BAB I Pendahuluan

A. Latar Belakang
a)

Singkong dan Produk Olahannya (Keripik Singkong)

Singkong merupakan tanaman tipikal daerah tropis. Iklim yang panas dan

lembab dibutuhkan untuk pertumbuhannya

sehingga tanaman ini tidak dapat

tumbuh pada suhu kurang dari 100C. Suhu optimum pertumbuhannya sekitar 25270C dan tumbuh baik pada ketinggian 1500 meter atau lebih diatas permukaan
laut. Curah hujan yang diperlukan rata- rata 500-5000 mm per tahun. Singkong
dapat tumbuh pada tanah berpasir hingga tanah liat, maupun pada tanah yang
rendah kesuburunnya (Grace,1977).
Umbi

singkong

berbentuk

silinder

yang ujungnya

mengecil dengan

diameter rata-rata sekitar 2-5 cm dan panjang sekitar 20-30 cm. Singkong biasanya
diperdagangkan dalam bentuk masih kulit. Umbinya mempunyai kulit yang terdiri
dari dua lapis yaitu kulit luar dan kulit dalam. Daging umbi berwarna putih dan
kuning (Muchtadi dan Sugiyono,1989).
Keripik adalah makanan ringan yang digemari masyarakat. keripik tergolong
jenis makanan craker yaitu makanan yang bersifat kering dan renyah dengan
kandungan lemak yang tinggi. Renyah adalah keras dan mudah

patah.

Sifat

renyah pada craker ini akan hilang jika produk menyerap air. Produk ini
banyak disukai karena rasanya enak, renyah, dan tahan lama, praktis dan mudah
dibawa dan disimpan (sulistyowati,2004).
b) Mesin Perajang Singkong
Untuk pembuatan keripik singkong (umbi kentang dll) diperlukan mesin guna
mempercepat proses pengirisannya, yang disebut Mesin Perajang Singkong.
Kapasitas mesin ditentukan oleh kebutuhan industri atau berdasarkan konsumen.
Proses operasional mesin

cukup mudah, yaitu dengan mengumpan umbi pada

mata pisau yang dipasang pada piringan berputar. [1]

Mesin perajang singkong merupakan alat bantu untuk merajang singkong
menjadi lembaran-lembaran tipis dengan ketebalan 1 s.d 2 mm. Bukan hanya

itu saja, mesin ini juga dapat menghasilkan hasil rajangan dengan ketebalan
yang sama, waktu perajangan menjadi cepat. Mesin

perajang

singkong

ini

mempunyai sistem transmisi berupa puli. Bila motor listrik dihidupkan, maka akan
berputar kemudian gerak putar dari motor ditransmisikan ke puli 1, kemudian dari
puli 1 ditransmisikan ke puli 2 dengan menggunakan

belt untuk menggerakkan

poros 1. Jika poros 1 berputar maka akan menggerakkan puli 3 yang ditransmisikan
ke puli 4 dengan menggunakan belt untuk menggerakkan poros 2, kemudian poros
2 berputar maka piringan tempat pisau siap untuk merajang singkong.
Hasil produksi yang diharapkan pada mesin ini mampu menghasilkan
rajangan singkong sebanyak 1 kg dalam waktu 1,5 menit lebih banyak dibandingkan
perajang manual yang mampu menghasilkan rajangan singkong sebanyak 1 kg
dalam waktu 6 menit. Waktu yang dibutuhkan untuk setiap perajangan singkong
adalah 1 detik. Jadi dalam satu jamnya mesin ini dapat menghasilkan rajangan
singkong sebanyak 40 kg lebih banyak dibandingkan dengan perajang manual yang
hanya dapat menghasilkan

rajangan singkong sebanyak 10 kg dalam satu

jamnya. Namun, perlu diingat juga waktu

tersebut terhitung dari waktu efektif

tanpa

adanya

bahan

istirahat,

singkong,
lainnya

penambahan

dan kerusakan mesin maupun hal

seperti

pergantian

operator

dan

lainnya. Lembaran singkong hasil rajangan ini

berbentuk lingkaran.
Gambar 0.1. Singkong Hasil Rajangan[1]

B.

Tujuan
Sesuai dengan rumusan masalah yang dihadapi, maka tujuan dari pembuatan

mesin perajang singkong ini adalah :

1. Mengetahui gaya potong singkong dan mengetahui rancangan dari mesin
perajang singkong yang efisien.
2. Mampu menetukan metode perajangan singkong yang tepat.

3. Mampu menentukan rangkaian transmisi mesin.

4. Mampu menentukan daya motor motor listrik yang diperlukan mesin.
5. Mengetahui hasil kinerja mesin.
C.

Alat Perajang Singkong1

1.

Cara Kerja Mesin

Mesin perajang singkong ini akan bekerja ketika motor listrik dihidupkan maka

akan berputar kemudian gerak putar dari mesin ditransmisikan ke puli 1, dari puli 1
ditransmisikan

ke

puli

dengan

menggunakan belt untuk menggerakkan

poros 1. Jika poros 1 berputar maka akan
menggerakkan puli 3 dan 4 dengan
menggunakan belt untuk menggerakkan
poros 2. Setelah poros 2 berputar maka
piringan tempat pisau akan berputar dan
singkong siap untuk dirajang. Setelah
singkong

dirajang

maka

akan

keluar

melalui corong.

Gambar 0.2 Alat Perajang Singkong[1]

3. Langkah-langkah pengoperasian mesin perajang singkong

a) Menyiapkan bahan baku.
b) Tancapkan stop kontak pada sumber arus listrik.
c) Hidupkan motor lisrik dengan menekan tombol "ON" pada saklar mesin.
d) Masukkan bahan baku yang siap dirajang pada hopper.
e) Jika bahan baku yang ada dalam hopper sudah mulai habis, masukkan lagi
bahan baku sampai habis bahan bakunya.
f) Matikan mesin dengan menekan tombol "OFF" pada saklar jika telah selesai
menggunakan dan cabut kabel dari stop kontak.

4. Gambar Bagian-bagian Alat Perajang Singkong

Gambar 0.3. [1]

Keterangan Gambar 0.3 :

1. Rangka utama

10. Hopper

2. Puli

11. Tutup piringan

3. Motor listrik

12. Tutup atas

4. V-Belt

13. Poros tengah

5. Tutup depan

14. Poros atas

6. Pisau perajang

15. Tutup belakang

7. Piringan (tempat pisau)

16. Bearing

8. Saluran keluar

17. Tutup samping kanan

9. Tutup samping kiri

BAB II Teori Dasar

A. Sambungan Keling
a) Pendahuluan
Keling (rivet) adalah sebuah batang silinder pendek dengan kepala bulat. Bagian
silinder dari keling dinamakan shank atau body dan bagian
bawah dari shank adalah tail seperti

ditunjukkan

pada

Gambar 1.1. Keling digunakan untuk membuat pengikat

permanen antara plat-plat seperti dalam pekerjaan struktur,
jembatan, dinding tangki dan dinding ketel. Sambungan keling
secara luas digunakan untuk sambungan logam ringan.[2]
Gambar 1.1: Bagian-bagian Keling[2]

b) Metode Pengelingan
Fungsi keling dalam sebuah sambungan adalah untuk membuat sebuah ikatan
yang kuat dan ketat. Kekuatan biasanya untuk mencegah kegagalan dari sambungan.
Keketatan biasanya agar kuat dan
mencegah kebocoran seperti pada
ketel. [2]

Gambar 1.2: Metode pengelingan[2]

Ketika dua plat diikat bersamaan dengan sebuah keling seperti pada Gambar
1.2(a), lubang dalam plat di-punching dan di-reaming. Punching adalah metode paling
murah dan digunakan untuk plat yang relatif tipis pada suatu struktur. Drilling
digunakan pada kebanyakan pekerjaan pressure-vessel (tangki). Dalam pengelingan
pressure-vessel dan struktur, diameter lubang keling biasanya 1,5mm lebih besar dari
pada diameter nominal keling.
Pengelingan bisa dikerjakan dengan manual atau dengan mesin. Dalam
pengelingan manual, original head dari keling ditahan dengan sebuah hammer (palu)

atau batang yang berat dan kemudian bagian tail ditempat pada die (cetakan keling)
yang dipukul oleh sebuah palu, seperti Gambar 1.2 (a). Hal ini mengakibatkan shank
mengembang hingga memenuhi lubang dan tail berubah menjadi sebuah point
seperti ditunjukkan Gambar 1.2(b).
Dalam pengelingan mesin, die adalah bagian dari palu yang dioperasikan dengan
tekanan udara, hidrolik atau uap.
Catatan: 1. Untuk keling baja sampai diameter 12 mm, proses keling dingin
bisa digunakan sementara untuk keling diameter lebih besar, proses
pengelingan panas yang digunakan.
2. Dalam kasus keling yang panjang, hanya tail yang dipanaskan dan
bukan shank.
c) Material Keling
Material keling harus tangguh dan ulet. Keling biasa dibuat dari baja (baja karbon
rendah atau baja nikel), kuningan, aluminium atau tembaga, tetapi ketika kekuatan
dan ketahanan terhadap kebocoran adalah pertimbangan yang utama, maka keling
baja yang digunakan. [2]
Keling secara umum diproduksi dari baja yang memenuhi Indian Standard
(Standar India) berikut:
a. IS : 1148-1982 (ditetapkan 1992) - Spesifikasi untuk batang keling pengerolan
panas ( diameter sampai 40mm) untuk struktur,
b. IS : 1149-1982 (ditetapkan 1992) Spesifikasi untuk batang keling baja
kekuatan tinggi untuk struktur.
Keling untuk ketel diproduksi dari material menurut IS : 1990-1973 (ditetapkan 1992)
Spesifikasi untuk keling baja untuk ketel.
Catatan: Baja untuk konstruksi ketel yang sesuai adalah IS:2100-1970 (ditetapkan
1992)- Spesifikasi untuk batang dan billet baja untuk ketel.

Menurut Indian Standard, IS : 2998-1982 (ditetapkan 1992), material sebuah

keling harus mempunyai kekuatan tarik lebih besar dari 40 N/mm2 dan perpanjangan
lebih besar dari 26 persen. Keling ketika panas harus lurus tanpa retak untuk
diameter 2,5 kali diameter shank. Keling dibuat dengan cold heading atau hot
forging.
d) Tipe Kepala Keling
Kepala keling dikelompokkan ke dalam 3 jenis sesuai standar India[2]:
1.

Kepala keling secara umum (di bawah diameter 12 mm) sesuai dengan IS :
2155-1982 (ditetapkan 1996) seperti Gambar 1.3.

2. Kepala keling secara umum (diameter 12mm sampai 48mm) sesuai dengan IS
: 1929-1982 (ditetapkan 1996) seperti Gambar 1.4.
3. Kepala keling untuk ketel (diameter 12mm sampai 48mm) sesuai dengan IS :
1929-1961 (ditetapkan 1996) seperti Gambar 1.5.

Gambar 1.3: Kepala keling (diameter dibawah 12 mm) [2]

Gambar 1.4: Kepala keling (diameter 12mm sampai 48mm) [2]

Gambar 1.5: Kepala keling untuk ketel[2]

e) Tipe Sambungan Keling

Ada dua tipe sambungan keling, tergantung pada plat yang disambung.
1. Lap Joint (sambungan 2 lapis)
Lap joint adalah sambungan yang mana dua plat disambung bersama-sama,
seperti terlihat pada Gambar 6 dan Gambar 7.
2. Butt Joint (sambungan 3 lapis)
Butt Joint adalah sambungan yang mana plat utama ditutup oleh dua plat lain.
Plat penutup dikeling bersama-sama dengan plat utama, seperti pada Gambar 8.
Ada 2 jenis butt joint, yaitu:

a. Single strap butt joint, dan

b. Double strap butt joint.

Gambar 1.6: Sambungan Lap joint single dan double[2]

Gambar 1.7: Sambungan Lap joint triple[2]

Gambar 1.8. Butt joint[2]

f) Kegagalan Sambungan Keling

Sebuah sambungan keling bisa gagal dengan cara sebagai berikut:
a. Keretakan pada sudut plat. Keretakan ini dapat dihindari dengan mencegah
margin, m = 1,5.d, dimana d adalah diameter dari lubang keling, seperti pada
Gambar 9.
b. Retak pada seluruh plat. Akibat tegangan tarik pada plat utama, plat utama atau
penutup plat bisa retak seluruhnya seperti pada Gambar 10. Dalam kasus ini, kita
hanya membahas satu panjang kisar (pitch) dari plat. Ketahanan yang
diberikan oleh plat melawan keretakan dinamakam ketahanan retak (tearing
resistance) atau kekuatan retak (tearing strength) atau nilai keretakan (tearing
value) dari plat.

Gambar 1.9: Retak pada sudut plat[2]

Misalkan

Gambar 1.10: Retak pada seluruh plat[2]

p = Pitch dari keling,

d = Diameter dari lubang keling,

t = Ketebalan plat, dan

t = Tegangan tarik yang diijinkan untuk material plat.
Kita mengetahui bahwa luas keling per panjang pitch
adalah:

At = (p d)t
Ketahanan retak (Pt) dari plat per panjang plat adalah:

Pt = At.t = (p d).t
Ketika ketahanan retak Pt lebih besar dari pada beban yang diterapkan (P) per
panjang pitch, maka tipe ini tidak akan terjadi keretakan.
c. Pergeseran keling. Plat yang dihubungkan dengan keling yang mengalami
tegangan tarik pada keling, dan jika keling tidak sanggup menahan tegangan,
maka keling akan bergeser seperti pada Gambar 11. Ketahanan yang diberikan
oleh keling terhadap geseran dinamakam ketahanan geser (shearing resistance)
atau kekuatan geser (shearing strength) atau nilai pergeseran (shearing value)
dari keling.

Gambar 1.11[2]

Misalkan

d = Diameter dari lubang keling,

= Tegangan geser yang dijinkan untuk material keling, dan
n = Jumlah keling per panjang pitch.

Kita mengetahui luas pergeseran,

Jadi ketahanan pergeseran yang dibutuhkan dari keling per panjang pitch
adalah:

Ketika ketahanan pergeseran PS lebih besar dari pada beban yang diterapkan (P)
per panjang pitch, maka tipe ini akan terjadi kegagalan/kerusakan.
d. Perubahan bentuk (crushing) pada plat atau keling. Kadang-kadang kenyataannya
keling tidak mengalami geseran di bawah tegangan tarik, tetapi bisa rusak
(berubah bentuk) seperti pada Gambar 12. Akibat ini, lubang keling menjadi
berbentuk oval dan sambungan menjadi longgar. Kerusakan keling yang
demikian juga dinamakan sebagai kerusakan bantalan (bearing failure).
Ketahanan yang diberikan oleh keling terhadap perubahan bentuk dinamakam
ketahanan perubahan bentuk (crushing resistance) atau kekuatan perubahan
bentuk (crushing strength) atau nilai perubahan bentuk (bearing value)

Gambar 1.12: Perubahan bentuk pada keeling[2]

Kita mengetahui bahwa luas crushing per keling adalah:

AC = d.t
= n.d.t

Total luas crushing

dan ketahanan crushing yang dibutuhkan untuk merusak keling per panjang
pitch adalah:

PC = n.d.t.c
Ketika ketahanan crushing Pc lebih besar dari pada beban yang diterapkan (P )
per panjang pitch, maka tipe ini akan terjadi kegagalan/kerusakan.
Catatan: Jumlah keling karena geser akan sama dengan jumlah keling karena
crushing.

g) Kekuatan dan Efisiensi Sambungan Keling

Kekuatan sambungan keling didefinisikan sebagai gaya maksimum yang dapat
diteruskan tanpa mengakibatkan kegagalan. Kita dapat melihat bagian 4.6 bahwa Pt,

Ps dan Pc adalah tarikan yang diperlukan untuk meretakkan plat, menggeser keling
dan merusakkan keling.
Efisiensi sambungan keling didefinisikan sebagai rasio kekuatan sambungan
keling dengan kekuatan tanpa keling atau plat padat. Kita sudah membahas bahwa
kekuatan sambungan keling adalah Pt, Ps dan Pc. Kekuatan tanpa keling per panjang
pitch adalah:

P = p.t.t

Efisiensi sambungan keling adalah:

h) Sambungan Keling untuk Struktur

Sambungan keling dikenal sebagai Lozenge joint yang digunakan untuk atap,
jembatan atau balok penopang dan lain-lain adalah ditunjukkan pada Gambar 1.13.
Misalkan

b = Lebar dari plat,

t = Ketebalan plat, dan
d = Diameter dari lubang keling.

Dalam perancangan Lozenge joint, mengikuti prosedur sebagai berikut:

Gambar 1.13: Sambungan keling untuk struktur[2]

1.

Diameter keling.
Diameter lubang keling diperoleh dengan menggunakan rumus Unwins, yaitu:

d=6 t

10

Tabel 1.1: Ukuran keling untuk sambungan umum, menurut IS: 1929 1982. [2]

2.

Jumlah keling.
Jumlah keling yang diperlukan untuk sambungan dapat diperoleh dengan
tahanan geseran atau tahan crushing dari keling.

Misalkan

Pt = Aksi tarik maksimum pada sambungan. ini adalah tahanan

retak dari plat pada bagian luar yang hanya satu keling.
n = Jumlah keling

Karena sambungan adalah double strap butt joint, oleh karena itu dalam double
shear (geser). Itu diasumsikan bahwa tahanan sebuah keling pada double shear
adalah 1,75 kali dari pada single shear.

3. Ketebalan butt strap (plat pengikat ujung/penutup) Ketebalan butt strap,

t1 = 1,25t, untuk cover strap tunggal

= 0,75t, untuk cover strap ganda (double)
4. Efisiensi sambungan
Hitung tahanan-tahanan sepanjang potongan 1-1, 2-2, dan 3-3. Pada potongan
1-1, di sini hanya 1 lubang keling.

11

Jadi tahanan retak dari sambungan sepanjang 1-1 adalah:

Pt1 = (b - d).t.t
Tahanan retak dari sambungan sepanjang 2-2 adalah:

Pt2 = (b - 2d).t.t + kekuatan satu keling di depan potongan 2-2

(Untuk keretakan plat pada potongan 2-2, keling di bagian depan potongan 22 yaitu pada potongan 1-1 harus yang pertama patah)
Dengan cara yang sama pada potongan 3-3 di isni ada 3 lubang keling. Tahanan
retak dari sambungan sepanjang 3-3 adalah:
Pt3 = (b - 3d).t.t + kekuatan satu keling di depan potongan 3-3
Nilai dari Pt1, Pt2, Pt3, Ps atau Pc adalah kekuatan sambungan.
Kita mengetahui bahwa kekuatan plat tanpa keling adalah:

P = b.t.t
Efisiensi sambungan,

Catatan: Tegangan yang diijinkan dalam sambungan struktur adalah lebih besar
dari pada yang digunakan dalam desain pressure vessel. Nilai berikut
biasa dipakai.
Untuk plat dalam tarikan = 140 Mpa Untuk keling dalam geser = 105 Mpa Untuk
crushing dari keling dan plat Geser tunggal = 224 MpaGeser ganda = 280 Mpa.
5. Pitch dari keling diperoleh dengan menyamakan kekuatan tarik sambungan
dan kekuatan geser keling. Tabel berikut menunjukkan nilai pitch menurut
Rotscher.
Tabel 1.2: Pitch dari keling untuk sambungan struktur[2]

12

6. Pitch terkecil (m) harus lebih besar dari pada 1,5.d

7. Jarak antara baris dari keling adalah 2,5d sampai 3d.
i)

Sambungan Keling dengan Beban Eksentris

Ketika garis aksi dari beban tidak melewati titik pusat dari sistem keling dan

seluruh keling tidak menerima beban yang sama, maka sambungan ini dinamakan
sambungan keling beban eksentris, seperti ditunjukkan pada Gambar 1.14 (a). Beban
eksentris menghasilkan geser sekunder diakibatkan oleh kecenderungan gaya untuk
memutar sambungan terhadap pusat gravitasi yang menimbulkan geser.
Misalkan

P = Beban eksentris sambungan, dan

e = Eksentrisitas beban yaitu jarak antara garis aksi beban dan pusat
sistem keling.

13

Gambar 1.14: Sambungan keling beban eksentris[2]

Prosedur berikut ini untuk merancang sambungan keling beban eksentris;

1.

Tentukan pusat gravitasi G dari sistem keling.

2.

Masukkan dua gaya P1 dan P2 pada pusat gravitasi G dari sistem keling. Gayagaya ini adalah sama dan berlawanan arah dengan P seperti pada Gambar 15
(b).

3. Asumsikan bahwa seluruh keling adalah sama ukurannya, pengaruh P1 = P adalah

untuk menghasilkan beban geser langsung pada setiap keling yang sama
besarnya. Oleh karena itu beban geser langsung setiap keling adalah:

4. Pengaruh P2 = P adalah untuk menghasilkan momen putar yang besarnya P.e

yang cenderung memutar sambungan terhadap pusat gravitasi G dari sistem
keling searah jarum jam. Akibat momen putar, dihasilkan beban geser sekunder.
untuk menentukan beban geser sekunder, dibuat asumsi sebagai berikut:
a. Beban geser sekunder adalah sama dengan jarak radial keling dari pusat
gravitasi sistem keling.

14

b. Arah beban geser sekunder adalah tegak lurus dengan garis pusat keling
terhadap pusat gravitasi sistem keling.

Kita mengetahui bahwa jumlah momen putar eksternal akibat beban eksentris
dan momen tahanan internal dari keling harus sama dengan nol.

5. Beban geser utama dan sekunder dapat ditambahkan untuk menentukan resultan
beban geser (R) pada setiap keling seperti pada Gambar 1.14 (c). Besarnya R
menjadi:

Ketika beban geser sekunder pada setiap keling adalah sama, kemudian
keeling menerima beban yang besar yang mana sudut antara beban geser utama
dan beban geser sekunder menjadi minimum. Jika tegangan geser yang diijinkan
(), diameter lubang keling

15

dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut:

Contoh macam-macam konstruksi dan diagram benda bebasnya.

Gambar 1.15[2]

Gambar 1.16[2]

16

Gambar 1.17[2]

Gambar 1.18[2]

Gambar 1.19[2]

Gambar 1.20[2]

B. Sambungan Las
A. Pendahuluan
Sambungan las adalah sebuah sambungan permanen yang diperoleh dengan
peleburan sisi dua bagian yang disambung bersamaan, dengan atau tanpa tekanan
dan bahan pengisi. Panas yang dibutuhkan untuk peleburan bahan diperoleh
dengan pembakaran gas (untuk pengelasan gas) atau bunga api listrik (untuk las
listrik). [2]

17

Pengelasan secara intensif digunakan dalam fabrikasi sebagai metode alternatif

untuk pengecoran atau forging (tempa) dan sebagai pengganti sambungan baut dan
keling. Sambungan las juga digunakan sebagai media perbaikan misalnya untuk
menyatukan logam akibat crack (retak), untuk menambah luka kecil yang patah
seperti gigi gear.
B. Jenis Sambungan Las
Ada dua jenis sambungan las, yaitu:
1. Lap joint atau fillet joint
Sambungan ini diperoleh dengan pelapisan plat dan kemudian mengelas sisi dari
plat- plat. Bagian penampang fillet (sambungan las tipis) mendekati triangular
(bentuk segitiga). Sambungan fillet bentuknya seperti pada Gambar 2.1 (a), (b), dan
(c). [2]

Gambar 2.1: Sambungan las jenis lap joint. [2]

2. Butt joint.
Butt joint diperoleh dengan menempatkan sisi plat seperti ditunjukkan pada
Gambar 2.2. Dalam pengelasan butt, sisi plat tidak memerlukan kemiringan jika
ketebalan plat kurang dari 5 mm. Jika tebal plat adalah 5 mm sampai 12,5 mm, maka
sisi yang dimiringkan berbentuk alur V atau U pada kedua sisi. [2]

18

Gambar 2.2: Sambungan las butt joint[2]

Jenis lain sambungan las dapat dilihat pada Gambar 25.3 di bawah ini.

Gambar 2.3: Tipe lain sambungan las. [2]

C. Kekuatan sambungan las fillet melintang

Lap joint (sambungan las fillet melintang) dirancang untuk kekuatan tarik, seperti
pada Gambar 2.4 (a) dan (b).

Gambar 2.4: Lap joint[2]

19

Untuk menentukan kekuatan sambungan las, diasumsikan bahwa bagian

fillet adalah segitiga ABC dengan sisi miring AC seperti terlihat pada Gambar 25.5.
Panjang setiap sisi diketahui sebagai ukuran las
dan jarak tegak lurus kemiringan BD adalah

tebal leher. Luas minimum las diperoleh pada

leher BD, yang diberikan dengan hasil dari tebal
leher dan panjang las.
Gambar 2.5: Skema dan dimensi
bagian sambungan las[2]

Jika t adalah tegangan tarik yang diijinkan untuk las logam, kemudian kekuatan
tarik sambungan untuk las fillet tunggal (single fillet weld) adalah:

D. Kekuatan sambungan las fillet sejajar

Sambungan las fillet sejajar dirancang untuk kekuatan geser seperti terlihat pada
Gambar 2.6. Luas minimum las atau luas leher:

A = 0,707.s.l

20

Gambar 2.6: Sambungan las fillet sejajar dan kombinasi[2]

Jika adalah tegangan geser yang diijinkan untuk logam las, kemudian kekuatan
geser dari sambungan untuk single paralel fillet weld (las fillet sejajar tunggal),

P = 0,707.s.1.
dan kekuatan geser sambungan untuk double paralel fillet weld,

P = 2.0,707.s.1. = 1,414.s.1.
Catatan:
1. Jika sambungan las adalah kombinasi dari las fillet sejajar ganda dan melintang
tunggal seperti Gambar 2.6 (b), kemudian kekuatan sambungan las adalah
dengan menjumlahkan kedua kekuatan sambungan las, yaitu;

P = 0,707.s.11. t + 1,414.s.12.
dimana 11 adalah lebar plat.
2. Untuk memperkuat las fillet, dimensi leher adalah 0,85.t.
E. Kasus khusus sambungan las fillet
Kasus berikut dari sambungan las fillet adalah penting untuk diperhatikan:
1.

Las fillet melingkar yang dikenai torsi. Perhatikan batang silinder yang
dihubungkan ke plat kaku dengan las fillet seperti pada Gambar 2.7.

21

Gambar 2.7. [2]

Kita mengetahui bahwa tegangan geser untuk material adalah:

Tegangan geser terjadi pada bidang horisontal sepanjang las fillet. Geser
maksimum terjadi pada leher las dengan sudut 45o dari bidang horisontal..

dan tegangan geser maksimum adalah:

2.

Las fillet melingkar yang dikenai momen bending.

Perhatikan batang silinder yang dihubungkan ke
plat kaku dengan las fillet seperti pada Gambar
2.8.

Gambar 2.8. [2]

22

Kita mengetahui bahwa momen bending adalah:

Tegangan bending terjadi pada bidang horisontal sepanjang las fillet. Tegangan
bending maksimum terjadi pada leher las dengan sudut 45o dari bidang horisontal.
Panjang leher,

t = s.sin 45o = 0,707.s

dan tegangan bending maksimum adalah:

3.

Las fillet memanjang yang dikenai beban torsi. Perhatikan plat vertikal dilas ke
plat horisontal dengan dua las fillet seperti pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9. [2]

23

Variasi tegangan geser adalah sama dengan variasi tegangan normal sepanjang
(I) dari balok yang dikenai bending murni. Tegangan geser menjadi:

Tegangan geser maksimum terjadi pada leher, yaitu:

F. Kekuatan Butt Joint

Sambungan butt dirancang untuk tarik dan tekan. Perhatikan sambungan V-butt
tunggal seperti pada Gambar 25.12 (a).

Gambar 2.10: Butt joint[2]

Dalam butt joint, panjang ukuran las adalah sama dengan tebal leher yang sama
dengan tebal plat.

24

Kekuatan tarik butt joint (single-V atau square butt joint),

dan kekuatan tarik double-V butt joint seperti pada Gambar 2.10 (b) adalah:

Sebagai catatan bahwa ukuran las bisa lebih besar dari pada ketebalan plat,
tetapi dapat juga lebih kecil. Tabel berikut menunjukkan ukuran las minimum yang
direkomendasikan.
Tabel 2.1: Ukuran las minimum yang direkomendasikan. [2]

G. Beban eksentris sambungan las

Beban eksentris dapat terjadi pada sambungan las dengan berbagai cara. Ketika
tegangan geser dan tegangan bending secara simultan terjadi pada sambungan,
maka tegangan maksimum menjadi:
Tegangan normal maksimum adalah:

Tegangan geser maksimum adalah:

25

Ada dua kasus beban eksentris sambungan las, yaitu:

Kasus 1:
Perhatikan sambungan tetap T pada salah satu ujungnya
dikenai beban eksentris P pada jarak e seperti pada
Gambar 2.11.
Gambar 2.11: Beban eksentris[2]

Sambungan mendapat dua jenis tegangan:

1.

Tegangan geser langsung akibat gaya geser P pada las, dan

2.

Tegangan bending akibat momen bending P x e.

Kita tahu bahwa luas leher las adalah:

Tegangan geser pada las adalah:

Section modulus dari logam las melalui leher las adalah:

26

Kita tahu bahwa tegangan normal maksimum adalah lihat persamaan

Tegangan geser maksimum adalah lihat persamaan

Kasus 2:
Ketika sambungan las dibebani secara eksentris seperti pada Gambar 2.12, maka
terjadi dua jenis tegangan berikut ini:
1. Tegangan geser utama, dan
2. Tegangan geser akibat momen puntir.

Gambar 2.12: Sambungan las dibebani secara eksentris[2]

27

Dua gaya P1 dan P2 adalah didahului pada pusat gravitasi G dari sistem
las. Pengaruh beban P1

= P adalah untuk menghasilkan tegangan geser utama

yang diasumsikan seragam sepanjang las. Pengaruh P2 = P menghasilkan momen

puntir sebesar P x e yang memutar sambungan terhadap pusat gravitasi dari sistem
las. Akibat momen puntir menimbulkan tegangan geser sekunder.
Kita tahu bahwa tegangan geser utama adalah sama dengan persamaan

Ketika tegangan geser akibat momen puntir (T = P.e) pada beberapa bagian
adalah seimbang untuk jarak radial dari G, sehingga tegangan akibat P.e pada titik A
adalah seimbang dengan AG (r2) dan arahnya memutar ke kanan terhadap AG. Dapat
ditulis:

dimana 2 adalah tegangan geser pada jarak maksimum (r2) dan adalah
tegangan geser pada jarak r
Perhatikan sebuah bagian kecil dari las yang mempunyai luas dA pada jarak r
dari G. Gaya geser pada bagian keeil ini adalah .dA
dan momen puntir dari gaya geser terhadap G adalah

28

Momen puntir total seluruh luas las adalah:

dimana

J = Momen inersia polar dari luas leher terhadap G.

Tegangan geser akibat momen puntir yaitu tegangan geser sekunder adalah:

Menentukan resultan tegangan, tegangan geser utama dan sekunder adalah

kombinasi seeara vektor.
Resultan tegangan geser pada A,

Catatan: Momen inersia polar pada luas leher (A) terhadap pusat gravitasi yang
diperoleh
dengan teorema sumbu sejajar yaitu:

29

Tabel 2.2: Momen inersia polar dan section modulus dari las[2]

30

C. Sambungan Ulir
a) Pendahuluan
Sebuah ulir (screwed) dibuat dengan melakukan pemotongan secara kontinyu
alur melingkar pada permukaan silinder. Sambungan ulir sebagian besar terdiri dari
dua elemen yaitu baut (bolt) dan mur (nut). Sambungan ulir banyak digunakan
dimana bagian mesin dibutuhkan dengan mudah disambung dan dilepas kembali
tanpa merusak mesin. Ini dilakukan dengan maksud untuk menyesuaikan/menyetel
pada saat perakitan (assembly) atau perbaikan, atau perawatan. [2]
Istilah berikut digunakan pada ulir seperti pada Gambar 3.1 adalah penting untuk
diperhatikan.

31

1.

Major diameter adalah diameter

terbesar pada ulir eksternal atau
internal.Dinamakan juga outside
atau nominal diameter.
Gambar 3.1: Istilah pada ulir[2]

2.

Minor

diameter

adalah

diameter

terkecil

pada

ulir

eksternal

atau

internal.Dinamakan juga core atau root diameter.

3.

Pitch diameter adalah diameter rata-rata silinder. Dianamakan juga effective

diameter.

4.

Pitch adalah jarak antara puncak ulir. Secara matematika dapat dihitung:

5.

Crest adalah permukaan atas pada ulir.

6.

Root adalah permukaan bawah yang dibentuk oleh dua sisi berdekatan dari ulir.

7.

Depth of thread adalah jarak tegak lurus antara crest dan root.

8.

Flank adalah permukaan antara crest dan root.

9.

Angle of thread adalah sudut antara flank ulir.

10. Slope adalah setengah pitch ulir.

32

b) Jenis ulir
Jenis ulir adalah sebagai berikut:
1.

British standard whitworth (B.S.W)

thread.

Ulir

jenis

ini

banyak

digunakan dimana kekuatan yang

tinggi pada root yang dibutuhkan,
seperti pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 : B.S.W. thread[2]

2.

British

association

(B.A)

thread.

Merupakan ulir jenis B.S.W. dengan

pitch yang baik dan banyak digunakan
untuk instrumentasi (alat ukur) dan
pekerjaan

lain

yang presisi, seperti

pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3: B.A. thread[2]

3.

American

national

standard

thread. Ulir ini digunakan untuk

tujuan umum seperti baut, mur,
lubang ulir dan tap, seperti pada
Gambar 3.4.
Gambar 3.4: American national standard thread[2]

4. Square

thread.

Ulir

ini

banyak

digunakan untuk transmisi daya,

biasanya dijumpai pada mekanisme
mesin perkakas, katup, spindle, uli
jack

dan

lain-lain

seperti

pada

Gambar 3.5.
Gambar 3.5: Square thread[2]

33

5. Acme thread. Ulir ini banyak digunakan

pada ulir mesin bubut, katup kuningan,
ulir kerja bangku, seperti pada Gambar
3.6.
Gambar 3.6: Acme thread[2]

6. Knukle

thread.

digunakan

untuk

Ulir

ini

banyak

pekerjaan

kasar

seperti railway kopling, hydrant dan

lain-lain seperti pada Gambar 3.7.
Gambar 3.7: Knukle thread[2]

7. Buttress

thread.

Ulir

banyak

digunakan untuk transmisi daya

satu arah, seperti pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8: Buttress thread[2]

c) Jenis Sambungan ulir

1.

Through bolts. Seperti pada Gambar 3.9 (a) terlihat bahwa baut dan mur
mengikat dua bagian/plat secara bersamaan. Jenis baut ini banyak digunakan
pada baut mesin, baut pembawa, baut automobil dan lain-lain.

Gambar 3.9[2]

34

2.

Tap bolts. Seperti pada Gambar 3.9 (b), ulir dimasukkan ke lubang tap pada salah
satu bagiannya dikencangkan tanpa mur.

3.

Stud. Seperti pada Gambar 3.9 (c), ulir ini pada kedua ujungnya berulir. Salah
satu ujung ulir dimasukkan ke lubang tap kemudian dikencangkan sementara
ujung yang lain ditutup dengan mur.

4.

Cap screws. Ulir ini sama jenisnya dengan tap bolts tetapi berukuran kecil dan
variasi bentuk kepala seperti pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10: Cap screws[2]

d) Dimensi standar ulir

Dimensi desain ISO untuk ulir, baut dan mur dapat dilihat pada Tabel 3.1 berikut:
Tabel 3.1: Dimensi standar ISO untuk ulir[2]

35

36

e) Sambungan baut akibat beban eksentris

Beberapa aplikasi sambungan baut yang mendapat beban eksentris seperti
bracket, tiang crane, dll. Beban eksentris dapat berupa:
1.

Sejajar dengan sumbu baut.

2.

Tegak lurus dengan sumbu baut.

3.

Dalam bidang baut.

Beban eksentris yang sejajar terhadap dengan sumbu baut

Perhatikan Gambar 3.11, ada empat baut yang mana setiap baut mendapat beban
tarik utama Wt1 =Wln, dimana n adalah jumlah baut.

Gambar 3.11: Beban eksentris yang sejajar dengan sumbu baut [2]

37

Beban tarik dalam setiap baut pada jarak L2 adalah:

Total beban tarik pada baut yang dibebani paling besar adalah:

Jika dc adalah diameter core (minor) dari baut dan t adalah tegangan tarik
untuk material baut, maka total beban tarik Wt :

Dari TabeI 6.1, kita temukan bahwa standar diameter minor (core) baut adalah
28,706mm dan jika dihubungkan dengan ukuran baut yang tepat adalah M33.

38

Beban eksentris yang tegak Iurus terhadap sumbu baut

Sebuah dinding bracket membawa beban eksentris yang tegak lurus
terhadap sumbu baut seperti pada Gambar 3.12.

Gambar 3.12[2]

Dalam kasus ini, baut menerima beban geser utama yang sama pada seluruh
baut. Sehingga beban geser utama pada setiap baut adalah:

Beban tarik maksimum pada baut 3 dan 4 adalah seperti pada persamaan

Ketika baut dikenai geser yang sama dengan beban tarik, kemudian beban ekuivalen
dapat ditentukan dengan hubungan berikut:
Beban tarik ekuivalen adalah:

dan beban geser ekuivalen adalah :

39

Beban eksentris pada bracket dengan sambungan meIingkar

Kadang-kadang landasan bracket dibuat melingkar seperti piringan bantalan pada
mesin perkakas seperti pada Gambar 3.13.

Gambar 3.13[2]

L1, L2, L3, dan L4 = Jarak pusat baut dari sisi tepi A.
Seperti pernah dibahas pada sub bab di atas bahwa persamaan momen eksternal
W.L merupakan jumlah momen seluruh baut adalah:

Dari geometri pada Gambar 3.13 (b), kita dapat menentukan:

40

Sehingga nilai persamaan (8) menjadi:

Beban ini adalah maksimum ketika cos adalah minimum yaitu ketika cos = -1 atau

=180o.

Setelah diketahui beban maksimum, maka dapat dicari ukuran baut.

D. Poros
Kadang-kadang elemen mesin menerima torsi murni atau bending murni, atau
kombinasi tegangan bending dan torsi. Kita akan membahas secara detail mengenai
tegangan ini pada halaman berikut ini. [2]
A. Tegangan Geser Torsi
Ketika bagian mesin menerima aksi dua kopel yang sama dan berlawanan dalam
bidang yang sejajar (atau momen torsi), kemudian bagian mesin ini dikatakan
menerima torsi. Tegangan yang diakibatkan oleh torsi dinamakan tegangan geser
torsi. Tegangan geser torsi adalah nol pada pusat poros dan maksimum pada
permukaan luar. [2]

41

Perhatikan sebuah poros yang dijepit pada salah satu ujungnya dan menerima
torsi pada ujung yang lain seperti pada Gambar 4.1. Akibat torsi, setiap bagian yang
terpotong menerima tegangan geser torsi. Kita akan membahas tegangan geser torsi
adalah nol pada pusat poros dan maksimum pada permukaan luar. Tegangan geser
torsi maksimum pada
permukaan luar poros dengan rumus sebagai berikut:

Gambar 4.1 Tegangan geser torsi[2]

Dengan = Tegangan geser torsi pada permukaan luar poros atau

Tegangan geser maksimum.

Catatan:
1. Tegangan geser torsi pada jarak x dari pusat poros adalah:

42

2. Dari persamaan (3-1) diperoleh:

Untuk poros pejal berdiameter d, momen inersia polar J adalah:

Untuk poros berlubang dengan diameter luar do dan diameter dalam di,
momen inersia polar J adalah:

3. Istilah (C.J) dinamakan kekakuan torsi (torsional rigidity) dari poros.

4.

Kekuatan poros berarti torsi maksimum yang ditransmisikan oleh poros. Jadi
desain sebuah poros untuk kekuatan, persamaan diatas bisa digunakan. Daya
yang ditransmisikan oleh poros (dalam watt) adalah:

B. Tegangan Bending dalam Balok Lurus

Dalam praktik keteknikan, bagian-bagian mesin dari batang struktur yang
mengalami beban statis atau dinamis yang selain menyebabkan tegangan bending

43

pada bagian penampang juga ada tipe tegangan lain seperti tegangan tarik, tekan
dan geser.
Balok lurus yang mengalami momen bending M seperti pada Gambar 4.2 di bawah
ini.

Gambar 4.2 : Tegangan bending pada balok lurus. [2]

Ketika balok menerima momen bending, bagian atas balok akan memendek
akibat kompresi dan bagian bawah akan memanjang akibat tarikan. Ada permukaan
yang antara bagian atas dan bagian bawah yang tidak memendek dan tidak
memanjang, permukaan itu dinamakan permukaan netral (neutral surface). Titik
potong permukaan netral dengan
sembarang penampang balok dinamakan sumbu netral (neutral axis). Distribusi
tegangan dari balok ditunjukkan dalam Gambar 4.2. Persamaan bending adalah :

Dari persamaan di atas, rumus tegangan bending adalah:

44

Karena E dan R adalah konstan, oleh karena itu dalam batas elastis, tegangan
pada sembarang titik adalah berbanding lurus terhadap y, yaitu jarak titik ke sumbu
netral.
Juga dari persamaan di atas, tegangan bending adalah:

Rasio I/y diketahui sebagai modulus penampang (section modulus) dan

dinotasikan Z.

45

BAB III Perhitungan

A. Data Awal
a) Paku Keling
Diameter

Pitch

Rangka

1a

1i

3 & 2 (pitch 130

1n

mm)

150 mm
4 mm

1g
165 mm

1d
1b

175 mm

1e

1f
6 mm

132.5 mm

6a

Tebal Plat

= 4 mm

t (tegangan tarik)

= 12000 n/cm2

(tegangan geser) = 9000 n/cm2

asumsi

c (tegangan patah) = 18000 n/cm2

b) Las
L (lebar)

= 37 mm & 40 mm

t (tebal)

= 4 mm

(tegangan geser) = 55 n/mm2

c) Baut
Model
M 10 x 1.25

M 12 x 1.25

Rangka

Pitch (jarak antar baut)

1m

150 mm

1i

180 mm

1c & 1o

150 mm

1f & 1l

120 mm

46

B. Perhitungan
a) Paku Keling
Rangka 1a

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t
= (15cm 0.4cm) x 0.4cm x 12000 2
= 70080 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.4 cm)2 x 9000 2 x 4

= 4521.6 N

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 4 x 0.4 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 11520 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t
= 15 cm x 0.4 cm x 12000 2
= 72000 N

Efisiensi sambungan paku keeling

=
=

( , , )

4521.6
72000

= 0.0628 => 6.28%

Rangka 1g, 1i (pitch 15 cm) dan 1n (pitch 15 cm)

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t

47

= (15 cm 0.4 cm) x 0.4cm x 12000 2

= 70080 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.4 cm)2 x 9000 2 x 3

= 3391.2 N

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 3 x 0.4 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 8640 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t
= 15 cm x 0.4 cm x 12000 2
= 72000 N

Efisiensi sambungan paku keeling

( , , )

3391.2
72000

= 0.0471 => 4.71%

Rangka 1i dan 1n pitch 130 mm

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t
= (13 cm 0.4 cm) x 0.4cm x 12000 2
= 60480 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.4 cm)2 x 9000 2 x 2

= 2260.8 N

48

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 2 x 0.4 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 5760 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t
= 13 cm x 0.4 cm x 12000 2
= 62400N

Efisiensi sambungan paku keeling

( , , )

2260.8
62400

= 0.0362 => 3.62%

Rangka 1d

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t
= (16.5 cm 0.4 cm) x 0.4cm x 12000 2
= 77280 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.4 cm)2 x 9000 2 x 3

= 3391.2 N

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 3 x 0.4 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 8640 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t

49

= 16.5 cm x 0.4 cm x 12000 2

= 79200 N

Efisiensi sambungan paku keeling

( , , )

3391.2
79200

= 0.0428 => 4.28%

Rangka 1b, 1e, & 1f

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t
= (17.5 cm 0.4 cm) x 0.4cm x 12000 2
= 82080 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.4 cm)2 x 9000 2 x 3

= 3391.2 N

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 3 x 0.4 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 8640 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t
= 17.5 cm x 0.4 cm x 12000 2
= 84000 N

Efisiensi sambungan paku keeling

=
=

( , , )

3391.2
84000

50

= 0.0403 => 4.03%

Rangka 6a

Ketahanan plat terhadap robekan

Pt = (p - d) x t x t
= (13.25 cm 0.6 cm) x 0.4cm x 12000 2
= 60720 N

Kerusakan akibat gesekan

Ps = 4 x d2 x x n
=

3.14
4

x (0.6 cm)2 x 9000 2 x 3

= 7630.2 N

Patah terhadap paku keeling

Pc = n x d x t x c
= 4 x 0.6 cm x 0.4 cm x 18000 2
= 8640 N

Beban maximum yang boleh diterima plat

Pmax = P x t x t
= 13.25 cm x 0.4 cm x 12000 2
= 63600 N

Efisiensi sambungan paku keeling

=
=

( , , )

7306.2
63600

= 0.1199 => 11.99%

b) Las
Lasan dibagian rangka

=Lxt
= ((37 mm x28)+(40 mm+47)) x 4 mm

51

= 1164 mm
Luas lasan ditiap-tiap lasan

A = 0.707 x t x l
= 0.707 x 4 mm x 37 mm
= 104.636 mm2 (terdapat 28 Lasan)
dan

A = 0.707 x t x l
= 0.707 x 4 mm x 40 mm
= 113.12 mm2 (terdapat 47 Lasan)
Gaya maximal Pmax
Dengan L = 40 mm

Pmax = 0.707 x L x
= 0.707 x 40 mm x 55 2
= 1555.4
Dengan L = 37 mm

Pmax = 0.707 x L x
= 0.707 x 37 mm x 55 2
= 1438.745
c) Baut
Gaya awal

M 10

P = 1420 x d
= 1420 x 10
= 14200 N

Digunakan untuk baut berdiameter dibawah

M 16 dan M 18 (A Textbook of Machine
Design by R.S.KHURMI AND J.K.GUPTA Hal.
389)

M 12

P = 1420 x d

52

= 1420 x 12
= 17040 N
Tegangan Tarik

M 10

=
2
4 ( )
14200

3.14
(8.446)2
4

Minor diameter table 3.1

= 252.38 2 (Mpa)

M 12

=
( )2
4
=

17040
3.14
(10.446)2
4

= 198.17 2 (Mpa)

Besar tegangan geser

M 10
Untuk Baut
L

=

=

14200
3.14 8.466 28 1.25

= 15.26
2

()

L = panjang baut yang terdapat ulir

35
=
=
= 28

1.25
n = pitch

Asumsi ukuran rata-rata

baut di pasaran

Untuk Mur

14200
=
= 12.92 2 ()

3.14 10 28 1.25

53

M 12
Untuk Baut

17040
3.14 10.466 32 1.25

= 12.96
2

()

Untuk Mur

17040
=
= 11.31 2 ()

3.14 12 32 1.25

Tegangan patah

M 10

14200
= 127.71 2
3.14 [102 8.4662 ]1.25

17040
= 125.97 2
3.14 [122 10.4662 ]1.25

[ 2 ]

M 12

[ 2

Gaya geser

M 10

=
=

2
4
3.14
102 15.26 1.25 = 1497.39
4

M 12

=
=

2
4
3.14
122 12.96 1.25 = 1831.248
4

54

 Tegangan kombinasi

M 10

1
2 + 4 2
2

= 2 252.382 + 4(15.262 ) = 127.11

1

=
=

1
+ 2 + 4 2
2
2
252.38
1
+ 2 252.382
2

+ 4(15.262 ) = 253.3

M 12

1
2 + 4 2
2

= 2 198.172 + 4(12.962 ) = 99.93

1

=
=

1
+ 2 + 4 2
2
2
252.38
1
+ 2 198.172
2

+ 4(12.962 ) = 199.015

55

C. Gaya yang bekerja pada sambungan

a) Paku keling

b) Las
p

c) Baut
p

p
p

56

DAFTAR PUSTAKA
[1]. Budiyanto, Perancangan Mesin Perajang Singkong, Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Yogyakarta, 2012.
[2]. Achmad Zainuri, S.T., M.Eng.,Diktat Elemen Mesin I,Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Mataram, 2010.*

Hasil terjemah dari (Khurmi, R.S., and Gupta, J.K., 1982, Text Books of Machine Design, Eurasia Publishing
House (Pvt) Ltd, Ram Nagar, New Delhi 110055.)

Gambar Utuh

Gambar Elemen

Gambar Rangka

Gambar Konstruksi

p
p