Anda di halaman 1dari 40

28

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Sistem Organisasi TMA (tebang muat angkut) djengkol PTPN X Pabrik Gula
Pesantren Baru Kediri
TMA (tebang muat angkut) tebu

Djengkol memiliki strukur organisasi

yang mana dapat dianalisa melalui strukturnya yang

tergambar yang dapat

diketahui bagian dan sub bagian. Dengan demikian dapat dimaklumi bahwa
struktur organisasi juga merupakan faktor yang penting adanya dalam
perkembangan suatu organisasi untuk pertumbuhan ke arah kemajuan yang
pesat untuk mencapai tujuan sesuai dengan misi, di mana akan menentukan
mekanisme orang-orang yang bekerja dalam suatu kegiatan TMA (tebang muat
angkut) tebu. Adanya struktur organisasi yang jelas dan terstruktur maka akan
dapat mudah menjalankan tugas pokok setiap sub bagian dengan komando dari
atasan atau pimpinan.
(Supardi, 2002: 4) mendefinisikan organisasi sebagai tata hubungan
antara orang-orang untuk dapat memungkinkan tercapainya tujuan bersama
dengan adanya pembagian tugas dan tanggung jawab. berorientasi pada
peningkatan kualitas dan kuantitas produksi tanaman tebu.

29

Penanggung Jawab
General Manager
Pelaksana Program
Manager Tanaman
FO-KEBUN TMA

ASMAN TMA
FO-TEHNIK TMA
ASMANDIS
ASMUD - GL

Gambar 5.1 Sistem Organisasi TMA (Tebang Muat Angkut) Tebu di Djengkol

Dari Sistem organisasi diatas dapat dijelaskan bahwa pembagian tugas


benar-benar dibagi secara spesifik dengan divisi yang saling melengkapi demi
kelancaran kegiatan yang ada di kegiatan TMA (tebang muat angkut ) tebu di
Djengkol yang berorientasi pada peningkatan kualitas dan kuantitas produksi
tanaman tebu.

5.1.1 Tugas Pokok dan Fungsi Setiap Divisi


Dari struktur diatas dapat dijelaskan masing-masing tugas pokok dan
fungsi dari tiap divisi tersebut, yakni:
1. Penanggung Jawab
Penanggung jawab merupakan kedudukan tertiggi di perusahaan begitu
pula yang menduduki di struktur organisasi pada proses tebang muat angkut
Adapun tugas dari penanggung jawab yaitu:

30

a. Merencanakan Program Kerja Tahunan.


b. Membagi tugas kepada bawahan
c. Memberi petunjuk kepada bawahan
d. Memeriksa

pekerjaan

bawahan/

mengevaluasi

tugas

administrasi

kegiatan TMA
e. Membuat konsep pedoman dan petunjuk teknis pelaksanaan kegiatan
tebang muat angkut.
f.

Melaporkan pelaksana tugas kepada atasan.

2. General Manager.
Pada sistem organisasi TMA pemegang jabatan tertinggi adalah General
Manajer bertugas memimpin seluruh kegiatan mulai dari pemanenan sampai
pengangkutan ke industri sesuai petunjuk dan standar operasional yang ada di
PTPN X PG Pesantren baru.
Uraian tugas General Manjer TMA Djengkol :
a.
b.
c.
d.

Menentukan garis kebijakan umum dari program kerja perusahaan.


Bertanggung jawab di dalam dan di luar kegiatan TMA
Mengarahkan dan meneliti kegiatan TMA
Menyebarkan dan
menerapkan
kebijaksanaan
serta
mengawasi

pelaksanaannya kegiatan TMA


e. Melaksanakan kontrak kerja dengan pihak luar.
a. Mengkoordinir dan mengawasi tugas -tugas yang didelegasikan kepada
manager kegiatan dan menjalin hubungan kerja yang baik.
Dari uraian diatas dapat dijelaskan bahwa tugas dari General Manajer TMA
adalah sebagai pemegang komando tertinggi artinya kekuasaan dan keputusan
berada pada Kepala Instansi TMA Djengkol, yang mempunyai wewenang dalam
memutuskan segala perencanaan tugas masing-masing anggotanya, dan
tentunya hal tersebut harus dipertimbangkan secara matang karena berkenaan
dengan kemajuan instansi yang dipimpinnya di kemudian hari.

31

Menurut Kartini Kartono (1994 : 33). Pemimpin adalah seorang pribadi


yang memiliki kecakapan dan kelebihan khususnya kecakapan dan kelebihan
disatubidang, sehingga dia mampu mempengaruhi orang-orang lain untuk
bersama-sama melakukan aktivitas-aktivitas tertentu, demi pencapaian satu atau
beberapa tujuan.Jadi dengan demikian secara garis besar seorang General
Manajer TMA harus memiliki kepribadi yang kecakapan dan kelebihan,
khususnya kecakapan/ kelebihan di satu bidang sehingga dia mampu
mempengaruhi orang-orang lain untuk bersama-sama melakukan aktivitasaktivitas tertentu demi pencapaian satu atau beberapa tujuan. Kepemimpinan
adalah kemampuan seseorang mempengaruhi dan memotivasi orang lain untuk
melakukan sesuatu sesuai tujuan bersama.

3. Pelaksana Program.
Pelaksana Program adalah unsur pelaksana kegiatan di bagian tebang,
muat,angkut dan berperan penuh dalam menerapkan sistem yang berstandard
mutu yang telah di berikan perusahaan yaitu MBS (manis, bersih, segar). juga
berperan utama dalam pemasokan bahan baku ke perusahaan. Pelaksana
Program juga berfungsi mengembangkan sumber daya manusia dengan
kompetensi dan pakar di bidang tebang, muat dan angkut.

4. Manager Tanaman.
Uraian tugas Manajer Tanaman yaitu :
a. Menyusun program kegiatan TMA tebu HGU Djengkol.
b. Mendistribusikan dan memberi petunjuk pelaksanaan tugas kepada
bawahan.

32

c. Memantau, mengawasi dan mengevaluasi pelaksanaan tugas dan


kegiatan bawahan untuk mengetahui tugas-tugas yang telah dan
belum dilaksnakan serta memberi penilaian prestasi kerja.
d. Membuat konsep, mengoreksi, memaraf dan/atau menandatangani
persetujuan anggaran dalam proses TMA.
e. Menetapkan kebijakan teknis TMA sesuai kebijaksanaan yang
ditetapkan oleh pimpinan PTPN X PG Pesantren Baru Kediri
berdasarkan Petunjuk Standar proses produksi yang berlaku.
f.

Menetapkan kebijakan pengelolaan sarana dan prasarana.

5. FO Kebun TMA.(field officer)


FO Kebun TMA (field officer) mempunyai tugas yaitu:
a. Menentukan kebun yang akan ditebang
b. Menyiapkan armada truk sesuai kapasitas grab loader.
c. Mengarahkan posisi penebang.
d. Bersama sh (supporting harvesting) mengarahkan jalur muatan grab
loader.
6. ASMAN TMA.
ASMAN (Asisten Manager Tebang Muat Angkut) berfungsi mengelola sumber
daya pertanian khususnya tanaman tebu, Tebu Sendiri (TS) dan Tebu Rakyat
(TR) yang berada dalam binaannya.Tugas danTangggung-Jawab :
a. Seijin Administratur, merencanakan dan melaksanakan rapat Forum
Temu Kemitraan (FTK).
b. Merencanakan penataan kebutuhan kebun bibit berjenjangsesuai
kriteria varietas.
c. Menetapkan jadwal tanaman tebu yang siap di tebang.
d. Merencanakan pengembangan dan penerapan teknologi baru guna
menunjang kebutuhan bahan baku tebu untuk memenuhi kapasitas
giling yang telah ditentukan.
e. Mengkoordinasi penyusunan rencana tebang muat angkut tebu.
f. Mengelola tebang angkut tebu sejak mulai penebangan sampai
penimbangan tebu.

33

g. Mengawasi dan mengendalikan penggunaan mau pun pengadaan


barang, bahan keperluan pertanian yang diperlukan se-efektif dan seefisien mungkin.

7. FO (field officer) TEHNIK TMA.


a. melakukan koordinasi dengan FO kebun TMA terkait kebun yang akan
di tebang.
b. menyiapkan ketersediaan jumlah tenaga tebang dan alat angkut (truk)
sesuai dengan kapasitas alat muat (GL)
c. menentukan jadwal pekerjaan dan evaluasi hasil pekerjaan.
d. melqkukan kontroling terhadap kelancaran muat meknis.
e. melakukan evaluasi kelancaran proses TMA secara harian dan
melaporkan ke Assman TMA dan manager tanaman.
f. melakukan koordinasi dengan FO provider.
g. bertanggungjawab kepada Asman TMA dan manager tanaman.

8. ASMANDIS.
Pada TMA (Tebang Muat Angkut) Tebu di Djengkol, Asisten Manajer Distrik
atau yang biasa disebut asmandis ini mempunyai fungsi sebagai pembantu
Asisten Manajer Tanaman dalam pelaksanaan Tebang Muat Angkut

tebu di

dalam suatu wilayah atau distrik dan wilayah distrik di HGU di bagi menjadi 3
wilayah yang disebut distrik.
Uraian tugas Asisten Manajer Distrik antara lain:
1. Mengkoordinir kegiatan pembinaan dan perawatan Sumber Daya
Manusia penelitian dan usul perbaikan.
2. Mengkoordinasi perencanaan dan pengawasan kegiatan produksi di
lapang dalam wilayah atau distrik yang di kelolanya.
3. Mengkoordinir perencanaan dan pengawasan atas kegiatan operasional
yang diajukan oleh assisten muda.
4. Mengkoordinir penyusunan laporan tentang hasil kegiatan produksi pada

34

setiap distrik.
Asisten Manajer Distrik bertanggung jawab penuh dengan wilayah
garapannya, setiap wilayah mempunyai luas yang berbeda dan structur tanahnya
pun berbeda, ada yang wilayah distrik itu mudah dalam pengolahan dan ada
yang susah di olah karena tingkat unsurhara dan kadar airnya berbeda.
Didalam wilayah distrik terbagi petak-petak yang di beri simbol wilayah AG dengan nomor petak berbeda-beda seperti wilayah petak A1,A2 sampai batas
wilayah, tiap wilayah A-G memiliki batas nomor yang berbeda-beda tetapi ratarata mencapai 30 nomor petak
Asisten Manajer Distrik ini mempunyai assisten muda yang bertugas
menjaga tiap wilayah petak, mulai dari kebutuhan sarana produksi sampai
kebutuhan pra-pasca panen sehingga asisten manajer distrik hanya mengkontrol
wilayah lewat laporan kinerja dari asisten muda tiap wilayah petak.

9. ASMUD GL
Pada struktur organisasi TMA Djengkol, ASMUD GL (Asisten Muda GL)
mempunyai fungsi sebagai pembantu Asisten Manajer Distrik dalam pelaksanaan
proses TMA (Tebang Muat Angkut)Tebu di lahan atau lapang.
Uraian tugas Asisten Muda antara lain:
1. Mengkoordinir kegiatan mekanisasi di lapang mulai dari Penebangan tebu
sampai ke pengangkutan kepabrik
2. Mengajukan perencanaan kegiatan TMA di lapang kepada Asisten

35

Manajer Distrik.
3. Mengkontrol tanaman tebu yang berada dilahan garapan yang akan
ditebang oleh mekanisasi.
4. Menyusun laporan tentang hasil kegiatan TMA pada lahan garapan.

5.2 Perencanaan Tebang Tebu


5.2.1 Sistem Perencanaan Tebang Tebu di HGU Djengkol PTPN X
PG.Pesantren Baru Kediri
Tebang dan angkut tebu merupakan salah satu faktor yang sangat
menentukan dalam proses produksi untuk itu, dalam pelaksanaannya harus
direncanakan dengan cermat sehingga dapat memenuhi pasokan bahan baku
yang sesuai kapasitas giling dan mutu tebang yang layak giling.
Untuk mensukseskan hal tersebut maka kegiatan TMA dimulai dari :

A. Memenuhi Standart-Standart yang telah Ditetapkan.


Untuk mendapatkan tingkat produktivitas yang tinggi maka manajemen
panen yaitu pelaksanaan tebang dan angkut tebu menjadi hal yang penting, oleh
karena itu maka system tebang harus memenuhi standar-standar tebu yang
layak ditebang,berikut standar tebu layak tebang :
1. Untuk mengetahui Tebu yang sudah layak ditebang yaitu di ketahui
melalui analisa pendahuluan atau analisa kemasakan atau dengan
pengukuran kadar brix dengan hand refraktormeter.

36

2. Kebun sudah di klentek (bersih dari daun kering) bersih agar aerasi dalam
kebun sempurna yang dapat memacu kemasakan tebu.
3. Keadaan lahan/tanah sudah kering sehingga alat angkut (truck) dapat
memasuki lahan tanpa ada hambatan.

B. Standart Mutu Tebang Layak Giling Sesuai Standart MBS Adalah Sebagai
Berikut :
1. Manis (masak awal, masak tengah masak, masak lambat) berarti
tanaman mampu memberikan hasil gula yang ideal untuk dipanen, proses
kemasakan tebu ini tidak bisa diamati seketika tetapi melalui proses yang
dipantau melalui parameter FK (Faktor Kemasakan), KDT (Koefisien
Daya Tahan) dan KP (Koefisien Peningkatan), dan akan diperoleh secara
cermat dari hasil Analisa Kemasakan (Analisa Pendahuluan), yang
dilakukan sejak pemasangan dan pemilihan contoh batang tebu sampai
saat batang tebu dipotong untuk di analisa.
2. Bersih (dari unsur non tebu, non gula), dinyatakan dalam persen bobot
kotoran, yang umumnya meliputi Tebu Muda (Sogolan), Pucuk Tebu
(Momol), Daun Kering (Daduk), Akar, Tanah dan kotoran non tebu seperti
dedaunan yang ada di sekitar lahan tebu,Persen kotoran diharapkan lebih
kecil dari 5 %, yang biasanya diamati melalui Analisa Kebersihan tebu
(Analisa Lori atau Analisa Truck).
3. Segar artinya masa tunggu sejak tebu ditebang sampai pengangkutan ke
pabrik paling lambat 20 Jam dan siap digiling paling lambat 36 jam

C. Analisa Pendahuluan
Sebelum tebu masuk ke PG.Pesantren Baru Kediri tebu diambil langsung
oleh petugas dari ladang petani yang akan digunakan analisa pendahuluan.
Langkah-langkah dari analisa tersebut yaitu:

37

a) Batang tebu dibagi menjadi 3 bagian: pucuk,tengah dan bawah.


b) Digiling sesuai dengan bagian tersebut dengan 3 kali pengembalian nira
sebanyak mungkin.
c) Nira yang dihasilkan dianalisa dengan alat brix wager untuk mengetahui
kadar brix.
Sedangkan untuk mengetahui kadar pol dengan menggunakan alat pol buish yang
dimasukkan dalam sacaromat. Dari hasil ini dapat diketahui tingkat kematangan
tebu, yaitu bila kadar pol semakin tinggi maka batang tebu sudah masak dan
batang tebu dapat ditebang dengan pedoman factor kemasakan dibawah 30% .

5.2.2. Sistem Penyiapan Tenaga Tebang


Kegiatan pemanenan diawali dengan tahap persiapan yang dilaksanakan
sekurang-kurangnya tiga bulan sebelum panen dimulai. Tahap persiapan meliputi
kegiatan estimasi produksi tebu, pembuatan program tebang, penentuan
kemasakan tebu, rekrutmen kontraktor dan tenaga tebang, persiapan peralatan
tebang dan pengangkutan, serta persiapan sarana dan prasarana tebang.Tenaga
tebang dapat berasal dari local dan kerjasama perusahaan atau kemitraan
dengan perusahan mekanisasi alat berat.
tenaga tebang local yaitu tenaga yang berasal dari wilayah regional dan tidak
menginap,sedangkan penebang kerjasama atau kemitraan yaitu yang berasal
dari luar wilayah kerja regional dan di nginapkan.

5.2.3 Jadwal Tebang Tebu


Atas dasar kemasakan tebu dan kebutuhan pasok tebu untuk digiling
maka setiap wilayah SKW wajib wajib mengetahui hal-hal sebgaia berikut:
1. Jadwal tebang berdasarkan urutan kemasakn tebu. (analisa) atau bisa
dengan system ranking. ( FT, KP, KDP dan Rendemen ).

38

2. Jatah tebang berdasarkan kesepakatan Pabrik Gula dengan PTR di FTK


yang dijabarkan dalam FTK wilayah oleh SKW.
3. Alat angkut tebu sudh dipersiapkan dengan baik agar tidak terjadi
pemuatan tebu yang akan menyebabkan tebu wayu atau terjadi
fermentasi.
4. Setiap SKW hendaknya memiliki daftar nominal kebun-kebun berupa data
kebun, luas, varietas tebu, masa tanam dan taksasi maret yang valid agar
tidak terjadi penebangan tebu dari kebun yang salah ( atau seadanya ).

5.2.4 Proses Penebangan Tebu


Pada system Tebang Muat Angkut di HGU Djengkol PTPN X PG.Pesantren
Baru Kediri dilakukan dengan dua cara, berikut cara penebangan tebu.
1. Tebang semi mekanisasi
Penebangan tebu dilaksanakan secara semi mekanisasi yaitu di tebang
oleh manusia menggunakan parang, golok dan sabit khusus untuk tebang
tebu dan dimuat, angkut oleh grab loader ke dalam truck.
Cara penebangan semi mekanik ini menggunakan sistem 12:1, artinya:
Setiap 12 baris ditebang dan di tumpuk menjadi satu tumpukan,
dilaksanakan oleh dua orang. Tumpukan tebu diletakan pada baris ke 6-7
sedangkan sampah pada baris ke 1 dan 12. Penebangan harus rata
dengan tanah dan sampah yang terbawa ke pabrik tidak boleh lebih dari
6%. Pucuk di potong pada batang daun ke empat dari caping urang.

39

Gambar 5.2. Cara Penyusunan Tebu 12:1

Gambar 5.3. Cara Tebang, Muat Tebu Semi Mekanisasi

2. Penebangan menggunakan mesin/full mekanik


Tebu di tebang oleh mekanisasi, muat dan angkut oleh tenaga
mekanisasi (Cane Harvester) ke dalam truck. Sistem ini digunakan sebagai
penyangga atau memebantu untuk memenuhi quota pengiriman tebu serta
mempercepat proses giling tebu agar tidak berdampak pada penurunan
rendemen dan menjaga tebu dalam kondisi segar yang akan dikirim ke pabrik
gula PTPN X Pesantren baru Kediri.
Pola tebang mekanisasi menggunakan pola 4-2 yaitu:
1. 4 juring untuk penempatan tebu dan 2 juring untuk penempatan daun
kering/pucuk tebu yang akan di potong.
2. tebang pendek rata tanah dengan sisa tunggak maksimal 5 cm.
3. pucuk di potong pada batang daun ke empat dari caping urang.

40

Gambar 5.4 : Tebang, Angkut Tebu Full Mekanisasi.

5.2.5 Faktor-Faktor Pemanenan Tebu Secara Mekanis.


Faktor-faktor yang menyebabkan dilakukannya pemanenan tebu secara
mekanis menggunakan mesin panen tebu (sugarcane harvester), mempunyai
tujuan diantaranya adalah:
1. Kesulitan memperoleh tenaga kerja tebang tebu karena adanya
persaingan memperoleh tenaga kerja tebang tebu, terutama untuk
2.

pabrik gula di daerah yang jarang penduduknya.


Tenaga kerja tebang tebu hanya bekerja selama 8 jam/hari pada siang

hari, sedangkan mesin panen tebu dapat bekerja selama 24 jam/hari


3. Kapasitas tebang tebu mesin panen tebu jauh lebih besar dibanding
tenaga kerja tebang tebu
4. Waktu panen tebu yang optimum umumnya relatif singkat sehingga
penggunaan mesin panen tebu (sugarcane harvester), terutama pada
daerah

dengan

tenaga

kerja

terbatas,

akan

dapat

membantu

menyelesaikan kegiatan pemanenan tebu pada waktu yang telah

41

ditentukan, sehingga susut tebu atau gula dapat dikurangi (Abreu et al.,
1980).
5. Memantapkan pasok bahan baku tebu sesuai dengan kapasitas giling
pabrik.
6. Menjaga kesegaran tebu saat di giling.
7. Meningkatkan Speed Of Control (control kecepatan)
8. Chopper Harvester
memotong tebu berupa potongan-potongan berukuran pendek. Tebu
yang sudah dipotong pada pangkal batangnya akan dipotong lagi
menjadi potongan-potongan lebih pendek yang disebut billet dengan
ukuran 20 - 40 cm Metode ini mirip dengan panen tangkai utuh bahwa
seluruh tebu dipotong, atasnya, dan disimpan ke dalam mesin, bawahberakhir. Batang dipotong menjadi billet berukuran 656 kaki (200 mm)
panjang dengan rol mesh atau pisau rotor dan kemudian dibakar.
Kotoran akan dihapus dari dengan mekanisme ekstraksi. Para billet
perjalanan sebuah konveyor, yang mengirimkan mereka melalui
ekstraktor sekunder.

Tabel 5.1. Sasaran Tebang Angkut Mekanisasi


Indicator
Proses pemanenan tebu

Copper Harvester
Tebu yang sudah dipotong pada pangkal batangnya
akan dipotong lagi menjadi potongan-potongan yang

Ukuran

batang

tebu

lebih pendek
Potongan-potongan pendek

panen
Kebersihan batang tebu

Hampir tidak tercampur kotoran

panen
Kapasitas

Lebih tinggi

kendaraan

angkut
pengangkut

batang tebu panen


Lama
waktu
tunggu

Kurang dari 16 jam

42

setelah

di

panen

sebelum di giling
Aplikasi

Cocok untuk lahan berproduktivitas tinggi, tanaman


tebu tegak dan rebah, areal lahan berukuran lebar.

Proses yang terjadi di dalam suatu unit mesin panen tebu chopper
harvester secara umum dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Mengarahkan batang-batang tebu dalam suatu barisan ke dalam bagian
pemotong batang tebu
2. Memotong pucuk batang tebu
3. Memotong batang tebu di permukaan tanah.
4. Menggoncang batang tebu supaya terlepas dari tanah dan pasir yang
5.
6.
7.
8.

menempel.
Memotong batang-batang tebu menjadi billet.
Membawa billet menggunakan conveyer.
Membuang sampah (trash) dan material yang ringan.
Memuat billet ke kendaraan angkut.

5.3. Persiapan Angkut Tebu


5.3.1 proses persiapan angkut tebu menuju PTPN X PG. Pesantren Baru Kediri.
Pada persiapan angkutan tebu ke ptpnx PG.Pesantren Baru Kediri sebagai
memerlukan beberapa armada transportasi untuk mempercepat pengangkutan
tebu ke pabrik yang bertujuan untuk memenuhi kapasitas gilingan pabrik.
1. Jenis kendaraan Colt dan Fuso.
2. Jumlah armada disesuaikan dengan kecepatan / kapasitas grab loader.
3. Minimal truk tersedia setiap 3 jam (5 truk) colt diesel atau 2 fuso dan 1
colt diesel.
Dipersiapkan 2 orang tenaga diatas truk untuk menata tebu sehingga bobot per
rit bisa tercapai (diesel tonase 70 Ku /rit atau Fuso tonase 130 Ku /rit.

43

Tabel 5.2. Sasaran Angkut Tebu Dengan Truck Menuju PG.Pesantren


Baru Kediri.

Uraian

Satuan

Kapasitas Grab Loader


140 Ton / Hr

175 Ton / Hr

Kemampuan orang tebang

Ton / Hr

2.50

2.50

Kebutuhan orang tebang

Orang

56

70

Kebutuhan truk
Luasan Tebang

Unit
Ha

15
1.60

20
2.00

Proses pengangkutan tebu mulai dari pengangkatan dengan menggunakan cane


harvester kemudian dinaikkan ke bak truk.
1. Truk yang digunakan terdiri atas truk kecil dengan kapasitas angkut 6
8 ton dan truk besar dengan kapasitas angkut 10 12 ton.
2. Saat pemuatan tebu ke dalam truk dalam kondisi lahan tidak basah.
truk masuk ke areal dan lintasan truk tidak memotong barisan tebu.
3. Perjalanan truk dari areal ke pabrik sesuai dengan rute yang telah
ditetapkan dengan kecepatan maksimun 40 km/jam, dengan
kelengkapan surat-surat STNK (surat tanda nomor kendaraan) masih
berlaku.

5.3.2 Teknis Dalam Menjaga Keamanan Armada Truck.


Dalam persiapan angkut tebu menuju PG. Pesantren Baru Kediri petugas
muat angkut tebu dilapangan berperan penting untuk memberikan perintah pada
sopir truck untuk mengecek segala kelengkapan surat perintah tebang muat
angkut tebu, serta memeriksa keamanan mesin kendaraan sehingga perjalanan
tidak terjadi kecelakaan dalam pengangkutan tebu menuju PG. Pesantren Baru
Kediri, adapun teknis yang dilakukan sebagai berikut.

1. Kesiapan mesin.

44

2. Kesiapan rem dan ban.


3. Kesiapan alat (spare part ringan).
Persyaratan muat:
1. Membawa SPTA ( Surat Perintah Tebang Muat Angkut ) sesuai jatah.
2. Batas muatan tidak boleh melebihi portal yang dipasang / maksimal 2
kolong.
3. Diatas bak, ontengan/oncolan tidak boleh lebih dari 30cm atau panjang
muatan 4,250cm, tidak boleh diberi capil/jambul keepan diatas kabin
truck.
4. Pengemudi bertanggung jawab atas tebu yang dimuat dengan ketentuan.
a. Tebu harus segar tidak boleh lebih dari 8 jam diatas truck.
b. Tebu tidak boleh dicacah, klo roboh hanya boleh dipepes.
c. Brix tebu yang dimuat minimal 20.
d. Tidak diperbolehkan memuat sogolan, daduk, dan akar.
Sanksi akan dikembalikan dan dikenakan penalty tidak boleh memuat
tebu 1 (satu) hari atau lebih pada hari berikutnya, tergantung kualitas muatan
yang dibawa.truck besar (fuso) 2 sling berlaku 2 SPTA. ( Surat Perinta Tebang
Muat Angkut ) penataan tebu dalam truck tnpa kancingan / rawan ambrol, akan
dikembalikan.

45

Gambar 5.5 : Persiapan angkut tebu ke pabrik PTPN X. PG. Pesantren Baru
Kediri.

Gambar 5.6 : Menandatangani SPT (Surat Perintah Tebang Muat Angkut)


Sesuai Jatah Tebang Tebu.

5.3.3 Proses Penerimaan Tebu.


Pada proses antrian terdapat beberapa tahap untuk menghantarkan tebu
sampai ke meja giling,cara tersebut dilakukan agar memperlancar kinerja truk,
berikut tahap proses antrian tebu.
A. Alur Tebu Masuk.
Tahap 1 : Pemeriksaan Administrasi Dan Kualitas Tebu.

46

1. Kelengkapan SPTA ( Surat Perintah Tebang Muat Angkut ).


2. Pencockan nomor urut kontrak truck dan jatah harian dengan chek sheet
yang telah divalidasi oleh Petugas Tebang Muat Angkut.
3. Pemeriksaan mutu tebu secara visual (tebu kotor dikembalikan ).
4. Pengamatan brix refractometer puncak tebu atau brix hasil perah batang (
tebu brix refractometer dibawah standar dikembalikan ). Brix minimal 20.
5. Pengamatan varietas tebu, jumlah ruas dan tebu wayu (berdasarkan
analisa PH meter ) standar tebu layak tebang.
6. Pemberian surat peringatan kepada pengangkut yang yang tidak
B.
a.
b.
c.
d.

memenuhi standar kualitas.


Criteria Kualitas Tebu Diterima.
1. Mutu 1 Atau Kualitas Tinggi.
Brix refractometer pucuk minimal 20.
Tebangan ngoncel / dongkel.
Bebas kotoran ( sogolan, pucukan, daduk, akar, tanah dan tebu mati ).
Tebu segar ( tenggang waku ditebang sampai emplasemen maksimal 10

jam ).
e. Tebu di kolong dan tidak boleh dicacah.
f. Diameter batang besar (sesuai deskripsi masing-masing varietas ).

2. Mutu 2 Atau Kualitas Sedang.


a. Brix refractometer pucuk minimal 20
b. Bebas sogolan, pucukan dan tebu mati, sedikit daduk, akar, dan tanah.
c. Tebu segar (( tenggang waku ditebang sampai emplasemen maksimal 20
jam).
d. Tebu dikolong dan tidak dicacah.
e. Diameter batang besar.
3. Mutu 3 Atau Kualitas Rendah.
a. Brix refractometer pucuk minimal 20.
b. Sogolan, pucuk, daduk, akar, tanah dan tebu mati ( 2 kategori kotoran ).
c. Tebu segar ( tenggang waku ditebang sampai emplasemen maksimal 20
jam ).
d. Tebu dikolong dan tidak boleh dicacah.

47

Gambar 5.7 : Pemeriksaan Kemurnian Tebu Layak Giling Dengan


Alat Refractometer.
5.4 Proses Penimbangan
5.4.1 Proses Tebu Masuk Stasiun Penimbangan.
Stasiun penimbangan adalah tempat untuk menimbang banyaknya tebu
yang akan masuk menuju meja giling tebu.
Cara penimbangan mula-mula traktor (container truck) yaitu:
a. truck di timbang kosong untuk mengetahui berat truck.
b. truck yang telah di isi tebu di timbang untuk mengetahui berat tebu.
c. Proses penimbangan dengan menggunakan timbangan elektronik
kapasitas 8 ton-10 ton tujuan dari penimbangan adalah untuk mengetahui
jumlah tebu yang masuk per hari atau sebagai control pengawasan.
d. setelah di timbang tebu di bawa ke transloding,tujuan transloding adalah
memindahkan tebu dari truck ke container yang mempunyai kapasitas 8
ton.
Penimbangan dibagi menjadi 2, yaitu :
a. Penimbangan tebu melalui truk
Tarra truk kosong sudah diketahui sehingga truk yang membawa tebu
dapat langsung di timbang berat netto tebu dapat diketahui dengan cara
perhitungan :
Berat Bruto Tebu berat tarra truck=berat netto tebu

b. Penimbangan tebu melalui lori

48

Tarra lori dapat diketahui dan melihat kode alphabet (A-E)


A: 6

D: 9

B: 7

C: 8

D: 10

Truk masuk ke emplasemen (tempat menurunkan tebu sebelum digiling)


kemudian tebu dipindahkan ke lori dengan menggunakan crane, tebu yang
sudah berada pada lori kemudian didorong oleh truktor ke tempat penimbangan,
setelah proses penimbangan selesaimaka lori akan dibawa ke meja tebu dengan
didorong oleh truktor. Netto diketahui setelah melalui proses penimbangan dan
siap untuk digiling dan menggunakan Surat Penimbangan Tebang Angkut
(SPTA).
a. Untuk petani (warna kuning)
b. Untuk analisa (warna putih)
c. Untuk bagian administrasi (warna merah)
Untuk arsip administrasi timbang (warna biru) Hasilnya akan dibagi menjadi 2
yaitu = 66 % untuk petani dan 34 % untuk PG.Pesantren Baru Kediri.

49

Gambar 5.8 : pemeriksaan SPTA ( Surat Perintah Tebang Muat Angkut) pada
Pintu Masuk Sesuai Dengan Nomer Kontrak Truck.

5.4.2 System Pengaturan Cane Yard/Cane Leveler


Sistem pengaturan tebu cane yard dalam tebu di atur secara FIFO ( Firs
In Out ) tebu yang masuk pertama akan di giling pertama yang betujuan untuk
mengurangi kerusakan gula / inverse di sebabkan adanya mocroorganisme
karena tidak semua tebu dapat di giling pada saat itu sehingga perlu di
kumpulkan di cane yard kecuali dalam keadaan tertentu misalnya tebu terbakar
mendapat prioritas untuk digiling lebih dahulu.
Jumlah tebu yang tersedia di halaman pabrik agar tidak terjadi kekurangan tebu
atau kelebihan tebu. Kekurangan tebu dapat mengakibatkan tebu terlalu lama di
halaman pabrik yang dapat menyebabkan kehilangan gula.berikut beberapa
proses pengaturan tebu menuju Cane Yard.
1. Proses antrian tebu menuju cane yard, Truk melintasi Jembatan Timbang
Saat Truk beserta muatan di timbang Sopir di wajibkan turun agar bisa
mengetahui Berat Truk beserta muatan,kemudian berat truck dan muatan
di Catat pada Faktur dan dibubuhi cap dan tandatangan petugas.
2. Truk Antri ke Derekan/Kreen Alat Bongkar muatan Truk Tebu.
3. Setelah giliran untuk di bongkar Rantai Derekan/Kreen diturunkan dan
Sopir/Kenek mengaitkan Rantai yang telah terpasang di Truk saat akan
muat Tebu. Petugas Menyiapkan Lori/Troli Kereta Tebu setelah siap tebu
Di Derek/di tarik dengan Kreen dari bak Truk di pindah ke Lori/Troli Kereta
Tebu.
4. Setelah muatan pindah ke Lori/Troli Kereta Tebu lalu di tarik kedepan
untuk tempat bongkar truk antrian yang berikutnya, yang menarik
kedepan saat Jonder Digal Traktor tebu siap yang menarik adalah digital

50

Jonder Traktor Tebu itu, namun saat tidak ada Digal Jonder Traktor Tebu
Yang menarik truk itu sendiri. Selanjutnya Tebu yang Telah berada di
Lori/Troli Kereta Tebu di bawa masuk ke dalam pabrik, kemudian
memasukan deretan Lori kereta Tebu menngunakan lokomotif uap
penarik gerbong lori tebuNamun Kini telah di gantikan dengan digal
jonder traktor pengganti lokomotif uap penarik kereta tebu Rangkaian
Kereta Tebu di tarik/didorong masuk pabrik pabrik hingga sampai cane
yard/Kreen Bongkar siap Giling.

5.4.3 Pengaturan Tebu pada Meja Tebu ( Cane Table )


Meja Tebu Berfungsi untuk meletakkan dan mengatur kapasitas tebu
yang akan digiling.
Luasan

: 4m x 7m, 2 buah

Jarak tegak lurus dengan cane carrier

: 2m

Kemiringan

: 5o kedepan atau 8-15okebelakang

Jumlah rantai bercakar

: 12 buah

Meja tebu dilengkapi dengan leveler yang digunakan untuk menjaga


ketinggian tebu saat masuk ke meja tebu. Untuk perencanaan meja tebu
biasanya dipakai:
Luas meja tebu (S)[m2]
A = Kapasitas gilingan (TCH) Power Motor (T)[HP]
T = 0,25 x S
A. Petugas mutu di meja tebu
1. Pengecekan tebu yangakan diangkat, bila terdapat kotoran
(pucukan, sogolan, daduk, akar) maka harus dirutunkan kembali
kedalam truck untuk dibawa pulang setelah ada permintaan
tertulis dari wilayah.

51

2. Mencatat
memerikan

peringatan

secara

tertulis

dibuku

laporan

dan

surat peringatan secara tertulis kepada pemilik

melalui sopir bila ternyata tebu tersebut ketahuan terdapat kotoran


( pucukan, sogolan, daduk, akar ) setelah terlanjur dibongkar
dikrepiyak meja tebu.
3. Bekerja sama dengan tkng lier dimeja tebu dan master langsir
untuk memberikan pasokan tebu secara FIFO ( First In First Out)
4. Bila terjadi hambatan digilingan atau bongkaran,maka petugas
harus segera melaporkan ke Mandor Shift dan petugas membantu
bekerja di pintu masuk.
5. Mencatat dan melaporkan kegiatan khususnya mutu tebu kepada
Mandor Shift dan Coordinator Tebang Muat Angkut.
6. Memberikan laporan data giling setiap jam kepada mandor shift
atau petugas pintu masuk.

Gambar 5.9 : Proses Pemuatan Tebu pada Meja Tebu (Cane Table)

5.4.4 Proses Pemecahan Tebu pada Stasiun Gilingan

52

Stasiun Gilingan adalah Suatu tempat untuk memecah tebu dan


menggunakan alat yang tersusun secara sistematis. Proses Penggilingan ini
bertujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya yang terkandung di
dalam tebu.
Proses stasiun penggilingan :
Proses stasiun penggilingan yaitu tebu diangkut menuju unit gilingan 1
menghasilkan nira 1 / nira pertama (npp) dan ampas terjadi 4 proses di
antaranya yaitu:
a) Disini mulai terjadi pemerasan ampas 1 diteruskan ke unit gilingan 2
b)

untuk menghasilkan nira gilingan 2 (ng2) dan ampas


Nira hasil pemerasan 1 dan 2 disebut juga nira mentah (nm) dialirkan
menuju

bak nira mentah. Ampas 2 masuk ke gilingan 3 menghasilkan

nira gilingan 3 (ng3) dan ampas


c) Nira 3 sebagai campuran ampas 1. Ampas 3 masuk gilingan
4 menghasilkan nira gilingan 4 (ng4) dan ampas
d) Untuk mengambil sisa nira pada ampas, sebelum masuk
diberikan

air

ampas 2 dan

imbibisi. Nira
ampas 4 sebagai

4 digunakan sebagai
hasil

gilingan

penambahan

akhir pemerasan digunakan

sebagai bahan bakar ketel uap.Peralatan yang di gunakan pada stasiun


giling yaitu:
a. Crane Tebu / Crane Unloading Cane
Crane Tebu / Crane Unloading Cane berfungsi untuk pembongkaran
tebu dari truk / lori untuk diletakkan di atas meja tebu Jenis crane tebu
Fixed Gantry Cane
Jumlah
Kapasitas angkat
Kecepatan angkat (vertikal)
Kecepatan horizontal

b. Cane Carrier

: 2 buah
: 4200 ton per hari
: 8-12 m/menit
: 10-14 m/menit

53

Cane Carrier berfungsi untuk menghantar tebu dari meja tebu masuk ke gilingan.
Lebar carrier sama dengan panjang rol gilingan. Jenis carrier tebu adalah slat
carrier (conveyor) Penggerak adalah motor listrik (inverter), VS-motor atau motor
hidrolik Sudut kemiringan maksimal apabila ada carrier yang miring adalah 22o,
agar tebu tidak selip. Kecepatan carrier (u),

tergantung kecepatan (v) dan

kemampuan giling, jadi : u = 0,3-0,5v [m/menit] .Tinggi muatan tebu diatas carrier
: A = Kapasitas gilingan (TCH). U = Kecepatan carrier [m/menit]. l = lebar carrier
[m]. d = bulk density / kerapatan tebu [kg/m3]. Dimana :
Zt = panjang carrier [m]
A = kapasitas giling

Tabel 3.3 : Penilaian Mutu Tebu Pada Post Meja Tebu


Nilai d ( kerapatan tebu)
150 kg/m3

Keterangan
Tebu tidak teratur

Tebu teratur pararel


175kg/m

Tebu tercacah
300kg/m

c. Cane Elevator
Berfungsi sebagai pembawa tebu ke posisi yang lebih tinggi. Kemiringan
35o-40o.
d. Intermediate Carrier (IMC)
Pembawa baggase / ampas antar gilingan.
-Spesifikasi sama dengan elevator.
-Kemiringan maksimum 60o
-Kecepatan harus > daripada kecepatan keliling rol.
e. Pisau Tebu / Cane Cutter / Cane Knives
Pisau Tebu / Cane Cutter / Cane Knives Terdiri dari sebuah poros dengan
banyak kepingan (disk), tiap-tiap disk dapat dipasangi 4 pisau. Jumlah
disk yang digunakan adalah 13 buah, pisau yang digunakan 52 buah.

54

Besar PI tergantung dari jenis pisau, jumlah

pisau, kecepatan

putaran pisau, dan jarak ujung pisau tebu dengan cane carrier.
Kapasitas pisau tebu :
Q = 0,8 x D x L x u x d x 60/1000
Q = kapasitas pisau tebu (TCH)
D = diameter pisau tebu [m]
L = lebar pisau tebu [m]
u = Kecepatan pisau tebu [m/menit]
d = bulk density tebu [kg/m3]

a)
b)
c)
d)
e)

Jarak ujung pisau 1 dengan carrier umumnya antara 150 250 mm


Pisau 2 antara 25 50 mm.
PI yang dihasilkan pisau tebu 60 70 %.
Penggerak pisau tebu 1 / CC 1 adalah motor listrik.
Penggerak pisau tebu 2 / CC 2 adalah motor listrik.

f.

Unigrator
Pada unigrator tebu akan terlempar ketasa / terpukul oleh hammer yang

berputar berlawanan arah dengan cane carrier, kemudian masuk antara


ujunghammer dan anvil, sehingga tebu menjadi serutan ampas (baggase) yang
siap diperas di unit gilingan. Bentuk mirip dengan cane cutter, tetapi pisau
digantidengan pemukul / hammer sesuai dudukannya. Terdiri dari 8 disk dengan
32hammer. Jarak antara anvil dengan ujung hammer 20 mm
g. Feeding Roll
Diameter feeding roll 1/3 hingga 2/3 diamter rol gilingan.Kecepatan
keliling 1,3 1,5 kecepatan gilinganDigerakkan oleh rol muka melalui transmisi

55

sprocket dan rantai.Peningkatan

rol

ini

dapat

ditingkatkan

dengan

penambahan alur padapermukaan rol 10-13 mm.


h. Gilingan
Terdiri dari 3 rol, elemen gilingan 3 rol terdiri dari : standar / penyangga, rolmuka,
rol belakang, dan rol atas.
i.

DSM Screen

Fungsi : Menyaring nira mentah yang dihasilkan oleh unit gilingan. Nira
hasilsaringan ditampung sedangkan ampas yang ikut terbawa kembali keampas
yang masuk.
j.

Air Imbibisi

Air imbibisi berasal dari kondensor yang diberikan dan evaporator bagian akhir
pada temperatur 70o C sampai dengan 90o C.

5.4.5 Proses Pemisahan Nira pada Stasiun Pemurnian


Stasiun pemurnian bertujuan untuk mendapatkan nira murni dengan
kadar gula(sacharosa) semaksimal mungkin untuk menghilangkan zat-zat atau
bahan organic yang terbawa oleh nira mentah sehinga diperoleh gula yang
berkualitas tinggi.
Faktor yang mempengaruhi adalah PH, suhu dan waktu tinggal. Adapun proses
yang terjadi pada stasiun pemurnian ini adalah sebagai berikut:
Tahap I : Penyaringan ampas halus dengan screen yang teruat dari stainless
steel.
Tahap II : Menghilangkan komponen bukan gula dalam nira dengan secara kimia,
fisika dan kimia-fisika.

56

a. Proses kimia Dengan cara memberikan zat susu kapur (Ca(OH)2) dan
b.

gas SO2 yang dapat mengikat kotoran menjadi endapan.


Proses fisika Dengan cara pengendapan dan penyairan terhadap
kotoran-kotoran yang kasar, serta penggumpalan komponen yang

mengandung nitrogen sebagai efek dari pemanasan.


c. Proses kimia fisika Perpaduan antara proses kimia dan fisika untuk
mempercepat terjadinya pengumpulan endapan kotoran, pengapungan,
penyarinagn, dan penapisan.

Gambar 5.10 : Proses Pemisahan Nira pada Stasiun Pemurnian

Nira mentah yang berasal dari stasiun gilingan yang sudah tersaring
dalam DSM Screen selanjutnya turun menuju timbangan, bolougne, lalu nira
mentah dipompa menuju PP 1 untuk dipanaskan dengan temperartur 75o C
dengan bahan pemanas dari uap ketel. Setelah dipanaskan dari PP 1 lalu nira
masuk ke tabung defekator, disini ada 2 tabung yaitu dekafator 1 & 2, dimana
pada dekafator 1 diinginkan nira mentah mencapai PH sebesar 5-8 dengan cara
pencampuran antara nira entah dengan susu kapur, sama halnya pada Dekafator
2 diinginkan PH 8-10,5 dengan pencampuran susu kapur yang berfungsi untuk
mempermudah proses pengendapan.

57

Setelah nira mentah dari proses tersebut, kemudian nira mentah


mengalir ke bejana sulfitasi nira mentah, disini PH nira mentah diturunkan
menjadi 6,8 dengan mencampurkan antara nira mentah dengan gas SO2 atau
gas belerang, kemudian setelah nira mencapai PH 6,8 maka nira mengalir ke
tabung neutralizer yaitu dengan menambahkan susu kapur untuk mendapatkan
PH nira sebesar 7 7,2.
Dari bejana sulfitasi nira mentah lalu ke bejana netralizer, selanjutnya
nira mentah dipompa ke PP 2 untuk dipanaskan dengan temperatur 110o C
dengan pemanas dari uap

ketel untuk mempermudah dalam proses

pengendapan dan penguapan nira, dari PP 2 nira akan mengalir ke Expandeur


(flash tank), disini gas yang terdapat pada nira mentah akan keluar dan
pencampuran antara nira mentah dengan

larutan

flocoulant

agar

partikel-

partikel atau kotoran kotoran yang mengapung pada nira mentah diikat
dan lebih cepat dalam melakukan pengendapan kotoran.
Selanjutnya nira mentah tersebut turun ke single tray clarrifier, di dalam
tabung terdapat 2 lapisan yaitu : lapisan atas merupakan nira jernij dan lapisan
bawah

adalah

nira

kotor,

dimana

nira

kotor

merupakan

nira

yang

masih mengandung partikel-partikel kotoran yang terikat oleh larutan flocoulant.


Nira jernih yang dihasilkan dari Door Clarifier (multi tray clarifier) akan
mengalir menuju saringan nira jernih setelah melalui saringan nira jernih lalu nira
jernih akan dipompa menuju PP 3 untuk mendapatkan panas sebesar 110-115oC
yang berfungsi untuk mempercepat penguapan. Untuk nira kotor dari Door
Clarifier akan mengalir ke tabung nira kotor yang
ke

mud

feed

mixer

yang

berfungsi

kemudian

akan

untuk mencampurkan

kotor dengan bagasilo (ampas halus) dari

dipompa

antara nira

bagase elevator yang dihasilkan

dari sparator ampas gilingan, selanjutnya mengalir ke Rotary Vacuum Filter, yang
akan menghasilkan nira tapis dan blotong, dimana nira tapis akan dialirkan ke

58

tabung penampung nira mentah untuk diproses ulang pada stasiun pemurnian
sampai

mendapatkan

nira

jernih

dan

blotong

akan dibuang atau dijual

untuk dijadikan pupuk petani.

Adapun peralatan yang digunakan yaitu :


a. Timbangan Bolougne
Untuk menimbang nira dari stasiun gilingan yang bekerja secara otomatis
dengan kapasitas 2 ton/siklus.
b. Peti tarik nira mentah Adalah bak penampung nira mentah yang keluar
dari timbangan bolougne.
1. Pemanas pendahuluan / Voorwarmer PP 1, dengan menggunakan
sirkulasi yang berfungsi untuk memanaskan niramentah sebelum masuk
defekator sampai suhu 75-80o C.PP 2, dengan menggunakan sirkulasi
yang berfungsi untuk memanaskan nira mentah sebelum masuk
defekator sampai suhu 100-105o C.
2. Defekator Defekator 1, sebagai tempat pecampuran nira mentah dengan
susu kapur dilengkapi dengan pengaduk agar campuran homogen dan
didapat PH 7,2. Defekator 2, sebagai tempat pencampuran nira dengan
susu kapur dilengkapi dengan pengaduk agar campiran homogen dan
didapatkan PH 8,8-9.
3. Sulfitir berfungsi Untuk menghilangkan nira encer terkapur dari defekator
dengan penambahan gas SO2 sampai PH 7,2.
4. Expandeur berfungsi Untuk menghilang gas-gas yang masih tersisa
dalam nira yang akan masuk kedalam Door Clarifier sehingga proses
pengendapan berjalan dengan baik.
5. Snow balling tank Untuk mencampur nira tersulfitir dan flokulan menjadi
homogen.
6. Door clarifier Merupakan multi tray clarifier yang memiliki 4 tray, untuk
mengendapkan kototran atau flokulan dalam nira sehingga akan

59

diperoleh nira jernih dan nira kotor. Selanjutnya nira kotor dipisahkan
dan dibawa ke Rotary Vacuum Filter.
7. Rotary vacuum filter Untuk memisahkan kotoran nira yang berasal dari
Door Clarifier sehingga diperoleh nira tapis dan blotong, kemudian nira
tapis akan mengalir ke tanki nira mentah dan diproses ulang untuk
mendapatkan nira jernih dan blotong akan dibuang.
Terdapat tiga bagian pada alat ini :
1. Unit Low Vacuum (15-30 cmHg) untuk menempelkan blotong.
2. Unit High Vacuum (40-50cmHg) Untuk memisahkan nira

tipis

pada blotong.
3. Unit No Vacuum (0 cmHg) untuk melepaskan blotong yang dibantu
dengan sekrap.

5.4.6 Proses Penguapan Nira pada Stasiun Penguapan


Stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan air yang terkandung di
dalam nila encer (80-85%) sehingga diperoleh nira kental dengan batas
kekentalan 65%, selain itu dari hasil penguapan adalah air kondesat yang
berfungsi sebagai air pengisi ketel.Sistem penguapan yang dipakai adalah
Quintrupple effect evapoter ( 4 buah evaporator) bekerja sama menjadi satu atau
terkandung Quintrupple effect evaporator ( 5 buah evaporator).
Sistem Quadrupple effect evaporator ini mampu menguapkan 4kg air dengan 1
kg uap pemanas, sehingga dapat menghemat bahan pemanas. Sedang untuk
Quintrupple

mampu

mnguapkan 5kg air dengan 1 kg uap pemanas.

Tekanan evaporator berikutnya dibuat lebih rendah sehingga untuk pengaliran


nira tidak dibutuhkan pompa, dan titik didihnya semakin rendah.

60

Gambar 5.11 : Proses Penguapan Nira Pada Stasiun Pemurnian.


Nira encer dari PP 3 di stasiun pemurnian masuk ke dalam evaporator
karena perbedaan tekanan. Steam masuk lewat pipa dan mengalir terdistribusi
dalam

pipa calandria. Dengan adnya perpindahan panas maka

terkondensasi

system

menjadi kondensat. Uap nira yang terbentuk akan mengalir

kebagian atas evaporator dan selanjutnya digunakan sebagai pemanas pada


evaporator berikutnya.

Dari pre evaporator, nira kental dengan temperatur 115oC dan tekanan 0,8 atm
atau dialirkan ke badan penguapan dengan sirkulasi lima tahap, yaitu :
a) Tahap 1 : nira encer dari pre evaporator dialirkan ke evaporator 1 untuk
dipanaskan oleh uap bekas dengan temperatur 108o C dan tekanan 0,6
kg/cm2.
b) Tahap 2 : Nira dari evaporator 1 dialirkan ke evaporator 2 untuk
diuapkandengan temperatur 80oC sampai dengan 95oC dengan tekanan
8 sampai dengan 10 cmHg.
c) Tahap 3 : Nira dari evaporator 2 dialairkan ke evaporator 3 dan diuapkan
dengan temperatur 80oC sampai dengan 85oC dengan tekanan 30
sampai dengan 35 cmHg.

61

d) Tahap 4 : Nira encer dari evaporator 3 dialirkan ke evaporator 4 dan


diuapkan dengan temperatur 60oC sampai dengan 62o C dengan
tekanan 60 cmHg.
e) Tahap 5 : Nira yang keluar dari evaporator 4 dialirkan ke evaporator 5 dan
diuapkan hingga memiliki kekentalan tertentu (nira kental).
Peralatan yang digunakan pada stasiun penguapan yaitu:
a. Evaporator
Fungsi : Menguapkan air yang terkandung dalam nira encer sehingga
didapat nira lebih kental
b. Kondensor
Fungsi : Mengembunkan air yang diuapkan di evaporator 4.
c. Pompa Vakum
Fungsi : Sebagai penekan uap sehingga tekanan tiap-tiap badan
penguapan berbeda.
d. Mechalist Spot Untuk mengeluarkan air embun dari badan penguapan.
e. Pompa Kondensat

5.4.7 Stasiun Masakan.


Stasiun ini bertujuan untuk memasak nira kental yang telah dikentalkan
pada stasiun penguapan. Nira kental mempunyai kepekatan sekitar 63-65oC
Brix, seanjutnya perlu dimasak agar terjadi pengkristalan dan mengubah sukrosa
yang berbentuk larutan menjadi kristal gula yang rata-rata berukuran 0,8-1,0 mm.
Proses Pada Stasiun Masakan. Proses masakan menggunakan sistem A, C,
dan D. Stasiun masakan memiliki 8 pan pemasakan. Secara teoritis pan 1, dan
2 untuk masakan D, pan 3, sampai 8, untuk masakan A, pan 6, dapat juga untuk
masakan A atau C, namun juga

pada

kondisi actual di lapangan hal ini dapat

berubah karena adanya pembersihan pan dan penyekrapan pan masakan.


Setelah dimasak nira mengalami kristalisasi lanjut di palung pendingin. Dalam
proses masakan diusahakan agar tercapai hasil kristal gula yang memenuhi
syarat, kehilangan gula sekecil-kecilnya dan waktu proses yang singkat serta

62

biaya proses yang murah. Prinsip kristalisasi adalah pembesaran inti kristal, yaitu
inti kristal yang sengaja ditambah dengan larutan nira kental/stroop.
Proses kristalisasi dilaksanakan dengan menguapkan air yang terdapat
dalam

nira kental sehingga terjadi pembesaran inti kristal dan bibit yang

ditambahkan ke dalamnya. Hal tersebut dilakukan pada temperatur rendah serta


tekanan vakum dengan maksut untuk mendapatkan kristal yang memenuhi
syarat (ukuran, bentuk, dan mutunya). Pada PG. Modjopanggong menggunakan
proses masakan tiga tingkat yang terdiri atas masakan A, masakan C, dan
masakan D. Sedangkan gula produktif didapatkan dari masakan A hasil dari
masakan C dan D dilebur sebagai bibitan untuk masakan A. Masakan A
bertujuan untuk mengkristalkan nira kental dan nira leburan. Bahan dasar
masakan A adalah nira kental, klare A, nira leburan, gula C dan bibit A. Bahan
tersebut dimasak pada pan A lalu diteruskan ke palung pendingin. Dari palung
pendingin dipompa ke stasiun puteran menghasilkan gula SHS dan stroop A.
Masakan C bertujuan untuk mengkristalkan gula pada stroop A. Bahan dasar
masakan C adalah stroop A, gula D2 dan bibit C. Bahan-bahan, tersebut
dimasak dalam pan C kemudian diteruskan ke palung pendingin. Dari palung
pendingin dipompa ke stasiun puteran dan menghasilkan gula C dan stroop C.
Masakan D bertujuan untuk mengkristalkan gula pada stroop C. Bahan dasar
masakan D adalah stroop C dan klare D2. Bahan tersebut dimasak pada pan D
kemudian dipompakan ke stasiun puteran menghasilkan gula D1 dan tetes.
Urutan oprerasi pada masing masing masakan A, C dan D adalah sebagai
berikut :
a. Menarik hampa
Sebelum proses kristalisasi dilakukan mulai dari membuat bejana menjadi
hampa (vakum pan). Pembuatan bejana hampa dimulai dengan menutup
semua katup yang berhubungan dengan pan kemudian dibuka katup

63

pancingan,apabila tekanan vakum mencapai lebih dari 60 cmHg sehingga


dapat menarik bahan yang dapat dimasak.
b. Memasukkan bibit
Untuk masakan A, C, dan klare D2 untuk masakan D
c. Memasukkan uap
Memasukkan uap ke dalam pan dan memanaskan bahan yang ada di
dalamnya sehingga terbentuk kristal yang rapat.
d. Penambahan
Penambahan nira kental untuk pan masakan A, menambahakan stroop A
untuk pan masakan C, dan menambahkan stroop C untuk masakan D.
e. Menetralkan ruang pan atau membuang hampa dengan membuka dan
f.

memasukkan udara.
Menurunkan masakan
Setelah masakan diturunkan ke palung pendingin. Pan diberi uap dan air
panas. Pemberian uap dan air panas ini bertujan untuk membersihkan
Kristal gula
dalam

yang

menempel

pada

dinding

pan

masakan.

Hasil

proses kristalisasi dan besarnya tekanan yang diberikan.

Kecepatan kristalisasi ini dipengaruhi oleh kandungan kotoran dalam


larutan, viskositas larutan dan sirkulasi larutan. berbentuk seperti benang.
Peralatan yang Digunakan pada Stasiun Masakan :

1. Pan masakan / vacuum pan


Fungsi : membuat kristal gula dengan cara menguapkan nira mentah
hingga mencapai titik jenuhnya. Jumlah pan masakan ada 8 unit yang
terdiri dari pan masakan A, C, dan D.
2. Kondensor sentral
Untuk mengkondensasikan uap yang keluar masakan.
3. Palung pendinginan
Fungsi :
a) Tempat penampungan hasil masakan sebelum dibawa ke stasiun
putaran.
b) Sebagai tempat penyempurnaan kristalisasi.
c) Meningkatkan kejenuhan air sampai medekati daerah metastabil.Palung
d)

pendingin ini dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi :


Mempercepat pendinginan

64

e) Mendorong keluarnya masakan yang akan diputar


f) Mencegah agar tidak membeku karena pendinginan masakan pertama
4. Peti = peti masakan, untuk menampung nira kental, stroop A, stroop C,
klare D, dan klare SHS.
5.4.8 Stasiun Puteran.
Stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal-kristal gula dengan
larutan induknya (stroop) kristal tersebut dan kotoran yang

terbawa dalam

masakan. Pemisahan kristal gula dilakukan dengan menggunakan saringan yang


bekerja dengan gaya sentrifugal. Ada 2 jenis puteran yang digunakan
pada stasiun puteran, yaitu puteran kontinyu dan puteran diskontinyu. Puteran
kontinyu

atau

Low

Grade

Fungal

(LGF)

digunakan

untuk memutar

masakan D, yaitu untuk memisahkan tetes (molasses) dari kristal gula dan
memisahkan gula D2 serta klare D2.
Puteran diskontinyu atau Grade High Fungal (HGF) atau puteran gula
SHS digunakan untuk memisahkan kristal gula dengan stroop. Stasiun puteran
PG. pesantren baru Kediri memiliki 7 HGF dan 7 LGF.Pada HGF 1, 2, dan 3,
Broad Bent menghasilkan gula A dan pada puteran HGF 4, 5, dan 6
menghasilkan gula SHS. Pada LGF 1, 2, dan 3 menghasilkan gula
LGF

4, 5,

dan

menghasilkan

gula

D2, dan

pada

D1,

pada

LGF

menghasilkan gula C. Pada puteran 4 dapat menghasilkan gula D1 dan


D2 tergantung kebutuhan.
Pada HGF diberikan air panas dengan suhu 50o C sebagai pencuci
agar gula yang dihasilkan lebih putih, puteran yang dipakai berupa basket
dengan dinding berlubang. Dinding bagian dalam dilapisi saringan sebanyak dua
lapis, dimana lapisan pertama berbentuk gas (saringan yang bergelombang),
sedangkan lapisan kedua
bekerja

berbentuk

saringan

tembaga.

Puteran

ini

dengan melemparkan masakan yang masuk dengan gaya sentrifugal,

65

sehingga kristalnya tertahan dan cairan yang keluar dari saringan secara
overflow, gula ditampung pada lapisan dinding luar dan keluar dari basket karena
kemiringan basket. Selanjutnya setelah melalui HGF, gula dibawa menggunakan
talang getar menuju pengering dengan suhu 75oC dan dilanjutkan ke pendingin
dengan suhu 20oC sehingga diperoleh gula kering. Peralatan yang digunakan
stasiun puteran adalah sebagai berikut :
1. Putaran diskontinyu / HGF (High Grade Fungal) Jumlah : 8 unit
2. Putaran kontinyu / LGF (Low Grade Fungal) Jumlah : 7 unit

5.4.7 Stasiun Penyelesaian


Stasiun ini bertujuan untuk menyelesaikan hasil kerja stasiun putaran
yaitu gula produk (gula SHS) yang masih basah dikeringkan sehingga gula
produk menjadi kering dan siap untuk dikemas. Proses pada stasiun
penyelesaian Gula SHS yang dihasilkan oleh stasiun puteran SHS disebut gula
produksi. Gula SHS yang berasal dari stasiun putaran dibawa oleh talang goyang
menuju ke alat pengeringan gula, udara dihembuskan pada temperatur 400oC.
Debu-debu gula yang dibawa oleh udara pada alat pengering dihisap
oleh mesin pengisap debu dan debu-debu gula tersebut dikirim lagi ke pan
masakan bibitan. Gula kering yang keluar diangkut dengan bucket elevator
menuju ke vibrating screen (ayakan getar). Vibrating screen dibagi menjadi tiga
tingkat yaitu ukuran 4 x 4, 8 x 8, 23 x 23 lubang/m2. Gula

krikilan dan gula

halus dilebur untuk bibitan masakan A, sedangkan gula standar dengan ukuran
0,9 1,1 mm dikemas dengan berat netto 50 kg/karung dan seterusnya dijahit
lalu siap diangkut ke gudang gula.
Peralatan yang Digunakan Stasiun Penyelesaian Yaitu :
1. Talang Goyang
Talang yang dilengkapi dengan vibrating screen, untuk mendapatkan
ukuran standar gula yang diharapkan. Digunakan untuk membawa gula

66

dari stasiun puteran (HGF) ke stasiun penyelesaian


2. Vibrating Screen
3. Timbangan
4. Tangga Yacob
Untuk membawa gula dari talang goyang ke sugar bin.
5. Sugar Bin
Tempat penampungan sementara gula sebelum dikemas.

Staisun Pendukung Stasiun-stasiun ini adalah pendukung dan berhubungan


langsung dengan proses pengolahan gula.
1. Stasiun Boiler
Berfungsi untuk suplai panas pabrik gula (dalam bentuk uap) yang digunakan
untuk :
a) Dirubah menjadi tenaga mekanis untuk menggerakkan stasiun gilingan
yang peralatannya menggunakan mesin uap.
b) Dikonversikan menjadi tenaga listrik oleh turbin alternator.
c) Panas pada uap yang digunakan untuk pabrikasi gula, diambil panasnya.
Juga

tekanan

dan

temperatur

diambil

yang

paling

efektif

(PG.Pesantren Baru Kediri 0,5 kg/cm2 ; 120oC)


Prinsip kerja ketel uap, adalah bejana berisikan air dan dipanaskan sehingga
terbentuk uap air yang mengandung panas, yang dibedakan menjadi 2 jenis :
1. Ketel pipa air
Air berada dalam pi-pa dan api pada pemanas, tekanan umum yang
digunakan adalah 17-22 kg/cm2 ; temperatur 325oC.
2. Ketel pipa api
Air berada diluar pipa dan api dalam pipa, pabrik gula menggunakan
tekanan 7 kg/cm2.

Penggunaan panas :
Sehubungan dengan panas yang diperlukan proses hanya pada
tekanan0,5 kg/cm2 ; suhu 120oC, sedangkan tekanan dan temperatur uap pada
ketel masih tinggi, maka perlu diturunkan melalui penggerak (sebagian kecil yang

67

berupa suplesi). Maka penggerak pada pabrik gula adalah suatu hal yang
menguntungkan. Pada PG. Pesantren Baru Kediri memiliki tiga buah unit boiler
masing-masing : Stork 1, Stork 2, dan JTA.
2. Stasiun Sentral Listrik
Berfungsi untuk menyediakan tenaga listrik keperluan giling, dapat
meggunakan turbin

alternator, diesel

alternator

maupun

kekurangannya

dipenuhi oleh PLN.Untuk turbin alternator yang digunakan di PG Pesantren


Baru Kediri adalah turbin Shinko, dan turbin alternator cadangan adalah turbin
Kanis, lalu untuk diesel alternator cadangan digunakan diesel yanmar.
Uap dari stasiun boiler tekananya diturunkan melalui pipa pancar,
sehingga kecepatannya naik, lalu diarahkan menuju turbin, dan dapat
memutar turbin sehingga dihasilkan listrik. Pada PG. Modjopanggoong suplai
uap turbin alternator dipenuhi oleh boiler JTA.
3. Stasiun Besali
Stasiun ini menunjang kelancaran giling, yaitu bengkel manufaktur yang berguna
untuk pembuatan spare parts mesin pabrik gula, perbaikan maintenance juga
pemasangan assembly. Pada stasiun ini memiliki tiga tugas umum, yaitu
pembuatan peralatan diluar masa giling, perbaikan selama masa giling, dan
pembuatan cadangan peralatan pada masa giling.