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Fluxo Contnuo
Manufatura

GILBERTO KOSAKA - 29/05/2009

O conceito de produo em uxo no recente. Henry Ford foi quem originou esse sistema, atravs de
constantes inovaes, no incio da industrializao de produo de veculos em massa, na fbrica em Highland
Park - em Detroit - Michigan - Estados Unidos, no ano de 1913, com a introduo de linha de montagem em
movimento.
Esse fato reduziu drasticamente o lead time e o custo de fabricao. Para se ter uma idia do impacto, a reduo
no custo foi alm de 50% e o tempo de montagem de um veculo de 12 horas foi reduzido para 90 minutos.
O sistema em uxo da Ford revolucionou a sociedade industrial de tal modo que, at nos dias de hoje a sua
in uncia notada praticamente em todas as empresas manufatureiras de produo seriada.
Em 1950, quando a Toyota necessitou fabricar veculo mais rapidamente, em pequena quantidade a um custo
baixo, inspirou muitas coisas no sistema Ford, principalmente na linha de montagem em movimento para
estruturar o TPS. A idia foi de estender o conceito de linha de montagem em movimento para outros processos
produtivos do sistema dando origem ao processo de produo em clulas de Fluxo Contnuo que podemos dizer e
o sucessor da linha de montagem em movimento desenvolvido pela Ford.
Embora a maneira mais rpida de transformar a MP (matria prima) em PA (produto acabado) seja o uxo
contnuo, historicamente tem se adotado a produo com layout baseado em processo por tipo de mquina para
se realizar a produo em massa. Parece-me que a mente humana intuitivamente gosta de produzir em lote.
Processo de Fluxo Contnuo objetiva eliminar as paradas e os reincios de produo que tpico de sistema
convencional. Isso diminui o lead time reduzindo signi cativamente o tempo de no-processamento, elimina o
WIP (estoque em processo) e tambm ajuda na manuteno da qualidade detectando imediatamente a no
conformidade.
Para processar efetivamente em Fluxo Contnuo, a premissa ter os processos estveis (veja o artigo sobre
Estabilidade j publicado nesta coluna) e necessrio produzir um item, somente um item, e passar
imediatamente para o prximo processo.

No se permite produo em lote, embora a sensao de que a produo em lote possa parecer que aumenta a
e cincia no processo de transporte. Ao contrrio, todos os processos devem direcionar somente uma pea por
vez, correspondendo a unidade simples que est chegando no m da linha de montagem.
Alguns processos de produo, todavia, requerem uma extensiva e demorada mudanas de ferramentas ( set-up)

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Alguns processos de produo, todavia, requerem uma extensiva e demorada mudanas de ferramentas ( set-up)
toda vez que uma pea diferente necessita ser produzida, tornando, dessa forma , impossvel a produo de uma
nica pea por vez. Em situaes como essas, tipicamente na estamparia, injetora de plstico e diversas
operaes de usinagem, o tamanho do lote deve ser o menor possvel, aproximando como objetivo a produo de
uma pea por vez, mesmo que seja muito difcil. Reduzir o tamanho do lote signi ca, obrigatoriamente, reduzir o
tempo de set-up.
A Toyota tem se dedicado muito para reduzir o tempo de set-up em todos os processos. Por exemplo, em 1970 o
tempo de set-up em uma linha de estamparia, com prensas de 1000 toneladas, demorava mais de 4 horas; aps
trs anos de constantes melhorias foi reduzido para menos de dez minutos. Atualmente, o tempo de set-up, no
conjunto de prensas que tem ferramentas de 40 a 50 toneladas para serem trocadas, est abaixo de 5 minutos.
Vejamos agora as etapas para fazer o Fluxo Contnuo:
1. De nir as famlias de produto atravs da anlise detalhada das operaes para cada item.
2. Sempre que possvel, alinhar todas as famlias de produto na seqncia dos processos.
3. Observar, criticamente, com foco no Fluxo Contnuo e fazer kaizen em:
- discrepncia entre o tempo takt e a produo realizada: primeiramente analisar o QAP (Quadro de Anlise de
Produo) e veri car se h discrepncia entre a produo planejada e a real. Qualquer divergncia, isto para
mais ou para menos, signi ca que h problema e requer imediato kaizen. O tempo takt deve ser seguido
rigorosamente;
- pequenas paradas entre as operaes: sempre que houver qualquer parada, por menor que seja entre as
operaes, existe problema. Proceder na busca da causa raiz e fazer kaizen;
- desperdcio de movimento: Se os movimentos do colaborador no repetirem a cada tempo takt, signi ca que h
produo em lote e no em uxo de uma s pea. O tempo de espera, na maioria dos casos, causado pela
segmentao de operaes. O desperdcio de movimento indica que o posicionamento - posio fsica - das peas
apresenta problema. Uma maneira de veri car a existncia de problema com o colaborador comparar o lay out
atual com o lay out de uxo de uma s pea.
Alm das etapas acima, existem outros fatores que devem ser levados em consideraes:
1. Produo Sincronizada: estabilizando e nivelando a capacidade produtiva de cada processo elimina-se o
WIP (estoque em processo).
2. Manuseio multi-processo: um colaborador operar varias mquinas na seqncia do uxo de produo
dentro do tempo takt; evitar o desperdcio de superproduo.
3. Colaborador multi-funcional: a m de conduzir produo em uxo de uma pea e manuseio multi-processo,
o colaborador deve ser capaz de executar diversas tarefas diferentes e operar diversas mquinas e
equipamentos norteados pelo tempo takt.
4. Arranjo das mquinas e equipamentos na seqncia do processo: lay out em forma da letra U.
5. Mquinas e equipamentos que realizem Fluxo Contnuo: adquirir mquinas e equipamentos dotados de
inteligncia.
Antes de nalizar, gostaria de lembrar e colocar nfase que o Fluxo Contnuo um dos elementos essenciais do
pilar JIT (Just In Time) juntamente com Tempo Takt e Sistema Puxado.
O objetivo produzir e movimentar um item (pea) por vez ao longo de uma srie de etapas de processamento,
continuamente, de modo que em cada etapa se realiza apenas o que exigido pela etapa seguinte.
No prximo artigo versaremos sobre Sistema Puxado.

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