PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DE MINAS GERAIS

Engenharia Qumica 7 Perodo

Professora: Agda Oliveira
Disciplina: Laboratrio de Operaes Unitrias

Diogo Antnio Procpio Pinto

Jessica Ingrid Feitosa e Silva
Matheus Rodrigues de Freitas
Raissa Machado Maluf Martins
Rodolfo Rezende Dias Fonseca

PROCESSO DE PELOTIZAO VIA PRATO PELOTIZADOR

Belo Horizonte
2015

1. INTRODUO
A pelotizao um processo que permite granulometria mais fina no
processo de beneficiamento de minrios, etapas esto apresentadas na figura
01. As etapas envolvidas no processo de pelotizao podem, de forma
genrica, ser agrupadas em trs estgios: Preparao das matrias-primas,
formao das pelotas cruas e processamento trmico.
Figura 1 Fluxograma de Pelotizao

Figura 01: Fluxograma do processo de pelotizao de minrio.

A pelotizao o processo aplicado materiais de granulometria fina

para transforma-los em corpos, ou fragmentos coesos, por meio da ligao
rgida e consolidao de suas partculas, entre si, por meio de mecanismo
fsico e/ou qumicos conferindo-lhes tamanho e forma adequada ao uso. um
dos principais processos de aglomerao de finos usado pela indstria minerometalrgica. [1]
O processo de Pelotizao de minrio de ferro foi criado inicialmente
com o objetivo de aproveitar os finos de minrio de ferro gerados durante sua

lavra e beneficiamento e que no eram aproveitados nos processos de reduo

devido a sua dificuldade de manuseio e transporte, e principalmente, por
diminuir a permeabilidade dos gases redutores no interior dos altos-fornos.
Alm disso, os materiais finos eram carreados pelo fluxo de gases durante o
processo de reduo, gerando grande quantidade de emisso de poeira na
atmosfera.Inicialmente foi desenvolvido o processo de Sinterizao, que
aproveita os finos de minrio de ferro com distribuio granulomtrica
composta de fraes de tamanho desde 1,0 mm at 0,15 mm, e aps alguns
anos, surgiu o processo de Pelotizao como uma alternativa Sinterizao,
para aproveitamento das fraes menores que 0,15 mm. [2]
A etapa de formao de pelotas cruas, tambm denominada de
pelotamento, considerada uma das mais importantes do processo de
pelotizao. So fatores decisivos para a formao das pelotas curas e suas
propriedades: o teor de umidade da mistura, a forma, o tamanho mdio,
distribuio granulomtrica e estrutura cristalina das partculas, molhabilidade,
estrutura de poros dos gros, caractersticas qumicas da mistura; alm da
natureza e quantidade do aglomerante utilizado bem como o tipo de
equipamento e condies operacionais adotadas. [2]
Na etapa de pelotamento o minrio de ferro recebe a adio de insumos
em propores adequadas para que as pelotas adquiram as caractersticas
fsicas e qumicas especificadas para o processo. Os principais insumos
utilizados so carvo mineral, calcrio e bentonita. A carga, que alm destes
insumos contm ainda umidade, homogeneizada e alimentada no disco de
pelotamento, cujo movimento (no sentido horrio de rotao) e inclinao
adequada permitem o crescimento do aglomerado e, posteriormente, das
pelotas. O mecanismo de formao de pelotas cruas ocorre a partir de um
fenmeno que envolve uma fase slida e uma fase liquida. A fase slida
caracterizada pela mistura de finos de minrio, aditivos e aglomerantes e a fase
lquida pela gua.O processo fsico de aglomerao decorrente das foras
mecnicas de compresso e impacto do rolamento de partculas slidas com
gua nos discos, sendo influenciada pela distribuio granulomtrica, a
superfcie especifica e a molhabilidade das partculas. [3]

A produo das pelotas cruas realizada geralmente em discos de

pelotamento. Nestes, a carga alimentada na extremidade mais elevada, onde
os gros de minrio sofrem rolamentos sucessivos, numa trajetria espiral em
direo extremidade de descarga. O processo de pelotamento em disco
ocorre devido ao movimento de rotao. As partculas slidas, que constituem
a mistura, esto revestidas por uma pelcula de gua que se tocam com
formao de pontes liquidas entre uma partcula e outra. As pontes lquidas
existem devido tenso superficial da fase lquida. Inicia-se ento o
crescimento e a formao das pelotas cruas. [2]
A quantidade das pelotas cruas depende das seguintes variveis:
granulometria do pellet feed e dos insumos, umidade da alimentao,
dosagens dos aglomerantes, rotao e inclinao do disco pelotizador, taxa de
alimentao, profundidade til da panela e posio e condio de desgastes
dos raspadores. Estas variveis devem garantir o maior tempo de residncia
possvel do material dentro do disco para que sejam produzidas pelotas
granulometricamente homogneas e bem acabadas, como mostradas na figura
02. Isso significa que a boa performance do processo de pelotamento resultar
em um bom desempenho do processo de queima. [2]

Figura 02: Pelotas de ferro

De maneira geral, as pelotas devem possuir uma resistncia mecnica
que permita o seu transporte e os esforos que ocorrem durante os processos
metalrgicos. O aumento da resistncia mecnica pode ser obtido por
tratamento trmico em uma atmosfera controlada. O endurecimento das

pelotas em escala industrial feito em dois estgios: secagem das pelotas, na

estufa, mostrada na figura 03, seguida de aquecimento e queima, a uma
temperatura de 1250 C. Nesta temperatura, ocorre a fuso de alguns
componentes, tais como slica, alumina e calcrio, cal, dolomita, formando uma
escria vitrificada entre as partculas de minrio de ferro e, por conseqncia,
aumentando a resistncia compresso das pelotas. [4]

Figura 03: Estufa: utilizado para secagem das pelotas

2. OBJETIVOS
Objetivos gerais
Tomar conhecimento sobre como manusear e operar equipamentos de
pelotizao utilizados na pratica.
Tomar conhecimento sobre o processo de pelotizao.

Objetivos especficos
Analisar as variaes de tamanho das partculas antes e aps o
processo de pelotizao.

3. DESENVOLVIMENTO

3.1 Materiais e Equipamentos Utilizados

Amostra de Minrio de Mangans;

gua;

Bandeja;

Balana;

Peneiras;

Peneirador vibratrio;

Britador de Mandibula;

Moinho de discos;

Moinho de bolas;

Homogeneizador tipo V;

Aglomerante (Bentonita);

Pratos Pelotizadores;

Estufa;

Mufla.

3.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Uma amostra de Minrio de Mangans foi pesada, apresentando massa
de 6690g. A amostra antes da reduo granulomtrica est apresentada na
figura 04.

Figura 04 Amostra de minrio de mangans antes de passar pelo

britador.
Foi feita a britagem da amostra no britador de mandbula, mostrado na
figura 05:

Figura 05 - Britador de mandibula utilizado.

Aps da britagem, a amostra deve sua granulometria reduzida, como

mostrado na figura 06.

Figura 06 Amostra de minrio de mangans aps passar pelo britador.

A amostra foi levada para o moinho de discos mostrado na figura 07 e a
moagem foi feita durante 10 minutos.

Figura 07 Moinho de discos utilizado.

Aps ser retirada do moinho de discos, a amostra, mostrada na figura

08, apresentava granulometria reduzida, mas no o suficiente para ser
encaminhada ao pelotizador.

Figura 08 Amostra de minrio de mangans aps passar pelo moinho

de discos.

Levou-se a amostra para o moinho de bolas, mostrado na figura 09,

adicionou-se gua, bolas a moagem foi feita durante 15 minutos

Figura 09 - Moinho de bolas utilizado.

A amostra ao ser retirada do moinho de bolas, estava com a

granulometria desejada, mostrada na figura 10.

Figura 10 Amostra de minrio de mangans aps passar pelo moinho

de bolas.
Quarteou-se 500g da amostra, uma srie de peneiras foi montada,
visualizado na figura 11, para que fosse feita a classificao da amostra obtida.
A frequncia do peneirador utilizado foi de 15Hz e o tempo de 10 minutos.

Figura 11 Montagem feita para o peneiramento da amostra.

Aps a classificao a amostra foi encaminhada para o Homogeneizador

tipo V, mostrado na figura 12, na homogeneizao feita a mistura, utilizando
aditivos, utilizados para modificar a composio qumica e as propriedades
metalrgicas das pelotas.O agente aglomerante utilizado foi a bentonita,
visando a formao de pelotas cruas com resistncia fsica suficiente para
revestir o trajeto de pelotamento ao forno e evitar ocorrncia de choque trmico
na secagem.

Figura 12 Equipamento utilizado para fazer a homogeneizao da amostra.

Ao ser homogeneizada, a amostra encaminhada para o prato

pelotizador, mostrado na figura 13, com rotao de 100 rpm e aos poucos
adicionava-se o minrio e determinada quantidade de gua.

Figura 13 Prato pelotizador utilizado.

As pelotas foram se formando os poucos, como visualizado na figura 14.

Figura 14 Formao de pelotas dentro do prato pelotizador.

As pelotas formadas foram colocadas em um recipiente e encaminhadas

levadas para a estufa, onde permaneceram por uma semana. Ao serem
retiradas foram colocadas na mufla, onde ocorre a sinterizao e a calcinao
Na calcinao ocorre a queima e na sinterizao as partculas se englobaram
umas nas outras, reagindo quimicamente, formando uma partcula maior e
apresentando maior resistncia para suportar o transporte e no ocorrer
quebras. O resultado mostrado na figura 15.

Figura 15 Pelotas antes (esquerda) e aps (direita) sairem da mufla.

As Pelotas formadas foram peneiradas e os resultados analisados.

4. RESULTADOS E DISCUSSO
Feitos os procedimentos de cominuio, a amostra de minrio foi
quarteada e submetida classificao granulomtrica, conforme observado
pela Tabela 01 a seguir:
Abertura
peneira
(m)
600
425
300
212
180
150
75
45
fundo
Total

Massa
% Retida
retida (g) simples
68
28
50
112
64
16
112
40
6

13,71
5,65
10,08
22,58
12,90
3,23
22,58
8,06
1,21

% Retida
acumulad
a
13,71
19,35
29,44
52,02
64,92
68,15
90,73
98,79
100,00

%
Passante
acumulada
86,29
80,65
70,56
47,98
35,08
31,85
9,27
1,21
0,00

496

Tabela 01 - Classificao granulomtrica da pirolusita antes da pelotizao

Aps a pelotizao a amostra foi novamente peneirada, a fim de se

determinar o dimetro mdio das pelotas, caso o processo fosse bem
sucedido. (Tabela 2). Toda a amostra moda anteriormente foi utilizada no
processo e uma frao quarteada conforme abaixo:
Abertura
peneira
(mm)
50
37,5
25
19
12,5
9,5
2,36
fundo
Total

Massa
% Retida
retida (g) simples
0
0
0
16
196
90
114
438

0
0
0
1,87
22,95
10,54
13,35
51,29

% Retida
acumulad
a
0
0
0
1,87
24,82
35,36
48,71
100,00

%
Passante
acumulada
100
100
100
98,13
75,18
64,64
51,29
0,00

854

Tabela 02 - Classificao granulomtrica da pirolusita aps a pelotizao

Observa-se pela amostra cominuda que o D80 do minrio est em
cerca de 0,425 mm e que mais de 70 % desta possui dimetro menor que
0,300 mm. Ou seja, em relao britagem e moagem o processo foi bem
sucedido em termos de reduo de granulometria. Mas o objetivo da

pelotizao justamente o contrrio: aumentar o dimetro das partculas de

acordo com a finalidade destinada a estas.
Nesta etapa, de acordo com a Tabela 2, observa-se que o D80 das
pelotas est entre 12,5 mm e 19 mm, mais prximo do valor da primeira
peneira, j que cerca de 75 % do minrio tem dimetro menor que este valor.
Mas peneiras menores 2,36 mm poderiam ter sido utilizadas, j que nada ficou
retido nas 3 primeiras e mais de 50 % das partculas passaram para a frao
de fundo.
Deste 2 peneiramento observa-se uma enorme irregularidade entre os
tamanhos dos fragmentos de pirolusita. Cerca de 23 % possuem dimetro
superior a 12,5 mm e aproximadamente 51 % dimetro menor que 2,36 mm. A
dimenso das pelotas deve ser semelhante de acordo com as condies
utilizadas no processo. Vrios fatores contriburam para estes desvios.
Talvez uma das maiores causas de erros tem relao com a vazo de
gua

utilizada

no

prato

pelotizador.

minrio

no

foi

umidecido

homogeneamente, seja por pouca ou muita gua utilizada. Isto acarretou num
entupimento das 3 calhas utilizadas no instrumento, bloqueando parcial ou
totalmente a passagem da pirolusita. A rotao utilizada e a inclinao do prato
tambm contriburam para a falha da operao. A alta rotao utilizada e um
ngulo desfavorvel foram fatores que agravaram a passagem de minrio
pelas calhas e posterior entupimento. A adio deste no aparelho, de forma
inconstante tambm pode ter sido uma das causas de erros.
A questo principal que o entupimento das calhas j no incio do
processo foi prejudicial para o todo e a causa principal da discrepncia nos
tamanhos das partculas.
4. CONCLUSO
Dos experimentos realizados em laboratrio e descritos anteriormente,
podemos ver como os processos de pelotizao esto aliados aos demais
processos de beneficiamento de minrios, bem como sua importante aplicao
na transformao da matria prima mineral e as diversas operaes

empregadas. Tudo isso com o objetivo de obter um produto final de qualidade e

com aplicao industrial.
Nos processos de pelotizao, tivemos uma viso geral de que os dados
obtidos, as operaes empregadas e o tipo de produto gerado, dependero da
habilidade de operao dos operadores, dos equipamentos e principalmente
das propriedades fsico-qumicas especficas do minrio trabalhado.
A dimenso das pelotas no estava de acordo com as condies utilizadas
no processo. Podemos relacionar isto a vazo de gua utilizada no prato
pelotizador. Isto acarretou o entupimento das 3 calhas , bloqueando
parcialmente ou totalmente a passagem da pirolusita. Outros fatores que
contriburam para o erro apresentado foram a rotao e a inclinao
inadequadas dos pratos.
Podemos perceber que o fato de ter entupido as calhas j no incio do
processo, ocasionou a irregularidade dos tamanhos das partculas.
A partir da prtica realizada, da anlise dos resultados obtidos e das
concluses tiradas, podemos ter uma noo bsica de como as anlises dos
processos estudados ocorrem, na realidade de uma mineradora.
5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Figueira, H. V. O.; Almeida, S. L. M. e Luz, A. B. Cominuio. In: Luz, A. B.,
Sampaio, J. A. e Almeida, S. L. M. (Ed.). Tratamento de Minrios, 4a ed. Rio
de Janeiro: CETEM/MCT, 2004, p.113-182.
[2] BENVINDO DA LUZ, A.; SAMPAIO, A. J.; FRANA, C. S. Tratamento de
minrios. 5 edio. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2010, p.141-160. Acesso
em: 2 de novembro de 2015.
[3] ESCOLA POLITCNICA DA UNIVERSIDADE DE SO PAULO. Processo
de aglomerao de minrios. [Projeo visual]. Disponvel em:
<http://disciplinas.stoa.usp.br/pluginfile.php/83761/mod_resource/content/1/aglo
mera%2B%C2%BA%2B%C3%BAo%202013.pdf>. Acesso em: 2 de novembro
de 2015.
[4] NUNES E.F., JOS. Controle de um Processo de Pelotizao:
Realimentao por Imagem. 2010. 55 f. Tese (Ps Graduao em Engenharia

Eletrica) Universidade Federal de Minas Gerais, Minas Gerais. 2010. Acesso

em: 2 de novembro de 2015.