STRUKTUR SIFAT LOGAM

DISUSUN OLEH
NAMA

: M ILYASTOMMY HADISAPUTRA

NIM

: 03051281520098

DOSEN PEMBIMBING

: Qumarul Hadi, S.T., M.T.

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2016

PERTANYAAN:
1. Jelaskan 8 jenis teori penguatan dan pengerasan logam?
2. Jelaskan fenomena terjadinya korosi pada logam?
3. Jelaskan fenomena dan teori kegagalan pada logam?

1. Mekanisme penguatan dan pengerasan memiliki 8 metode yaitu :

A. Pengerasan tegangan (Strain hardening)
B. Penguatan larut padat (Solid solution strengthening)
C. Penguatan fasa kedua (Second phase strengthening)
D. Pengerasan endapan (Precipitation hardening)
E. Pengersan dispersi (Dispersion hardening)
F. Penguatan penghalusan butir (Grain refinement strengthening)
G. Pengerasan transformasi martensit (Martensitic hardening)

H. Penguatan tekstur (Fibre strengthening)

A. Pengerasan regangan (Strain Hardening )
Strain hardening (pengerasan regangan) adalah penguatan
logam untuk deformasi plastik (perubahan bentuk secara
permanen atau tidak dapat kembali seperti semula). Penguatan ini
terjadi karena dislokasi gerakan dalam struktur kristal dari
material. Deformasi bahan disebabkan oleh slip (pergeseran) pada
bidang kristal tertentu. Jika gaya yang menyebabkan slip
ditentukan dengan pengandaian bahwa seluruh atom pada bidang
slip kristal serempak bergeser, maka gaya tersebut akan besar
sekali. Dalam kristal terdapat cacat kisi yang dinamakan dislokasi.
Dengan pergerakan dislokasi pada bidang slip yang menyebabkan
deformasi dengan memerlukan tegangan yang sangat kecil. Kalau
kristal dipotong menjadi pelat tipis dan dipoles secara elektrolisa,
maka akan terlihat di bawah mikroskop elektron, sejumlah cacat
yang disebut dislokasi. Dislokasi merupakan cacat kisi yang
menentukan kekuatan bahan berkristal. Karena adanya tegangan
dari luars, dislokasi akan bergerak kepermukaan luar, sehingga
terjadi deformasi. Selama bergerak dislokasi bereaksi satu sama
lain. Hasil reaksi ada yang mudah bergerak dan ada yang sulit
bergerak. Yang sulit bergerak berfungsi sebagai sumber dislokasi
baru (multiplikasi dislokasi). Sehingga kerapatan dislokasi semakin
tinggi. Semakin tinggi kerapatan dislokasi, maka semakin sulit
dislokasi bergerak sehingga kekuatan logam akan naik.
Strain hardening (pengerasan regangan) terjadi selama pengujian
tarik. Pada proses uji tarik regangan akan bertambah sehingga
kekuatan tarik, kekuatan mulur dan kekerasannya akan meningkat
pula sedangkan massa jenis dan hantaran listriknya menurun. Hal
ini juga mengakibatkan menurunnya keuletan. Kristal logam
mempunyai kekhasan dalam keliatan yang lebih besar dan
pengerasan yang luar biasa. Sebagai contoh, kekuatan mulur baja
lunak sekitar 180 MPa dan dapat ditingkatkan sampai kira kira
900 MPa oleh pengerasan regangan Inilah yang melatarbelakangi
mengapa mekanisme pengerasan logam merupakan sesuatu yang
berguna.
Tegangan di daerah elastis sampai sekitar titik mulur didapat
dengan jalan membagi beban oleh luas penampang asal batang
uji, biasanya dipakai pada perencanaan mesin mesin. Tegangan
ini dinamakan tegangan teknis atau tegangan nominal. Ketika
deformasi bertambah, maka luas penampang batang uji menjadi
lebih kecil sehingga tegangan dapat dinyatakan dalam tegangan
sebenarnya. Kekuatan tarik atau kekuatan maksimum yang

dinyatakan dalam tegangan teknis atau tegangan nominal sering

dipakai dalam bidang teknik. Hubungan antara tegangan
sebenarnya dan regangan sebenarnya didekati oleh persamaan
= ln ( l / lo )
= ln ( 1 + )
= K n............................................(1.1)
Keterangan:
n = eksponen pengerasan regangan (ukuran pengerasan)
1 = koefisien kekuatan
K = konstanta
n = konstanta
=regangan sebenarnya
= regangan teknik
= tegangan
K dan n adalah konstanta yang ditentukan oleh jenis bahan dan
keadaan deformasi tertentu.
Jadi kalau tegangan sebenarnya dan tegangan sebenarnya diplot
pada kertas grafik logaritma, daerah deformasi plastis merupakan
garis lurus, sedangkan gradiennya merupakan harga n. Kalau
keadaan deformasi tertentu diperhitungkan, regangan sebenarnya
sama dengan perubahan regangan memanjang dan melintang,
atau regangan dari tarikan dan tekanan. Selanjutnya regangan
neck pada permulaan pengecilan setempat dari pengujian tarik
sama dengan harga n.

Gambar 1.1 Grafik Stress dan Strain terhadap deformasi

plastis dan pengerjaan dingin.
Berikut adalah nilai K dan n. Hubungan antara elastisitas dan strain
hardening. Pada daerah elastic bahan mengikuti Hukum Hook.

( E = / )............................................(1.2)
Kemudian setelah melewati titik luluh Y akan mengalami deformasi
plastis. Seperti yang telah dijelaskan, deformasi berlanjut jika
tegangan bertambah sehingga K lebih besar dari Y dan n lebih dari
0. Flow curve biasanya dinyatakan dalam sebagai fungsi linier
dengan sumbu logaritma. Kebanyakan logam ulet (ductile) bersifat
seperti ini
1.
Factor yg mempengaruhi
2.
Dengan dislokasi
3.
Dengan perlakuan panas
4.
Contoh pengerjaannya d roll
5.
Data yang mendukung contohnya material apa,kekuatannya
brp,dll.
Logam ulet akan lebih kuat ketika mereka terdeformasi plastis
pada temperatur di bawah titik leleh ( 7230 C ). Alasan untuk
pengerasan regangan (strain hardening) adalah meningkatkan
kerapatan dislokasi dengan deformasi plastik. Jarak rata-rata
antara penurunan dislokasi dan dislokasi mulai memblokir gerakan
satu sama lain.
Persentase cold work (%CW) sering digunakan untuk menyatakan
tingkat deformasi plastis. Yield strength selanjutnya (y0) lebih
tinggi dibandingkan inisial yield strength (yi). Ini adalah alasan
untuk pengaruh terhadap strain hardening. Yield strength dan
hardness akan meningkat sebagai akibat strain hardening tetapi
ductility (keuletan) akan menurun (material menjadi lebih brittle
(getas)). Efek Strain Hardening dapat dihilangkan dengan

perlakuan panas annealing

Gambar 1.2 Grafik percent cold work terhadap Yield strength,

Tensile Strength,dan Ductility pada 1040 Steel, Brass, dan Copper.

B. Penguatan larut padat (Solid solution strengthening)

Paduan umumnya logam paduan lebih kuat dibandingkan dengan
logam murni, karena impuritas atom yang masuk ke dalam larutan
padat memaksakan tegangan kisi di sekeliling atom induknya.
Interstisial atau impuritas substitusi dalam sebuah larutan akan
mengakibatkan regangan kisi. Dan hasilnya impuritas ini akan
berinteraksi dengan bidang dislokasi regangan dan menghambat
pergerakan dislokasi. Impuritas cenderung menyebar dan memisah
di sekitar inti (core) dislokasi untuk menemukan atom yang sesuai
dengan radiusnya. Hal ini akan menurunkan tegangan energi
keseluruhan dan jangkar dislokasi.

Gambar 2.1
Pergerakan inti dislokasi menjauh dari gerakan
impuritas ke daerah kisi dimana tegangan atom lebih besar
(daerah tegangan dislokasi yang tidak terkompensasi oleh
impuritas atom).

Gambar 2.2 Impuritas penyebab dislokasi.

Impuritas substitutional lebih kecil dan lebih besar cenderung untuk
menyebar ke area tegangan sekitar dislokasi yang menyebabkan
penghapusan impuritas dislokasi tegangan kisi .

Gambar 2.3 Grafik perbandingan konsentrasi Nikel terhadap Tensile

Strength dan Elongation.

C. Penguatan fasa kedua (Second phase strengthening)

Penambahan unsur paduan yang bisa menghasilkan fasa -fasa
intermetalik sangat keras, sekaligus menjadi penghalang gerakan
dilokasi material sangat kuat erbatas hanya paduan yang
mempunyai fasa antara (intermediate) baja karbon untuk

struktur dan komponen otomotif. Penambahan unsur paduan

pada suatu logam seringkali menghasilkan fasa kedua yang
berupa senyawa. Contohnya besi yang dipadu dengan karbon
akan memiliki fasa ferit ( ) dan senyawa Fe3C ( sementit ). Ferit
bersifat lunak sedangkan sementit bersifat keras dan rapuh. Dari
aspek mikro maka gerakan dislokasi yang relative mudah pada
fasa ferit akan terhambat oleh fasa sementit sehingga baja
dengan kadar karbon yang lebih banyak akan lebih banyak
mengandung sementin dan menjadi lebih keras. Hanya sejumlah
panduan terbatas mempunyai kelarutan padat yang luas antara
dua elemen
atau lebih dan hanya efek pengerasan yang relative kecil dapat
dihasilkan dalam sebagian besar system paduan oleh tanbahan
larutan padat. Karena itu, banyak paduan komersial mempunyai
struktur mikro heterogen yang terdiri dari dua fase metalurgi
atau lebih. Dapat dijumpai sejumlah struktur mikro yang
berbeda, tetapi pada umumnya mereka masuk pada dua kelas
yang terdapat dalam gambar (a) dibawah ini :

Gambar 3.1
Gambar 3.1 tersebut menggambarkan jenis bahan struktur dua
fase dimana ukuran partikel kedua fase kurang lebih sama
dengan ukuran butir matriks. Ini dilambangkan oleh partikel
kuningan beta dalam matriks kuningan alfa atau oleh koloid perlit
dalam matriks ferit dalam baja anil. Jenis umum struktur lainnya
ialah dua fase tersebar seperti yang ditunjukkan dalam gambar
(b) dimana tiap tiap partikel dikelilingi oleh matriks oriental
tunggal ( butir ). Biasanya, ukuran partikel fase kedua jauh lebih
halus untuk struktur tersebar hingga ukuran
submikroskopis pada tahap awal pengendapan; teori penguatan
dalam system yang dikeraskan penyebaran telah dipelajari.

Penguatan yang dihasilkan oleh partikel fase kedua biasanya

merupakan tambahan penguatan larutan
padat yang dibuat dalam matriks adanya partikel fasa kedua
dalam fase matriks continu, mengakibatkan tegangan intern
yang terlokalisir, yang memodifikasi sifat plastic fase kontiniu.
Banyak factor yang harus dipertimbangkan untuk mendapatkan
pengertian lengkap tentang penguatan dari partikel fase kedua.
Factor ini mencakup ukuran, bentuk, jumlah dan distribusi
partikel fasa kedua, kekuatan, keuletan dan prilaku pengerasan
regang matriks serta fase kedua, suaian kristalografis antara
fase, serta energi bidang pisah dan ikatan bidang pisah antar
fase.

D. Pengerasan Endapan (Precepitation Hardening )

Pengerasan presipitasi , atau usia pengerasan , menyediakan salah
satu mekanisme yang paling banyak digunakan untuk penguatan
paduan logam. Pemahaman dasar dan dasar untuk teknik ini
didirikan pada awal bekerja di US Bureau of Standards on
Duralumin. Pentingnya saran teoritis untuk pengembangan paduan
baru jelas dari catatan sejarah . Pada akhir abad ke-19 , besi cor

adalah satu-satunya paduan komersial yang penting belum

diketahui teknologi barat pada zaman Romawi . Ketika usia
pengerasan aluminium ditemukan secara tidak sengaja oleh Wilm ,
selama tahun-tahun 1903 -1911 , dengan cepat menjadi paduan
komersial yang penting di bawah nama dagang Duralumin
.Kekuatan dan kekerasan dari beberapa paduan logam dapat
ditingkatkan dengan pembentukan seragam tersebar sangat kecil
partikel fase kedua dalam fase matriks asli dalam proses yang
dikenal sebagai presipitasi atau usia pengerasan . Partikel endapan
bertindak sebagai hambatan untuk gerakan dislokasi dan dengan
demikian memperkuat paduan dipanaskan . Banyak paduan
aluminium berbasis , tembaga - timah , baja tertentu , nikel
berbasis super- paduan dan paduan titanium dapat diperkuat
dengan proses pengerasan usia .
Agar sistem paduan untuk dapat menjadi presipitasi-diperkuat,
harus ada solusi yang solid terminal yang memiliki kelarutan padat
menurun karena penurunan suhu. Al-Cu (Duralumin adalah paduan
aluminium kelompok 2XXX) Dalam upaya untuk memahami
penguatan dramatis paduan ini , Paul D. Merica dan rekan
-rekannya mempelajari kedua pengaruh berbagai perlakuan panas
pada kekerasan alloy dan pengaruh komposisi kimia pada
kekerasan . Di antara yang paling penting dari temuan mereka
adalah pengamatan bahwa kelarutan CuAl2 dalam aluminium
meningkat dengan meningkatnya suhu .
Meskipun fase tertentu yang bertanggung jawab untuk pengerasan
ternyata terlalu kecil untuk diamati secara langsung , pemeriksaan
optik mikro memberikan identifikasi beberapa tahapan lain yang
hadir . Para penulis melanjutkan untuk mengembangkan
penjelasan mendalam untuk perilaku pengerasan Duralumin yang
cepat menjadi model yang tak terhitung yang modern paduan
kekuatan tinggi telah dikembangkan .
Mereka meringkas empat fitur utama dari teori Duralumin asli :
a Usia - pengerasan ini dimungkinkan karena hubungan - suhu
kelarutan konstituen pengerasan dalam aluminium.
b Konstituen pengerasan adalah CuAl2.
c Pengerasan disebabkan oleh pengendapan konstituen dalam
bentuk lain daripada dispersi atom , dan mungkin dalam bentuk
molekul , koloid atau kristal halus.
d Efek pengerasan CuAl2 dalam aluminium dianggap berkaitan
dengan ukuran partikel nya .
Proses presipitasi - pengerasan melibatkan tiga langkah dasar :

a Solusi Pengobatan , atau Solutionizing , adalah langkah

pertama dalam proses presipitasi - pengerasan di mana paduan
dipanaskan di atas suhu solvus dan direndam di sana sampai
larutan padat homogen ( ) diproduksi . Presipitat dilarutkan
dalam langkah ini dan setiap segregasi hadir dalam paduan asli
berkurang .
b Quenching adalah langkah kedua di mana padat didinginkan
secara cepat membentuk larutan padat jenuh dari SS yang
berisi kelebihan tembaga dan bukan merupakan struktur
keseimbangan . Atom tidak punya waktu untuk berdifusi ke
situs nukleasi potensial dan dengan demikian presipitat tidak
membentuk .
c Aging adalah langkah ketiga dimana jenuh , SS , dipanaskan
di bawah suhu solvus untuk menghasilkan endapan terdispersi
halus . Atom berdifusi hanya jarak pendek pada suhu penuaan
ini. Karena jenuh tidak stabil , atom tembaga ekstra
menyebar ke berbagai situs nukleasi dan presipitat tumbuh.
Pembentukan endapan terdispersi halus dalam paduan adalah
tujuan dari proses presipitasi - pengerasan . Presipitat baik
dalam paduan menghambat pergerakan dislokasi dengan
memaksa dislokasi baik memotong melalui partikel yang
diendapkan atau pergi di sekitar mereka . Dengan membatasi
gerakan dislokasi selama deformasi , paduan diperkuat

E. Pengerasan dispersi(Dispersion hardening)

Penguatan dispersi terjadi pada peroses metalurgi serbuk/powder
metalurgi dimana proses komposisi yang diikuti oleh proses
sintering dilakukan pada pencampuran serbuk kertas kepada
serbuk matriks yang bersifatulet. Akibatnya partikel keras tadi akan

memicu gerakan dislokasi dan menghambat gerakannya.

Akibatnya terjadi dislokasi dan terjadilah perbanyakan dislokasi
sehingga kekerasan dan kekuatannya meningkat. Sebagai contoh
adalah SAP ( Sintered Aluminium Product ), yang dibuat dari serbuk
aluminium yang dicampur dengan partikel H2O3 yang kemudian
diperoses lagi dengan metalurgi serbuk. Sehingga sifat mekanik Al
kompaksi, lalu disinter. Maka difusi atom pada antar butir yang
halus dari serbuk akan menghalangi pergerakan dislokasi dan
meningkatkan kekerasan logam. Pada pengerasan dispersei,
dianggap bahwa presipitat tidak mengikuti perubahan bentuk
matriks dan tegangan yang diperlukan untuk merentang roop
disloksi antara ppresipitat. Besarnya adalah sama dengan
tegangan Orowan,
= b/L (5.1)
Dimana L adalah jarak presipitat. Sesui dengan pemmbahasan
diatas, proses ini penting artinya pada tahapan terakhir dari
presipitasi ketika presipitat berubah menjadi inkoheren dan
regangan ketidak cocokan lenyap. Dislokasi yang bergerak akan
mampu melewati hambatan, dan bergerak didaerah kristal yang
bersih , diantara partikel presipitat. Jelaslah, bahwa tegangan alir
akan berkurang apabila jarak antara hambatan bertambah, dengan
demikian efek ini dapat digunakan untuk menjelaskan keadaan
lewat-aging yang terjadi pada paduan tersebut. Namun, meskipun
disperse presipitat kasar akan diperlukan tegangan luar yang lebih
besar untuk memaksakan pergerakan dislokasi melalui matrik yang
bersih.

F. Penguatan penghalusan butir (Grain refinement strengthening)

Penghalusan butir adalah salah satu cara yang efektif bagi
penguatan yang dihasilkan dengan menghalangi pergerakan

dislokasi di sekitar batas butir. Dengan mengecilnya ukuran dari

butir akan meningkatkan batas butir per unit volume dan
mengurangi garis edar bebas dari slip yang berkelanjutan.
Pergerakan selanjutnya membutuhkan tegangan yang tinggi untuk
membuka atau menghasilkan suatu dislokasi baru pada butir
berikutnya.

Gambar 6.1 Dislokasi butir.

Grain boundary barrier terhadap pergerakan dislokasi : Slip plane
tidak berlanjut atau mengalami perubahan arah. Sudut yang kecil
dari lapisan butir tidak efektif dalam menahan dislokasi.Sudut yang
besar dari lapisan butir mampu menahan block slip dan
meningkatkan kekuatan pada material. Konsentrasi tegangan di
ujung slip plane kemungkinan akan memicu dislokasi baru dalam
pertambahan butir. Material dengan butir yang halus akan lebih
keras dan kuat dibanding butiran yang kasar, disebabkan karena
mempunyai jumlah permukaan lebih besar pada total area lapisan
butir yang akan menghambat pergerakan dislokasi.

Gambar 6.2 Grafik perubahan Grain size terhadap yield strength

dan diameter butir pada paduan kuningan 70Cu30 Zn.
Penurunan ukuran butir biasanya lebih baik dalam meningkatkan
ketangguhan. Dalam banyak hal, variasi yield strength dengan
ukuran butir mengacu pada persamaan Hall-Petch:

 y = 0 + k y d...........................................(6.1)
Keterangan:
0 adalah tegangan geser yang berlawanan arah dengan
pergerakan dislokasi pada butir.
d adalah diameter butir dan k adalah suatu konstanta yang
merepresentasikan tingkat kesulitan untuk menghasilkan suatu
dislokasi baru pada butir berikutnya
Walaupun demikian, pengaruh ukuran butir terhadap sifat
mekanis memiliki batasan dimana butir yang terlalu halus (<10nm)
akan menurunkan sifat mekanis akibat grain boundary sliding.
Diameter ukuran butir d dapat di kontrol melalui :
b Laju pembekuan (solidification),
c Deformasi plastis,
d Perlakuan panas (heat treatment) yang sesuai.
Struktur butir dengan kehalusan tinggi pada material baja dapat
diperoleh dengan kombinasi dari proses pengerjaan panas dan
pendinginan terkendali serta pengaruh penambahan paduan.
Dalam hal ini ukuran butir dikendalikan melalui pengaturan
temperatur dan besar deformasi dalam suatu konsep perlakuan
thermomekanik atau TMCP.

G. Pengerasan transformasi martensit (Martensitic hardening)

Transformasi martensit adalah transformasi tanpa difusi, oleh
karena itu martensit terbentuk tanpa pertukaran posisi atom

bertetangga. Sehubungan dengan itu, hubungan orientasi yang

diamati adalah akibat langsung dari pergerakan atom yang
terjadi pada waktu transformasi. Sekalipun martensit terjadi
dalam sejumlah system metalurgis hanya paduan berdasarkan
besi dan karbon yang memperlihatkan dampak penguatan
menonjol.

Gambar 7.1 Kekerasan berbagai produk transformasi dalam

baja
Gambar di atas memperlihatkan perubahan kekerasan martensit
dengan kadar karbon dan membandingkannya dengan derajat
kekuatan yang dicapai dalam agregat besi dan sementit yang
tersebar. Kekuatan tinggi martensit berarti bahwa dalam
sturuktur ini terdapat banyak penghalang kuat terhadap gerakan
dislokasi. Kerumitan system memungkinkan berbagai kontrofersi
dan mekanisme pengeras, tetapi tampaknya ada dua kontribusi
utam untuk kekuatan tinggi martensit. Suatu percobaan
mengidentifikasikan dua stuktur dalam dua paduan besi karbon
yang dicelup dengan menggunakan bantuan mikroskop electron
transmisi. Martensit konvensional mempunyai struktur pelat
dengan bidang habit yang khas dan struktur intern terdiri dari
bentuk kembar sejajar, masing-masing tebalnya kurang lebih 0,1
m di dalam plat. Jenis lain struktur martensit ialah blok
martensit, yang di dalamnya terdapat kerapatan dislokasi yang
tinggi, sebanyak 1011 1012 dislokasi tiap cm2 yang dapat
dipersamakan dengan logam yang mengalami deformasi yang

sangat banyak. Jadi, sebagian kekuatan martensit yang tinggi

timbul dari penghalang berhasil guna terhadap luncur oleh
struktur bentuk kembar halus atau oleh kerapatan dislokasi yang
tinggi. Kontribusi kedua yang penting untuk kekuatan martensit
datang dari atom karbon. Gambar yang di atas memperlihatkan
bahwa kekerasan martensit itu sangat peka terhadap karbon di
bawah 0,4 %. Sewaktu mengalami transformasi cepat dari
austenit ke perit ketika dicelup, kemampuan larut karbon dalam
besi sangat berkurang. Atom karbon meregangkan kisi perit dan
regangan ini dapat ditiadakan dengan redistribusi atom karbon
secara difusi pada temperature kamar. Terdpat suatu ikatan kuat
antara dislokasi dan atom karbon. Hasil lainnya ialah
pembentukan kelompok ( cluster ) atom karbon bidang {100}.
Kontribusi untuk kekuatan dari penghalang dalam struktur
martensit pada pokoknya tidak bergantung dari kadar karbon,
sedang penguatan sebagai akibat pengelompokkanatom karbon
serta interaksi dislokasi, meningkat secara linear bersama
dengan kadar karbon. Suatu bidang yang amat menarik ialah
pengembangan proses thermal mekanis dimana martensit
dibentuk dari matriks austenit yang sebelumnya diperkuat oleh
deformasi plastis. Proses ini disebut ausformiong. Deformasi
plastis austenit harus dilaksanakan tanpa transformasi ke perlit
atau bainit. Jadi, perlu untuk bekerja dengan baja paduan yang
mempunyai daerah austenit yang mantap. Kekuatan tertinggi
dicapai oleh deformasi yang terbesar pada temperature terendah
dimana tidak terjadi deformasi. Kerapatan dislokasi martensit
ausform sangat tinggi ( 1013 cm-2 ) dan dislokasi biasanya
didistribusi secara merata. Pengendapan lebih penting daripada
dalam martensit celup biasa, endapan merupakan tempat untuk
penggandaan dan penjepitan dislokasi. Sebagai hasil mekanisme
penguat ini, baja ausform dapat mencapai kekuatan luluh yang
tinggi yaitu 300.000 Psi 400.000 Psi yang berkisar antara 40
20 %.

H. Penguatan tekstur (Fibre strengthening)

Proses deformasi seperti Roling Extrusi dan proses penarikan
kawat akan menyebabkan butir-butir logam mengarah pada
orientasi tertentu. Kondisi ini disebut freferet orientasi. Orientasiorientasi butirnya tidak acak lagi, melainkan mengrah pada
orientasi tertentu. Logam yang orientasi kristal-kristalnya
mengarah dikatakan memiliki textur kristalografi. logam yang
pernah mengalami deformasi atau seperti dirol atau ketika
penarikan kawat, akanmengembangkan oreantasi pilihan atau
texture, dimana bidang kristalografis tertentu cenderung
mengoreintasikan dirinya dengan cara yang diutamakannya
terhadap arah regangan maksimum. Kecendrungan klip kristal
tunggal berotasi sejajar dengan sumbu regangan utama.

2. Defenisi Korosi
Korosi adalah proses kerusakan logam/material atau sifat-sifatnya
oleh pengaruh lingkungan yang berlangsung secara kimia atau
elektro-kimia
Korosi adalah proses alamiah yang mengembalikan logam kebentuk
asalnya dan berlangsung dengan sendirinya. Karena itu proses korosi
tidak dapat dicegah sama sekali. Yang mungkin adalah usaha untuk
mengurangi korosi atau untuk mengendalikannya
Reaksi korosi terjadi bila:
- Terdapat perbedaan potensial listrik
- Terbentuk suatu sirkuit
Sirkuit listrik yang meninbulkan reaksi korosi terdiri dari:
- Anoda : Bagian dari logam yang larut kedalam lingkungannya
dalam bentuk ion logam (bagian yang terkorosi). Pada
bagian anoda ini atom logam kehilangan elektron
(proses oksidasi)
- Katoda : Bagian dari logam yang tidak larut atau tidak terkorosi.
Pada bagian katoda ini terjadi penagkapan elektron oleh
ion hidrogen atau oleh air (proses reduksi)
- Elektrolit : Larutan penghantar listrik yang menghubungkan anoda
dengan katoda
CONTOH REAKSI KOROSI Pada Logam Besi (Fe)
- Pada Anoda (Reaksi Oksidasi): Fe Fe2+ + 2e- (atom besi) (ion besi)
(elektron)
- Pada Katoda (Reaksi Reduksi): 2H+ + 2e- H2
(ion hidrogen) (elektron) gas hidrogen)
- Atau, dua reaksi lainnya yang mungkin terjadi pada katoda (bila terdapat
oksigen dalam air):

a) Untuk larutan asam: 02

+ 4H+ + 4e- 2H2O
b) Untuk larutan netral dan basa: 02
+ 2H2O + 4e- 4OH- (ion hidroksida)
Lingkungan sering disebut Elektrolit dapat berupa:
- Udara (atmosfer) yang lembab
- Air pada permukaan logam akibat pengembunan atau permukaan
yang basah
- Fluida berupa cairan yang mengandung garam-garaman atau larutan
asam/basa yang kontak dengan logam
Sifat air sebagai elektrolit sangat ditentukan oleh konduktivitas
listriknya yang tergantung pada:
- Komposisi air (air murni konduktivitas listriknya rendah, sedangkan
dengan meningkatnya kekuatan garam-garaman didalam air dapat
menaikkan konduktivitasnya ditentukan oleh harga pH)
- Temperatur air
- Kecepatan alir
- Faktor lainnya seperti unsur-unsur pencemar, pengaruh lingkungan
laut, dll
Secara umum defddwwaenisi dari korosi adalah perusakan material
secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Selain itu korosi juga
di definisikan sebagai degradasi material (logam dan paduannya) akibat
reaksi kimia dengan lingkungan. Contoh perusakan kimia adalah
pengkaratan yang terjadi akibat gas pada temperature tinggi, sedangkan
reaksi elektrokimia dapat di lihat pada sel galvanik.
Adapun syarat terjadinya korosi adalah :

Adanya katoda

Adanya anoda

Adanya lingkungan

Tanpa adanya salah satu syarat di atas maka korosi tidak akan terjadi.
Korosi tidak dapat di hilangkan tetapi hanya dapat di minimalisir
pertumbuhannya.
Pada proses korosi ada dua reaksi yang menyebabakan terjadinya korosi
yaitu reaksi oksidasi dan reaksi reduksi. Pada reaksi oksidasi akan terjadi
pelepasan elektron oleh material yang lebih bersifat anodik. Sedangkan
reaksi reduksi adalah pemakaian elektron oleh material yang lebih bersifat
katodik.
Proses korosi secara galvanis dapat kita lihat pada gambar berikut :

Gambar Proses Korosi

Pada reaksi di atas dapat kita lihat dimana Cu bertindak sebagai katoda
mengalami pertambahan massa dengan melekatnya electron pada Cu.
Sedangkan Zn bertindak sebagai anoda, dimana terjadinya pengurangan
massa Zn yang di tandai dengan lepasnya electron dari Zn. Peristiwa
pelepasan dan penerimaan elektron ini harus mempunyai lingkungan,
dimana yang menjadi lingkungan adalah Asam Sulfat. Jika ada dua buah
unsur yang di celupkan dalam larutan elektrolit yang di hubungkan
dengan sumber arus maka yang akan mengalami korosi adalah material
yang lebih anodik.

Jenis-Jenis Korosi dan Pengendaliannya

1.

Uniform or general attack corrosion (korosi seragam)

Korosi seragam adalah korosi yang terjadi pada permukaan material

akibat bereaksi dengan oksigen Biasanya korosi seragam ini terjadi pada
material yang memiliki ukuran butir yang halus dan homogenitas yang
tinggi.

Gambar Korosi Seragam

Cara pengendalian dari korosi seragam adalah :

2.

Dengan melakukan pelapisan dengan cat atau dengan material

yang lebih anodik.

Melakukan inhibitas dan cathodic protection.

Rithing Corossion (Korosi Sumuran atau kawah)

Korosi sumuran adalah korosi yang terjadi akibat cacat pada permukaan
material seperti celah atau lubang kecil. Pada daerah cacat ini akan lebih
anodik dibandingkan permukaan material sehingga korosi akan menuju
bagian dalam material.

Gambar Korosi Sumuran

Cara pengendalian korosi sumuran adalah :

Hindari permukaan logam dari cacat goresan.

Perhalus permukaan material.

Hindari variasi yang sedikit pada komposisi material.

3.

Crevice Corrosion (korosi celah)

Korosi celah adalah korosi yang di temukan pada daerah berkonsentrasi

rendah atau korosi yang terjadi pada celah yan terbentuk akibat
pendempetan material. Pada celah, kadar oksigen lebih rendah dari
lingkungannya sehingga elektron akan berpindah pada kadar oksigen
yang tinggi sehingga terjadi korosi. Korosi celah sering terjadi pada
sambungan paku.

Gambar Korosi Celah

Cara pengendalian korosi celah :

Hindari pemakaian sambungan paku keling atau baut, gunakan

sambungan las.

Gunakan gasket non absorbing.

Usahakan menghindari daerah dengan aliran udara.

4.

Intergranular Corrosion (korosi batas butir)

Korosi batas butir adalah korosi yang terjadi pada atau di sepanjang batas
butir dan batas butir bersifat anodik dan bagian tegah butir bersifat
katodik. Korosi ini terjadi akibat presipitasi dari pengotor seperti
khromium di batas butir, yang menyebabkan batas butir menjadi rentan
terhadap serangan korosi. Dimana presipitat krom karbida terbentuk
karena karbon meningkat yang ada di sekitarnya, sehingga krom
disekitarnya akan berkurang dan terjadi korosi. Proses terbentuknya
presipitat karbon karbida disebut sentisiasi. Terjadi pada temperatur 500800 sehingga kekurangan krom yang memudahkan terjadinya korosi.

Gambar Korosi Batas Butir

Cara pengendalian korosi batas butir adalah :

5.

Turunkan kadar Karbon dibawah 0,03%.

Tambahkan paduan yang dapat mengikat Karbon.

Pendinginan cepat dari temperatur tinggi.

Pelarutan karbida melalui pemanasan.

Hindari Pengelasan.
Stress Corossion (korosi tegangan)

Korosi tegangan adalah korosi yang di sebabkan adanya tegangan tarik

yang mengakibatkan terjadinya retak. Tegangan ini di sebabkan pada
temperatur dan deformasi yang berbeda.
Berikut retak serta bentuk penjalarannya yang di akibatkan oleh korosi
tegangan :

Gambar D 2.6 Korosi Tegangan

Cara pengendalian korosi tegangan adalah :

Turunkan besarnya tegangan

Turunkan tegangan sisa termal

Kurangi beban luar atau perbesar area potongan

6.

Errosion Corrosion (korosi erosi)

Korosi erosi adalah korosi yang di sebabkan oleh erosi yang mengikis
lapisan pelindung material , zat erosi itu dapat berupa fluida yang
mengandung material abrasive. Korosi tipe ini sering di temui pada pipapipa minyak.
Faktor-faktor yang mempengaruhi korosi ini antara lain :

Persentase ketidaksamaan, material yang lebih anodik

Area permukaan Anodik dan Katodik

Temperatur

Persentase larutan elektrolit

Kesediaan oksigen

Gambar Korosi Erosi

Cara pengendalian korosi erosi :

7.

Menghindari partikel abrasive pada fluida

Mengurangi kecepatan aliran fluida

Selectif Corrosion

Selectif corrosion adalah korosi yang menyerang unsur di dalam logam

akibat perbedaan potensial unsur utamanya. Korosi ini di sebabkan karena
komposisi yang tidak merata pada material. Korosi ini biasa terjadi pada
pipa-pipa besi cor.

Gambar Selectif Corrosion

Cara pengendalian selective korosi :

Menghindari komposisi yang berbeda dari material penyusun.

8. Korosi Galvanik
Korosi galvanik adalah korosi yang terjadi pada dua logam yang berbeda
jenis jika di hubungkan. Korosi ini juga terjadi karena pasangan elektrikal
pada dua logam atau paduan logam yang memiliki perbedaan komposisi.
Logam yang lebih anodik akan terkorosi sementara logam lainnya yang
lebih katodik akan terlindungi. Posisi logam pada deret volta akan
menentukan apakan suatu logam lebih anodik atau katodik

Gambar Korosi Galvanik

Pengendalian korosi galvanic adalah :

Hindari pemakaian 2 jenis logam yang berbeda

pergunakan logam yang lebih anodik dengan rasio yang lebih besar
dibanding logam katodik

Lapisi pada pertemuan dua logam yang berbeda jenis

Gunakan logam ketiga yang lebih anodic

Metoda-metoda yang di lakukan dalam pengendalian korosi adalah :

Menekan terjadinya reaksi kimia atau elektrokimianya seperti reaksi

anoda dan katoda

Mengisolasi logam dari lingkungannya

Mengurangi ion hydrogen di dalam lingkungan yang di kenal dengan

mineralisasi

Mengurangi oksigen yang larut dalam air

Mencegah kontak dari dua material yang tidak sejenis

Memilih logam-logam yang memiliki unsure-unsur yang berdekatan

Mencegah celah atau menutup celah

Mengadakan proteksi katodik,dengan menempelkan anoda umpan.

1. A. Korosi pada Temperatur Tinggi

Telah diketahui bahwa korosi sebagai penurunan mutu logam akibat
reaksi elektrokimia dengan lingkungannya, tetapi lingkungan yang
dimaksudkan hampir selalu mengandung air. Korosi pada
permukaan logam ternyata masih dapat terjadi meskipun elektrolit
cair tidak ada; karena itu tidak mengherankan bila proses tersebut
sering disebut korosi kering. Sampai berkembangnya motor turbin
gas untuk pesawat terbang modern yang dimulai dengan motor
Whittle dalam tahun 1937, penggunaan logam - logam dan paduan paduan untuk perekayasa di lingkungan temperatur tinggi jarang
yang sampai menimbulkan masalah pemilihan bahan. Walaupun
turbin uap telah dikembangkan sejak akhir 1800-an dan digunakan
oleh Parsons pada tahun 1897 untuk penggerak kapal laut,
temperatur pengoperasian tidak terlalu tinggi sehingga bahan
bahan yang sudah ada msih dapat digunakan. Pengembangan
motor turbin gas untuk pesawat sessudah Perang Dunia Kedua
secara dramatik mengubah situasi tersebut.
Kondisi pengopersian kian menjadi ganas : bahan - bahan yang
dibutuhkan adalah yang mampu bertahan terhadap temperatur dari
800 hingga 1000C, masih ditambah tingkat tegangan yang besar
akibat rotasi kecepatan tinggi. Ini menuntut dikembangkannya
golongan paduan - paduan baru yang disebut paduan super
(superalloys). Bahan dasar paduan - paduan ini kebanyakan adalah
nikel, walaupun ada juga kelompok kelompok yang menggunakan
bahan dasar besi dan kobalt. Sekarang paduan super digunakan
pada turbin turbin gas untuk kapal laut, pesawat terbang, industri
dan kendaraan, serta untuk wahana angkasa, motor roket, reaktor
nuklir, pembangkit listrik tenaga uap, pabrik petrokimia, dan banyak
lagi penerapan lain.
B. Korosi Celah
Ciri lubang lubang akibat korosi ini adalah terbentuknya gundukan
gundukan kecil melingkar yang merupakan hasil korosi di sekitar
lubang. Kendati korosi celah sama sekali bukan masalah yang baru,
seperti korosi dwilogam, para perekayasa sering masih kurang
menghayati pentingnya perancangan dan pemilihan bahan secara

tepat guna mendapatkan ketahanan yang memadai terhadap korosi.

Pada tahun 1981 dilaporkan bahwa salah satu masalah paling serius
dalam industri nuklir AS adalah serangan serangan lokal pada
tabung tabung Incole 600 akibat korosi dalam celah celah di
antara tabung tabung dan pelat pelat penyangga dari baja
karbon. Karena sekitar 60 generator uap yang terkena masalah ini,
biaya penanggulangannya ditaksir sekitar 6000 juta dollar.
C. KOROSI SUMURAN
Korosi sumuran (pitting corrosion) adalah korosi lokal yang secara
selektif menyerang bagian permukaan logam yang :
a) Selaput pelindungnya tergores atau retak akibat perlakuan
mekanik;
b) Mempunyai tonjolan akibat dislokasi atau slip yang disebabkan
oleh tegangan tarik yang dialami atau tersisa;
c) Mempunyai komposisi heterogen dengan adanya inklusi,
segregasi atau presipitasi.
Pengamatan terhadap lubang - lubang atau ceruk - ceruk akibat
korosi celah kadang - kadang dapat menyebabkan kita bingung
tentang perbedaan antara kedua bentuk korosi itu. Sebuah makalah
penting mengenai ini yang ditulis oleh Wilde menguraikan sejumlah
kesamaan yang menyolok antara mekanisme penjalaran korosi
celah dan korosi sumuran. Begitu terbentuk, sebuah ceruk
menunjukkan perilaku yang sangat mirip dengan proses korosi celah
yang telah dijelaskan. Bagaimanapun korosi sumuran dapat
dibedakan dari korosi celah dalam fase pemicuan-nya. Jadi,
sementara korosi celah dipicu oleh beda kosentrasi oksigen atau ion
- ion dalam elektrolit, korosi sumuran (pada permukaan yang datar)
hanya dipicu oleh faktor - faktor metalurgi.
D. FATIK
Fatik dapat diartikan sebagai keluluhan yaitu merupakan skor logam
yang timbul akibat pembebanan yang besar sehingga mengalami
perubahan pada sifat logamnya.
Kekuatan tarik dapat dijadikan sebagai pedoman dasar untuk
konstruksi yang mengalami perubahan pada sifat logamnya
1. Penyelesaian permukaan
Retak fatik kerap kali berawal dari permukaan komponen bekas
permesinan atau ketidakpastian lain harus dihilangkan dan usaha ini
berpengaruh sekali terhadap fatik. Perlakuan permukaan akan

meningkatkan umur fatik.

2. Frekuensi siklus tegangan
Pengaruh terhadap umur fatik hamper tidak ada walaupun
penurunan frekwensi biasanya menurunkan umur fatik.
3. Temperatur
Kekuatan fatik yang paling tinggi pada temperature rendah dan
berkurang secara bertahap.
4. Tegangan rata-rata
Kondisi fatik dimana tegangan rata-rata tidak besar dari tegangan
luluh.
E.DISLOKASI
Pada kenyataan kekuatan logam jauh dibawah kekuatan teoritis, ini
berarti ada sesuatu didalam logam yang menurunkan kekuatannya
yang disebut dislokasi.
Jadi, secara singkat dislokasi menurunkan kekuatan logam atau
dislokasi ini adalah cacat di dalam logam yang menurunkan
kekuatan logam tersebut.
Menurut modelnya, dislokasi dibagi dua yaitu:
Dislokasi sisi
apabila garis dislokasi tegak lurus terhadap bidang slip
Dislokasi ulir
apabila garis dislokasi sejajar terhadap bidang slip
F.MEKANISME CREEP
Creep didefinisikan sebagai aliran plastis pada kondisi tegangan
konstan dan meskipun sebagian besar pengujian dilakukan dengan
pembebanan konstan. Meskipun creep tidak terjadi disuhu rendah
dimana pergerakan atas dapat diabaikan akan tetap bertambah
secara dispensil dengan meningkatnya suhu.
Jadi creep dapat didefinisikan sebagai deformasi yang terjadi secara
kontinu bila mendapat beban terus menerus hingga terjadi patah.
Patah ini terjadi biasanya pada bagian yang kadar karbonnya paling
rendah

I. KARAKTERISTIK KELELAHAN LOGAM

Kelelahan (Fatigue) adalah salah satu jenis kegagalan (patah)
pada komponen akibat beban dinamis (pembebanan yang berulangulang
atau berubah-ubah). Diperkirakan 50%-90% (Gambar.1.1)
kegagalan mekanis adalah disebabkan oleh kelelahan.

Gambar. 1.1 Distribusi mode kegagalan.

Modus kegagalan komponen atau struktur dapat dibedakan
menjadi 2 katagori utama yaitu:
1. Modus kegagalan quasi statik (modus kegagalan yang tidak
tergantung pada waktu, dan ketahanan terhadap kegagalannya
dinyatakan dengan kekuatan).
2. Modus kegagalan yang tergantung pada waktu (ketahanan
terhadap kegagalannya dinyatakan dengan umur atau life time).
Jenis- jenis modus kegagalan quasi statik yaitu:

1. Kegagalan karena beban tarik.

2. Kegagalan karena beban tekan.
3. Kegagalan karena beban geser.
Patahan yang termasuk jenis modus kegagalan ini adalah patah ulet
dan patah getas. Sedangkan jenis-jenis modus kegagalan yang
tergantung pada waktu yaitu:
1. Kelelahan (patah lelah).
2. Mulur.
3. Keausan.
4. Korosi.
Fenomena kelelahan logam mulai timbul pada pertengahan abad
ke-19 yaitu dengan seringnya terjadi patah pada komponen kereta api
dimasa itu:
Di Versailles (Paris), 1944, menewaskan 40-80 penumpang,
akibat patah poros roda.
20 April 1887, 3 orang tewas dan 2 terluka, akibat patah draw
bar.
27 Mei 1887, 6 orang tewas, akibat patah roda.
23 Juni 1887, 1 orang tewas, akibat patah rel.
2 Juli 1887, Kecelakaan paling serius, akibat patah poros roda.
Pelopor dalam penelitian mengenai kelelahan logam adalah
Wohler (Jerman) dan Fairbairn (Inggris) tahun 1860. Pengamatan
yang lebih mendetail terhadap kelelahan logam, dilakukan sejak 1903
oleh Ewing dan Humparey yang mengarah pada lahirnya teori
Mekanisme Patah Lelah.
Hingga saat ini, mekanisme patah lelah adalah terdiri atas 3
tahap kejadian yaitu:
1. Tahap awal terjadinya retakan (crack inisiation).
2. Tahap penjalaran retakan (crack propagation).
3. Tahap akhir (final fracture).
Pada Gambar. 1.2 dibawah ini ditunjukkan secara skematis
Penampilan permukaan patahan dari kegagalan lelah pada berbagai
kondisi pembebanan.
Karakteristik kelelahan logam dapat dibedakan menjadi 2 yaitu
karakteristik makro dan karakteristik mikro. Karakteristik makro
merupakan ciri-ciri kelelahan yang dapat diamati secara visual
(dengan mata telanjang atau dengan kaca pembesar). Sedangkan
karakteristik mikro hanya dapat diamati dengan menggunakan

mikroskop.

Gambar. 1.2 Skematis permukaan patah lelah dari penampang

bulat dan persegi pada berbagai kondisi pembebanan.
1.1 Karakteristik Makroskopis
Karakteristik makroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai berikut:
1. Tidak adanya deformasi plastis secara makro.
2. Terdapat tanda garis-garis pantai (beach marks) atau clam
shell atau stop/arrest marks, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 1.3 dibawah ini.

Gambar. 1.3 Permukaan patah lelah pada poros.

3. Terdapat Ratchet marks seperti yang ditunjukkan pada

Gambar. 1.4 dibawah ini.

Gambar. 1.4 Permukaan patah lelah dari baut akibat beban tarik.
Ratchet marks menjalar kearah radial dan merupakan tanda
penjalaran retakan yang terjadi bila terdapat lebih dari satu lokasi
awal retak, ratchet marks ini merupakan pertemuan beach marks dari
satu lokasi awal retak dengan beach marks dari lokasi lainnya.
Tanda garis-garis pantai (beach marks) yang merupakan tanda
penjalaran retakan, mengarah tegak lurus dengan tegangan tarik dan
setelah menjalar sedemikian hingga penampang yang tersisa tidak
mampu lagi menahan beban yang bekerja, maka akhirnya terjadilah
patah akhir atau patah statik. Luas daerah antara tahap penjalaran

retakan dan tahap patah akhir secara kuantitatif dapat menunjukkan

besarnya tegangan yang bekerja. Jika luas daerah tahap penjalaran
retakan lebih besar daripada luas daerah patah akhir, maka tegangan
yang bekerja relatif rendah, demikian sebaliknya. Tahap I terjadinya
kelelahan logam yaitu tahap pembentukan awal retak, lebih mudah
terjadi pada logam yang bersifat lunak dan ulet tetapi akan lebih
sukar dalam tahap penjalaran retakannya (tahap II), artinya logamlogam
ulet akan lebih tahan terhadap penjalaran retakan. Demikian
sebaliknya, logam yang keras dan getas, akan lebih tahan terhadap
pembentukkan awal retak tetapi kurang tahan terhadap penjalaran
retakan.
Tahapan pembentukan awal retak dan penjalaran retakan dalam
mekanisme kelelahan logam, membutuhkan waktu sehingga umur
lelah dari komponen atau logam, ditentukan dari ke-2 tahap (Gambar.
1.5) tersebut (total fatigue life, NT = fatigue initiation, N + fatigue
propagation, N). Fase-fase yang terjadi selama kejadian kelelahan logam
tersebut

Gambar. 1.6 Skematis penampang melintang dari kegagalan lelah

tahap I dan II.
Tahap I (pembentukan awal retak) dan tahap II (penjalaran retakan)
pada mekanisme kegagalan patah lelah tersebut (Gambar. 1.6) dapat
dijelaskan lagi dengan penggambaran sebagai berikut:

Tahap retak mikro (tahap I):

Tahap retak makro (tahap II):

Gambar. 1.7 Skematis tahap retak mikro dan makro pada kelelahan
logam.
1.2 Karakteristik Mikroskopis
Karakteristik mikroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai
berikut:
1. Pada permukaan patahan terdapat striasi (striations).
2. Permukaan patahan memperlihatkan jenis patah transgranular
(memotong butir) tidak seperti jenis patah intergranular seperti
yang terjadi pada kasus SCC (stress corrosion cracking) atau
mulur (creep).

Persamaan striasi dan beach marks adalah sebagai berikut:

1. Ke-2 nya menunjukkan posisi ujung retak yang terjadi setiap saat
sebagai fungsi dari waktu siklik.
2. Ke-2 nya berasal dari lokasi awal retak yang sama.
3. Ke-2 nya memiliki arah yang sama (parallel ridges).
4. Ke-2 nya tidak hadir pada logam-logam yang terlalu keras atau terlalu
lunak.
Perbedaan striasi dan beach marks adalah sebagai berikut:
1. Ukuran striasi adalah mikroskopis (1 100 ) dan hanya dapat dilihat
dengan menggunakan mikroskop elektron.
2. Ukuran beach marks adalah makroskopis (> 1000 atau 1 mm) dan
dapat dilihat dengan mata telanjang.
3. Striasi mewakili majunya ujung retakan yang bergerak setiap satu siklus
pembebanan, sedangkan beach marks mewakili posisi dari ujung retakan
ketika beban siklik berhenti untuk satu perioda tertentu. (satu beach mark
dapat terdiri atas ratusan bahkan ribuan buah striasi).