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MATERIALES AGLOMERANTES O CEMENTANTES MORTEROS

1.- DEFINICION DE MATERIAL AGLOMERANTE. CLASIFICACION SEGN SU ORIGEN

Debido a que los Materiales Cementosos tienen funciones netamente distintas y por ello se los
divide en:
Cementantes

Son aquellos materiales destinados a unir o aglomerar a otros, debido a la propiedad que tienen
de ser plsticos cuando se los amasa con agua y endurecerse luego, este endurecimiento se
denomina frage.
Auxiliares

Son aquellos materiales que tienen por funcin subdividir la masa del material cementante
facilitando el frage y contribuyendo a la resistencia del mortero.
Cementados

Son los materiales constituidos por materiales cementantes y auxiliares, y que dosificados
convenientemente con otros elementos constituyen el material netamente til para ser empleado en
construcciones, ya sea como revestimientos en revoques, como material resistente en hormigones,
etc.
AGLOMERANTES - DEFINICION: Son todo tipo de sustancias que poseen caractersticas
adhesivas y que tienen la capacidad de unir fragmentos o partculas y masas de materiales slidos
dando como resultado un producto compacto como consecuencia de un proceso de cementacin.
Algunos materiales aglomerantes son: Cemento Portland Yesos Cales Cementos de
contacto Materiales Butiminosos Resinas Epoxi Colas (en carpintera de madera) Suellos
Cohesivos (Ej. Arcilla, en obras viales para dar lugar al estabilizado; el material granular mezclado
con suelo cohesivo da como resultado un producto compacto).
CLASIFICACION DE MATERIALES AGLOMERANTES SEGN SU ORIGEN
MATERIALES AGLOMERANTES PETREOS: yeso, cal, entre otros.
MATERIALES AGLOMERANTES HIDRAULICOS: cemento, entre otros.
MATERIALES HIDROCARBONADOS: cemento asfltico, betn, etc.

AGLOMERANTES

Segn su capacidad cementicia se clasifican en:

CEMENTOS
SIMPLES

DERIVADOS DE
CARBONATOS
DERIVADOS DE SULFATO
CALCICO HIDRATADO

CALES
CALES MAGNSICAS
YESO

DE SILICATOS
CEMENTOS
COMPUESTOS
DE OXICLORUROS

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Cementos simples: son aquellos productos obtenidos a partir de una materia prima a las que se
las somete a la accin del calor, en cuyo proceso de coccin emitir un lquido o gas y que adquiere
sus propiedades cementicias cuando al ser aplicadas reabsorben el lquido o gas expulsado en la
coccin, resultando el producto final con la composicin qumica idntica a la materia prima que le
dio origen.
MP + Q
MC + x
MC + H2O + x

MP + H2O

Cementos compuestos: son aquellos materiales o productos obtenidos a partir de dos o mas
materias primas a las que se deben mezclar intimamente y se las somete a la accin del calor
obteniendo un producto cuyas propiedades cementicias son debidas a la formacin de compuestos
qumicos nuevos ya sea durante su fabricacin y/o durante su aplicacin, resultando su composicin
qumica final muy distinta a la de sus componentes bsicos que le dieron origen.
(MP1 + MP2 + MC3 + ) + Q
(XC1 +XC2 + XC3 + ) + H2O

(XC1 + XC2 + XC3 + ) + (Z1 + Z2 + )

(MP1 + MP2 + MC3 + ) + H2O

Arcilla
Las Arcillas provienen de la descomposicin de las rocas feldespticas como los granitos,
gneiss, prfido, lava, sienita, etc. La causa de esa descomposicin son los agentes atmosfricos, el
agua y en especial el cido carbnico contenido en esta ltima que es un disolvente de los silicatos a
los que deshidrata para transformarse en carbonatos, los cuales son disueltos y arrastrados por las
aguas. Tambin los musgos con sus races contribuyen a la disgregacin de las rocas.
Los productos de la disgregacin de las rocas, al ser arrastrados por las aguas, se mezclan con
otras sustancias no descompuestas verificndose nuevas transformaciones. Cuando los productos de
la descomposicin de las rocas mezclados con restos de la misma an sin descomponer permanecen
en el mismo lugar, se denominan caoln o tierra de porcelana y yacimiento de sedimentacin
cuando fueron arrastrados por las aguas y mezclados con impurezas que influyen de diversas
maneras en la utilizacin industrial.
Las arcillas se encuentran en todos los terrenos. Su extraccin es fcil pues la explotacin es
casi a flor de tierra, lo cual resulta tambin econmico.
Las arcillas estn compuestas por:
Slice de
45 a 70%
Almina de 18 a 40%
Agua entre 10 y 20%
Estas proporciones son muy variables: no toda la slice suele estar combinada sino en parte
mezclada, el agua combinada es la que le comunica la plasticidad caracterstica del material. Su
color vara desde el blanco en las arcillas ms puras, hasta el rojo dado por el xido de hierro, el
amarillo, el azulado y an el negro cuando contiene carbn.
Plasticidad: Las arcillas tienen la propiedad de formar, cuando se las amasa con agua , una
pasta ms o menos plstica, la que cocida a una determinada temperatura se endurece perdiendo
totalmente esa plasticidad, aun cuando se la volviera a empastar con agua. Esta Plasticidad es muy
variable y se admite que depende del agua combinada o de constitucin.
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Para la plasticidad tiene importancia la cantidad de agua que es agrega. En efecto, si sta es
escasa no se consigue una pasta homognea por no haber alcanzado el agua a empastar toda la
masa; si en cambio se agrega agua en exceso se obtiene un barro chirle sin consistencia alguna, de
ello se deduce que debe haber una proporcin determinada de agua para una buena plasticidad o sea
una consistencia normal de la pasta y sta se obtiene cuando se apreta un puado de arcilla con las
manos y al soltarla no queda nada adherido. Alguno atribuyen la plasticidad a que el silicato de
almina hidratado es de naturaleza gelatinosa, lo cual favorece tal propiedad.
Cuando la masa es muy plstica, aproximadamente con el 80% de arcilla, se llama grasa. En
este caso la superficie de la arcilla tiende a secarse formando una costra con grietas; el exceso se
corrige aadiendo materias antiplsticas o desgrasantes como las arenas feldespticas, polvos de
cermicas, escorias, cenizas, etc., que segn las dosis pueden destruir por completa la plasticidad.
Cuando la masa es muy poco plstica, aproximadamente con el 40% de arcilla, se denomina
magra o rida lo cual ocurre frecuentemente; debe corregirse aadiendo mucho agua en una
alberca y agitando con rastrillos; la arena gruesa se deposita en el fondo. De esta manera y en
albercas dispuestas en forma sucesiva se obtiene la pureza necesaria.
La arcilla es utilizada, entre otras, en la obtencin de un producto denominado suelo-cemento,
el cual es un material compuesto por una mezcla de suelo natural pulverizado y Cemento Prtland
en proporcin necesaria y con el contenido ptimo de humedad, debidamente compactado y
apisonado. La proporcin del cemento establecida es aproximadamente del suelo y 10% de
cemento, variando con la naturaleza de dicho suelo y 10% de cemento, variando con la naturaleza
de dicho suelo, cuyas caractersticas resultan de gran importancia, los mejores son los arenosos, en
caso contrario debe ser adicionada la arena necesaria para obtener las condiciones ideales como por
ejemplo los constituidos por los siguientes elementos:
Arcilla
Limo
Arena

5 a 10%
10 a 20%
60 a 80%

La granulometra de la arena debe ser fina, pues permite una buena cohesin, pues sta
disminuye en relacin directa con el aumento de sus partculas.
El suelo, ya sea natural como mejorado, antes de ser mezclado con el cemento se pulveriza y se
pasa por tamices I.R.A.M. 4mm (N 5). Se emplea exclusivamente lo que haya pasado por este
tamiz y el 70% por el tamiz I.R.A.M. 2 mm (N 10). El material que no pasa por estos dos tamices
se lo elimina por contener mayor cantidad de arcilla de la adecuada. La humedad convenientemente
para la compactacin es aproximadamente la que tiene la tierra en su estado natural antes de ser
extrada. Se controla tomando un puado y apretando fuertemente; cuando adquiere cohesin sin
ensuciar la mano y se puede partir en dos sin que se desmenuce, contiene la humedad correcta de
compactacin.
El agua agregada tiene como en todo mortero, una gran importancia, en este caso oscila entre un
8 y 10%. El exceso de agua no permite la compactacin correcta, siendo luego motivo de grietas y
defectos, en cambio la insuficiencia de ella puede ser salvada mediante un muy enrgico apisonado.
El mortero se lo formar mezclando el cemento en seco con el suelo en su humedad natural
hasta obtener una coloracin uniforme, para luego ir agregando el agua lenta y uniformemente en
forma de lluvia, mediante regaderas que permitirn el control de su porcentaje.

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2.- OBTENCION DE MATERIALES AGLOMERANTES

MATERIAS PRIMAS Y DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DE LA CAL

DEFINICIN: son productos obtenidos mediante la calcinacin de socas ricas en carbonatos

de calcio CO3Ca, las que pueden contener carbonatos de Mg y pequeas cantidades de otras
sustancias denominadas impurezas.
Las impurezas activas no exceden del 20 % (tratndose de cales grasas el mximo es del 6 %).
Se las obtiene por la calcinacin de las piedras calizas a una temperatura que aumenta lentamente
hasta llegar a los 700 o 900 C, producindose la siguiente reaccin:
Carbonato de calcio + Calor = Oxido de calcio +anhdrido carbnico
CO3Ca + Q = CaO + CO2
Es decir, el carbonato de calcio con el calor desprende el anhdrido carbnico, cuyo peso es el
44%, quedando el xido de calcio, cuyo peso es el 56 % (e impurezas).
Expuesta al aire libre, la cal viva absorbe la humedad ambiente, provocando una rpida y
enrgica combinacin con crepitaciones y elevacin de temperatura. Una vez terminados estos
fenmenos la cal se halla apagada. Si la hidratacin se produce rpidamente y con suficiente
cantidad de agua, se desprende calor como para evaporar el agua; esta propiedad ha sido algunas
veces, por descuido, causa de incendios en los depsitos.
El hecho de haber observado que algunos tipos de cales endurecan bajo el agua, llev a Vicat,
en 1812, a efectuar estudios detallados, y como resultado de los mismos hall que el elemento
esencial de la hidraulicidad era la slice, susceptible de entrar en combinacin con la cal, atacable
as por los cidos despus de la coccin. De all, pues, que la mayor o menor hidraulicidad de la cal
depende de la mayor o menor cantidad de slice en ella contenida.
En 1796, un ingls, James Parker, calcinando los calcreos que contenan entre 30 y 35 % de
arcilla a baja temperatura y pulverizando luego, descubri un nuevo material que llam cemento
romano, nombre que an conserva y que fragua con mucha rapidez cuando se lo amasa con agua.
Con posterioridad a esto, en 1824, un fabricante de ladrillos Jos Apsdin, descubre que un
calcreo con ms del 20% de arcilla: pulverizado, amasado y recocido hasta una temperatura algo
mayor que la requerida para la fabricacin de la cal y vuelto a pulverizar mecnicamente, era un
buen aglutinante. A este nuevo material lo llam cemento Portland. Posteriormente, en 1844, el
ingls Johnson tras minuciosos anlisis qumicos, estableci la necesidad de llevar la coccin hasta
una temperatura prxima a la vitrificacin.

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Oxido de calcio

CLASIFICACION
AGRICOLAS:

SEGN SU DESTINO

para mejor la tierra.

INDUSTRIALES:

fabricacin del azcar, depuracin de residuos.

CONSTRUCCION:
RAPIDAS:

SEGN SU
HIDRATACION

SEGN SU contenido
de CaO y MgO

revoques, mezclas de asiento, etc.

comienza en menos de 5 min.

MEDIANAS:

5 a 30 hidratacin media.

LENTAS:

mayor a 30 min. hidratacin lenta.

GRASAS:

95% de CaO 1,32% de MgO.

MAGRAS:

85% de CaO 9% de MgO.

MAGNESICAS:

60% de CaO 36% de MgO.

Cales magras: proceden de calizas con contenido de arcilla menor a 5%, pero tambin con ms
de 9% de xido de magnesio. La pasta formada es de color gris y al ser hidratada reacciona con
poco desprendimiento de calor. Esta cal no se emplea en la construccin, ya que la presencia de
xido de magnesio (sustancia terrosa) hace que la pasta de cal se disgregue fcilmente.
CALES AREAS O GRASAS
Proviene de la calcinacin de la piedra caliza de elevada pureza. Estas cales contienen ms del
95% de CaO, al calentar la piedra caliza por encima de los 900 C. contiene como mximo un 5%
de arcilla. Forma una pasta de cal fina y untuosa.
La cal area est constituida por cal grasa mezclada con mayor o menor cantidad de materias
inertes. Recibe este nombre debido a que amasada con el agua slo fragua en contacto con el aire
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seco por el proceso lento de la desecacin y carbonizacin que va sufriendo; a esta cal se la suele
denominar cal ordinaria y la calcinacin se efecta entre los 1.200 y 1.300 C. Segn la caliza sea
pura, arcillosa o magnesiana, se obtienen tres tipos de cales areas: cal grasa, magra o rida y fuerte.
La cal grasa es la que contiene ms del 90 % de cal. Procede de las piedras calizas que tienen
entre el 95 y el 100 % de carbonato de cal.
Cal magra o rida, es la que llega a tener hasta el 50 % de magnesia; es poco recomendable.
Cal fuerte es una cal dbilmente hidrulica; se la obtiene de calizas que contienen el 5 % de
arcilla y el 95 % de carbonato de cal y magnesia.
Cales grasas: Provienen de calcreos muy puros, debiendo acusar menos del 5 % de arcilla o
sea que su ndice de hidraulicidad debe ser menor que 0,10. Su nombre proviene de que al amasarla
con agua produce una pasta untuosa al tacto y que aumenta mucho su volumen.
Cuando est completamente seca, en estado anhidro, se denomina cal viva. Con el agregado de
agua y luego del proceso de elevacin de temperatura, queda hidratada, denominndose entonces
cal apagada. Si la cantidad de agua agregada no ha sido suficiente como para la hidratacin total de
la masa, se producen los fenmenos ya explicados, pero al cesar stos la cal se reduce a polvo, y si
por el contrario se agreg agua en exceso se obtiene la lechada de cal.
De la lechada de cal producida por el exceso de agua, se puede obtener nuevamente cal viva
ponindola en reposo; el agua se aclara precipitndose el hidrxido de cal, el cual calentado al rojo
pierde el agua combinada constituyendo la cal viva.
Cal hidratada: Se presenta en un estado pulverulento, de aspecto blanco y de condicin seca.
Se la obtiene mediante la hidratacin de la cal ordinaria en el lugar de fabricacin. La preparacin
de la cal hidratada comprende tres fases a saber:
Trituracin de los trozos grandes,
Mezclado con agua del material triturado,
Molido de la cal hidratada, despus de una adecuada clasificacin para quitarle las
fracciones no apagadas y los contenidos de impurezas.
La cal hidratada se lleva a una molturacin que alcance la forma de polvo.
La cal hidratada y la cal viva apagada en obra son prcticamente el mismo material, por lo que
deberan tener las mismas propiedades fsicas. Sin embargo, la experiencia ha enseado que los
morteros preparados con cal hidratada poseen menos capacidad de arena, a no ser que la cal
hidratada se estacione antes de usarse. Esta operacin mejora sensiblemente la capacidad de arena y
la plasticidad de la cal hidratada en planta.
Las resistencias a la traccin y a la compresin de los morteros son generalmente mayores que
las que corresponden a aquellos preparados con cal viva apagada en obra. Esta superioridad es
particularmente notable en el caso de las cales grasas.
El rendimiento de una cal es la relacin entre el volumen de la cal apagada y el de la cal viva
primitiva. Las buenas cales grasas dan un rendimiento de tres a tres y media veces en volumen. Por
ejemplo, 1.000 kg. de cal viva rinden 300 litros de cal apagada en pasta, o sea 0,250 m3
aproximadamente.
Cales magras o ridas. Estas cales, sometidas a la accin del agua aumentan poco de volumen y
la temperatura del proceso de hidratacin es menor que la de las cales grasas, formando una pasta
poco trabada y que al contacto con el aire se reduce a polvo y con el agua se disuelve. Por estas
malas cualidades no deben ser usadas en construccin.
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Cal fuerte. Es una cal muy dbilmente hidrulica, obtenida de calizas con un 5 % de arcilla y 25
% de carbonato de cal. Sometida al agua reacciona en forma semejante a la cal grasa, pero con
menor intensidad; tambin su rendimiento es menor que el de aquella. Esta cal no es recomendable
para trabajos hidrulicos de cimentacin, para grandes esfuerzos, ni en lugares hmedos.
Fabricacin de las cales grasas
Ya en la antigedad se conoca la fabricacin de esta cal por la calcinacin de las piedras
calcreas ms o menos desmenuzadas y de las conchas de los moluscos, as como su aplicacin en
los morteros. La fabricacin comprende las siguientes operaciones: a) Extraccin de la piedra
caliza; b) Calcinacin; c) Apagado, y d) Conservacin.

a) Extraccin de la caliza. La extraccin de la piedra caliza de las canteras correspondientes.

Explotacin de cantera de piedra caliza a cielo abierto.

b) Calcinacin. La calcinacin de la piedra se efecta en hornos de carga intermitente o

continua, alimentado a lea o preferentemente con hulla de baja calidad. La temperatura que se
alcanza es de 900C, siendo conveniente, por tratarse en realidad de una reaccin qumica, adoptar
precauciones en la marcha del fuego; la temperatura no debe ser inferior a la necesaria para producir
el desprendimiento del anhdrido carbnico, debiendo llegar a ella en forma lenta y regular.
Entre los 150 y 450C se evapora el agua higroscpica contenida en los terrones de la piedra.
Al pasar los 450 C hasta llegar a los 600C se descompone el carbonato de cal y cuando la
temperatura llega entre los 800 y 900C se descompone la arcilla. El grado de calcinacin depende
lgicamente de la calidad de la piedra caliza y del producto a obtenerse.
Los mtodos empleados en la calcinacin de las cales se dan en el siguiente cuadro:

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1) Calcinacin al aire libre. Se emplea para

ampliar la produccin normal de una fbrica en
pocas en que la demanda del material es superior a
la produccin que pueden proporcionar las
instalaciones estables o para instalar una fbrica
provisional en aquellos lugares donde la explotacin
es an incipiente.
Calcinacin por llama corta o por capas. En
una superficie plana y perfectamente seca, se hace
una excavacin tronco-cnica, con su base mayor
hacia arriba, de un metro de profundidad, 5 m de dimetro en su base superior y un metro en su base
inferior. Se practica tambin una zanja de 0,50 X 0,50 metros y de 3,50 m, de largo, que sirve para
introducir el fuego por medio de las ramas con las que se ha llenado. Se colocan capas alternadas de
combustible (carbn vegetal o hulla) y piedra caliza fragmentada, teniendo cuidado de colocar
menos combustible en la parte superior, es decir, disminuir la cantidad a medida que aumenta la
altura. Sabido es que el calor sube y los gases de combustin de las piedras inferiores contribuyen al
aumento de temperatura en las superiores. La piedra caliza se coloca en disminucin de tamao de
los trozos hacia arriba. Todo esto a fin de conseguir una calcinacin lo ms uniforme posible. Se
forma un montn tronco-cnico de unos tres metros de altura, terminado con un casquete esfrico.
El conjunto se cubre con una capa de arcilla mezclada con arena y paja de unos 5 a 6 cm de espesor
para evitar la prdida de calor. Luego de haber encendido el fuego por la zanja, se tapa sta con
arcilla o con tierra.
La calcinacin dura alrededor de 5 a 6 das. Una vez dejado enfriar se deshace el montn y se
procede a separar la cal viva de las cenizas que la rodean.
Calcinacin con llama larga: Estos hornos se preparan haciendo simplemente un montn con
la piedra caliza, de tamao aproximado al del caso anterior. Las piedras ms grandes constituyen las
paredes del horno de planta circular. Todo se recubre con arcilla amasada con paja. El combustible
suele ser de ramas, a las que se prende fuego y se tapa la abertura dejada al efecto; la operacin se
da por terminada cuando se produce un gran asentamiento en la masa, por la expulsin del
anhdrido carbnico y del agua, acusado por el color de los humos que se tornan azulados.
Este procedimiento tiene el inconveniente de la gran prdida del calor que se produce y de la
desigualdad de la coccin, pues mientras algunos trozos de piedra resultan demasiado cocidos otros
no llegan a calcinarse lo necesario, constituyendo lo que se llaman huesos, que deben ser separados,
solindose incluirlos en otros hornos por funcionar.
2) Calcinacin en hornos. Los hornos que generalmente se emplean para la calcinacin de las
piedras calizas son construcciones de mampostera, y se componen de tres partes principales: el
hogar, vientre y chimenea. El hogar se dispone siempre en la parte inferior, a veces al costado y
otras al centro del horno. Segn el combustible lleva o no la parrilla. Cuando es el carbn, la tiene,
pues necesita el espacio inferior para la libre circulacin del aire y la acumulacin de la ceniza; el
petrleo no la necesita.
El vientre es la parte del horno donde se lleva a cabo la calcinacin de la piedra en l
depositada, y en general tiene una altura suficiente como para poder suprimir la chimenea. La
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chimenea es el conducto necesario para establecer el tiraje de la combustin y producir una buena
calcinacin del material.
Hornos intermitentes. Consisten en unas construcciones de mampostera
en forma cilndrica o tronco-cnica cuyas paredes dejan un hueco- que se
rellena con arcilla, arena o cualquier otro material mal conductor del calor. El
interior se recubre con ladrillos refractarios y el grueso del muro, construido
con ladrillos comunes, es recubierto con materiales de la localidad.
La calcinacin se da por terminada cuando se producen asientos en la
masa, debidos al desprendimiento del anhdrido carbnico y del agua, con
una reduccin de 15 % de su altura. Por estar los hornos adosados a las
barrancas o a las laderas de montaas, permite efectuar economa en los
transportes de los materiales hasta la boca superior, donde son introducidos
por descarga directa desde los camiones y adems por quedar sustituida una
de las paredes del horno por la ladera misma.

Horno continuo o de llama larga. Estos hornos estn formados por

dos troncos de cono unidos por sus bases mayores; tienen tres hogares:
exterior, lateral y en su parte inferior. Para iniciar el proceso de la
calcinacin se enciende fuego debajo de la piedra caliza para luego pasar
a los tres hogares.
El material calcreo descargado por la boca superior va bajando poco
a poco a medida que el que estaba all anteriormente va produciendo los
asientos con una reduccin de un 40 a 50 % de su volumen; al llegar al
nivel de los hogares y luego de un cierto tiempo se lo hace bajar por
medio de unos hierros especiales para ser extrado.
Hornos continuos por capas. Tambin estos hornos estn formados por dos troncos de cono y
revestidos interiormente con ladrillos refractarios. Se cargan por la boca superior, pero en capas
alternadas de piedra calcrea machacada y la hulla combustible: el todo descansa sobre la parrilla
del cenicero. Para proceder a la calcinacin del material, se comienza encendiendo el
c) Apagado o extincin de las cales. Para emplear las cales en la construccin, es necesario
apagarlas, operacin llamada de extincin o apagamiento de la cal, que se efecta de cuatro
maneras por fusin, por inmersin, por aspersin y espontneo.
Apagamiento por fusin. Es el procedimiento ms usado en obra, por la facilidad del trabajo al
pie de la obra misma. Se hace en albercas, que pueden ser de madera o de albailera. En ella se
colocan los terrones de cal viva y se vierte de una sola vez, el agua considerada suficiente, con lo
cual se reduce a una papilla espesa. En el caso de que el agua
agregada no hubiera sido suficiente, es necesario esperar a que
se enfre antes de poder aadir una nueva cantidad; esta
operacin debe hacerse con sumo cuidado. La cantidad de
agua considerada suficiente, es decir, ms conveniente, es de
2,5 a 3 m3 por cada metro cbico de cal. En realidad la cal es
apagada en la artesa desde la cual se la pasa a la alberca por
una compuerta provista de un tamiz destinado a retener
terrones que hubieren quedado mal apagados, los que reciben
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el nombre de caliches, y son muy perjudiciales, especialmente en los revoques, a los que al
hidratarse en pleno frage hace saltar quedando un agujero.
Apagamiento por inmersin. Para poder apagar la cal por inmersin, es necesario reducir el
tamao de los terrones de cal viva al de una nuez, para evitar que el ncleo central de algn trozo
grande quede sin apagar. Se coloca la cal viva en canastos de mimbre apropiados y se sumergen
aproximadamente un minuto en el agua para que se produzca un principio de efervescencia; se
retira del agua y se amontona en cajones hasta que se reduzca a polvo.
Apagamiento por aspersin. Se extiende la cal viva sobre una superficie lisa y se riega por
cualquier procedimiento en la forma ms uniforme posible. La cantidad aproximada de agua
necesaria vara entre 25 y 50 % del volumen de la cal. Es conveniente no remover la capa recin
apagada, ni esperar a que est completamente apagada; sobre ella se extiende una nueva capa de cal
viva que absorber algo del exceso de humedad proveniente de la anterior. Esta se riega y se
extiende otra capa sobre ella y as sucesivamente; la humedad se trasmite de una capa a otra
facilitando un mejor apagamiento.
Apagamiento espontneo. Este procedimiento consiste en extender la cal viva a cubierto de las
lluvias y dejar que vaya absorbiendo lentamente la humedad del aire. El mtodo tiene un gran
inconveniente y es que aparte del largo tiempo necesario para completar el proceso, alrededor de
tres meses, absorbe tambin del aire el anhdrido carbnico que le es perjudicial, por lo cual se
comprende que en la prctica no puede dar buenos resultados. Sin embargo se emplea para la
extincin de los grappiers en la fabricacin de las cales hidrulicas pulverizadas.
Comparando los tres procedimientos, observamos que el primero, por fusin. es el que ofrece
mayores ventajas al rendir un mximo de su volumen. con lo cual se economiza el material. En
cambio los de inmersin y aspersin permiten separar a mano los trozos de cal que por estar mal
calcinados no se han reducido a polvo y que adems aumentan la cohesin de la masa.
Tanto el apagamiento por inmersin como por aspersin dan la cal en polvo, por lo cual es
conveniente efectuar las mezclas en seco y luego agregar el agua de batido. En la actualidad para
facilitar el trabajo de apagamiento por fusin, dado el poco espacio en muchas obras, la industria
provee la cal apagada por ese procedimiento, es decir, en pasta. Por lo que se llama Pasta de Cal.
El constructor debe efectuar pruebas de su pureza de tanto en tanto, a pesar de que hasta el presente
el producto es bueno.
d) Conservacin de las cales. Las cales grasas vivas en terrones pueden ser conservadas
alrededor de seis meses sobre una capa de cal apagada en polvo, de por lo menos 15 a 20 cm de
espesor, recubierta tambin por cal en polvo apagada y comprimiendo un poco, es decir,
protegindola en lo posible de la humedad del aire para evitar el apagamiento espontneo.
Las cales apagadas en polvo se pueden guardar en silos o en almacenes, especialmente en
barriles. A corto plazo pueden conservarse en montones, pero a condicin de cubrirlas con lonas.
Las cales en pasta se conservan sin inconveniente alguno en pozos impermeables, practicados
en resguardo y recubiertas con una capa de arena.
Es recomendable en obra no emplear cales recin apagadas; es conveniente dejarlas en reposo 5
6 das para dar lugar al apagamiento total de la masa y no encontrarle con caliches que
perjudiquen el trabajo casi concluido.
Rendimiento de las cales. Se llama rendimiento de las cales a la relacin entre el volumen de la
cal apagada y el de la cal viva primitiva. El aumento que llega a obtener por hidratacin es de tres
veces y medio el volumen primitivo.
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CALES HIDRAULICAS
Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al
5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidrulicas, an manteniendo las propiedades de la cal
grasa. Por consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.
Las cales hidrulicas procede de calizas que tienen ms del 5 % de arcilla y tienen la propiedad
de endurecer tanto en el aire como debajo del agua. El descubrimiento de esta cal se debe a Vicat,
quien observ que si la caliza primitiva contiene arcilla o se le aade sta artificialmente, el
producto resultante de la coccin adquiere propiedades hidrulicas. Por esta observacin, las cales
hidrulicas han sido divididas en cales naturales y artificiales.
Cales hidrulicas naturales. La extraccin de la piedra caliza se efecta en las canteras. Para
este tipo de cales se prefiere el sistema de las grandes voladuras. Para poder obtener las cales
naturales. es necesario efectuar un estudio qumico previo de la cantera. Se parte la piedra en trozos
de tamao adecuado para los hornos donde se han de cocer.
Cales hidrulicas artificiales. Su fabricacin es simple. Consiste en agregar la cantidad de
arcilla necesaria en aquellas canteras donde la proporcin sea escasa a este fin. Por ello es posible
obtener una mayor uniformidad en la dosificacin de los materiales. Como su costo de obtencin es
mayor que el de las naturales y su rendimiento el mismo. Poco a poco se va abandonando su uso;
ms an, debido a que por casi su costo se produce el cemento, de mucha mayor aplicacin.
Coccin. Para la fabricacin de las cales hidrulicas se emplean hornos de funcionamiento
continuo. ya sean de llama larga o por capas, tambin se emplean los denominados de pisos, y los
hornos a gas, cuyo principio es el mismo de los estudiados pero dispuestos para quemar este
combustible.
Apagado. Es la operacin que requiere el mayor cuidado, pues dependen de ella en gran parte
las propiedades hidrulicas que adquieran. El procedimiento empleado es el de aspersin. Se
extiende en capas de 10 a 15 cm de espesor y se riega en forma de lluvia muy fina, pero cuidando
que la cantidad de agua oscile entre ello y el 15 % del peso de la cal viva; de esta cantidad slo
queda retenido el 7 o el 8 %.
El procedimiento de volcar cales recin rociadas sobre otras rociadas anteriormente, otra sobre
estas ltimas y as sucesivamente, tiene la ventaja de asegurar por medio de los vapores
desprendidos que recorren la masa en forma ascendente, el completo apagado de terrones que no lo
hubieran estado todava.
Un mal apagado puede producir inconvenientes. Si quedan terrones sin apagar, lo harn en la
obra, pulverizndose y destruyendo los morteros. Si se agrega demasiada agua se obtiene un
producto sin propiedades hidrulicas, denominado cales ahogadas.
Cernido. El cernido tiene por objeto separar de la cal apagada los trozos que por estar poco o
demasiado cocidos no pueden ser apagados. Se hace pasar la cal por una rejilla de alambre
separados entre s unos 2 a 3 cm con el objeto de retener los trozos mayores y luego por tamices
metlicos que tengan de 220 a 324 mallas por centmetro cuadrado, los I.R.A.M. 420 (N 40) al
297 (N 50), dispuestos en mquinas donde vibran a razn de 80 movimientos por minuto. Al
polvo de cal que pasa por los tamices se lo llama flor de cal, el residuo est formado por elementos
poco cocidos y los recocidos, grappiers, con los que se fabrica un cemento de frage lento.
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Cuando una cal amasada con agua se deja fraguar al aire y luego se disgrega fcilmente, debe
ser rechazada pues ha sido adulterada.
Aplicaciones.- A pesar de su nombre, la cal hidrulica no es muy apropiada para obras bajo el
agua, pues posee un fraguado bastante lento. Su mayor aplicacin se halla en trabajos generales.
Los morteros (mortero = cemento + agregados finos + agua) de cal hidrulica pueden reemplazarse
econmicamente y con ventaje empleando cal grasa y cemento.

Cal hidratada en polvo. Presentacin comercial en bolsas de 20 y 30 kg.

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MATERIAS PRIMAS Y DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DEL YESO

Fabricacin. La fabricacin del yeso es como la de la cal. Extrada la piedra, y previa

trituracin, es calcinada, para luego depositarla en silos. Al extraer la piedra de la cantera, se
procura fragmentarla lo ms posible, con el objeto de reducir al mnimo la necesaria trituracin
posterior.

Trituracin. Se emplean de preferencia machacadoras de mandbula, las llamadas de conos, o

bien las de martillos, que consisten en un tambor dentro del cual giran unos discos provistos de
hierros que a modo de martillos golpean las piedras, las cuales caen trituradas por una rejilla
ubicada en el fondo del tambor.
Coccin. Al calcinar la piedra yesosa es conveniente que el combustible no tenga contacto
alguno con la piedra porque el sulfato de calcio con el carbn produce sulfuro de calcio y xido de
carbono; al empastar el yeso, el sulfuro de calcio con el agua produce cido sulfrico y xido de
calcio y el primero es muy perjudicial para el fraguado del yeso.
Segn los tipos de yeso a obtener y la calidad de la piedra yesosa de que se dispone, variar
procedimiento de coccin a seguirse. Los hornos que se emplean son de dos clases: intermitentes y
continuos. De los intermitentes puede ser de 4 a 5 m. de altura; las piedras ms chicas y el polvo se
ubican en la parte superior. Pueden ser cubiertos, en cuyo caso la cubierta es de tejas entre las cuales
pasan los vapores y gases de la combustin que dura de 12 a 14 horas.
Los operarios conocen cuando ha terminado el procedimiento por el
color de los humos y porque el yeso se vuelve untuoso al tacto y se
pega en los dedos.
Otro tipo de horno es el Randolph, en el cual el material es
colocado dentro de una retorta de palastro A, teniendo el fuego al
costado en B ; los gases y el calor rodean la retorta calcinando el yeso,
que se deposita en C y comienza a enfriarse, mientras se va agregando
nuevo material en A, por lo que es un horno continuo. El material
enfriado pasa por las llaves D para ser cargado directamente sobre
vagonetas E por debajo del horno.
Otro tipo de horno empleado para la coccin de la piedra yesosa es el horno intermitente en
forma cilndrica o tronco cnica. De los hornos de este ltimo tipo resulta un producto de variadas
calidades. El operario debe separar los terrones clasificndolos en cinco grupos, a saber:
1 Yeso negro, es el que tiene mezcladas cenizas. Sirve solamente para rellenos y como abono.
2 Yeso gris o sucio, se aplica como primera mano para luego ser recubierto con el blanco.
3 Yeso blanco, es el mejor producto, el ms puro.
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4 Sancochado, es el que no est bien cocido; generalmente se lo vuelve al horno mezclado con
la piedra yesosa nueva.
5 Recocido, aquel que ha estado ms prximo al fuego, sin ser perjudicado por el humo; se
mezcla con el negro.
El fraguado del yeso es rpido, de 10 a 15 minutos; se retarda con el agregado de cal y arena o
mucha agua. En cuanto a la cantidad de agua de amasado, para vaciarlo se le agrega un 70 %, para
argamasa de usos corrientes entre el 50 y 60 %. Para prepararlo se vuelca el yeso sobre la vasija que
contiene el agua y se mezcla rpidamente. Si se sustituye el agua de amasado por agua de cola o de
alumbre, se obtienen yesos ms duros, susceptibles de recibir pulimento adquiriendo brillo.
El yeso se emplea para tabiques, enlucidos, pavimentos, estucos, moldeos, para fabricacin de
mrmoles artificiales, etc.
Para la fabricacin de los estucos se emplea el yeso obtenido a 145 C, llamado semihidrato por
contener algo de agua; se amasa con agua de alumbre o de cola. Puede colocarse con el aadido de
xidos, sulfato de cobre, acetato de plomo, etc. Para el moldeo se emplea el de mejor calidad
llamado espejuelo, en forma ms o menos fluida segn la necesidad; este yeso tiene apariencia
cristalina.
Adherencia. La adherencia del yeso es reducida. Para cielo rasos se hace un enlistonado de
madera formando rejilla a fin de que el yeso que pase por las ranuras quede anclado; asimismo hoy
en da se emplea el metal desplegado con el mismo fin. La adherencia a la piedra y al ladrillo se
estima en 1,40 a 1,75 kg/cm2, con el hierro tiene un apreciable aumento, 10 kg/cm2. pero el yeso en
contacto con el hierro se oxida, por este motivo las llanas que es emplean para trabajarlo son de
madera y los clavos que deben estar en contacto con l son galvanizados.
El siguiente cuadro da una idea de la resistencia del yeso.

Duracin.
De
la
duracin del
yeso,
cuando est
debidamente protegido, se tiene ejemplo en los morteros con los cuales se asentaron las piedras de
la pirmides egipcias.
El yeso suele ser falsificado con el agregado de polvos de tierras blancas, que si bien no tienen
gran importancia no debe admitirse el atraso que originan en el frage. Se constata su presencia
tomando un puado del material y apretndolo fuertemente, si al soltarlo se desmenuza, es probable
la presencia de la tierra en cierta proporcin. Los yesos de color amarillo, ridos al tacto, son malos.

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Yeso en polvo. Presentacin comercial en bolsas de rafia de polipropileno de 35 y 40 Kg.

MATERIAS PRIMAS Y DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DEL

CEMENTO

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la bsqueda de un espacio para vivir
con la mayor comodidad, seguridad y proteccin posible. Desde que el ser humano supero la poca
de las cavernas, a aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero
sus necesidades de vivienda y despus levantando construcciones con requerimientos especficos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el progreso de
la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero mezcla de arena con materia cementosa para unir
bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depsitos volcnicos, mezclados
con caliza y arena producan un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la accin del agua, dulce o
salada.
Un material volcnico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un
lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como puzolana. Con los
agregados apropiados, ellos estaban en condiciones de producir el Opus Caementitium ocemento
romano, precursor de nuestro hormign y que dio origen al trmino cemento.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de aos, nos conducen a principios del
ao pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y calcinada con
arcilla, al agregrsele agua, produca una pasta que de nuevo se calcinaba se mola y bata hasta
producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo.
El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que este tenia con la piedra de la
isla de Portland del canal ingles.
La aparicin de este cemento y de su producto resultante el concreto a sido un factor
determinante para que el mundo adquiera una fisonoma diferente.
Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del mas
alto rango de tamao y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de proteccin y belleza
donde realizar nuestros ms ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para
progresar, para vivir.
1796: - James Parker estudia acerca de las cales hidrulicas (stas obtienen resistencia por
accin de las aguas) calcinando ndulos de piedra caliza arcillosa y obtiene como resultado algo
ms que cal hidrulica, al que llama Cemento Romano.
1807: - J. L. Vicat prepara una cal hidrulica artificial (material cementante para hormigones)
con caliza y arcilla, luego calcina la mezcla y la lleva a un molino de va hmeda. Este material
tiene propiedades mecnicas muy buenas.
1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que obtuvieron de
la calcinacin de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una
mezcla de caliza y arcilla hasta la formacin del "clinker".
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1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos.
1871: - La compaa Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera ves sus
estndares de calidad para el cemento Portland.
1885-1889: - En Argentina Cassa Fousth y Bialet, dos ingenieros cordobeses, obtienen la Cal de
Agua (Cemento Romano de Parker).
1907: - Calestrari y Gavier, catedrticos de la Universidad de Crdoba, implementan la primera
Fbrica de Cemento Prtland.
1917: - Comienza en Argentina un gran desarrollo de la produccin de Cemento Prtland.

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Definicin de Cemento Prtland

El Cemento Prtland es un material cementante hidrulico, obtenido por la calcinacin al grado
de fusin incipiente de una mezcla de materiales calcreos y arcillosos hasta lograr la
conglutinacin, para luego ser molturado hasta alcanzar la finura del polvo. Presentando el producto
un color gris verdoso uniforme, el cual adquiere excelentes cualidades mecnicas e hidrulicas
cuando son mezcladas con agua.
Otra definicin dada por las Normas Alemanas del cemento Prtland dice: El cemento Portland
es un aglomerante hidrulico con una cantidad de cal (CaO) no inferior al 1,7 en peso, una parte de
silicato soluble (SiO2), almina (AlO3) y xido frrico (Fe2O3)' obtenido por medio de una
enrgica trituracin y mezcla ntima de los materiales, su cochura hasta la concrecin y la molienda
hasta reducirlos a polvo.
No es lcito agregar al cemento Portland ms de un tres por ciento de sustancias adicionales para
conseguir determinados fines. La magnesia no debe estar en dosis superior al 5 %, el yeso slo
hasta un 2,5 % ( el yeso retarda el fraguado y puede causar descomposicin del mortero una vez
fraguado). El agua de mar ataca muy lentamente las construcciones de cemento, pero ms nocivas
son las soluciones de sulfato de calcio.
Grande es hoy la importancia que ha adquirido el cemento Portland artificial para la
construccin, y en todos los pases existen fbricas de excelentes cementos. Entre nosotros se
fabrica en el sur de la Provincia de Crdoba y en las Sierras Bayas al sur de la Provincia de Buenos
Aires: son las fbricas de los cementos San Martn, Loma Negra, Avellaneda, Corcemar, Incor (de
frage rpido).
Los cementos, en general, se clasifican:
I- RPIDOS (CON 30 A
35% DE ARCILLA)
CEMENTO ROMANO
II- LENTOS (CON 20 A 25% NATURALES
DE ARCILLA) PRTLAND ARTIFICIALES
PARTCULAS DE ESCORIAS (30% DE ESCORIAS)
III- FABRICADOS CON
CEMENTO ALTOS HORNOS (70 A 85% DE
CEMENTOS ESCORIAS
ESCORIAS)
CEMENTO DE ESCORIAS
IV- PUZOLNICOS
V- ALUMINOSOS
VI- EXPANSIVOS
BLANCOS
VII- ESPECIALES
COLORADOS

I) Cemento De Frage Rpido. Fue descubierto por el ingls Parker que lo llam cemento
romano. Lo obtuvo calcinando piedras calcreas con 30 a 35 % de arcilla, a poca temperatura; es
decir, que lo fabric con material desechado por inservible por su alta proporcin de arcilla, motivo
que dio gran inters a su descubrimiento.
Recibi ese nombre debido a que tiene la propiedad, como los morteros de los romanos base de
cal grasa y puzolanas, de endurecerse debajo del agua; tiene un color amarillento pardo y algunas
veces algo rojizo. La finura de molido debe ser tal que deje un residuo menor que el 4 % en un
tamiz de 324 mallas por cm2, el I.R.A.M. 297 (N 50); el 17 % en uno de 900 mallas por cm2, el
I.R.A.M. 177 (N 80), y 34 % en uno de 4.900 mallas por cm2, el I.R.A.M. 74 (N 200).

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En la fabricacin, semejante a la cal hidrulica, se sustituye el apagado por el molido, pues sino
perdera la propiedad de deslerse (disolverse) en agua que tienen las cales hidrulicas.
II) Cemento de frage lento. El cemento Portland es un producto obtenido mediante la coccin
de una mezcla ntima de materiales calizos y arcillosos, como principales componentes, sometidos
al calor hasta su reblandecimiento y principio de vitrificacin a unos 1.500C, y molido hasta
obtener la finura de la harina.
Si las calizas a emplear para la fabricacin del cemento contienen las proporciones de arcilla
natural en las condiciones convenientes al efecto, los cementos resultantes de la calcinacin de estas
piedras se denominan cementos naturales y si por el contrario, cuando por no estar la arcilla en
debidas proporciones, debe ser dosificada previamente, se los denomina cementos artificiales. En
este ltimo caso llevan el nombre de acuerdo a su composicin, por ejemplo, de escorias,
puzolnicos, de grappiers, aluminosos, etc.
La fabricacin del cemento es un proceso delicado. Depende en primer lugar de la piedra caliza
empleada para la fabricacin, de la calcinacin y temperatura alcanzada, de la finura del molido, del
tamizado, de su clasificacin y an de su almacenaje y conservacin.
La fabricacin del cemento Portland se efecta en tres formas distintas: por va seca, por va
hmeda y por va semihmeda.
El proceso de fabricacin por va seca es el indicado cuando el calcreo es muy duro y su
constitucin homognea. Consiste en calcinar la piedra caliza (79 %) y arcilla (21%) hasta un
principio de vitrificacin y luego se tritura para pulverizarla. No debe haber exceso de carbonato de
cal (piedra caliza), pues el producto obtenido sera de mala calidad.

Canteras o minas de extraccin de la materia prima

Para pulverizar el material es conveniente que est completamente seco, hasta la prdida del
agua de cantera. Se seca en un cilindro de 15 a 20 m de largo y 2 m de dimetro, con su eje en
sentido horizontal ligeramente inclinado y animado de un movimiento de rotacin alrededor del
mismo; en su interior posee una paleta para remover y golpear las piedras. En sentido contrario a la
marcha del material, se hace circular aire calentado previamente en un hogar convenientemente
dispuesto. Este aire sale por el extremo opuesto donde est la chimenea y un recuperador de polvo
del material que puede arrastrar el aire. Se economiza combustible haciendo pasar los gases
calientes desprendidos de los hornos de coccin, en este caso la disposicin del horno secador vara.
Por este medio se sigue un proceso de secado continuo.
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Despus de la desecacin de la piedra se procede a triturarla en machacadoras de mandbulas,

as llamadas por estar constituidas por dos placas de acero acanaladas, una vertical fija y la otra
inclinada mvil; el extremo superior A fijo y sometido a un movimiento de vaivn, el otro extremo
inferior B mediante una biela accionada por una excntrica y un volante.
Machacadora de Mandbulas

Molino de bolas

Se emplean tambin los molinos de rodillos.

Molino de Rodillos

La piedra as fragmentada se pulveriza en los molinos hasta que pasa por un tamiz de 324
mallas por cm2 como el I.R.A.M. 297 (N 50) previa dosificacin. Se procede a verificar la
dosificacin efectuada ya rectificarla en caso necesario; debe ser aproximadamente de 66 a 79 % de
cal, 21 a 23 % de arcilla y pequeas cantidades de almina y xido de hierro. Luego pasa a los
hornos giratorios o en forma de briquetas se lleva a los hornos verticales.
En estos hornos se somete aun principio de vitrificacin con una temperatura aproximada de
1.500 C. A la salida el material se presenta bajo la forma de clinker de cemento. El clinker es un
material muy duro (dureza de una roca), no es soluble en agua; por tanto slo se hidrata
superficialmente. Por lo cual debe ser molido finamente y pulverizado obtener un polvo que pase
por tamiz 4.900 mallas por cm2, el I.R.A.M. 74 (N 200) con lo cual se ha obtenido el cemento
por va seca.

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Esquemticamente:

La fabricacin por va hmeda, se emplea cuando se dispone de agua de buena calidad y en

cantidad suficiente. Es ste el primer procedimiento utilizado y el ms conveniente para los
calcreos blandos. A pesar de que este procedimiento requiere mayor espacio y capital, tiene
muchos partidarios debido a que se obtienen las mezclas ms ntimas y homogneas, resultando
cementos de caractersticas uniformes y de muy buena calidad. Para limpiar la arcilla de las
impurezas, se echa en tanques cilndricos de 5 m de dimetro y 1,50 m de profundidad, donde se
agrega el agua hasta la proporcin del 90% a fin de decantar la arcilla. Estos tanques estn
provistos de agitadores que dan 15 a 20 vueltas por minuto; al cabo de media hora toda la arena,
guijarros, etc. se depositan en el fondo, mientras que la arcilla, en forma de papilla muy fluida sale
por un orificio provisto de una tela metlica, pasando por tres compartimentos sucesivos donde se
depositan granos de arena que an pudieran haber quedado para llegar luego a los dosificadores,
estanques de 150 m3 de capacidad.
Una vez dosificados, la pasta pasa a una cmara donde se elimina el agua por infiltracin,
evaporacin y decantacin. El material permanece de 2 a 3 meses en reposo en estas cmaras para
que no quede sino el 30 % de agua; luego se lo deposita en silos de donde pasa a los hornos ya
partir de entonces el proceso es el mismo ya explicado en el caso anterior.
En el proceso de fabricacin por va semihmeda se somete la piedra calcrea a una molienda,
habiendo aadido previamente la cantidad de arcilla que se estime necesaria. Esta molienda se
efecta en seco, en trituradoras y molinos de bola de acero dispuestas en departamentos cargados
con bolas de distintos dimetros. Estas trituradoras son de funcionamiento continuo y su eje algo
inclinado facilita la circulacin del material que penetra por un extremo y sale por el otro.
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La trituracin en este cilindro se produce por los choques sucesivos y continuados entre las
bolas de acero y el material. Al girar el cilindro alrededor de su eje arrastra a las bolas originando en
su cada los choques que pulverizan el producto hasta lograr le finura requerida.
En el caso de que por la naturaleza de la piedra no se pudiera emplear este procedimiento, se
aplica el de dilucin previa indicado en la va hmeda. Siempre el agua que se agrega para
conseguir su empaste es la mnima posible, entre el 20 y el 30%, para luego dejar en reposo un
tiempo prudencial, pasando a los hornos y siguiendo el mismo proceso que los ya explicados.
Coccin.- Los hornos utilizados en la fabricacin del cemento son hornos rotativos continuos.
Estn formados por un cilindro de chapas de hierro roblonado o palastro revestido interiormente de
material refractario; en la actualidad tienen un largo variable entre los 45 y 60 m., a veces ms, con
un dimetro de 2 a 3 m. de eje longitudinal con una inclinacin de 4 a 6 % y guiados sobre rodillos
locos giran, alrededor de su eje, a razn de dos vueltas por minuto. Estos hornos tienen sobre los
otros la ventaja de no necesitar la preparacin del material en briquetas. Este es introducido
directamente tal como se lo obtiene e indistintamente al procedimiento empleado, ya sea por va
seca como por va hmeda, lo cual redunda en una mayor economa y rapidez. En el caso de ser
producido por va hmeda, la masa puede estar ligeramente hmeda (8 a 10 %) o pastosa (30 a
33%).

Horno Rotativo

El crudo se introduce por a en el horno al cual recorre, en b se seca y comienza a caldearse y al

llegar a c se calcina transformndose en el clinker, el cual pasa por d a otro cilindro e que siendo
ms corto, alrededor de 10 m y 1 m de dimetro y con inclinacin en sentido contrario al horno,
tiene por funcin enfriar el material en forma gradual; recibe por ello el nombre de enfriador.
La temperatura del horno en el tramo c alcanza aproximadamente los 1.500C mediante el
aprovechamiento del aire calentado por el mismo clinker en el proceso de enfriamiento. En efecto,
un inyector g provee el aire necesario para la combustin del combustible introducido por k. Este
aire lo toma a travs del enfriador e y al pasar en contacto con el clinker lo enfra, pero a su vez
absorbe su calor con el cual llega al inyector que lo impulsa dentro del horno como un dardo hasta
casi la mitad del mismo. De ser tomado el aire a temperatura ambiente necesitara mayor tiempo,
ms combustible y la temperatura, siendo alta, no llegara a los 1.500C. El aire caliente y los gases
recorren el horno calentando y deshidratando el material en b, para luego salir al exterior, ya
enfriados, por la chimenea i.
Como puede apreciarse, la coccin est basada en el principio de la contracorriente, agregado el
giro del horno que desparrama el material en forma de espiral. El crudo desprende el vapor de agua,
cido carbnico y reacciona combinndose al negar a la temperatura de vitrificacin, la caliza con
los componentes arcillosos.
Las fbricas nacionales emplean este tipo de horno, pues a pesar de consumir ms combustible
que los otros, su rendimiento y costo de produccin compensan ese aumento.
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El clinker obtenido en los hornos, luego de un corto tiempo de estancamiento se tritura y

pulveriza, como ya se ha obtenido. El cemento obtenido es de color gris verdoso; cuando adquiere
una coloracin tirando al rojizo o al amarillento es a causa de una mala coccin. A veces suele
agregarse al clinker, antes de ser molido, una pequea cantidad de yeso para retardar el frage.

En ambos procesos se diferencian en la forma en que se mezclan los materiales. En proceso de

va seca se encuentra desprovisto de agua, mientras en el segundo la arcilla se mezcla con agua
produciendo barro.
III) Cementos Fabricados Con Escorias. Escorias de los altos hornos. Son los subproductos
que quedan de la fabricacin del hierro. Se los obtiene en forma de masa fluida cuya temperatura
oscila en los 1500C. Si se enfra bruscamente se obtienen en forma vtrea y si por el contrario se
los enfra lentamente se obtienen en forma cristalina. Como materia prima para la fabricacin de los
cementos se enfra bruscamente mediante un chorro de agua fra, resultando una escoria porosa,
ligera y de color gris claro o negruzco.
Con las escorias de los altos hornos, se han llegado a fabricar tres tipos de cemento: a) Portland
de escorias; b) Cementos de altos hornos y c) Cementos de escorias. El pas en el cual se ha logrado
una mayor aplicacin y experiencia sobre estos cementos, es Alemania, por lo que su
reglamentacin est dada en las normas alemanas.
a) Portland De Escorias. Es un aglomerante hidrulico compuesto por un mnimo de 70% de
cemento Portland y un mximo de 30% de escorias de los altos hornos. El cemento y las escorias se
muelen muy finamente formando mezclas ntimas. El Prtland de escorias se fabrica por los
mismos mtodos y procedimientos vistos para el cemento Portland y se lo somete a los ensayos
exigindole exactamente las mismas condiciones.
Con stos se obtienen tres tipos de productos: de frage rpido, normal y lento. Segn su destino
se regula el frage con hasta un 3 % como mximo de sustancias adicionales, no se permite en
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mayor proporcin para evitar que se adicionen con el nico fin de producir aumento de peso. A este
Portland se le atribuye poseer una resistencia especial a la accin del agua de mar.
b) Cemento De Altos Hornos. La composicin de este cemento es inversa a la del anterior. En
efecto, se fabrica con un 70 a 85 % de escorias y del 15 al 30 % de cemento Portland, en forma de
clinker, todo lo cual se muele y mezcla ntimamente. Es de color gris claro y de frage lento.
Las reglamentaciones alemanas establecen que las escorias no deben contener ms del 5 % de
MnO ni ms del 3 % de sustancias adicionales que regulen el fraguado. Las reglamentaciones
espaolas fijan la finura del molido, el cual debe ser tal que deje el 1% sobre un tamiz de 900
mallas como el I.R.A.M. 177 y menos del 12% en uno de 4.900 mallas como el I.R.A.M. 74
(N 200); en cuanto a su resistencia a la traccin, a ]os 7 das ser de 17 kg/cm2 y a los 28 das de
20 kg/cm2; en la compresin, de 170 kg/cm2 a los 7 das y de 210 kg/cm2 a los 28 das.
c) Cemento De Escorias. Este cemento se obtiene por simple mezcla mecnica de las escorias
de los altos hornos, enfriadas rpidamente y pulverizadas con cal hidrulica en polvo. La proporcin
ms corriente es de 35% de escorias. Su frage es lento, por lo que se le agrega el 1 % de yeso.
La diferencia fundamental de este cemento es la de fabricarse por mezcla; en cambio los otros
se obtienen por coccin. Este tipo de cemento casi no se emplea actualmente en construccin.
IV) Cementos Puzolnicos. La fabricacin de este cemento tuvo origen en la necesidad de
proteger el cemento de la accin corrosiva de las aguas de mar. La hiptesis generalmente admitida
para explicar esta accin corrosiva se basa, en que sobre la cal libre del cemento, que alcanza de un
25 a 30 % de su peso, acta el sulfato magnsico pasando de sulfato triclcico a monoclcico.
Basado en la accin de las puzolanas sobre la cal, Vicat dijo que para obtener un cemento resistente
a la corrosin de las aguas de mar, deban combinarse los elementos bsicos y cidos en una
relacin determinada. Como las puzolanas, contienen slice en estado qumico especial para que al
ponerse en contacto con el agua se combine con la cal formando un silicato clcico perfectamente
estable y protector. Las puzolanas son tobas volcnicas como la Diabasa, Traqutica, de Pmez,
Porfdica, Basltica, Trass, Santorn, etc., que contienen aproximadamente un 35 % de slice
soluble. Se las mezcla ntimamente con la caliza y luego pasa a los hornos para formar el clinker. La
finura del molido debe llegar hasta dejar un residuo de 0,1 sobre tamiz de 900 mallas, como el
I.R.A.M. 177 (N 80) y un mximo de 5% sobre uno de 4.900 mallas, como el I.R.A.M. 74 (NQ
200).
Los elementos componentes, segn John A. Mulligan, deben estar dentro de los siguientes
lmites:
Calcreo, CaO, no debe exceder de
Slice, Si02,no menos de
Anhdrido sulfuroso, S02 no debe exceder de
Magnesia, MgO, no debe exceder de
Prdida por ignicin, no debe exceder de

60 %
25 %
2,5 %
6%
6%

En el pas, la norma I.R.A.M. 1651 establece las caractersticas y mtodos de ensayo del
cemento Portland puzolnico, en la que se incluye el de la contraccin por secado con el lmite
rgido de la norma A.S.T.M.
En la Repblica Argentina su fabricacin se inici en la provincia de San Juan respondiendo a
las necesidades de la industria vitivincola de la regin cuyana pues, las grandes piletas y cubas para
el manejo de vinos y su estacionamiento hechas con cementos no puzolnicos, produce el llamado
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"encalamiento" de los vinos, una suerte de turbidez debida a la presencia de partculas insolubles
provenientes de la descomposicin del cemento y que despus de 90 das de estacionamiento del
vino en estas cubas, puede llegar a un 3 %. En la actualidad se fabrican tambin cementos
puzolnicos en Olavarra en la provincia de Buenos Aires y Zapala en la provincia de Neuquen.
Estos cementos tienen especial aplicacin para obras martimas o industriales donde existe el
peligro de ataque por aguas agresivas. Un tipo especial de estos cementos denominados ARS
(altamente resistentes a los sulfatos) es particularmente resistente a los vapores o aguas sulfurosas y
ha tenido por ejemplo aplicacin en las construcciones ms recientes efectuadas en las Termas de
Copahue en la provincia de Neuquen donde las aguas minerales surgentes son altamente sulfurosas.
V) Cemento Aluminoso. Tambin llamado fundido, est constituido por la mezcla de caliza con
bauxita y cocido en hornos elctricos. De color muy oscuro, su finura de molido es inferior al lO %
sobre un tamiz de 4.900 mallas, como el I.R.A.M. 74 (N 200); se caracteriza por su rpido
endurecimiento, de manera que a los pocos das adquiere la resistencia que los cementos comunes
obtienen a veces en meses.
Durante su endurecimiento debe regarse mucho, debido a la alta temperatura que alcanza casi a
los 100 C. y debe procurarse no hacer capas de ms de 0,50 m. de espesor para evitar sus
consecuencias.
Est compuesta por:
Almina
40 %
Calcreo
40 %
Oxido de hierro
15 %
Slice, magnesia e impurezas. 5 %
VI) Cementos Expansivos. Son aquellos a los que se les ha agregado un elemento expansivo
que les permite aumentar su volumen y para controlar esta propiedad se les aade otro elemento
estabilizador. Ante la necesidad de mantener recubiertos los hierros involucrados en el hormign
para determinadas estructuras, se ensay el llamado hormign pretensionado, estirando las varillas
antes del hormigonado de la estructura, es decir, que deben aplicarse esfuerzos previos exteriores.
El ingeniero suizo Lossier, en colaboracin con eminentes qumicos, estudi y obtuvo un
cemento que denomin cemento expansivo, el cual no solamente no sufre contraccin, sino que se
expande durante el frage, expansin que puede llegar hasta 50 mm/m; el elemento esencial
empleado es el sulfato de calcio. De las experiencias realizadas, observ la necesidad de controlar la
capacidad expansiva y para ello emple como elemento estabilizador la escoria de los altos hornos,
cuya accin retardada a voluntad se disminuye absorbiendo el sulfato de calcio.
Generalmente se fabrican dos tipos de este cemento: uno poco expansivo llamado cemento no
contractivo, pues se dilata de 8 a 4 mm/m en los primeros das, compensando la posterior con
traccin; el otro, simplemente expansivo, que llega en general a expandirse de 10 a 25 mm/m. La
velocidad de expansin es regulada de manera que se mantenga entre los 10 a 15 das, a fin de
evitar que una mayor rapidez permita actuar esta fuerza antes de que la masa adquiera la
consistencia suficiente.
El hormign fabricado con este cemento debe ser mantenido hmedo, regndolo varios das
luego de comenzado el frage; una vez suspendido el riego, el hormign contina, durante 24 a 48
horas, aumentando el volumen en 10 a 15 % de la expansin alcanzada hasta entonces.
Estos cementos son perjudicados por la accin del aire, motivo por el cual se recomienda el
empleo de bolsas impermeabilizadas. El exceso de cido sulfrico impide el uso de agregado que
contenga sulfatos y que pudieran atacarlo. Son sensibles al calor, pero estos inconvenientes son
contrarrestados por su mayor resistencia a los esfuerzos de traccin; ms impermeables y resistentes
a la intemperie. No se los ha ensayado a la accin del agua del mar.
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VII) Cementos Especiales. Cementos blancos. Se fabrican empleando materias puras exentas o
casi exentas de metales y el caoln. Sabido es que los metales son los que le comunican el color,
especialmente el hierro en el caso del cemento Portland. La disminucin de xido frrico se suple
con la mayor proporcin de slice en relacin al calcreo.
El proceso de fabricacin es el mismo empleado para el cemento Portland, efectundose la
coccin con el mximo cuidado a fin de que los humos y cenizas no lo perjudiquen; con este fin se
emplea exclusivamente los hornos rotatorios y como combustible el petrleo.
Normalmente estos cementos requieren una mayor cantidad de agua de amasado, siendo su
resistencia a los esfuerzos exteriores semejante a los otros. Su mayor costo de produccin limita el
uso casi exclusivamente a aquellos cuyo color tiene principal importancia.
Cementos coloreados. Los cementos coloreados son fabricados aadiendo color a los
anteriores. Por supuesto que el que se halla en mejores condiciones es el blanco, pues las
tonalidades y coloraciones se obtienen fcilmente con el agregado de xidos metlicos finamente
pulverizados y mezclados. Los colorantes deben ser seleccionados para evitar aquellos que
contuvieran materias perjudiciales, como las sales de plomo, o que pudieran disminuir su
resistencia, motivo por el cual la cantidad de colorante debe ser la mnima necesaria.
Las cualidades mecnicas y qumicas del cemento Prtland se deben a las reacciones entre los
componentes que lo forman. La composicin qumica del cemento Portland es compleja. Pero, en
general, se pueden distinguir entre elementos primarios y elementos secundarios.

XIDO
FRRICO

SILICATO TRICLCICO C3S

SILICATO DICLCICO C2S
ALUMINATO TRICLCICO C3A
ALMINO FERRITO
TETRACLCICO C4AF

compuestos
fundamentales

ELEMENTOS
COMPOSICIN PRIMARIOS
QUMICA DEL
CEMENTO

CAL
SLICE
ALMINA

MAGNESIAS
ELEMENTOS
SECUNDARIOS LCALIS

Centrando el estudio en los elementos primarios, se sabe que hay una conjunto de xidos tales
como: CaO (xido de Calcio- Cal Viva), SiO2 (Dixido de Silicio), xido de Aluminio, los xidos
de Hierro, xidos de Magnesio y el Hidrxido de Calcio (Ca(OH)2- Cal ms agua o Cal Apagada),
los cuales se combinan entre s y dan lugar a una serie de compuestos como ser:
Silicatos diclcicos o triclcicos
Aluminatos diclcicos o triclcicos
Ferritos clcicos diclcicos o monoclcicos.
Es decir que los elementos primarios presentes en la masa cruda, cuando estn en coccin se
unen y forman elementos ternarios y cuaternarios, generndose una composicin qumica compleja
en el Cemento Prtland.

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Las propiedades del Cemento Prtland estn dadas por cuatro compuestos qumicos
(Compuestos Fundamentales), estos son:
1) Silicato Triclcico C3S
Tiene un principio y fin de fraguado (Proceso de endurecimiento) bien definido, el cual se
produce a las pocas horas de ser hidratado. Las resistencia mecnica mxima se logra a los siete
das, y luego continua con crecimiento poco perceptible. Si est bien dosificado no es expansivo.
Tiene calos de fraguado; es un proceso exotrmico.
2) Silicato Diclcico C2S
No tiene bien definido el principio y fin de fraguado. Por tanto, el endurecimiento no aparece al
principio, recin a los 20 das aparece la resistencia y luego aumenta hasta llegar a una resistencia
similar a la del C3S, pero para que ello ocurra deber pasar, por lo menos, un ao. Prcticamente no
tiene calor de fraguado ni expansin.
3) Aluminato Triclcico C3A
Tiene un fraguado inmediato, por lo que tiene un alto calor de fraguado. Al ser un fraguado
instantneo implica una elevada temperatura en el fraguado que hace que el agua se evapore.
Se logra romper el fraguado relmpago con el mezclado; generando que la masa endurezca en
horas y se torne quebradiza. La resistencia mxima se obtiene a las 24 horas. Tiene un resistencia
que es el 15% del C3S.
4) Almino Ferrito Tetraclcico C4AF
Fragua a los pocos minutos de ser amasado. Adquiere una resistencia mxima a las 24 horas, la
cual es menor que la del C3A.
Los tipos de cementos estn dados de acuerdo al porcentaje de compuestos fundamentales que
posee el cemento.

Componentes

C3S
C2S
C3A
C4AF

Prtland
Normal

Modificado

I
43
31
12
8

II
45
30
6
13

Cemento
Alta
Resistencia
Inicial
III
56
15
12
8

Resistente a Bajo calor de

los Sulfatos
Fraguado
IV
43
40
5
7

V
21
51
6
14

En resumen, la fabricacin del cemento Prtland consiste en la preparacin de una mezcla de

materias primas con granulometra definida, sometida a coccin hasta el umbral del punto de fusin
y finalmente molida a polvo fino y reactivo: el cemento.
Globalmente se puede distinguir cuatro etapas en la fabricacin del cemento:
1. Extraccin y triturado de la materia prima: Para producir una tonelada de cemento es
necesario utilizar por lo menos una tonelada y media de materia prima -calcreos- y arcilla que
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liberan agua y dixido de carbono durante la coccin. La piedra bruta es pretriturada en la cantera
hasta el tamao de un puo.
2. Mezclado y reduccin de la materia prima hasta una finura similar a la de la harina:
Esta etapa prev el mezclado de las diversas materias primas en las proporciones correspondientes a
la composicin qumica ptima. El material que se encuentra en el molino a bolas o vertical es
simultneamente secado y triturado en fino polvo. A la salida se obtiene la harina cruda que ser
mezclada en los silos de homogeneizacin hasta la obtencin de una composicin uniforme.
3. Coccin de la Harina y transformacin del clinker: El proceso de coccin a una
temperatura de aproximadamente 1.450 C es la operacin principal en la fabricacin del cemento.
Antes de entrar en el horno rotativo, la harina pasa a travs de un cambiador trmico y se calienta a
casi 1.000 C. A la salida el material se presenta bajo la forma de clinker incandescente que ser
rpidamente enfriado al aire. Los combustibles utilizados son: carbn, petrleo, gas natural y, cada
vez ms frecuentemente, materiales recuperados como solventes, aceites usados o neumticos
viejos.
4. Molienda del clinker con yeso y aditivos: Para obtener el material reactivo deseado, el
clinker es molido en la unidad de molienda con una pequea cantidad de yeso que acta como
regulador de fraguado.
Segn el tipo de cemento se agregan al clinker, durante la molienda, compuestos minerales
(calcreos, puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los llamados cementos
Prtland con adiciones.

Imagen Clinker - La materia prima se calienta hasta formar el clinker

el cual se muele despus con yeso para formar el cemento

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Proceso de molturacin del clinker

Control de calidad del cemento

La calidad de los cementos argentinos est garantizada por un triple procedimiento:
Control interno de la fabricacin.
Certificacin oficial del sistema de gestin de calidad.
Control por medio de un organismo externo.
Control interno de la fabricacin
En todas las fases de la fabricacin, desde la cantera hasta la expedicin, se toman y analizan
muestras. Una cuidadosa vigilancia de la produccin, garantiza una calidad elevada y constante.
El tratamiento estadstico de los resultados de los muestreos al momento de la expedicin, debe
responder constantemente a las exigencias previstas en la norma IRAM.
Sistema de gestin de la calidad
La produccin de los cementos argentinos responde a un sistema de calidad y de management
certificado segn las normas ISO de la serie 9000.
rgano externo de control
El control interno de la fabricacin se complementa con un rgano independiente de control
externo. Este control es efectuado con muestras tomadas ad hoc en la cementera y actualmente es
llevado a cabo por el CECON ( INTI ).
Los tipos de cemento y su composicin segn la norma IRAM 50.000 (Norma Argentina)
La norma IRAM 50.000 clasifica los cementos en categoras indicadas en la siguiente tabla:
TIPO DE CEMENTO
Cemento portland normal

Nomenclatura
CPN

Composicin (g/100g)
Clinker +
Puzolana
Escoria
Sulfato de
(P)
(E)
calcio
100-90
0-10

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Filler
calcreo
(F)

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Cemento portland
CPF
99-80
1-20
con filler calcreo
Cemento portland
CPE
89-65
11-35
con escoria
Cemento portland
CPC
98-65
Dos o ms, con P+E+F<=35
compuesto
Cemento portland
CPP
85-50
15-50
puzolnico
Cemento de alto horno
CAH
65-25
35-75

Para ciertas aplicaciones, puede resultar conveniente emplear cementos que posean
determinadas propiedades especiales, segn el siguiente listado definido en la norma IRAM 50.001
Denominacin
De Alta Resistencia Inicial
Moderadamente Resistente a los Sulfatos
Altamente Resistente a los Sulfatos
De Bajo Calor de Hidratacin
Resistente a la reaccin Alcali-Agregado
Blanco

Designacin
ARI
MRS
ARS
BCH
RRAA
B

Las categoras de resistencia

Los cementos estn divididos en tres categoras de resistencia caracterizadas por los valores
30,40, 50, segn tabla que sigue:
Clase de Resistencia a la Compresin (MPa) Mtodo de
Resistencia 2 das
Ensayo
7 das
28 das
Mn.
Mx
C P 30
-Mn. 16
30
50
Mn.
Mx IRAM
C P 40
Mn. 10
-40
60
1622
Mn.
C P 50
Mn. 20
--50
En todos los casos, los valores de resistencia obtenidos a los 28 das debern ser mayores que
los obtenidos a los 2 das y a los 7 das.
Hidratacin del cemento
El cemento mezclado con agua reacciona hidratndose. Esta reaccin libera una cierta cantidad
de calor y provoca el progresivo endurecimiento de la pasta de cemento.
La hidratacin proporciona esencialmente dos productos principales. (Figura)
Agujas (silicatos de calcio hidratados o CSH) de lento crecimiento con tendencia pronunciada a
la compactacin, responsable de la formacin de una matriz densa y resistente.
Pequeas placas de hidrxido de calcio (Ca(OH)2), muy alcalinas, sin aporte de resistencia pero
adecuadas para proteger a la armadura de la corrosin.

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Piedra de cemento endurecida

observada al microscopio
de barrido electrnico (SEM).

Almacenamiento y conservacin del cemento

El cemento puede conservarse indefinidamente, sin deteriorarse, en la medida en que est
protegido de la humedad, incluyendo la existente en el aire. En las plantas de hormign, en las obras
y en el transporte de larga duracin, el cemento tiende a deteriorarse, por lo que deben observarse
ciertas precauciones para su almacenamiento.
Cemento en bolsas
El almacenamiento del cemento embolsado debe hacerse en un depsito cerrado impermeable.
Se recomienda observar las siguientes reglas:
Apilar las bolsas sobre una plataforma elevada sobre el piso del local y separar las pilas de
las paredes.
Apilar las bolsas de modo de minimizar la circulacin de aire entre ellas.
Cubrir las pilas con lminas de plstico resistente.
Almacenar las bolsas de modo de ir utilizndolas en el mismo orden en que se las fue
recibiendo.
Evitar periodos de almacenamiento superiores a los 60 das.
No arrojar las bolsas desde lo alto ni arrastrarlas por el piso.
Las bolsas inferiores pueden presentar grumos blandos de compactacin.
Cemento a granel
El cemento almacenado en los grandes silos de las plantas de cemento de distribucin puede
permanecer largos perodos sin deteriorarse.
Para minimizar la formacin de grumos duros durante el transporte y almacenamiento a granel,
se recomienda:
Inspeccionar peridicamente la estanqueidad de las compuertas cerradas de los vehculos de
trasporte a granel.
Mantener las compuertas cerradas cuando no se las usa.
Usar sistemas de aire comprimido con trampas de agua.
Inspeccionar regularmente los silos por posibles grumos o pegas.
Indicaciones de seguridad
El cemento es un ligante hidrulico. En contacto con el agua o con la humedad se produce una
reaccin alcalina. Dentro de lo posible se debe evitar el contacto con la piel. En el caso de contactos
con los ojos, enjuagar inmediatamente con abundante agua y consultar al medico.

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3.- ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA AGLOMERADOS.

CEMENTOS
ENSAYO DE SUTILEZA O FINURA DEL MOLIDO NOSRAMA ASTM C 184:
El mtodo indica que cundo se ensayan 50 Gr. De cemento limpio y seco sobre el tamiz N 200
(74 micrones de lado de malla), la sutileza se determina empleando la frmula siguiente:
F

R
100 C
50

Donde:
F= finura del cemento, expresada en tanto por ciento de residuo sobre el tamiz de 6.200 mallas
por cm2 (A.S.T.M. N 200; I.R.A.M. 74 ).
R= peso del residuo sobre tamiz en gramos.
C= correccin del tamiz.
El valor de C se determina mediante ensayos sobre tamiz, utilizando en la experiencia cementos
perfectamente conocidos.
La importancia del tamao de grano del cemento sobre su resistencia y la del hormign
del que formar parte, se pone de manifiesto por las conclusiones a que se lleg Abrams, quien
determin prcticamente que la resistencia a la compresin aumenta con la finura del
cemento, as mismo el molido aumenta el tiempo de fraguado.
Otros ensayos:
Ensayo de determinacin de tiempo de fraguado.
Ensayo de comprensin IRAM 1622: ensayo de 8 probetas cbicas a 7 y 28 das.
Ensayo de densidad determinar el calor de hidratacin ASTM C 186

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CALES
ENSAYO FISICO (cantidad minima de muestra 10 Kg.)
Ensayo de sutileza, para cales en polvo. Norma IRAM 1508 o 1626
Apagado isotrmico de cal viva. Norma IRAM B.S. 890
Agua para pasta normal. Norma IRAM 1508
Expansin en autoclave. Norma IRAM 1626
Rendimiento de cal viva. Norma IRAM 890
Trabajabilidad Emley. Norma IRAM 1626
Retencin de agua. Norma ASTM C 110
Resistencia a la compresin. Ensayo de 10 probetas cbicas a 7 y 28 das. Norma
IRAM 1508
YESOS
ENSAYO FISICO (cantidad minima de muestra 10 Kg.). Norma IRAM 1608 y ASTM C 26
Tiempo de fraguado (incluido pasta normal) IRAM 1608 : 1973
Resistencia a la traccin (ensayo de probetas en forma de 8)
Resistencia a la compresin (ensayo de 6 probetas) IRAM 1608 : 1973
Resistencia a la flexin (ensayo de 6 probetas de 4 cm. x a cm. x 16 cm.)
Anlisis quimico

DOSIFICACIONES Y APLICACIONES

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