BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bahan logam banyak sekali digunakan untuk kontruksi,peralatan dan kebutuhan rumah tangga.
Untuk peralatan industri khususnya bahan logam tersebut sering sekali dioperasikan dilingkungan
temperatur tinggi. Banyak pengujian dilakukan pada logam bertemperatur tinggi,karena bahan tersebut
banyak dipakai dalam industri, misalnya untuk pembuatan engine,turbin uap,dapur pembakaran,alat
penyulingan dll,yang mana mereka bekerja pada temperatur tinggi. Baja merupakan bahan garapan
yang mudah diubah wujudnya dan harga relative rendah, oleh karena itu baja paling banyak
pemakaiannya. Berbagai jenis baja berbeda menurut: kekuatan,kekerasan,kekenyalan,mampu
keras,mampu las,mampu bentuk dingin dan panas,serta daya tahan,karat (korosi) dll. Baja kontruksi
mencakup 90% dari seluruh pembuatan baja, Baja kontruksi (jembatan,menara, bangunan tinggi), Baja
beton (dituang,dikempa,ditempa).Baja kontruksi juga digunakan pada temperature tinggi.
Pada umumnya semua logam tidak kehilangan tegangan serta kelakuannya dan bahan memiliki
kenaikan keuletan dengan kenaikan temperature ruang. Para ahli mengatakan bahwa fase atau struktur
dari logam berubah dengan sendirinya mempunyai konsekuensi terhadap sifat-sifat mekanisnya seperti:
tarik, tekan, geser, punter, loengkung dan tekuk.
Hubungan antara kemampuan logam akibat panas ini maka bias merubah modulus elstisitas
akan turun. Panas juga bias mengubah ikatan-ikatan antar atom, sehingga bukan hanya menimbulkan
fungsi-fungsi mekanis tapi juga sifat elektrikal (electrical properties) dari logam tersebut. Logam diberi
perlakuan panas pada suhu tertentu lalu ditarik. Proses ini mengubah karakteristik suatu logam.

Perlakuan panas (heat treatmeant) dapat didefinisikan sebagai suatu kombinasi operasi
pemanasan dan pendinginan terhadap logam dan paduan,dimana perlakuan panas ini diberikan pada
logam atau paduan untuk memperoleh sifat-sifat tertentu. Pada proses perlakuan panas pada baja
karbon sedang, akan dihasilkan perubahan butir dan sifat mekanik materialnya.
Dalam perencanaan kontruksi mesin harus diupayakan menggunakan bahan sehemat mungkin,
karena setiap kelebihan beban yang tidak perlu berakibat fungsi atau kerja mesin serta memperbanyak
biaya produksi.Supaya berbagai tuntutan terhadap efisiensi bahan serta memaksimalkan hasil tercapai,
maka sifat-sifat bahan seperti mengoperasikannya pada kondisi tertentu harus diuji. Penguji yang lain
1

menyelidiki

kesalahan,perlakuan,atau

kelemahan

bahan

yang

dapat

timbul

pada

saat

pembuatan,pengolahan,atau pemakaian dalam konduksi, untuk maksud ini diharuskan serangkaian

pengujian sesuai dengan kekerasan bahan (material).
Kekerasan suatu bahan merupakan salah satu sifat mekanik bahan yang terpenting, serta bentuk
pengujian yang sederhana, cepat dan relative murah dibandingkan beberapa bentuk pengujian lain.
Definisi kekerasan sangat tergantung pada cara pengujian yang dilakukan beberapa definisi
kekerasan adalah:
a. Ketahanan terhadap identitas permanen akibat beban dinamis atau statis yang disebut kekerasa
identasi.
b. Energi yang diserap impact disebut kekerasan pantul.
c. Kekerasan terhadap goresan disebut kekerasan goresan.
d. Ketahanan terhadap pemotongan disebut kekuatan mampu mesin.
Pengujian kekerasan yang banyak dilakukan adalah berdasarkan pada identifikasi permanen
atau deformasi plastic akibat beban statis. Hasil pengujian kekerasa tidak dapat langsung dalam design
seperti halnya pengujian tarik namun demikian penguji kekerasan banyaki dilakukan sebab hasilnya
dapat digunakan sebagai berikut:

a. Pada bahan yang sama dapat dklasifikasikan berdasarkan kekerasan. Dengan kekerasan tersebut
dapat ditentukan penggunaan dari bahan itu.
b. Sebagai control kualitas dari produk seperti halnya diketahui homoginitas akibat suatu proses
pembentukan dingin, pemaduan, heat treatment, cost hardening, dan sebagainya.
c. Sebagai sarana control terhadap proses tersebut.
d. Kekuatan bahan merupakan tekanan atau tegangan tinggi yang diterima suatu bahan akibat dari
perubahan bentuk tersebar sebelum terjadi pepatahan. Tegangan yaitu perpatahan kecil dalam yang
muncul pada suatu satuan bidang seluas 10 mm2.
1.2 Tujuan praktikum
Untuk mengetahui kekerasan suatu baja dengan menggunakan mesin penguji tekan atau mesin
penguji tarik. Untuk Mesin Penguji tekan menggunakan metode Rockweel, Brinnel dan Vicker dimana
metode brinnel menggunakan pembesaran mikroskopik sebesar 5X yaitu I= 0,004. Dan untuk Metode
Vickers pembesaran Mikroskop benda kerja oleh berbentuk segi empat sedangkan Brinnel berbentuk
Bola.
1.2.1 Proses Heat Treatment
Dalam proses ini mempunyai beberapa tujuan antara lain:
a. Mendapatkan sifat mekanika yang diinginkan dengan melakukan proses heat treatment.
2

b. Mengetahui pengaruh perlakuan panas terhadap sifat fisik dan sifat mekanik suatu material.
c. Membandingkan kekerasan suatu material yang mendapat perlakuan panas dengan material yang
tidak dapat perlakuan panas.
d. Untuk mengurang kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energy.
1.2.2 Pengujian kekerasan
Pengertian uji kekerasan Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan
pengujian ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaran sifat mekanik suatu material. Meskipun
pengukuran hanya dilakukan pada satu titik, atau daerah tertentu saja, nilai kekerasan cukup valid
untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan melakukan uji keras, material dapat dengan mudah
digolongkan sebagai material ulet atau getas.
Uji keras juga dapat digunakan sebagai salah satu metode untuk mengetahui pengaruh
perlakuan panas dan perlakuan dingin terhadap material. Material yang telah mengalami cold working,
hot working, dan heat treatment, dapat diketahui gambaran perubahan kekuatannya, dengan mengukur
kekerasan permukaan suatu material. Oleh sebab itu, dengan uji keras kita dapat dengan mudah
melakukan quality control terhadap material. Umumnya pengujian kekerasan menggunakan 3 macam
metode pengujian kekerasan, yakni :
Uji Brinell
Uji brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat dari baja chrom yang
telah dikeraskan dengan diameter tertentu, oleh gaya tekan secara statis kedalam permukaan logam
yang diuji harus rata dan bersih. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari bekas
lekukan, maka diameter paling atas dari lekukan tadi diukur secara teliti untuk kemudian dipakai untuk
penentuan kekerasan logam yang diuji dengan menggunakan
Rumus:
L = NxIxB
Keterangan:
L

= Panjang diagonal

= Hasil penggunaan inka indicator(akhir-wal)

= Konstanta pembesaran mikroskop

= Bila o = 2,5 konstanta (4)

=5

2,5X

= 0,004 dan 5x = 0,002

konstanta (2)

Gambar.1.1. Hasil uji brinell

Uji Kekerasan Vickers
Uji Vickers ini didasarkan kepada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah
indentor berupa pyramid diamond terbalik yang memiliki sudut puncak kepermukaan logam yang diuji
kekerasannya, dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih.
Setelah gaya tekan secara statis ini kemudian ditiadakan dan pyramid diamond dikeluarkan dari
bekas yang terjadi (permukaan bekas merupakan segi empat karena piramid merupakan piramid sama
sisi), maka diagonal segi empat bekas teratas diukur secara teliti untuk kemudian digunakan sebagi
kekerasan logam yang diuji. Nilai kekerasan yang diperoleh sedemikian itu disebut kekerasan Vickers
yang biasa disingkat denga Hv atau HVN (Vicker Hardness Number). Untuk memperoleh nilai
kekerasan Vickers maka hasil penekanan yang diperoleh dimasukkan kedalam rumus:
L = NxI
Keterangan:
L
= Panjang diagonal
N
= Hasil pengukuran indicator
I
= Konstanta pembesaran mikroskop
2,5
= 0,004 dan 5x = 0,002

Gambar.1.2. Hasil uji vickers

Uji Kekerasan Rockwell
Uji kekerasan Rockwell ini juga didasarkan kepada penekanan sebuah indentor dengan suatu
gaya tekan tertentu kepermukaan yang rata dan bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya.
Setelah gaya tekan dikembalikan ke gaya minor maka yang dijadikan dasar perhitungan nilai kekerasan
rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter ataupun diagonal bekas lekukan tetapi justru dalamnya
bekas lekukan yang terjadi itu. Inilah kelainan cara Rockwell dibandingkan dengan cara pengujian
kekerasan lainnya.
Pengujian Rockwell yang umumnya biasa dipakai ada ke jenis yaitu HRA, HRB dan HRC. HR
itu sendiri merupakan suatu singkatan dari kekerasan Rockwell atau Rockwell hardness number dan
kadang-kadang disingkat dengan huruf R saja.Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell ini diatur
berdasarkan standar DIN 50103. Tingkat skala kekerasan menurut metode Rockwell adalah
berdasarkan pada jenis indentor yang digunakan pada masing-masing skala.
1.2.3 Pengujian tarik
Pengujian tarik yaitu pengujian yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran tentang sifat-sifat
dan keadaan dari suatu logam. Pengujian tarik dilakukan dengan penambahan beban secara perlahanlahan, kemudian akan terjadi pertambahan panjang yang sebanding dengan gaya yang bekerja.
Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan sampai titik propotionality limit. Setelah itu
pertambahan panjang yang terjadi sebagai akibat penambahan beban tidak lagi berbanding lurus,
pertambahan beban yang sama akan menghasilkan penambahan panjang yang lebih besar dan suatu
saat terjadi penambahan panjang tanpa ada penambahan beban, batang uji bertambah panjang dengan
sendirinya. Hal ini dikatakan batang uji mengalami yield (luluh). Keadaan ini hanya berlangsung sesaat
dan setelah itu akan naik lagi.

Kenaikan beban ini akan berlangsung sampai mencapai maksimum, untuk batang yang ulet
beban mesin tarik akan turun lagi sampai akhirnya putus. Pada saat beban mencapai maksimum, batang
uji mengalami pengecilan penampang setempat (Local necting) dan penambahan panjang terjadi hanya
di sekitar necking dan batang akan putus pada saat beban maksimum.
Pada pengujian tarik nantinya akan diperoleh sifat mekanik dari logam. Beberapa sifat mekanik
tersebut adalah:
A. Sifat Mekanik di daerah Elastis:

Kekuatan elastis: kemampuan batang untuk menerima beban / tegangan tanpa

berakibat terjadinya deformasi plastis (perubahan bentuk yang permanen). Ditunjukkkan oleh titik

luluh (yield).
Kekakuan (stiffness): suatu batang yang memiliki kekakuan tinggi bila mendapat beban (dalam

batas elastisnya) akan mengalami deformasi plastis, tetapi hanya sedikit.

Resilience: kemampuan bahan untuk menyerap energi tanpa menyebabkan terjadinya deformasi
plastis. Dinyatakan dengan besarnya luasan di bawah grafik daerah elastik (Modulus Resilien)

B. Sifat Mekanik di daerah Plastis:

Kekuatan tarik (Tensile strength)

Kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa mengakibatkan batang rusak/putus.
Kekuatan tarik maksimum ditunjukkan sebagai tegangan maksimum (ultimate stress) pada kurva

tegangan-regangan.
Keuletan (Ductility)
Kemampuan bahan untuk berdeformasi tanpa menjadi patah. Dapat diukur dapat diukur dengan
besarnya tengangan plastik yang terjadi setelah batang uji putus. Ditunjukkan sebagai garis elastik
pada grafik tegangan-regangan.

Ketangguhan (Toughness)
Kemampuan menyerap energi tanpa mengakibatkan patah,dapat diukur dengan besarnya energi
yang diperlukan untuk mematahkan batang uji. Ketangguhan dinyatakan dengan modulus
ketangguhan yaitu banyaknya energi yang dibutuhkan untuk mematahkan satu satuan volume

bahan.Ditunjukkan sebagai keseluruhan luasan di bawah kurva tegangan-regangan.

1.3 Manfaat Praktikum
Beberapa manfaat dari pengujian ini antara lain:
a. Menambah pengetahuan bagi mahasiswa yang melakukan praktikum tentang sifat-sifat logam.
6

b. Sebagai pelatihan dalam melakukan pengujian suatu bahan.

c. Mengestimasi nilai kekuatan tarik beberapa logam berdasarkan nilai kekerasan brinnelnya.
d. Memahami dan menguasai prosedur metode uji kekerasan Brinell, Vickers dan Rockwell.
1.4 Batasan Masalah
Pembatasan masalah yang diambil dalam laporan ini adalah:
a. Proses Heat Treatment.
b. Pengujian tarik.
c. Pengujian kekerasan (Brinell,Rockwel dan Vickers).
1.5 Metodologi Pengambilan Data
Pengambilan data yang diambil adalah pengambilan data secara langsung melalui praktikum
yang dilakukan,kemudian data yang sudah didapat dianalisa.

BAB II
DASAR TEORI
2.1. Sifat Mekanika Bahan
Pengujian bahan material digunakan untuk mengetahui sifat material yaitu sifat logam yang
dikaitkan dengan kelakuan logam tersebut jika dibebani dengan beban mekanik. Penggunaan bahanbahan teknik secara tepat dan efisien membutuhkan pengetahuan yang luas akan sifat-sifat mekanisnya.
Dan sifat mekanik logam merupakan sifat yang menyatakan kemampuan suatu logam dalam menerima
suatu beban atau gaya tanpa mengalami kerusakan pada logam tersebut. Sifat-sifat mekanik logam
antara lain:
2.1.1. Kekuatan (Strenght)
Menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa menyebabkan bahan tersebut
menjadi patah Kekuatan ini ada beberapa macam, dan ini tergantung pada beban yang bekerja antara
7

lain dapat dilihat dari kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan, kekuatan puntir, dan kekuatan
bengkok.
2.1.2. Kekakuan (Stiffines)
Menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan atau beban tanpa mengakibatkan
terjadinya perubahan bentuk (deformasi) atau defleksi.Dimana dalam beberapa hal kekakuan ini
lebih penting dari pada kekuatan.
2.1.3. Kelelehan (Fatique)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk patah bila menerima tegangan berulang-ulang
(cyclis stress) yang besarnya masih jauh dibawah batas kekuatan elastisitasnya. Sebagian besar
darikerusakan

yang terjadi

pada

komponen

mesin

disebabkan

oleh

kelelahan.Karenya

kelelahan merupakan sifat yang sangat penting tetapi sifat ini juga sulit diukur karena sangat banyak
faktor yang mempengaruhinya.

2.1.4. Ketangguhan (Thougness)

Menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah energi tanpa mengakibatkan
terjadinya kerusakan.Juga dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya energi yang diperlukan
untuk mematahkan suatu benda kerja, pada suatu kondisi tertentu.Sifat ini dipengaruhi oleh banyak
faktor, sehingga sifat ini sulit untuk diukur.
2.1.5. Elastisitas
Menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa mengakibatkan perubahan
bentuk yang permanen setelah tegangan dihilangkan. Bila suatu bahan mengalami tegangan maka akan
terjadi perubahan bentuk. Bila tegangan yang bekerja besarnya tidak melewati suatu batas tertentu
maka perubahan bentuk yang terjadi bersifat sementara, perubahan bentuk ini akan hilang bersama
dengan hilangnya tekanan, maka sebagaian bentuk itu tetap ada walaupun tegangan telah dihilangkan.
Kekenyalan juga menyatakan seberapa banyak perubahan bentuk elastis yang dapat terjadi
sebelum perubahan bentuk yang permanen mulai terjadi, dengan kata lain kekenyalan manyatakan
8

kemampuan bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah menerima beban yang
menimbulkan deformasi.
2.1.6. Kekerasan (Hardness)
Dapat didefinisikan sebagai kemampuan bahan untuk tahan terhadap goresan, pengikisan
(abrasi), penetrasi.Sifat ini berjkaitan erat dengan sifat keausan (wear resistance).Dimana kekerasan ini
juga mempunyai korelasi dengan kekuatan.

2.1.7. Keuletan (Ductility)

Kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa / tidak mengakibatkan terjadinya perubahan
bentuk

yang permanen

setelah

tegangan

dihilangkan

dan

kembali

ke

ukuran

serta

bentuk asalnya. Contoh aplikasi jika sifat kekenyalan bahan yang ditonjolkan adalah penggunaan bahan
baja untuk pegas.
2.1.8. Kegetasan (Brittleness)
Merupakan kemampuan bahan untuk mengalami sejumlah deformasi platis (permanen) tanpa
mengakibatkan terjadinya kerusakan.material yang mempunyai plastisitas rendah dikatakan sebagai
material yang getas (brittle).
2.1.9. Stress (Tegangan)
Tegangan adalah Perbandingan antara gaya tarik yang bekerja terhadap luas penampang benda
. Tegangan dinotasikan dengan (sigma), satunnya Nm-2.Tegangan diberi simbol (dibaca sigma).
Rumus menghitung tegangan:

( )=

F
N /mm2
A0

1
A 0= D 0 (
4

2 mm )

Keterangan:
F

= besar gaya tekan/tarik (N)

= luas penampang (mm2)

= egangan (N/mm2)
D0

= Diameter awal (mm)

2.1.10. Strain (Regangan)

Regangan adalah Perbandingan antara pertambahan panjang L terhadap panjang mulamula(Lo)Regangan dinotasikan dengan e dan tidak mempunyai satuan.
Rumus menghitung regangan:

Regangan

()=

l
100
l0

Dimana:
F

= Gaya ( KN )

= Regangan

= Perpanjangan (mm)

D0

= Diameter awal (mm)

L0

= Panjang awal (mm)

A0

= Luas Penampang Awal (mm2)

2.2. Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)

Heat Treatment (Perlakuan Panas) adalah salah satu proses untuk mengubah struktur logam
dengan jalan memanaskan specimen pada electrik terance (tungku) pada temperature rekristalisasi
selama periode waktu tertentu kemudian didinginkan pada media pendingin seperti udara, air, air
faram, oli dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendinginan yang berbeda-beda.
10

Sifat-sifat logam yang terutama sifat mekanik yang sangat dipengaruhi oleh struktur
mikrologam disamping posisi kimianya, contohnya suatu logam atau paduan akan mempunyai sifat
mekanis yang berbeda-beda struktur mikronya diubah. Dengan adanya pemanasan atau pendinginan
dengan kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan paduan memperlihatkan perubahan
strukturnya.
Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan atau pendinginan dari suatu
logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk mendaratkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan
hal ini maka kecepatan pendingin dan batas temperatur sangat menentukan.
Bentuk struktur Baja:
-Body Centered Cubic (BCC), kubus pusat dalam, yaitu bentuk struktur yang terbuka.
-Close Packed Hexagonal (CPH), yaitu bentuk struktur yang sangat tertutup.
-Face Centered Cubic (FCC), yaitu bentuk struktur tertutup.

Gambar 2.1 Gambar Bentuk Struktur Baja

Untuk memperoleh pendinginan yang merata, bahkan pendingin harus disirkulasikan:
a. Air
Memberikan pendinginan yang sangat cepat.Untuk memperbesar daya pendinginan air, kedalam air
itu dilarutkan garam dapur dari 5% sampai 10%.
b. Udara
Udara memberikan pendinginan yang perlahan-lahan.Udara tersebut ada yang disirkulasikan dan ada
yang disirkulasikan.
c. Oli
Oli memberika pendinginan yang cepat.Oleh karena itu untuk keperluan ini Oli harus memenuhi
berbagai macam persyaratan.

11

Sifat logam yang dipengaruhi sifat mekanik oleh struktur mikro logam disamping posisi kimianya, ada
tujuan dari Heat Treatment:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya

Mempermudah proses Machining
Mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi
Memperbaiki keuletan dan kekuatan material
Mengeraskan logam hingga tahan aus dan berkemampuan memotong meningkat
Menghilangkan tegangan dalam
Memperbesar atau memperkecil ukuran butiran agar seragam
Menghasilkan permukaan yang keras disekeliling inti ulet.
Pembentukan sifat baja jumlah karbon, temperatur pemanasan, system pendinginan, serta

ketebalan bahan:
a. Pengaruh unsur karbon
Kekerasan baja tergantung pada jumlah karbon di dalam baja, dimana makin tinggi persentase
karbonnya makin keras bajanya
b. Pengaruh suhu pemanasan
Baja karbon rendah dipanaskan diatas titik kritis atau tertinggi.Seluruh unsur karbon kedalam
larutan padat dan selanjutnya didingankan.Baja karbon tinggi biasanya dipanaskan hanya sedikit
diatas titik kritis terendah (bawah).Dalam hal ini, terjadi perubahan bentuk perlite menjadi austenit.
Pendinginan yang dilakukan pada suhu itu akan membentuk martensit. Juga suatu kandungan karbon
diatas 0,83% tidak terjadi perubahan sementit bebas menjadi austenit, karena larutannya menjadi
keras. Sehingga perlu dilakukan pemanasan pada suhu tinggi untuk mengubahnya dalam austenit.
Lama pemanasan tergantung pada ketebalan bahan tetapi bahan harus tidak berukuran panjang
karena akan menghasilkan struktur yang kasar.
c. Pengaruh Pendinginan
Jika bahan didinginkan dengan kecepatan minimum yang disebut kecepatan pendinginan kritis
maka seluruh austenite akan berubah kedalam bentuk martensit. Sehingga akan mnghasilkan
kekerasan baja yang maksimum. Adapun kecepatan pendingina kritis adalah bergantung pada
komposisi kimia baja. Untuk pendinginan yang cepat digunakan larutan garam / Soda Api yang
dimasukkan kedalam air. Sementara itu untuk pendinginan yang sangat lambat digunakan hembusan
udara secara cepsat melalui batas laspisnya.
Dari penjelasan diatas, secara umum pemanasan pada baja dpat dibuat skema transformasi dekomposisi
austenite seperti gambar 2.2

12

Gambar .2.2. Skema treansformasi dokomposisi austenite

(Sumber: William D. Callister. Materials Science and Engineering halaman 225)
Selain karbon pada besi dan baja terkandung Si dan Mn, dan unsur pengotor lain seperti P,M S
dan sebagainya. Unsur-unsur tidak berpengaruh besar terhadap diagram fasa. Sehingga diagram fasa
dapat digunakan tanpa menghiraukan adanya unsur-unsur tersebut. Sehingga beberapa paduan yang
terkandung dalam logam lebih stabil daripada sementit.
Titik penting dalam diagram fasa ini adalah:
A

: titik cair besi

A2

: titik transformasi magnetic untuk besi atau ferlit

A3

: titik transformasi besi ACM

13

Titik eutectoid selama pendinginan ferit pada komposisi alfa dan sementit pada komposisi terbentuk
simultan dari austenite. Reaksi austenite ini dinamakan Transformasi

A1

. Dan fassa Eutectoid ini

dinamakan ferrit.

Gambar 2.1 diagram fasa besi karbida (Fe-F

e3

c)

Gambar 2.1 menunjukkan diagram fasa besi karbida, untuk memilih suhu yang tepat pada
berbagai operasi heat treatment dan memperlihatkan struktur yang dapat diperoleh setelah pendinginan
perlahan-lahan.
Dilihat dari transformasi ada 3 macam baja yaitu :
a. Baja dengan titik transformasi
diatas

A1

berupa ferit di bawah

A1

14

A1

dan austenit pada

A3

atau

b. Baja dengan titik transformasi

A1

di bawah temperatur kamar , berupa austenit pada temperatur

kamar
c. Baja dengan daerah austenit yang kecil, berupa ferit sampai temperatur tinggi pada daerah
komposisi tertentu
2.3 Proses Pengujian Kekerasan
Kekerasan suatu material merupakan sesuatu ketahanan material terhadap gaya penekanan dari
material lain yang lebih keras, (kekerasan merupakan ketahanan terhadap deformasi dan merupakan
ukuran ketahanan logam terhadap deformasi plastis atau deformasi permanen, Dieter 1987). Prinsip
pengujian kekerasan ini yaitu pada permukaan material dilakukan penekanan dengan indentor sesuai
dengan parameter (diameter, beban, dan waktu). Berdasarkan metode penekanan tersebut, dikenal 3
metode pengujian yaitu :
2.3.1. Metode Gores
Dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan pada benda uji dengan cara
menggoreskan permukaan benda uji dengan material pembanding. Intendor yang biasa digunakan
adalah jarum yang terbuat dari intan. Namun, metode ini tidak cocok untuk logam yang skala
kekerasannya tinggi. Selain itu kemampu-ulangannya rendah karena idak akurat. Metode ini tidak
banyak digunakan dalam dunia metalurgi, tapi masih dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan
oleh Friedrich Mohs yaitu dengan membagi kekerasan material didunia ini berdasarkan skala (yang
kemudian dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling
rendah, sebagaimana dimiliki oleh talc, hingga skala 10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana
yang dimiliki oleh intan. Dalam skala Mohs urutan nilai kekerasan material didunia diwakili oleh:
1.
2.
3.
4.
5.

Talc
Gypsum
Calcite
Flourite
Apatite

6. Orthoclase
7. Quartz
8. Topaz
9. Corondum
10. Diamond

Bila suatu mineral mampu digores oleh orthoclase (6) tetapi tidak mampu digores oleh apatite (5),
maka kekerasan mineral tersebut berada antara 5 dan 6. Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa
metode ini memiliki kekurangan utama berupa ketidakakuratan nilai kekerasan suatu material. Bila
15

kekerasan mineral-mineral diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilai-nilainya berkisar 1-9 saja,
sedangkan nilai 9-10 memiliki rentang yang besar.

2.3.2. Metode Pantul

Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan dengan alat scleroscope yang
mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang dijatuhkan dari suatu
ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan (rebound)yang dihasilkan mewakili
kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur,
maka kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.
2.3.3. Metode Indentasi
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan indentor dengan
gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu material ditentukan oleh dalam
ataupan luas area indentasi yang dihasilkan (tergantung jenis indentor dan jenis pengujian).
Berdasarkan prinsip bekerjanya metode uji kekerasan dengan cara indentasi dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
a. Metode Brinell
Metoda uji kekerasan yang di ajukan oleh J.A Brinell pada tahun 1900an ini merupakan uji
kekerasan lekukan yang pertamakali banyak digunakan dan di susun pembakuannya (dieter, 1987). Uji
kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam menggunakan indentor. Indentor
untuk brinell berbentuk bola dengan diameter 10mm, diameter 5mm, diameter 2,5mm, dan diameter
1mm, itu semua adalah diameter bola standar internasional.
Bola brinell yang standar internasional tersebut ada 2 bahan pembuatannya. Ada yang terbuat
dari baja yang di keraskan/dilapis chrom, dan ada juga yang terbuat dari tungsten carbide. Tungsten
carbide lebih keras dari baja, jadi tungsten carbide biasanya dipakai untuk pengujian benda yang keras
yang dikhawatirkan akan merusak bola baja. Namun untuk pengujian bahan yang tingkat kekerasannya
belum diketahui, alangkah baiknya jika kita mengujinya terlebih dahulu menggunakan metoda
rockwell c, dengan menggunakan indentor kerucut intan, untuk menghindari rusaknya indentor. Seperti
yang kita ketahui bahwa intan adalah logam yang paling keras saat ini, jadi intan tidak akan rusak jika
di indentasikan ke material yang keras.
16

Untuk bahan/ material pengujian brinel harus disiapkan terlebih dahulu. Material harus bersih
dan diusahakan halus (minimal N6 atau digerinda). Harus rata dan tegak lurus, bersih dari debu, karat,
dan terak.
Standar
- ASTM E10
- ISO 6506
UJI BRINEL
30D^2 = Lama penekanan 25 detik (baja lunak)
2.5D^2= Lama penekanan 100 detik (logam lunak seperti Timah)
5D^2 = Lama penekanan 30 detik (logam non ferro/paduan)
10D^2 = 20 detik
30D^2 = test load 1839 N
2.5^2 = test load 613 N
5D^2 = test load 306 N
10D^2 = test load 613 N
Rumus

HB = gunakan n x i

Ket:

N = Hasil pengukuran
I = Perbedaan yang digunakan (2.5x atau 5x)

Misal:
1. Identor = 2.5
2. Hasil Luka
= 203
3. Pembesaran 2.5x

17

Jadi: HB

=nxi
= 203 x 0,004 (karena menggunakan pembesaran 2.5x)
=0.812 (hasil dari HB)

Untuk mengetahui hasil pada table diperlukan 1 rumus tambahan

Hasil akhir = HB x . Ball (jika ball 2.5 mm maka dikalikan 4 dan
jika Ball 5 mm maka dikalikan 2).
Alasan: Karena Standar Internasional biasannya menggunakan Ball10 mm.
Jadi hasil akhir: HB x Identor

: 0.812 x 4 (karena menggunakan ball x 2.5)

: 3.248 (hasil kekerasan dilihat di tabel)

HRC = Diamond + 1417 N
HRB = Ball + 980.7 N
HRA = Diamond + 588.4 N
Tutorial Uji Kekerasan Brinell
1. Pilih Indikator Diamond Brinel.
2. Set lampu ke Brinel.
3. Gunakan beban:
a. Ball diameter = 2.5
Beban 1839 N (30 D2)
Beban 613 N (10 D2)
Beban 306 N (5 D2)
b. Ball diameter = 5 M
Beban 613 N (2.5 D2)
Beban 306 N (12.5 D2)
4. Letakkan benda uji ke meja tes ukuran di usahakan tipis.
5. Lakukan preload dengan memutar handle sampai garis setting.
6. Main load diaplikasikan dengan memutar handle searah jarum jam kemudian ditahan selama 5
detik.
7. Angkat main load dengan memutar handle arah CCW.
8. Turunkan benda uji dengan memutar handle whell arah CCW.
9. Ukur panjang diagonal luka dengan Microskop
Rumus:
L =NxIxB
L = Panjang diagonal
18

N = Hasil pengukuran luka indicator ( akhir awal)

I = Konstanta pembesaran microskop
2.5x = 0.004
5x
= 0.002

B = Bila
2.5 kostanta (4)
5 kostanta (2)

L ditemukan
b. Metode Vickers
Uji Vickers di kembangkan di Inggris tahun 1925an. Di kenal juga sebagai Diamond Pyramid
Hardness test (DPH). Uji kekerasan Vickers menggunakan indentor Piramida intan, besar sudut antar
permukaan piramida intan yang saling berhadapan adalah 136.
Ada dua rentang kekuatan yang berbeda, yaitu micro (10g 1000g)
dan macro (1kg 100kg).

Gambar 2.2 Metode Vickers

Standar
- ASTM E 384 Rentang micro (10g 1000g)
- ASTM E 92 Rentang macro (1kg 100kg)
- ISO 6507 Rentang micro dan macro.
Tutorial Uji Kekerasan Vickers

Pilih indicator diamond Vickers

Set lampu Vickers

Gunakan beban:
a. Material keras 980 N
b. Material lunak 294: N (pada Mc ambil beban terkecil D306 N dengan memutar knock beban searah

jarum jam tidak boleh terbalik)

Letakkan benda Uji ke meja Test ukuran diusahakan tipis
Lakukan preload dengan memutar handle wheel sampai garis Set
Main Load diaplikasikan dengan memutar handle searah jarum jam kemudian
Angkat main load dengan memutar arah CCW
19

Turunkan benda uji dengan memutar handle wheel arah CCW

Ukur panjang diagonal luka dengan Microskop

Rumus
L =NxI
L = Panjang diagonal
N = Hasil pengukuran luka indicator
I = Konstanta pembesaran Microskop
2.5x = 0.004
5x = 0.002

L ditemukan

c. Metode Rockwell
Pengujian rockwell menggunakan indentor bola baja diameter standar (diameter 10mm,
diameter 5mm, diameter 2.5mm, dan diameter 1mm) dan indentor kerucut intan. Pengujian ini tidak
membutuhkan kemampuan khusus karena hasil pengukuran dapat terbaca langsung. Tidak seperti
metoda pengujian Brinell dan Vickers yang harus dihitung menggunakan rumus terlebih dahulu.

20

Gambar 2.3 Metode Rockwell

Pengujian ini menggunakan 2 beban, yaitu beban
minor/minor load (F0) = 10 kgf dan beban mayor/mayor load (F1) = 60kgf sampai dengan 150kgf
tergantung material yang akan di uji dan tergantung menu rockwell yang dipilih (ada HRC, HRB,
HRG, HRD, dll (maaf saya lupa ada tipe pengujian rockwell apa saja, mohon bantuannya bagi yang
sudah tau bisa di share di comment)). yang pasti, untuk menguji material yang kekerasannya sama
sekali belum diketahui kita harus menggunakan rockwell HRC. HRC menggunakan indentor kerucut
intan dan beban 150kgf. ini dimaksudkan untuk mencegah rusaknya indentor karena kalah keras
dibandingkan material yang di uji. seperti yang kita tahu bahwa intan adalah logam paling keras saat
ini.

Gambar 2.4 Hasil Metode Rockwell

Beban minor sebesar 10kgf diberikan dengan tujuan untuk menyamaratakan semua permukaan
benda uji. Dengan adanya sedikit penekanan tersebut membuat material yang akan di uji tidak perlu di
persiapkan sehalus dan semengkilap mungkin, cukup bersih dan tidak berkarat. Perbedaan kedalaman

21

hasil indentasi berdampak pada tingkat kekerasan material. Semakin dalam indentasi semakin lunak
material yang kita uji.
2.4 Proses Pengujian Tarik
Uji tarik merupakan salah satu pengujian mekanik yang paling luas digunakan di industri dan
didunia pendidikan karena kemudahan dalam menganalisa data dan data yang didapatkan memperoleh
informasi mengenai sifat mekanik suatu material. Pengujian tarik dapat dilakukan pada semua material
logam, keramik, maupun polimer.
Uji tarik rekayasa dapat dilakukan untuk melengkapi informasi rancangan dasar kekuatan suatu
material dan sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan (Dieter, 1987). Pada uji tarik, material
diberi beban gaya tarik sesumbu yang bertambah secara kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan
pengamanan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji (devis, troxel, wiskocill, 1955). Kurva
tegangan regangan diperoleh dari pengukuran perpanjangan benda uji.
Tegangan yang digunakan pada kurva adalah tegangan membujur rata-rata dari pengujian tarik
yang diperoleh dengan membagi beban dengan luas penampang melintang benda uji.

a=

p
A0

Regangan yang digunakan untuk kurva tegangan regangan rekayasa adalah regangan linier rata-rata,
dengan membagi yang diperoleh perpanjangan panjang ukur (gauge length) benda uji, L , dengan
panjang awal ,

E=

L0

L LL0
=
L0
L0

Pada waktu menetapkan regangan harus diperhatikan:

d. Pada baja yang lunak sebelum patah terjadi pengerutan (pengecilan penampang) yang besar
e. Regangan yang besar terjadi pada tempat patahan tersebut, sedang pada kedua ujung benda uji
sedikit meregang.
22

BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
3.1. Modul 1 : PROSES PENGUJIAN KEKERASAN
A. Hari dan Tanggal praktikum

: 19 Nopember 2016

B. Topik praktikum

: Uji Kekerasan Material

C. Tujuan Praktikum

Setelah melakukan praktikum ini mahasiswa dapat:

1
2

Mempersiapkan bahan dan perlenkapan uji kekerasan brinell

Memahami dan menguasai prosedur metode uji kekerasan brinell, vicker,dan Rockwell
23

3
4

Membandingkan nilai kekerasan (brinell dan vickers) dari bebrapa jenis logam
Mengetahui prinsip dan teknik kekeran mikro dan mengaplikasikan untuk mengetahui kekerasan

5
6

fasa-fasa didalam logam baja/besi tuang

Mengestimasi nilai kekuatan tarik beberapa logam berdasarkan nilai kekerasan brinellnya.
Menentukan harga kekerasan suatu bahan dengan metode brinell.

D. Bahan

ST 42
Tebal (t)
Panjang

: 20 mm
: 5 cm

E. Alat dan Bahan

a
b
c
d

Universal hardness tester beserta dengan perlengakpannya

Kaca pembesar berskala
Ragum, kikir dan ampelas
Modul ,lembar kerja dan alat tulis

F. Langkah Kerja
1 Siapkan benda kerja:
a) Potong benda kerja dengan ukuran panjang 40mm
b) Haluskan permukaan benda kerja menggunakan kikir dan ampelas sampai mengkilap

Gambar 3.1. Hasil specimen di kikir

2. Siapkan permukaan benda kerja :
a Ratakan permukaan benda kerja menggunakan kikir dan ampelas kasar unrtuk menghilagkan
b

korosi, sehingga bidang permukaan menjadi sejajar.

Haluskan permukaan benda kerja menggunakan ampelas
24

Gambar 3.6 Benda Kerja Setelah di Poles

3. Siapkan perangkat uji kekerasan pada universal hardnes tester :
a Memasang bandul beban 250kg(2452N)
b Memasang indektor sesuai sistem uji.
c Memasang benda kerja pada landasan V blok.
d Handel diatur pada posisi ke atas

Gambar 3.7. Mesin Uji Tekan

e Sentuhkan benda kerja pada indentor teapat diposisi tengah dari daimeter dari benda kerja.
Kencangkan spindel landasan agar indentor bisa turun saat ditekan tombol enter

Gambar 3.8. Gambar Saat Uji Tekan

25

f
g

Setting display monitor pada mesin sesuai dengan sistem uji yang berada pada tabel
Tekan tombol enter pada display mesin universal hardness tester sampai muncul tulisan ok pada

monitor
Kendorkan spindel landasan, geser benda kerja pada sisi pinggirnya untuk mendapatkan percobaan

i
j
k

sebanyak 3x
Tekan tombol emter pada display mesin muncul tulisan OK
Lakukan percobaan sebanyak 3x pada benda kerja
Catatlah nilai kekersan yang muncul pada display mesin, kemudian ambil nilai rata-rata

Gambar 3.9 Gambar Waktu Penekanan Spesimen

4.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

Untuk Metode Rockwell :

Pilih indikator rockwell
Set lampu ke rockwell
Gunakan beban 1432N
Pilih indentor penekan untuk media pengujian rockwell
Letakkan benda uji ke meja test
Lakukan preload dengan memutar hundle wheel sampai garis set
Main load diaplikasikan dengan memutar hundle searah jarum jam kemudian ditahan selama 15

detik
8) Angkat main load dengan memutar hundle arah ccw
9) Turunkan benda uji dengan memutar hundle wheel arah ccw
10) Ukur panjang diagonal luka dengan mickroskop
5. Untuk metode brinel adapun caranya sbb:
1 Pilih indikator diamond brinell
26

2
3
a

4
5
6

Set lampu ke brinell

Gunakan beban:
Ball diameter = 2.5
Beban 1839N(30D)
Beban 613 N(10D)
Beban 302 N(5D)
Ball diameter = 5m
Beban 613 N(2,5D)
Beban 306 N(12,5 D)
Letakkan benda uji ke meja test ukuran diusahakan tipis
Lakukan preload dengan memutar hundle wheel sampai garis set
Main load diaplikasikan dengan memutar hundle searah jarum jam kemudian ditahan selama 15

7
8
9

detik
Angkat main load dengan memutar hundle arah ccw
Turunkan benda uji dengan memutar hundle wheel arah ccw
Ukuran panjang diagonal luka dengan mickroskop

Rumus:
L =NxIxB
L = panjang diagonal
N = hasil pengurangan luka indikator
I = konstanta perbesaran mickroskop
2.5 x = 0.004
5 x = 0.002
B = bila 2.5 konstanta (4)
5 konstanta (2)
10 L Ketemu

Gambar 3.10 Hasil Uji Brinell

6. Uji Kekerasan Vickers:
27

1)
2)
3)
a.
b.
4)
5)
6)

Pilih indicator diamond vickers

Set lampu Vickers
Gunakan Beban :
Material keras 980 N
Material lunak 294.2 N (pada material Beban Terkecil di 306 N)
Letakkan benda uji ke meja test ukuran di usahakan tipis.
Lakukan preload dengan memutar handle whell sampai garis set
Main load diaplikasikan menekan Engkol. Waktu penekanan vickers 15 detik

Gambar 3.11 Hasil Uji Vickers

G. Data Pengamatan
Alat Uji Kekerasan

: Universal Hardness Tester

Type

: CV-700

Identor
-

Brinell
Vickers
Rockell

Pembesaran Mikroskop

: Steel dengan Diameter = 2,5 mm

: : : 5X = 0,002

Tabel 3.2 Tabel Hasil Uji Kekerasan

28

No

Harga

Jenis

Percobaan

Pengujian

Ke

Rockwell

240

Brinell

5,12

135

Vickers

0,844

78.1

Rockwell

247

Brinell

4,344

193

Vickers
Rockwell
Brinell
Vickers

2
3
3
3

0,84

78.8

4,272
0,838

242
199
419

Kekerasan
N

248
247
246
244
242

242

240 240
238
236
1

Gambar 3.14 Grafik uji kekerasan Rockwell

29

250

200

150

199

193

135

100

50

0 1
1

Gambar 3.15 Grafik uji kekerasan Brinell

79.5
79.2

79

78.8

78.5
78
77.5
1

78.1

Gambar 3.16 Grafik uji kekerasan Vickers

H. Pembahasan Hasil Percobaan
Gambar Material yang sudah di Uji dengan Kekerasan Hardness

30

3
3

Gambar 3.17 Gambar Hasil Uji Tekan

I.

Kesimpulan
Dari kita ambil kesimpulan di atas bahwa dari ke tiga media pendinginan yaitu: Air,Oli,dan Oli
SAE 90 . Membuktikan bahwa specimen besi ST 42 dengan pemanasan suhu 900

dengan media

pendinginan Oli SAE 90 adalah spesimen paling keras. Kemudian di ikuti Air. Kemudian Udara.
Demikian yang dapat di simpulkan dari ketiga jenis percobaan uji kekerasan.
J. Saran
Saran dari praktikum Ilmu Logam ini,Sebaiknya untuk pengambilan data menggunakan
software. Agar mempermudah untuk pengambilan data dalam bentuk foto.

31

3.3.Modul 3: PROSES PENGUJIAN TARIK

A. hari dan tanggal praktikum

: 16 Oktober 2016

B. Topik praktikum

: Pengujian Tarik

C. Tujuan

Setelah melakukan praktikum ini mahasiswa dapat:

1. Mempersiapkan bahan dan perlengkapan Uji Tarik
2. Memahami dan menguasai prosedur metode uji Tarik Membandingkan nilai ataupun data pada
proses pengujian
3. Mengetahui prinsip dan teknik dalam pengalikasian benda Uji
4. Mengestimasi nilai kekuatan tarik beberapa material berdasarkan nilai
5. Menentukan harga keuletan suatu bahan dengan proses pengujian Tarik.
D. Bahan:
1. ST 42
2. Tebal

: 75 mm
32

3. Panjang

: 225 mm

E. Alat dan perlengkapan

Universal Testing Machine beserta dengan kelengakpannya
Jangka sorong
Mistar
Modul ,lembar kerja dan alat tulis

F. Langkah Kerja
1. Buka aplikasi Uji Tarik

2. Masukkan jalur dengan kode dibawah ini

Jalur Loadcell

Jalur Encoder

Jalur Motor

3. Setelah itu klik Input Dimensi Spesimen

4. Dan akan muncul sebagai berikut

5. Setelah itu isi sesuai ukuran yang mau diuji

6. Klik pengujian dan akan munul gambar seperti di bawah ini

33

7. Kemudian klik reset

8. Dan berikutnya klik Buka Jalur Komunikasi dan akan muncul gambar seperti dibawah ini

9. Klik Naik dan keluar seperti gambar dibawah ini

10. Dan proses Uji Tarik sedang berjalan dan setelah selesai klik berhenti

34

G. Data Pengamatan

35

Gambar 3.1 Tampilan 2D dan 3D Batang Spesimen Uji Tarik

Keterangan:
Ukuran Benda kerja Mula-mula:
L0 : Panjang mula-mula = 225 mm
W 0 : Lebar mula-mula = 75 mm
t 0 : Tebal mula-mula
A0

= 50 mm

: Luas penampang mula-mula

W0

t0

= 3750 mm

3.3.1 Data Hasil Uji Tarik:

Ini adalah awalan Praktikum uji Tarik, Bahan belum diberi gaya Tarik. Stopwatch masih
menunjukan 0 . Bahan belum menunjukkan Perubahan.
36

Gambar 3.2 Proses Uji Tarik

Keadaan bahan ketika di uji dalam 0,298 , bahan mulai menunjukkan perubahan setelah diberi
gaya Tarik. Bahan sedikit menunjukkan tanda-tanda akan putus.

Gambar 3.3 Proses Uji Tarik

Keadaan bahan setelah putus pada 2531 kg , Bahan mencapai batas maksimal elastisitas sehingga
terjadi Putus.

Gambar 3.4 Proses Uji Tarik

37

H. Pembahasan Hasil Percobaan

Gambar hasil Uji tarik

Gambar 3.5 Hasil Beban Uji Tarik

Gambar 3.6 Hasil Setelah Uji Tarik

I.

Kesimpulan
Bahwa prinsip dasar uji Tarik yaitu dengan menarik suatu specimen/benda kerja dengna alat
yang telah diatur sehingga gaya atau beban mengalami deformasi plastis.
J. Saran
Adapun saran dari praktikum Ilmu Logam ini. Sebaiknya untuk pengambilan Data
menggunakan Software. Agar mempermudah pengambilan data dalam bentuk grafik.

38

LAMPIRAN
B. IKHTISAR-IKHTISAR JENIS BAJA
No
1

Nama Baja
ST 34

ST 37

Sifat-Sifat
Dapat di semen,dapat

Pemakaian
Suku cadang yang mementingkan liat

di sambung,tak dapat

dan tidak di mestikan kerasnya yang

di sepih

besar. Batang tap,benda tempa,dan paku

Dapat di semen,tidak

keeling
Batang-batang profil sekrup,plat

bisa di sambung dan

3
4

ST 42

di perkeras
Dapat di semen,tak

Plat kapal,batang penggerak,poros

ST 50

baik di sepuh
Tak dapat di

Bangunan kapal,jembatan

semen,dapat di sepuh

konstruksi,bangunan gedung
Bagian-bagian dengan muatan tinggi

ST 60

sedikit
Dapat di sepuh,dapat

ST 70

di adikan
Dapat di sepuh

dan berubah-ubah,poros engkol

Bagian yang di utamakan kerasnya,rol-

7
8
9

Baja Krom
Baja Cr-Mn
Baja Cr-Ni

Baja untuk di semen

Baja untuk di semen
Baja untuk di kejut

rol,pegas
Untuk suku cadang pada muatan tinggi
Muatan yang paling tinggi
Suku cadang mobil,roda gigi

10

Baja Cr-Mo

dalam air
Baja untuk di jadikan

Suku cadang untuk muatan tinggi dan

11
12

Baja Cr-Va
Baja tahan

Dapat di sepuh
Tidak dapat berkarat

berubah-ubah,serta pegas
Pegas
Pisau dan sudu turbin

13

karat
Baja V2A

Tidak dapat

Industri makanan,ahli bedah

berkarat,tahan
terhadap pengaruh
14

Baja Invar

kimia
Tak punya koefisien

Instrumen alat ukur,arloji,intrumen

39

15

Baja nitrasi

muai
Permukaannya

astronomi
Suku cadang dari keausan paling tinggi

mempunyai
kekerasan paling
16

Baja tahan

tinggi
Dapat di

panas

jadikan,tahan suhu

Suku cadang dapur industry

sampai 1200
17

Baja magnet

18
19

Baja keras
Baja khrom
silium

20

Baja wolfram

21

Baja Cr-Wo

22

Baja potong
cepat
Baja
widea,stelit
Baja SM

23
24

Magnet permanen
yang kuat
Liat,tahan aus
Keras,bentuk tak
berubah waktu di
kejut
Keras,mempunyai
sifat magnet yang
baik
Liat,keras
Liat,keras,sifat
potong baik
Keras,tahan aus
Lunak,liat dan keras

Dinamo sepeda inductor

Pesawat keruk,weel,Perkakas
Frais,pahat bubut,pahat ketam

Bor,acuan pahat bubut,magnet,perkakas

untuk plastic
Mata bor,besi pemotong ulir,pahat udara
kempa
Semua jenis pahat
Di solderkan pada pahat dan bentuk plat
kecil
Gunting
bajak,garpu,palu,pisau,gurdi,spiral,paha
t dingin

40

B.LAMPIRAN BENDA KERJA

41

42

43

Gambar 3.7 Benda kerja

44