PT.

KRAKATAU STEEL

DISUSUN OLEH

KELOMPOK 4

ALI SATRIA WIJAYA

(0615 4041 1547)

FATMA CAHYANI

(0615 4041 1554)

KELAS

: 3 EG.A

DOSEN PEMBIMBING

: Ir. K.A. RIDWAN,M.T.

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA PALEMBANG

TAHUN PELAJARAN 2015-2016

BAB I

PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
PT. Krakatau Steel mepakan salah satu perusahaan pembuatan terkemuka di
Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tidak hanya di
Indonesia, PT. Krakatau Steel juga terkenal sebagai perusahaan pengekspor baja
ke negara besar. Peralatan yang digunakan pun cukup cangih sehingga
menghasilkan produk-produk yang berkualitas.
Perkembangan teknologi yang semakin pesat menuntut tersedianya tenaga
kerja yang siap langsung diterjunkan dalam kegiatan industri.
Untuk itu pengenalan terhadap proses produksi pada sebuah perusahaan
lengkap dengan penjelasan serta pemahaman tentang peralatan yang digunakan
sangat diperlukan untuk menambah ilmu pengetahuan mahasiswa, serta
memberi

gambaran

kepada

mahasiswa

bagaimana

peralatan

pabrik

memproduksi barang, dan bagaimana mengelola limbah yang dihasilkan.

1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?
2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT
Krakatau Steel ?
3. Bagaimana proses pengolahan limbah pada PT. Krakatau Steel?
1.3 Tujuan
Perumusan makalah ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui dan memahami proses produksi baja di PT Krakatau Steel.
2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam proses
produksi baja di PT Krakatau Steel.
3. Mengetahui cara mengelola limbah yang dihasilkan oleh PT.Krakatau
Steel
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 PROFIL PT. KRAKATAU STEEL

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri

pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan
proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada
mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja TRIKORA
yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Akibat adanya pemberontakan G30S PKI,

proyek pembangunan

dari proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat
dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan
pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35
proyek pabrik baja TRIKORA menjadi PT. Krakatau Steel yang
disahkan dengan ditandatangani akte notaris pada tanggal 23 Oktober
1971.
Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun
1977. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan
pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian,
maka pabrik pabrik yang dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah
biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :
Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )
Letak geografis ( pinggir laut )
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Daerah tandus ( bukan agraris )
Tersedianya tenaga kerja
Visi dan Misi PT. Krakatau Steel
Visi :
2008 : Cost Competitive Global Steel Provider
2013

: Dominate Integrated Global Steel Player

2020 : Leading Global Steel Player

Misi :
Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya, mempunyai
komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan

menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan insfrastruktur untuk

kesejahteraan masyarakat.
2.2 Pembagian Plant PT.Krakatau Steel
Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam
beberapa plant, yaitu:
1. Pabrik pengolahan besi dan baja
2. Pabrik peleburan besi dan baja
3. Pabrik pengerolan besi dan baja
1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Besi Spons HYL I
Pabrik Besi Spons HYL III
Rotary Kiln (RK)
2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:
SPP (Slab Steel Plant ),
Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran (slab)
3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)
Pabrik Batang Kawat (WRM)

2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT

Krakatau Steel
2.3.1

Coal Injection

Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak

diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena
meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak
kompetisi untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk
besi memproduksi industri dan meningkatkan nilainya.
Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut
sebagai "menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan

melalui Lance ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace),

kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang
"ledakan") dipasok melalui sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke
tungku untuk menciptakan rongga seperti balon yang disebut "lintasan",
yang kemudian menyebar batubara dan kokas pembakaran dan meleleh
bijih besi padat, melepaskan besi cair. Aspek yang paling luar biasa dari
metode ini adalah bahwa hal itu memungkinkan untuk batubara lebih
murah untuk dikonsumsi dalam sistem, ganti kokas mahal, sehingga
sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan yang parah dalam tungku, (>
2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan ukuran tidak
mungkin, karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk
menyelidiki reaksi kimia dan fisik di dalam tungku.
Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat
mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan
lebih lanjut dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara
(pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat
industri tertarik.

Gambar Coal Injection

2.3.2 Coke Oven
Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan
campuran disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan
udara pada suhu 1000oC-1050oC selama 16/19 jam. Masalah volatile
batubara dibebaskan selama karbonisasi dikumpulkan dalam gas
mengumpulkan listrik dalam bentuk mentah kokas oven gas melewati

pipa berdiri dan pendinginan kontak langsung dengan amonia cairan

semprot. Gas didinginkan dari 800oC sampai 80oC ditarik ke Pabrik
Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong keluar dari
oven dengan mobil pendorong melalui panduan ke coke ember. Merahpanas kokas dibawa ke pabrik arang pendinginan kering untuk
pendinginan.
Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas
kokas mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga.
Bahan kimia batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol
dari CO-Gas serta produk primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat
(NH4) 2 SO 4 , Tar mentah, bensol mentah dan dibersihkan kokas oven
gas. Yang didinginkan dari coke, dipisahkan menjadi 3 fraksi.

Gambar coke oven

2.3.3 Blast Furnace
Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik
mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal".
Blast furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan
api, di mana bijih besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan
udara dipanaskan dihembuskan ke bagian bawah. Bahan baku
membutuhkan 6 sampai 8 jam untuk turun ke bagian bawah tungku di
mana mereka menjadi produk akhir dari cairan slag dan besi cair.
Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas
yang tertiup angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8
detik setelah melalui berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai
secara kontinyu akan berjalan selama empat sampai sepuluh tahun
dengan hanya berhenti pendek untuk melakukan pemeliharaan yang
direncanakan.

Gambar Blast Furnace

2.3.4 Belt Conveyor
Conveyor Belt merupakan

alat

yang

digunakan

untuk

memindahkan tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas

pemindahan material oelh belt conveyor cukup tinggi karena material
dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relative
tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler,
unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang akan
dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative pendek maka
portable conveyor dapat digunakan.

Gambar Belt Conveyer

1. Belt
Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan
semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya.
Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian
permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk
menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.

2. Kapasitas Belt
Berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan
dengan menggunakan rumus berikut ini :
T = 60ASW/2000
dengan :
T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam
A = potongan luas area material (sq ft)
S = kecepatan ban (ft/menit)
W = berat jenis material (lb/cft)
3. Idler
Idler merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang
menahan beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar
dibagian tengah rata dengan kedua bagian sisi yang mirring,
sedangkan idler bagian bawah berbentuk rata. Untuk menentukan
daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler
untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari
tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan
berat material.

4. Tenaga Untuk Menggerakan Belt

Sejumlah tenaga luar yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah
conveyor belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt
dalam keadaan kosong, memindahkan beban secara horizontal
serta mengangkat atau menurunkan beban secara vertical. Ketiga

tenaga tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui tenaga

total yang dibutuhkan.

5. Feeder
Feeder yang diletakan dibagian awal sebauh system conveyor
berfungsi untuk mengatur agar material yang diletakan diatas belt
seragam dalam jumlah. Ada beberapa macam feder yang umum
digunakan antara lain apron, reciproting, rotary vane, dan rotary
plow.

2.3.5 Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace merupakan

tempat

peleburan

untuk

menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge
iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor
dan sulfur.
Adapun urutan dalam EAF yaitu :
1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)
2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang
telah di siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.
3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam
dapur, proses peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah
proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan
menggunakan elektroda yang dimasukan kedalam dapur.

Gambar Electric Arc Furnace

2.3.6

Ladle Furnace

Ladle furnace digunakan untuk proses pemurnian baja.

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku

untuk pengecoran.
Peningkatan kebersihan

desulfurisasi
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

menggunakan gas Argon; dan

Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang

diinginkan.
Mengendalikan slag dan steel

baja

melalui

Gambar Ladle Furnace

2.3.7

Basic Oxygen Furnace

deoksidasi

dan

Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada

gambar, adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti
bata magnesia karbon. Peralatan bantu termasuk parasut untuk
pengisian memo, gerbong untuk paduan dan fluks, tombak untuk
menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk mengukur
suhu dan konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk
tombak dan sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan
peralatan untuk memulihkan dan membersihkan gas buang.
Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat
decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki
kapasitas 150-300 ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk
decarburize logam panas dengan menggunakan gas oksigen murni.
Dalam BOF atas ditiup, oksigen murni diinjeksikan sebagai jet
kecepatan

tinggi

terhadap

permukaan

logam

panas,

yang

memungkinkan penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam

mandi. Dengan kondisi tersebut, oksigen bereaksi secara langsung
dengan karbon dalam logam panas untuk menghasilkan karbon
monoksida. Murni oksigen BOF top-blown dapat decarburize 200 ton
logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C dalam waktu sekitar 20
menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF menggantikan
tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih lambat.
Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon
dan kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon
dari logam panas menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai
secara paralel dengan karbon. Oksidasi besi menjadi ditandai pada
konsentrasi karbon kurang dari 0,1%, penurunan baik efisiensi oksigen
untuk dekarburisasi dan tingkat dekarburisasi, sambil meningkatkan
hilangnya besi ke terak. Masalah dengan BOF top-blown demikian
oksidasi besi ketika konsentrasi karbon rendah tercapai, dan
mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.

Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi

terlalu cepat dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi
gas tiba-tiba, membentuk campuran baja terak dan cair yang kadangkadang meletus dari kapal dalam fenomena yang disebut "tumpah"
atau "meludah". Penggunaan oksigen tombak dengan beberapa lubang
di ujung telah terbukti sangat efektif dalam delocalizing pasokan
oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan
oksidasi berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.
Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses
oksigen bawah-blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni
disuntikkan ke dalam baja cair dari bagian bawah BOF tersebut.
Bagian bawah bertiup meningkatkan pengadukan dari logam panas dan
dengan demikian mempersingkat waktu pencampuran rata-rata dalam
mandi baja cair, dan mempromosikan transportasi karbon terlarut di
kamar mandi, mencegah over-oksidasi terak, yang merupakan
penyebab tumpah dan meludah. Akibatnya, bagian bawah bertiup
meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada konsentrasi
rendah karbon. Bottom-meniup dilakukan dengan tuyeres bawah
konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam pipa digunakan untuk
meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk sebagai agen
pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar
sebagai pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena
propana mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang
menghasilkan pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.
Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh
lebih

mudah.

Bagian

atas-dan-bawah

BOF

ditiup,

yang

menggabungkan keunggulan dari kedua jenis BOF, baru-baru ini

menjadi menonjol dalam pembuatan baja oksigen. Gabungan bertiup
BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-blown di tempat gas
oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-meniup telah
diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan tertanam

beberapa pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres

bawah. Terlepas dari jenis BOF, gas buang, yang tinggi kandungan
CO, adalah baik terbakar di tenggorokan BOF dan melewati boiler
limbah panas dipasang di bagian atas tenggorokan untuk memulihkan
panas yang masuk akal dan panas pembakaran, atau pulih
uncombusted melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan
dalam tangki bensin untuk digunakan sebagai bahan bakar.

Gambar Blast Oxygen Furnace

2.3.8

Continuous Casting Machine

Casting mesin yanga ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk

menjadi billet , bloom atau slab kastor.

Kastor

slab

cenderung

melemparkan bagian yang jauh lebih luas daripada tebal:

Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm

lebar dengan 180-250 mm tebal dan sampai 12 m panjang
dengan kecepatan pengecoran konvensional hingga 1,4 m /
menit, namun lebar slab dan kecepatan pengecoran sedang

meningkat.
Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250

150 mm, misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.

Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 450 mm,
misalnya pada Dillinger Htte di Dillingen, Jerman.

Tipis lembaran: 1680 50 mm

Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 200 mm

misalnya Bloom kastor Aldwarke di Rotherham, Inggris,

melemparkan bagian dari 560 400 mm. Panjang mekar dapat
bervariasi 4-10 m.
Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di
bawah 200 mm persegi, dengan panjang sampai 12 m
panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m / menit.
o Rounds: baik 500 mm atau 140 mm
Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di
penampang, 1048 450 mm atau 438 381 mm keseluruhan.
Dekat bentuk dikurangi balok kosong: 850 250 mm keseluruhan
o Strip: 2-5 mm dengan lebar 760-1330 mm

Gambar CCM Mesin

2.3.9

Pig Iron Casting

Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk

utama dari dapur tinggi yang diproses secara kimiawi dari bijih besi
(iron ores) melalui peleburan dan pemanasan dari bahan baker
kokas, oleh karenanya tidak mengherankan jika pig iron merupakan
paduan kompleks dari berbagai unsur dimana selain unsur-unsur
bawaan dari iron ores itu sendiri, metode yang dilakukan dalam

prosesnya pun menghasikan molekul-molekul baru akibat senyawa

kimia

dari

unsur-unsur

yang

telah

tersedia,

dimana besi

mentah (pig iron) yang dihasilkan dari dapur tinggi ini

mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur paduan dalam
kondisi senyawa ditambah dengan unsur-unsur bebas yang
terkandung pada setiap berat atom-nya dan masing-masing unsur
ini memiliki pengaruh besar terhadap sifat bahan tersebut. Untuk
itu maka proses pemurnian dari besi mentah ini merupakan proses
yang

sulit

dan

rumit.

Hal ini telah dilakukan dengan berbagai metode seperti akan

dijelaskan pada uraian berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat
terlebih dahulu komposisi unsur-unsur yang secara umum
dimiliki

oleh

besi

kasar

(pig

Iron) berikut:

1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah ini bersenyawa

dengan unsur ferrite (Fe) yang disebut sebagai besi carbide (Fe3C)
sedangkan sebagian lagi dalam jumlah yang relatif karena sangat
dipengaruhi oleh proses pendinginan yakni merupakan karbon
bebas yang membentuk grafit serta kada sulphur (S) yang memiliki
sifat kecenderungan untuk mengikat karbon serta silisium (Si) yang
cenderung menguraikan karbon. Unsur ini biasanya terdiri atas 0,1
% sampai 0,3 % bersenyawa dan membentuk cementite (Fe3C) dan
lebih dari 2,7 % merupakan karbon bebas (free-Karbon) atau
graphite.
2.Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 %
3.Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3 hal 12)
4.Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 %
5.Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 %
6.Balance, Irons

2.4 Proses Pembuatan Baja pada PT. Krakatau Steel

Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau Steel
3

X : R. steel
B: EAF (molten
steel)
X : B = 15-35% : 65
35%

4
5
6

63000C
=
35000C

7
8
9
10
11
12
13

X : R.steel
B : BOF (molten
steel)
X : B = 30%: 70%

14

Pertama batubara di batubara dibakar yang kemudian untuk digunakan

Pertama batubara dibakar kemudian digunakan untuk penginjeksian biji

besi yang kemudian dilewatkan dikonveyer untuk pemprosesan yang disebut
Direct Reduction. Pada proses ini bijih besi langsung direduksi dengan bantuan
gas alam dan batubara. Proses ini dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen
yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi
tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang
terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor, yaitu C, CO atau H2 yang
berasal dari batubara dan gas alam. Kemudian terjadi reaksi sebagai berikut
[Ross., 1980]:
3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO

G01273

= -73 Kkal(1)

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

G01273

= -24,19 Kkal .(2)

3Fe2O3 + H2 2Fe3O4 + H2O

G01273

= -25,72 Kkal .(3)

Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace.
Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan
baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang
mencolok diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan
dimulai pada tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi.
Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur
potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan.
Elektroda meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang
membentuk cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku.
Ketika elektroda mencapai bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan
tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda mengangkat bersama-sama dengan tingkat

meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%) mencair selama periode ini. Suhu
busur mencapai 6300 F (3500 C).
Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang
terbentuk yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu
kapur yang meleleh bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika
proses peleburan metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan
dengan aluminat dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara
untuk membentuk produk non-logam yang disebut slag. Selama periode
pendinginan dan pengerasan dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat
didinginkan dalam beberapa cara untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis
produk. Pada proses ini juga terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan
pada proses selanjutnya. Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi
masuk ke Blast Oxygen Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan
bahan bakar tambahan. Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor)
berfungsi yang sebagai bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan
untuk proses tersebut. Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit
dalam beberapa tahapan dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara
berbagai fase (gas-logam, gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai
berikut:
1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O 2 } = (FeO) [Si] + {O 2 } =
(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O 2 } =
(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }
Kebanyakan oksid diserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan
CO 2 akan ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh sistem. Potensi oksidasi
atmosfer ditandai dengan rasio pasca-pembakaran :
{CO 2 } / ({CO 2 } + {CO}
Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi . Metode
yang paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja cair

untuk mengurangi slag. Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen
Furnace sehingga nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10,
yang dapat dicapai dalam slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi.
Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast Oxygen
Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi proses
pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya
diteruskan ke mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di
tambah dengan bahan tambah lain nya seperti Almunium, FeMn, FeSi dll.
Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle
sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses
pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum
12000 mm. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana
caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan/external dan internal yang baik.

2.5 Limbah yang Dihasilkan oleh PT.Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang
dan berkualitas di kawasan Asia Tenggara, bahkan merupakan salah satu Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) dalam pengolahan baja terbesar di kawasan Asia
Tenggara.

Proses produksi pada PT. Krakatau Steel yaitu pelet bijih besi diproses di
dalam fasilitas pembuatan besi (ironmaking) menjadi besi spons dan kemudian
dicampur dengan scrap baja untuk diproses lebih lanjut pada fasilitas pembuatan
baja. Pada proses pembuatan baja, besi spons dan baja scrap dilebur menjadi baja
cair dengan peralatan dapur busur tinggi (electric arc furnace) dan dicetak
menjadi slab baja dan billet baja. Hasil output dari fasilitas pembuatan baja adalah
berbentuk slab dan billet baja. Slab baja kemudian diproses lebih lanjut di fasilitas
pabrik baja lembaran canai panas untuk memproduksi HRC yang kemudian
diproses lebih lanjut di pabrik baja lembaran canai dingin untuk memproduksi
CRC dan pabrik pipa untuk memproduksi pipa baja. Sedangkan billet baja
diproses lebih lanjut untuk kemudian diolah menjadi batang kawat baja. Billet
baja juga digunakan di pabrik baja profil untuk memproduksi baja profil dan di
pabrik baja tulangan untuk memproduksi baja tulangan.
Namun bahan baku dan proses produksi di pabrik tersebut menghasilkan
limbah yang cukup mengganggu. PT. Krakatau Steel menghasilkan limbah hasil
pengolahan baja berupa slag. Slag adalah limbah besi dan baja yang berbentuk
bongkahan-bongkahan kecil yang secara fisik menyerupai agregat kasar yang
diperoleh dari hasil samping pembuatan baja dengan tanur tinggi. Saat ini PT.
Krakatau Steel masih menyimpan 3 juta ton slag. Sementara itu Kementerian
Lingkungan Hidup menyatakan dengan tegas bahwa limbah slag baja masih
termasuk kedalam limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3).
Melihat kondisi tersebut maka harus ada suatu solusi berupa upaya
menanggulangi limbah tersebut dengan efisien. Salah satu caranya adalah dengan
membangun pabrik yang mengolah Granulated Blast Furnace Slag tersebut
menjadi Ground Granulated Blast Furnace Slag untuk bahan baku semen dengan
PT. Krakatau Steel sebagai penyuplai GBFS. Hal ini dapat meningkatkan
pendapatan perseroan dan memberikan kontribusi bagi pengurangan emisi CO2
serta mengamankan pasokan bahan baku untuk keperluan industri semen. Slag
tersebut akan digunakan untuk memproduksi semen Portland komposit. Dengan
adanya pabrik tersebut, maka sekurang-kurangnya 350.000 ton slag pertahun dari
PT. Krakatau Steel dapat terjual dengan harga mencapai Rp.500 per kilogram. Jika
seluruh slag dapat terjual, maka perseroan akan mendapatkan 1,5 triliun rupiah.

Memperhatikan keuntungan yang akan diterima dari adanya pabrik ini apalagi
Negara-negara maju seperti Amerika dan Jepang sudah melakukannya lebih
dahulu dan memiliki produksi slag hingga 20 juta tonrasanya sudah selayaknya
PT. Krakatau Steel mengambil sikap atas teknologi ini.
2.6 Proses Pengolahan Limbah pada PT.Krakatau Steel
1. Penerimaan Limbah B3 (sesuai SK MenLH No. 231 Tahun 2010)

Limbah B3 diangkut hanya oleh transporter atau pengumpul limbah yang

mempunyai izin pengangkutan limbahB3. Semen Indonesia sebagai pengguna

limbah B3 harus turut memperhatikan aspek teknis dan legal dari pengangkutan
limbah B3 yang dikirim ke pabrik. Limbah B3 yang diserahkan ke pabrik semen
harus dilengkapi manifest limbah.

Pemilik atau operator perusahaan angkutan limbah B3 harus :

membuktikan bahwa peralatan yang digunakan dirawat dengan baik, hanya

menggunakan operator terlatih, mentaati segala peraturan yang terkait dengan
karakteristik limbah yang diangkut, selama berada dalam Semen Indonesia
perusahaan angkutan harus mentaati segala aturan keselamatan dalam pabrik.
2. Quality Monitoring & Pembuatan Raw Mix Design

Monitoring kualitas berfungsi untuk mengetahui komponen mineral (SiO2,

Al2O3, CaO, Fe2O3) dan logam berat dalam limbah B3 yang diterima.
Monitoring kualitas dilakukan dengan mengambil sampel setiap kedatangan
limbah B3.

Raw Mix Design berfungsi untuk menentukan komposisi mineral dalam

raw meal. Rew meal terdiri dari campuran bahan baku utama (batukapur, tanah
liat, pasir besi & pasir silika) dengan limbah B3.

Komposisi mineral yang harus diatur adalah SiO2, Al2O3, CaO, MgO,

AM (Alumina Modulus), SM (Silika Modulus), LSF dan H2O.

3. Feed Preparation

Limbah B3 yang akan dimusnahkan dihandling terlebih dahulu sebelum

masuk ke dalam hopper. Limbah B3 dicampur (mix) dengan bahan baku tanah liat
untuk mendapatkan komposisi mineral raw meal sesuai dengan raw mix design.
Pencampuran dilakukan menggunakan loader, setelah mendapat instruksi dari

Seksi Pengendalian Proses terkait dengan perbandingan komposisi mix diantara

bahan baku utama dengan limbah B3 tersebut.

4. Proses Feeding System.

Setelah limbah B3 selesai di preparasi, maka limbah B3 tersebut dimasukkan ke
dalam hopper. Didalam hopper telah dilengkapi dengan crusher jenis cutter yang
berfungsi untuk mencacah limbah apabila masih dalam bentuk bongkahan atau
ukuran besar. Dari hopper, limbah masuk ke dalam belt conveyor yang sudah
dilengkapi dengan magnetic sparator dan belt scale (timbangan) menuju ke titi
pertemuan belt conveyor yang membawa batukapur. Setelah limbah B3 dan bahan
baku (batukapur & tanah liat) bertemu, maka campuran material ini dibawa belt
conveyor lagi menuju tempat pembuatan mix pile. Didalam mix pile ini campuran
material dilakukan homogenisasi lagi dengan menggunakan alat tripper untuk
memperoleh raw meal yang berkualitas tinggi. Setelah mix pile jadi, maka
campuran material tersebut diambil oleh tripper secara layer per layer untuk
dibawa ke Raw Mill. Didalam Raw Mill, campuran material tersebut diperkecil
ukurannya (size reduction) dan dikeringkan hingga kadar air tertentu. Setelah
masuk kedalam Raw Mill, maka campuran material tersebut menjadi Kiln Feed
yang akan dibakar di dalam Kiln dengan suhu 1400 oC. Pada suhu ini, limbah B3
tadi akan melebur menjadi produk dan logam beratnya akan musnah.
5. Environmental Monitoring
Monitoring lingkungan harus dilakukan setelah menggunakan limbah B3.
Kegiatan monitoring lingkungan yaitu terdiri dari pengukuran udara emisi
(partikulat, Nox, Sox) disetiap cerobong dan udara ambient dilingkungan pabrik
yang dilakukan setiap 3 bulan sekali, pengukuran dioxin furans yang dilakukan
setiap 3 tahun sekali, pengukuran water (surface & ground), odor dan noise setiap
3 bulan sekali, human monitoring (medical checkup) setiap satu tahun sekali, dan
product monitoring (clinker & semen) setiap bulan sekali.

BAB III
PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa:
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan
industri pengolahan baja terbesar di Indonesia dan
merupakan Badan Usaha Milik Negara yang terkenal
sebagai pengekspor baja ke negara-negara besar.

Proses produksi baja itu mulai dari Dicrect Reduction

Process, Produce Molten Steel Process, Steel Refining

Facility Process dan Continuous Casting Process.

Peralatan yang digunakan untuk produksi baja adalah
Coal Injection, Coke Oven, Blast Furnace, Belt
Conveyor, Electric Arc Furnace, Ladle Furnace, Basic

Oxygen Furnace dan Continuous Casting Machine

Pada produksi baja di PT.Krakatau Steel

ini

menghasilkan limbah slag yang digunakan dalam

pembuatan semen.
3.2 SARAN
Penulis menyadari banyaknya kesalahan dan kekurangan
dalam penyusunan makalah ini. Untuk itu kriktik, saran dan
bimbingan sangat diperlukan untuk menyempurnakan makalah ini.

DAFTAR PUSTAKA
http://documents.tips/search/?q=Limbah+PT.+Krakatau+Steel. Didownload pada
tanggal 22 oktober 2016
http://documents.tips/documents/limbah-pt-krakatau-steel.html. Didownload pada
tanggal 22 oktober 2016
www.scribd.com