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TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIN

No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa
cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una maquina. A
algunas prensas diseadas especialmente para un tipo de operacin, se le puede conocer por
el nombre de la operacin, prensa punzonadora o prensa acuadora. La clasificacin esta en
relacin a la fuente de energa, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas
operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor
parte de maquinaria para produccin se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las
prensas, esta en funcin del numero de arietes o los mtodos para accionarlos.
Los tipos mas generales de clasificacin de prensas son los siguientes:

Fuente de energa
Manual
Potencia
Mecnica
Vapor, gas, neumtica.
Hidrulica
Ariete
Vertical de simple efecto
Vertical de doble efecto
En cuatro correderas
De configuracin especial
Diseo del bastidor
De banco
Inclinable
De escote

De puente
De costados rectos
Yunque
Columna
Mtodos de aplicacin de potencia al ariete
Manivela
Leva
Excntrica
Tornillo de potencia
Cremallera y pin
Junta articulada
Hidrulica
Palanca acodillada
Neumtica
Propsito de la prensa
Cizallas de escuadra
Cizallas de circulo
Dobladora
Punzonado
Extruido
Empalmado
Enderezado

Forzado
Acuado
De transferencia
Roedora
Estirado
Revlver
Forja
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar:
El tipo de operacin a desarrollar, tamao de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la
operacin. Para la mayora de las operaciones de punzonado, recortado y desbarbado, se
usan generalmente prensas del tipo manivela o excntrica. En estas prensas, la energa del
volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a travs de un tren de
engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuado,
prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema.
Tipos de prensas

Prensa sencilla
Prensa abierta con gua punzones
Prensa cerrada con gua punzones y guas laterales
Prensa abierta con columnas de alimentacin
Prensa con sujetados y columnas de gua
Prensa abierta con portapunzn y sujetador
Prensa abierta con guas y resorte de repulsin

Tipos de prensas para doblar

Prensa para doblado de soportes

Prensa con dos columnas de gua para doblado en U


Prensa para doblado mltiple
Prensa con matriz giratoria
Prensa con punzones oscilantes
Prensa con matrices mviles
Prensa con dispositivo autoalimentador
Prensas para embutir
El embutido se produce por la penetracin del punzn en la matriz.
La chapa (disco) debe pasar entre el punz y la matriz de modo preciso (admitiendo cierto
juego) para evitar la aparicin de pliegues en las paredes de la pieza. Como regla general
podemos decir que, a mayor espesor, menor posibilidad de formacin de pliegues.
El troquel puede montarse en una prensa excntrica o de mano.
Con troqueles sencillos se puede modificar un perfil esbozado para obtener el definitivo.
Con punzones de goma se pueden embutir recipientes a fin de abobarlos, actuando en su
interior de modo que al comprimirse verticalmente y expandindose hacia los lados logran la
forma. Se emplea en chas de metal ligero.
El achaflanado de los borde de la matriz ayudan a la chapa a resbalar por la pared del
agujero, facilitando la operacin de embutir.
Es conveniente hacer agujero pequeos en la matriz para evacuar el aire encerrado.
Prensas para trabajos mixtos progresivos
Prensas mltiples (o de paso)
Se entiende por trabajo progresivo de prensado la serie de operaciones sucesivas que
transforman gradualmente, con una mismo troquel, una chapa plana, una tira o una cinta, a fin
de obtener piezas con otra forma.
El procedimiento consiste en un mnimo de dos fases, a saber: corte y doblado, o embutido y
corte
El objetivo es el poder obtener en un solo tiempo y con un solo toquel una serie de
operaciones sucesivas.

Es necesario que los punzones estn paralelos entre si y acten sincronizados haceindolos
trabajar en forma regular.
Prensas combinadas (de bloque)
Son prensas que por tener accin mixta, tiene sus tiles combinados (no en lnea), realizando
el proceso en una sola operacin.
Las operaciones que combinan pueden ser de corte, embutido, doblado, agujereado, etc.
Por lo tanto tendremos por ejemplo
Prensas para doblar y embutir
Prensas de cortar y embutir
Prensas para cortar, embutir y agujerear.
Clasificacin de Troqueles
Herramienta empleada para dar forma a materiales slidos, y en especial para el estampado
de metales en fro.
En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel ms pequeo, o cuo, encaja
dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una
lmina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa.
El cuo se monta en el pistn de la prensa y se hace bajar mediante presin hidrulica o
mecnica.
En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas. Los ms sencillos son
los troqueles de perforacin, utilizados para hacer agujeros en la pieza. Los troqueles de corte
se utilizan para estampar una forma determinada en una lmina de metal para operaciones
posteriores. Los troqueles de flexin y doblado estn diseados para efectuar pliegues
simples o compuestos en la pieza en bruto. Los troqueles de embutir se emplean para crear
formas huecas. Para lograr una seccin reducida en una parte hueca, como el cuello de un
cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales. Cuando la pieza terminada debe
tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen emplearse troqueles hidrulicos.
En stos el cuo se sustituye por un pistn que introduce en la pieza agua o aceite a presin,
lo que obliga al metal a doblarse hacia fuera contra la matriz. Los troqueles de rebordeado
forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado,
llamado troquel de costura con alambre, enrolla firmemente los bordes externos del metal
alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza. Los troqueles
combinados estn diseados para realizar varias de las operaciones descritas en un nico
recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones
sucesivas de modelado con el mismo troquel.

En la acuacin de monedas se obliga al metal a pasar entre dos troqueles coincidentes, en


los que figura un huecograbado del dibujo que debe formarse en la moneda.
Materiales para herramientas de corte:
Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana
aleacin, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cermicas u
xidos y diamantes.
El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta
manera aumentar la dureza, la resistencia mecnica y la resistencia al desgaste. El contenido
de carbono de los aceros para herramientas est entre 0.6% y 1.4%.
El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es
entre 0.25% y 4.5%.
El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente,
a fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas ms altas y
an as mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%.
El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecnica,
la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos
de aleacin. El contenido es hasta de 10%.
El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecnica; el contenido es entre
1.25% y 20%.
El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasin, el contenido en los
aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades
es entre 1% y 5%.
Aceros al carbono:
Son el tipo ms antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco
costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento trmico para obtener
un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso
cuando no est sometido a abrasin excesiva y utilizado para brocas que trabajan a
velocidades ms o menos bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque y a los han
sustituido otros materiales para herramientas
Bibliografa:
Eugene A. Avallone. Manual del ingeniero mecnica Marks, Editorial Mc. Graw Hill. 9
edicin, ao 1995
Heinrich Gerling. Alrededor de las mquinas - herramientas, Editorial Revert. 2 edicin ,
ao 1964

Cizallado
El cizallado es la separacin sin arranque de viruta de lminas y perfiles. Los
cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lmina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin
virutas o calor o reacciones qumicas del metal, pudindose hacer cortes rpidos y
con bastante precisin pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o
diagonal a la placa. El cizallado es l termino empleado cuando se trata de cortes
en lnea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se
efectan con punzocortado y perforacin. El cizallado suele ser en fro en especial
con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de
fibras, telas, cermica, plsticos, caucho, productos de madera y la mayora de los
metales.
El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades se hacen en fro en
la mayora de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo
largo del material, perpendicular o en ngulo. La accin bsica del corte incluye
bajar la cuchilla hasta la mesa de la mquina, para producir la fractura o rotura
controladas durante el corte. La mayora de las cuchillas tienen un pequeo
ngulo de salida. Para ciertas operaciones especificas como punzonado o
perforado, no hay esos ngulos de alivio. El cizallado o guillotinado puede
emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o refinar libros y
en la cizalla escuadradora para lmina. En el cizallado encontramos unas
variantes muy interesantes y de gran ayuda para el ingenierodiseador o
fabricante.

Doblado

El doblado es un proceso de conformado sin separacin de material y


con deformacin plstica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza,
normalmente, una prensa que cuenta con una matriz si es con estampa sta

tendr una forma determinada- y un punzn -que tambin puede tener forma- que
realizar la presin sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del
eje neutro se comprimir zona interior- y el situado en el lado opuesto zona
exterior- ser traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto
provoca tambin un pequeo adelgazamiento en el codo de la chapa doblada,
cosa que se acenta en el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de traccin-compresin el material tender a una
pequea recuperacin elstica. Por tanto, si queremos realizar un doblado
tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha
recuperacin elstica. Otra posible solucin es realizar un rebaje en la zona de
compresin de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona est siendo
sometida a deformacin plstica. Tambin podra servir estirar la chapa as
aseguramos que toda la zona supera el lmite elstico.
Segn el ngulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.

Dobladora de chapa.

Detalle del punzn y la matriz de la Dobladora de chapa.

[editar]Tipos

de Doblado

Segn como se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado


en borde y Doblado en V. Siendo D la dimensin de la matriz que ser requerida
para el clculo de la fuerza necesaria para la operacin de doblado.

Tipos de Doblado de chapa.

[editar]Descentrado

eje neutro

El doblado considera fibra neutra, aquella zona a la cual las fibras no se


consideran como una consecuencia de las fuerzas a traccin y compresin a la
que esta sometida la chapa cuando realizamos el doblado. Esta zona recurre a
toda la pieza en forma de eje y es lo que se denomina eje neutro. Cuando
realizamos un doblado podemos observar que la parte de fuera(exterior), y la parte
de dentro(interior) se comprime, esto se debe a que el lmite de los materiales no
es el mismo a traccin que a compresin, como los materiales tienen mayor lmite
elstico a compresin que a traccin, se producir una deformacin plstica mayor
al lado de fuera que tenga traccin que al de dentro, el cul sufre una compresin.

Este fenmeno provoca que el eje neutro no equidiste de las dos superficies, este
se encuentra ms cerca de la superficie interna que de la externa, ya que la parte
externa cede antes debido a que su lmite elstico es menor. Tambin decir que la
descentracin del eje neutro depende en gran parte, del espesor de la pieza y del
radio de doblado.
[editar]Sentido

de las fibras

El sentido en el que estarn las fibras de una chapa, depender de los


tratamientos a la que ha estado sometida inicialmente. Es decir, depender del
laminado previo a la que ha sido sometida. Por tanto, el sentido en la que estn
las fibras ser de gran importancia porque si realizamos un doblado en contra de
la direccin de las fibras, la pieza a ensayo tendr peor comportamiento, peor
calidad y una peor durabilidad que si se hubiera hecho a favor de las fibras.
[editar]Anlisis

del Doblado

A continuacin se detallan las variables que se dan en el proceso y el clculo


necesario para llevarlo a cabo.

Anlisis del proceso de Doblado de Chapa.

donde:
w = ancho de la chapa
t = espesor de la chapa
R = radio de doblado
+ = 180
El radio mnimo de doblado depende, entre otras cosas, del espesor
y la ductilidad del material. Si tenemos un espesor bajo, el radio

mnimo ser bajo. Por el contrario, si la el material es muy dctil el


radio mnimo ser bajo.
Para conocer la longitud inicial de la chapa tras un proceso de
doblado debemos tener en cuenta que la longitud total de la chapa
ser la siguiente:
Lchapa = Ltramos_rectos + Lzona_doblada = (L1 + L2) + Lzona_doblada
Y
donde:
si R 2t, kdoblado = 0.33
si R 2t, kdoblado = 0.50
Y podemos calcular la fuerza necesaria para realizar el
doblado como:

siendo:
e = lmite elstico
D = dimensin/abertura de la matriz
Kbf = cte
si el doblado es en V, kbf = 1.33
si el doblado es en borde, kbf = 0.33
[editar]Temas

Relacionados

Otras tcnicas de conformado con deformacin


plstica y sin arranque de viruta:
Estirado
Trefilado
Embutido
Repujado
Preparacin de Bordes
Estampado de metales

Y con deformacin plstica y


separacin de material:
Corte de chapa
Proceso de Separacin de chapa
Incisin
Punzonado Punzonadora CNC
Troquelado
Troquelacin
Proceso de Cizallado

Estirado
ndice
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1 Introduccin
o

1.1 Definicin de estirado de materiales

1.2 Diferencias entre estirado y trefilado

2 Caractersticas del proceso


2.1 Anlisis numrico del proceso de estirado

3 Proceso de conformado
3.1 Practica del estirado

3.1.1 1 Decapado

3.1.2 2 Estirado

3.1.3 3 Acabado
3.2 Equipo necesario
4 Bibliografa

5 Enlaces externos

6 Enlaces internos

Introduccin[editar]
Definicin de estirado de materiales[editar]
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para reducir la seccin
de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro insertado en un bloque de
acero. La reduccin de la seccin del material depender del ngulo de abertura de la matriz.

Diferencias entre estirado y trefilado[editar]


Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo son
distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeas reducciones de seccin,
buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca reducir bruscamente la seccin, por
lo que debemos dar mltiples pasadas para conseguir el efecto. Aunque todo lo plstico no se
puede estirar, pues segn el tipo de plstico el proceso puede presentar ms o menos
dificultad.

Caractersticas del proceso[editar]


Anlisis numrico del proceso de estirado[editar]

Esfuerzo
Deformaci Esfuerz
Factor de Fuerza Potenci
de
Reducci
n
o de
deformaci
de
a de
fluencia
n de
longitudin estirad
n no
estirad estirad
promedi
seccin
al
o
homogenea
o
o
o

Fest

Pest

A continuacin se expone la formulacin matemtica necesaria para el clculo final de la


fuerza y la potencia de estirado:

Clculo de la deformacin longitudinal:

donde Ai es la rea inicial del material y Af es el rea final del material estirado.
Clculo de la reduccin de la seccin:

Clculo del esfuerzo de fluencia promedio:

donde K es el coeficiente de resistencia del material en Kp/cm2 y n es el exponente de


endurecimiento por acritud.
Por medio de la expresin de Schey podemos clcular:
Factor de deformacin no homogenea:

donde D es la media entre el diametro inicial y el final del material y Lc es la longitud de


contacto entre el material de entrada y la matriz.
Esfuerzo de estirado:

donde es el coeficiente de rozamiento en la interfase material-matriz, y


forma la matriz en la entrada del material.
Fuerza de estirado:

Potencia de estirado:

es el ngulo

donde Vest es la velocidad de estirado del material.

Proceso de conformado[editar]
Practica del estirado[editar]
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operacin de deformacin
plstica en fro y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado
son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo. Acabado
superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial. Propiedades mecnicas:
mejora en la resistencia a flexin y mayor dureza. Mayor capacidad de mecanizacin. Las
operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:

1 Decapado[editar]
Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a presin, el material para eliminar el
oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daos en la matriz
y en la superficie de trabajo.

2 Estirado[editar]
Se procede a colocar el material en la mquina para empezar el proceso de estirado. En este
proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no daar la superficie del material al pasarlo
por la matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado podemos distinguir,
principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres
podemos conseguir una reduccin del 50% del espesor en barras menores de 150mm,
utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el
espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros
procesos, como por ejemplo extrusin. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un
mandril o no:

3 Acabado[editar]
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de
eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento isotrmico para mejorar
sus caractersticas mecnicas.

Equipo necesario[editar]
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una mesa
de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para
aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.

Trefilado
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de
seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en
una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a
cualquier metal o aleacin dctil.

ndice
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1 Caractersticas del trefilado


o

1.1 Mandriles para el trefilado

2 Proceso

3 Equipo necesario

4 Materiales a los que se aplica


o

4.1 Proceso de obtencin del alambre

5 Bibliografa

6 Vase tambin

Caractersticas del trefilado[editar]

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos
sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es
paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en
beneficio de sus caractersticas mecnicas.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que
se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de dimetro o
mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las
tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms
pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el
90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta
0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios
recocidos de por medio.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en
funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a
pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la
flexin.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena
calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la
posibilidad de producir secciones muy finas.

Mandriles para el trefilado[editar]


Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se producen
mediante un trefilado en fro. Dependiendo del producto que queramos obtener, realizaremos
un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

Diferencias del Trefilado

Proceso[editar]
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

-Patentado: tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 C, y una vez
alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un bao de plomo a 500 C. Este
tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el trefilado.
-Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido que puede haberse
formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente se hace
mediante ataques qumicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presin.
-Trefilado: los lubricantes y diferentes mquinas son los factores principales. Se suele utilizar
de lubricantes la parafina y el grafito en solucin coloidal o finamente dividido.
-Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de
enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotrmicos para
conseguir mejoras en las caractersticas mecnicas del producto.

Equipo necesario[editar]
Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se
hace pasar el alambre a travs de las hileras, como se ha descrito anteriormente. Para
lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el paso del
alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua y las bobinas o tambores de
traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de
acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores
en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador una tensin constante.

Materiales a los que se aplica[editar]


Alambre

Proceso de obtencin del alambre[editar]


Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin cuadrada,
despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos de alambrn con cascarilla. Este
sufre un tratamiento trmico de austempering o patentado durante el cual, la austenita se
transforma en bainita. La estructura baintica da al material una ductilidad suficiente para
facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un recocido,
que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en medio cido,
en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno de patentado.
Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una capa de fosfatos,
(bonderizacin) o bien cobre, cal u otro depsito que servir de soporte del lubricante de
trefilera.

Embuticin

Antes de la accin del punzn

Accin del punzn sobre la chapa


La embuticin es un proceso tecnolgico de conformado plstico que consiste en la
obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metlicas. Este
proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una tcnica de gran aplicacin
en todos los campos de la industria.
En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzn ejerce la presin necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a travs de la cavidad abierta en
la matriz. La pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.

ndice
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1 Fases del proceso

2 Esfuerzos generados durante el proceso

3 Clculo de la silueta inicial

4 Tasa lmite del embutido y tasa del reembutido

5 El espacio entre el punzn y la matriz

6 El pisador. Sistemas de pisado

7 Enlaces externos

8 Referencias

Fases del proceso[editar]


El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone
el caso ms sencillo: el embutido del vaso o embutido cilndrico. La chapa inicial para embutir
un vaso cilndrico es de geometra circular y durante el proceso de embutido esta silueta
circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzn desciende y obliga al

material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de
la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue
las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie de la matriz
que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la
matriz est aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la direccin del eje. El
extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso
embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta
progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz
y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresin en la
direccin circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenmeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la direccin circunferencial y
se dobla recibiendo la tensin en la direccin radial simultneamente en la boca de la abertura
de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzn recibe
la tensin, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzn son la que recibe la
mayor tensin del doblado. La zona cilindrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared
lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).
(6) As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz recibiendo diversas
fuerzas y deformndose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformar plsticamente y alcanzndo su forma final.(Figura e).

Esfuerzos generados durante el proceso[editar]

Mientras el punzn aplica la presin en el fondo del vaso, la lmina entre el fondo y la pared
del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior de
la misma disminuye en dimetro y la zona cercana a esta silueta tiende a incrementar su
espesor como consecuencia de las fuerzas de compresin que se generan durante el proceso
en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenmeno que evita el pisador).

La variacin de espesor del material est directamente relacionada con el flujo del mismo. En
un vaso con fondo plano, la variacin de espesor en el fondo es mnima siendo el esfuerzo
generado en esta zona mnimo y la deformacin permanente inexistente. En un vaso cuyo
fondo fuese esfrico, el esfuerzo aplicado a esta zona si que provoca una disminucin de
espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lmina.

Clculo de la silueta inicial[editar]


La dimensin y geometra de la chapa inicial se debe calcular en funcin del diseo de la
pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie de chapa inicial
corresponder al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se
consideraran las deformaciones del material.
Generalmete tras el embutido se procede al recorte y eliminacin de orillas o "cejas"
(rebordes), por lo que es muy importante considerar en el clculo de la chapa inicial la
necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar.
El rea de la chapa inicial en el caso del vaso cilndrico ser igual a la suma de las reas de
los elementos geomtricos que forman el vaso (crculo del fondo y cilindro de las paredes
laterales), por lo tanto:

Tasa lmite del embutido y tasa del reembutido[editar]


En el caso de embutido bsico de un vaso cilndrico, la tasa lmite del embutido (m) es la
proporcin d/D que permite embutir la pieza sin ocasionar rotura en el material. La tasa de
embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material, geometra del punzn y
la matriz as como los acabados de estos, lubricacin empleada, tipo de pisador, velocidad del
proceso.
El nmero de pasos de reembutido que se tendrn que emplear en un proceso de embuticin
estar determiendo por la relacin existente entre la altura y el dimetro de la pieza a embutir
(h/d) as como por el valor del radio del hombro del punzn (rp) que, por regla general, debe
ser como mnimo 4 veces el espesor de la chapa.
La tasa de reembutido es la proporcin di/Di (mi) existente en los sucesivos pasos de
embutido que va a sufrir la pieza hasta conformarla segn su forma final embutida.

El espacio entre el punzn y la matriz[editar]


Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando el espacio es
pequeo se produce un "planchado" del material obtenindose mayor calidad y precisin
mientras que al aumentar este espacio pueden producirse arrugas debidas al efecto
de pandeo en algunas zonas de la pieza. Debemos considerar que cuanto mayor sea este
espacio o separacin menor ser el desgaste y la fatiga de las herramientas.
Se llama planchado (ironing) a la tcnica que se basa en emplear una holgura inferior al
espesor de la chapa entre matriz y punzn. Esta tcnica se emplea combinada con sucesivos
reembutidos para conseguir mayor precisin y mejores calidades superficiales as como para
fabricar piezas con paredes delgadas en relacin al espesor de su fondo.

El pisador. Sistemas de pisado[editar]

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Cuando se trabaja con un material de espesor delgado, o bien cuando se realiza el embutido
profundo de mayor dimetro, los productos pueden salir con arrugas en la pared y no servirn
para nada. Para evitar este fenmeno se emplea el pisador.
Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o con una ligera inclinacin y permiten fcilmente
el deslizamiento de la chapa impidiendo la aparicin de defectos mientras el espesor en las
distintas zonas de la pieza embutida poco variable mientras que los pisadores de presin o los
pisadores con freno controlan o impiden el deslizamiento de la chapa y se emplean cuando se
quieren obtener espesores de pared ms finos que el espesor de la chapa inicial.

Estampado de metales

Animacin de una prensa conbarrera de proteccin y matrices para plegado mltiple.

Prensa de husillo francesa de 1831, usada para acuar monedas.

Prensa excntrica.

La estampacin es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete un metal a una


carga de compresin entre dos moldes. La carga puede ser una presin aplicada
progresivamente o una percusin, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes,
son estampas omatrices de acero, una de ellas deslizante a travs de una gua
(martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).
Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalizacin, se
denomina estampacin en caliente, y si es menor se denomina estampacin en fro.

ndice
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1 Estampacin en caliente

2 Estampacin en fro

3 Vase tambin

4 Referencias

Estampacin en caliente[editar]
Este tipo de estampacin se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura
de recristalizacin.
El producto obtenido tiene menor precisin dimensional y mayor rugosidad que cuando se
trabaja en fro, pero es posible obtener mayores deformaciones en caliente.

Estampacin en fro[editar]
La estampacin en fro se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de
recristalizacin, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropa en
la estructura microscpica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja
en caliente, usualmente chapas o lminas de espesor uniforme.
Las principales operaciones de estampacin en fro son:

Troquelacin: punzonado (realizacin de agujeros), corte (separacin de piezas de


una chapa) o acuacin.

Embuticin: obtencin de cuerpos huecos a partir de chapa plana.

Deformacin por flexin entre matrices: curvado, plegado o arrollado.

Los materiales utilizados en la estampacin en fro son dctiles y maleables, como el acero de
baja aleacin, las aleaciones de aluminio(preferentemente al magnesio, sin cobre), el latn,
la plata y el oro.

Troquelacin
(Redirigido desde Troquelado)

Troqueladora con funcionamiento automtico.


Se denomina troquelacin a la operacin mecnica que se utiliza para realizar agujeros
en chapas de metal, lminas deplstico, papel o cartn. Para realizar esta tarea, se utilizan
desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecnicas
de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado ms simples y sencillos que existen puede ser el que
utilizan los nios escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las
carpetas de anillos.
Los elementos bsicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el
troquel cuando es impulsado de forma enrgica por la potencia que le proporciona la prensa
mediante un accionamiento de excntrica que tiene y que proporciona un golpe seco y
contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.

ndice
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1 Prensa mecnica o prensadora

2 Tipos de prensas

3 Usos ms frecuentes

4 Vase tambin

5 Enlaces externos

Prensa mecnica o prensadora[editar]

Prensa mecnica o balancn mecnico


La prensa mecnica o prensadora es una mquina que acumula energa mediante un
volante de inercia y la transmite bien mecnicamente (prensa de revolucin total)
o neumticamente (prensa de revolucin parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de
biela-manivela. Actualmente las prensas de revolucin completa (tambin llamadas de
embrague mecnico o de chaveta) estn prohibidas por la legislacin vigente en toda Europa.
La norma que rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta en Espaa como UNEEN692:2006 +A1:2009.
La fuerza generada por la prensa vara a lo largo de su recorrido en funcin del ngulo de
aplicacin de la fuerza. Cuanto ms prximo est el punto de aplicacin al PMI (Punto Muerto
Inferior) mayor ser la fuerza, siendo en este punto (PMI) tericamente infinita. Como estndar

ms aceptado los fabricantes proporcionan como punto de fuerza en la prensa de reduccin


por engranajes 30 y en las prensas de volante directo 20 del PMI. Ha de tenerse en cuenta
que la fuerza total indicada por los fabricantes se refiere a la proporcionada en funcionamiento
golpe a golpe, es decir, embragando y desembragando cada vez, para funcionamiento
continuo (embragado permanente) ha de considerarse una reduccin de fuerza aproximada
del 20 %. La necesidad de flexibilizar los procesos y automatizarlos ha hecho que se adopten
en estas mquinas los convertidores de frecuencia (variadores de velocidad) y debe tenerse
en cuenta que las variaciones de velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una
variacin de velocidad sobre el estndar del fabricante del 50 % significa una disminucin de
fuerza disponible del 75 %.

Tipos de prensas[editar]
Por su sistema de transmisin pueden clasificarse en prensas a volante directo, prensas
de reduccin, prensas de doble reduccin, prensas de reduccin paralela y prensas de
cinemtica especial. Por su estructura se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y
prensas de doble montante (dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas
por tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas convencionales (de 12 a 200 golpes
minuto en funcin de su tamao), prensas rpidas (de 300 a 700 golpes por minuto) y
prensas de alta velocidad (de 800 hasta 1600 golpes por minuto); las ms rpidas son de
fabricacin japonesa y suiza. Otro tipo de prensas aparecidas recientemente son las
"servoprensas", en estas prensas se elimina el embrague y el volante de inercia obteniendo
toda su energa de uno o varios servomotores conectados al eje principal mediante reductoras
planetarias o epicloidales, o mediante palancas articulas. La aparicin de estas mquinas ha
impulsado tambin el desarrollo de prensas hbridas de distintos tipos (con servo y volante y
embrague).

Usos ms frecuentes[editar]
Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampacin, doblado y embuticiones
pequeas. No son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma
rpida y no constante. No obstante el desarrollo de prensas con cinemtica compleja (prensas
de palanca articulada o prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para
embuticiones ms profundas y con aceros de alta resistencia elstica, ya que este tipo de
prensas mecnicas reduce su velocidad cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin
romperla. Actualmente la aparicin de servoprensas, tambin conocidas como prensas
elctricas, ha hecho posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas mquinas
pudiendo usarse incluso en sustitucin de prensas hidrulicas, prensas de palanca acodadas,
prensas link-drive, prensas de acuar, etc.

Matriz de trabajo progresivo


De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar as son diseadas y construidas las
troqueladoras. Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que est en forma de
grandes rollos avanza automticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere
otros cuidados que cambiar de rollo de chapa cuando se termina ste e ir retirando las piezas
troqueladas as como vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por
desgaste del troquel y de la matriz, se desmontan de la mquina y se rectifican en una
rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos
reafilados hasta que se desgastan totalmente.
Otras troqueladoras, conocidas como punzonadoras, funcionan con un cabezal de activacin
mecnica o hidrulica segn el caso, que lleva insertado varios troqueles de diferentes
medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta mesa
es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad,
produciendo las piezas con rapidez y exactitud.