Anda di halaman 1dari 5

TUGAS

ANALISA PERANCANGAN KERJA II


SMED
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah
Analisa Perancangan Kerja II

Oleh :

Nama

: Ade Komarudin

NPM

: 1303003

Dosen

: Erwin Gunadhi, Ir., MT

JURUSAN TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI


SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI GARUT
2016
BAB I

SMED adalah
salah
satu
metode
improvement
dari Lean Manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari memproduksi satu jenis
produk ke model produk lainnya.
Waktu pergantian setup adalah salah satu bentuk WASTE /
PEMBOROSAN dalam konsep Lean yang harus dihilangkan karena tidak
memberi nilai tambah untuk pelanggan dan mengakibatkan proses tidak efisien.
Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu QCO (Quick Change Over), 4SRS
(Four Step Rapid Setup), Setup Reduction, OTS (One Touch Setup), dan OTED
(One Touch Exchange of Die) yang kesemuanya mengacu pada hal yang sama
yaitu sebuah strategy untuk mempercepat waktu setup pergantian produk. Kata
Single Minute bukan berarti bahwa lama waktu setup hanya membutuhkan
waktu satu menit, tapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain
single digit minute).

Waktu setup sendiri didefinisikan sebagai lama waktu yang dibutuhkan


saat produk baik terakhir selesai sampai produk baik pertama keluar. Jadi didalam
waktu setup ada waktu organizational seperti menghentikan mesin dan memanggil
maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup, changeover, dan
startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai menghasilkan produk
baik pertama.
Aktifitas-aktifitas tersebut yang berpeluang untuk dipercepat sehingga
proses setup changeover lebih effisien. Meskipun pada awalnya metode SMED ini
dipakai di industri otomotif, pada perkembangannya metode ini digunakan pada
berbagai macam industri manufactur seperti electronics, semicon, packaging, dll.
Bahkan konsep dan pemikiran SMED ini dapat diterapkan di berbagai macam tipe
industri.
A; Sejarah
Konsep SMED di munculkan di tahun 1960an oleh Shigeo Shingo
sebagai salah satu founder dari Toyota Production System. Tujuan yang ingin
dicapai adalah berusaha untuk mempercepat waktu setup diproses moulding
body mobil. Waktu changeover yaitu pergantian dari satu model ke model
yang lain memakan waktu berjam-jam dan mengakibatkan produksi harus
running dengan lot size yang besar untuk satu model untuk menghindari
jumlah changeover yang berulang-ulang. Lama waktu changeover ini
berhubungan langsung dengan biaya produksi mengingat waktu operational
produksi akan berkurang terkonsumsi oleh waktu changeover yang lama.
Umumnya, industri akan meningkatkan waktu operational produksi
dengan cara meningkatkan jumlah lot size, sehingga jumlah changeover bisa

dikurangi. Tetapi hal ini akan menimbulkan masalah baru, yaitu lot size yang
besar mengakibatkan produksi menjadi tidak fleksibel dan responsif terhadap
perubahan volume order. Efek yang lain adalah besarnya jumlah lot size akan
mengakibatkan pembengkakan inventori dari produk yang berdampak ke
working capital dan penggunaan space area. Terutama industri dengan produk
yang berdimensi besar misalnya mobil dan biaya sewa space area pabrik yang
mahal, akan terlihat dampak biaya produksi yang ditimbulkan.
Dari segi kualitas, jumlah lot size yang besar juga mengakibatkan
responsiveness terhadap masalah proses menjadi berkurang. Jumlah lot size
yang ekonomis tentu saja jika kita bisa menguranginya bahkan sampai ke
single piece untuk mencapai fleksibilitas produksi. Jika waktu changeover
bisa dipercepat, maka lot size juga bisa diperkecil, dan secara langsung akan
mengurangi biaya karena menurunkan inventori cost dan space area cost.
Selama bertahun-tahun, Toyota terus melakukan perbaikan di tools, fixtures,
dan membuat beberapa komponen mobil menjadi common parts (bukan
customized untuk model tertentu), dan mempercepat waktu changeover.

B; Manfaat SMED
Dari data Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk
mempercepat waktu setup changeover, hasil improvement yang dicapai
adalah mengurangi waktu setup changeover sampai 97%, Sebuah angka yang
fantastis! Dan dampak positif dari hasil improvement SMED ini bukan hanya
tentang cepatnya waktu changeover, tapi juga dampak luar biasa lainnya
seperti menurunkan lot size yang artinya juga menurunkan jumlah inventory
produksi, yang juga berarti menurunkan jumlah working capital dan
memperbaiki cash cycle.
Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang
diakibatkan besarnya inventori. Meningkatkan indeks produktifitas karena
waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu
operational. Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial
run saat setup. Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah.
Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah
komponen changeover yang lebih sedikit. Operator lebih nyaman dalam
menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang
yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena
prosesnya mudah. Menghilangkan stock inventori tambahan untuk
mengantisipasi kesalahan saat setup. Tidak ada inventori yang rusak karena
terlalu lama disimpan.
Dan kalau kita melihat konsep implementasi Lean secara utuh, SMED
ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan
tahapan PULL.
C; Metoda Implementasi
Empat langkah utama dalam SMED adalah sebagai berikut:

1; Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang sekarang.

Memisahkan event internal dan external setup.


2; Mengkonversikan event internal menjadi event external.
3; Menjadikan event internal lebih cepat.
4; Hilangkan adjustment internal pada setup

Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin


harus dimatikan. Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan
saat mesin berjalan dan memproduksi barang.
Langkah ketiga untuk mempercepat event internal, dapat dibreakdown
lebih detil adalah untuk menghilangkan, mengurangi, atau menyederhanakan.
Standardkan fungsi, Gunakan clamp untuk menghilangkan pengencang, Gunakan
intermediate jig, dan lakukan proses secara paralel.
Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:
1; Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang
berjalan memproduksi
2; Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara
paling effisien dalam memindahkan semua part
Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan
prosedure yang baru. Untuk satu kali improvement SMED, rata-rata improvement
akan mempercepat proses setup sekitar 45%. Lakukan pengulangan sekali lagi
sampai mencapai target setup time dibawah 10 menit.
Berikut adalah ilustrasi implementasi SMED. Tipikal proses changeover
membutuhkan waktu setup sebagai berikut:
1. Persiapan, mengecheck raw material, blade, dies, jigs, gages, dll sekitar 30%
2. Meremove dan mounting bladesekitar 5%
3. Melakukan adjustment untuk centering, dimensioning, dan setting kondisi
sekitar 15%
4. Trial run dan adjustment sekitar 50%
Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:
1; Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi,
sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan
penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig
perantara
2; Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
3; Waktu penundaan dalam setiap langkah
4; Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di
mesin. Sehingga butuh waktu lama
5; Membutuhkan adjustment yang lama
6; Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
7; Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang
berbeda-beda untuk mengencangkan.
8; Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup

9; Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan,

10;
11;
12;
13;

misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah


cukup
Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya
mengencangkan mur
Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches. Konsep
SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk
berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.