Anda di halaman 1dari 12

PENAMBANGAN DAN PENGOLAHAN ENDAPAN BIJIH NIKEL

LATERIT

TUGAS EKSTRAKSI METALURGI


Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Ekstraksi Metalurgi
pada Jurusan Teknik Pertambangan
Universitas Sriwijaya

Oleh :
Rionaldi Alamsyah Kuoki
03021181320022

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
2016

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sifat-sifat Nikel
Nikel adalah unsur
kimia metalik
dalam tabel
periodik yang
memiliki
simbol Ni dan nomor atom 28. Nikel mempunyai sifat tahan karat. Dalam keadaan murni,
nikel bersifat lembek, tetapi jika dipadukan dengan besi, krom, dan logam lainnya, dapat
membentuk baja tahan karat yang keras, mudah ditempa, sedikit ferromagnetis, dan

merupakan konduktor yang agak baik terhadap panas dan listrik. Nikel tergolong dalam grup
logam besi-kobal, yang dapat menghasilkan alloy yang sangat berharga.
1.1.1. Sifat Fisik
Nikel merupakan unsur logam dengan fasa padat, memiliki massa jenis sekitar
8,908 g/cm3 serta massa jenis cair saat melewati titik didihnya 7,81 g/cm3. Titik lebur
dari Nikel adalah 1455oC, sedangkan titik didihnya adalah 2913oC. Kalor peleburan
Nikel adalah 14,48 kJ/mol, sedangkan kalor penguapan Nikel adalah 377,5 kJ/mol,
dan kapasitas kalor saat suhu ruang adalah 26,07 J/(molK).
1.1.2. Sifat Kimia
INFORMASI DASAR
Nikel
Ni
28
1453.0 C (1726.15 K, 2647.4 F)
2732.0 C (3005.15 K, 4949.6 F)
28
31
Transition Metal
Cubic
8.902 g/cm3
Putih Dasar
1751
Alex Cronstedt
Dari kata kupfernickel Jerman (Tembaga Palsu)
pentlandit

Nama
Simbol
Nomor Atom
Titik Leleh
Titik Didih
Jumlah Protons/Elektron
Jumlah Neutron
Klasifikasi
Struktur Kristal
Massa Jenis
Warna
Tanggal Penemuan
Penemu
Nama Asal
Diperoleh dari
Keterangan Unsur:
Volume Atom : 6.6 cm3/mol
Massa Jenis : 8.9 g/cm3
Konduktivitas Listrik : 14.6 x 106 ohm-1cm-1
Elektronegativitas : 1.91
Konfigurasi Elektron : [Ar]3d8 4s2
Formasi Entalpi : 17.2 kJ/mol
Potensial Ionisasi : 7.635 V
Bilangan Oksidasi : 2,3
Kapasitas Panas : 0.444 Jg-1K-1
Entalpi Penguapan : 377.5 kJ/mol
1.2. Genesa umum nikel laterit
Endapan nikel laterit merupakan hasil pelapukan lanjut dari batuan ultramafik pembawa
Ni-Silikat. Umumnya terdapat pada daerah dengan iklim tropis sampai dengan subtropis.
Pengaruh iklim tropis di Indonesia mengakibatkan proses pelapukan yang intensif, sehingga
beberapa daerah di Indonesia bagian timur memiliki endapan nikel laterit. Proses konsentrasi
nikel pada endapan nikel laterit dikendalikan oleh beberapa faktor yaitu, batuan dasar, iklim,
topografi, airtanah, stabilitas mineral, mobilitas unsur, dan kondisi lingkungan yang

berpengaruh terhadap tingkat kelarutan mineral. Dengan kontrol tersebut akan didapatkan
tiga tipe laterit yaitu oksida, lempung silikat, dan hidrosilikat.
Air permukaan yang mengandung CO2 dari atmosfer dan terkayakan kembali oleh
material material organis di permukaan meresap ke bawah permukaan tanah sampai pada
zona pelindihan, dimana fluktuasi air tanah berlangsung. Akibat fluktuasi ini air tanah yang
kaya akan CO2 akan kontak dengan zona saprolit yang masih mengandung batuan asal dan
melarutkan mineral mineral yang tidak stabil seperti olivin / serpentin dan piroksen. Mg, Si
dan Ni akan larut dan terbawa sesuai dengan aliran air tanah dan akan memberikan mineral
mineral baru pada proses pengendapan kembali (Hasanudin dkk, 1992).
Boldt (1967), menyatakan bahwa proses pelapukan dimulai pada batuan ultramafik
(peridotit, dunit, serpentin), dimana pada batuan ini banyak mengandung mineral olivin,
magnesium silikat dan besi silikat, yang pada umumnya banyak mengandung 0,30 % nikel.
Batuan tersebut sangat mudah dipengaruhi oleh pelapukan lateritik. Air tanah yang kaya akan
CO2 berasal dari udara luar dan tumbuh tumbuhan, akan menghancurkan olivin. Terjadi
penguraian olivin, magnesium, besi, nikel dan silika kedalam larutan, cenderung untuk
membentuk suspensi koloid dari partikel partikel silika yang submikroskopis. Didalam
larutan besi akan bersenyawa dengan oksida dan mengendap sebagai ferri hidroksida.
Akhirnya endapan ini akan menghilangkan air dengan membentuk mineral mineral seperti
karat, yaitu hematit dan kobalt dalam jumlah kecil, jadi besi oksida mengendap dekat dengan
permukaan tanah.
Proses laterisasi adalah proses pencucian pada mineral yang mudah larut dan silika pada
profil laterit pada lingkungan yang bersifat asam dan lembab serta membentuk konsentrasi
endapan hasil pengkayaan proses laterisasi pada unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co (Rose et al.,
1979 dalam Nushantara 2002) . Proses pelapukan dan pencucian yang terjadi akan
menyebabkan unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co terkayakan di zona limonit dan terikat sebagai
mineral mineral oxida / hidroksida, seperti limonit, hematit, dan Goetit (Hasanudin, 1992).

1.3. Endapan Nikel Laterit di Indonesia


Endapan laterit nikel Indonesia telah diketahui sejak tahun 1937.Informasi
mengenaiendapan laterit nikel yang tertera pertama kali dalam literatur adalah Pomalaa
padatahun 1916 oleh pemerintah Belanda. Pomalaa adalah sebuah distrik yang terletak
diSulawesi Tenggara. Sejak itu, endapan-endapan laterit nikel lainnya baru disebutsebut,seperti Gunung Cycloops (1949) dan Pulau Waigeo (1956) di Irian Jaya (Papua
Barat),Sorowako di Sulawesi (1968), Pulau Gebe (1969), Maluku (Tanjung Buli) dan Obi
diPulau Halmahera (1969) serta Pulau Gag (1982). Pada pertengahan kedua abad ini,melalui
prospeksi yang sistematis telah ditemukan beberapa endapan lain.
Penambangan dan pengolahan laterit nikel di Indonesia didominasi oleh PT INCO
Tbk dan PT Aneka Tambang Tbk (PT Antam). Pada saat ini PT INCO mengolah laterit nikel
untuk memproduksi nikel dalam bentuk nickel matte (Ni3S2) yang seluruh
produksinyadiekspor ke Jepang, sedangkan PT Antam mengolah laterit nikel untuk
memproduksi nikel dalam bentukferro-nickel (logam paduan FeNi), selain itu juga
mengekspor langsung bijihnya keluar negeri.Beberapa perusahan lain yang memiliki
luaspertambangan lebih kecul di Sulawesi dan Maluku hanya melakukan penambangan

danmengekspor langsung bijih laterit nikel ke Cina untuk pembuatan nickel pig iron. Ekspor
langsung bijih mempunyai nilai tambah kecil dan belum sesuai dengan yangdiamanatkan
dalam UU nomor 4/2009.
Laterit nikel selain sebagai salah satu sumber utama nikel juga mengandung unsurunsur ikutan (minor) seperti kobal (Co) yang telah diketahui dengan baikketerdapatannya,
dan juga beberapa unsur minor lain yang mempunyai nilai ekonomi.Namun unsur minor yang
terkandung dalam bijih laterit belum menjadi produk yangbernilai ekonomi tinggi disebabkan
jalur proses pengolahan laterit nikel yang digunakanoleh PT INCO dan PT Antam
menggunakan jalur proses pirometalurgi dengan produkakhir masing-masing berupa nickel
matte dan ferronickel (FeNi). Melalui jalur prosespengolahan laterit nikel dengan
pirometalurgi, unsur minor seperti kobal (Co) dianggapsebagai unsur pengotor yang harus
dibuang menjadi terak atau dihitung setara denganunsur nikel, sehingga unsur-unsur minor
yang seharusnya bernilai ekonomi menjaditidak ekonomis.
Pengembangan teknologi pengolahan laterit nikel melalui jalur proses
hidrometalurgiyang baru dengan pelindian asam bertekanan tinggi (HPAL-high-pressure acid
leaching ) telah memungkinkan mengekstraksi tidak hanya nikel tetapi juga unsur minor
seperti kobal, krom, vanadium, titanium, dan unsur minor lain yang sangat dibutuhkan oleh
industri komponen elektronik dengan perolehan hingga >90%. Jalur proses hidrometalurgi
dengan HPAL telah memberikan strategi berbeda untuk mengekstraksidan memisahkan
unsur-unsur minor berharga dari larutan pelindian. HPAL telah merupakan teknologi yang
umum dipakai untuk proyek nikel baru secara hidrometalurgi selama 15 tahun terakhir,
seperti yang telah diterapkan di tiga (3) proyeknikel di Australia: Cawse, Murrin-Murrin, dan
Bulong, dan proyek nikel di KaledoniaBaru: Goro Nickel.

Gambar 1.1 Bagan Alir Pengolahan Bijih Laterit secara Pyrometalurgi dan Hydrometalurgi
BAB II
TAHAPAN KEGIATAN PENAMBANGAN

2.1. Eksplorasi Nikel


Ekplorasi bijih nikel dilakukan dengan menggunakan alat bor (mobile driil) dengan
spiral bit dan pembutan sumur uji. Sumur uji digunakan sebagai bahan perbandingan dengan

data lubang bor, dan untuk menentukan recovery dari jenis material.Pemboran dibagi dalam 2
tahapan, yaitu pemboran eksplorasi dan pemboran pengembangan (development). Pemboran
eksplorasi dilakukan dengan jarak lubang bor antara 200 m x 200 m 400 m x 400 m,
sedangkan pemboran pengembangannya dilakukan sebelum pemboran tambang dengan jarak
25 m x 25 m, 50 m x 50 m, dan 100 m x 100 m.Dari bubuk hasil pemboran (cutting) dan
sumur uji dilakukan pengambilan contoh bijih untuk setiap kedalaman 1 m. contoh diambil
dari limonit berkadar sampai kedasar lubang. Contoh dipreparasi dan dianalisis unutk
mendapatkan data mutu bijih. Klasifikasi cadangan bijih nikel dibagi dalam 3 kelas yaitu
terukur, terkira dan terduga. Dan setiap tempat kerja harus mempunyai cadangan tidak kurang
dari 1 minggu penambangan 70.000 WMT r.o.m (Wet Metrik tons).Dari hasil cadangan
dihitung dengan menggunakan metoda LES (laterit evaluation Sistem). Pemakain cara ini
tergantung pada jenis dan kondisicadangan yang mempertimbangkan dilution, baik top
dilution karena adanya lapisan penutup, maupun bottom dilution karena adanya batuan
dasar.Data cadangan ini dikompilasi dengan menggunakan komputer ataudengan perangkat
lunakmineral resourse inventory (MRI) yang dapat memberikan informasi mengenai
cadangan bijh nikel.
2.2. Land Clearing
Pekerjaan Clear & Grubb membersihkan lahan dari semak-semak dan pohonan kecil
dipergunakan Bulldozer D85 dan chainshaw jika diperlukan untuk menebang pohon
besar.diameter >200 mm, target pekerjaan ini didasarkan atas rencana Land Clearing Plan
dari Perusahaan. Pemindahan batang kayu komersial meliputi semua jenis kayu yang
berdiameter > 200mm dimana masih layak dipakai merupakan milik Perusahaan.
2.3. Top Soil Removal
Pekerjaan pengalian lapisan Top Soil diperkirakan ketebalannya 1 meter, Top Soil ini
merupakan lapisan tanah penutup bagian atas yang mengandung unsur hara yang berguna
sebagai media tumbuh dari tanaman. Top soil ini harus diperlakukan secara baik dan akan
ditempatkan pada Top Soil stock area, dimana nantinya akan dipergunakan dan disebar untuk
Reklamasi Tambang. Penimbunan Top Soil peletakkannya harus diatur dengan ketinggian
maksimum 2 meter berjajar, dan tiimbunan diusahakan harus tetep stabil. Peralatan yang
dipergunakan untuk operasi pekerjaan pemindahan Top Soil adalah Excavator 320D untuk
alat gali/muat dan Dump Truck sebagai alat angkutnya. Biaya pekerjaan ini termasuk pada
kegiatan pemindahan Overburden dan waste.
2.4. Overburden & Waste Removal
Dari data geologi yang kami peroleh, type tanah/batuan overburden dan waste
karakteristik adalah Overburden merupakan lapisan diantara lapisan atas/Top Soil dan lapisan
bijih/Ore , lapisan overburden ini mayoritas terdiri dari tanah laterit dan batuan lempungan
yang mudah untuk digali. Untuk operasi pekerjaan pemindahan Overburden akan
dipergunakan Buldozer 85, Excavator 320 D sebagai alat gali/muat dan peralatan angkut
Dump Truck atau dump truk 6 x 4, dan batasan maksimum jarak angkut adalah 0.3 Km
terukur dari front tambang ke waste dump area. Apabila jarak angkut overburden melebihi

dari rata-rata 0.3 Km,penambahan atau pengurangan jarak angkut akan diperhitungkan
dengan penambahan jarak angkut (incremenet 100 meter).
Jarak angkut adalah jarak titik tengah lokasi penambangan menuju titik tengah lokasi
pembuangan material diukur mengikuti jalan sebenarnya yang sudah dibuat berdasarkan
desain tambang dan akan ditentukan dan disetujui di lapangan bersama-sama. Sebagian
volume material akan dilakukan Direct dozing diperkirakan volume direct dozing 25% dari
total overburden dan waste., Direct dozing merupakan kegiatan pendorongan material yang
dilakukan oleh bulldozer secara tuntas (backfill) ke lokasi area timbunan (dump area).
Volume Overburden dan waste serta penempatan material dan konfigurasi alat yang
digunakan harus sesuai dengan Rencana Tambang yang dibuat Perusahaan dengan acuan
batasan Ratio berdasarkan surveyor.
2.5. Nickel Ore Mining (Penambangan Bijih Nikel)
Penambangan diklasifikasikan atas 2 jenis kualitas ore utama, yaitu limonit dan
saprolit. Sedangkan 1 jenis kualitas ore lagi yaitu low grade saprolit (LGSO) dimana kualitas
ore merupakan transisi antara saprolit dan limonit. Ke tiga jenis ore tersebut ditentukan oleh
Tim Eksplorasi dan Perencanaan Tambang. Pelaksanaan dilapangan akan diawasi oleh grade
controller. Limonit ditambang dan diangkut langsung ke tempat pemisahan ukuran
berdasarkan gravitasi atau Grizzly portable. Saprolit ditambang sebagian akan diangkut
langsung ke tempat penyaringan tetap atau disebut Grizzly portable. Pengambilan sample
dilakukan diatas truk dengan ketentuan yang ditetapkan oleh perusahaan. Dan sebagian akan
dipindahkan ke tempat penyimpanan sementara atau disebut Stockyard dan pengambilan
sample diatas truk atau pada tumpahan truk dengan ketentuan yang ditetapkan sebelumnya.
Penentuan ore akan diangkut langsung ke grizzly atau diangkut ke stockyard oleh
grade control. Hal ini didasari oleh fackor kualitas. Penambangan harus mengikuti prosedur
tersebut dan penentuan lokasi stock akan ditentukan oleh pihak perusahaan. Operator
Tambang harus menjaga tidak terjadinya pengotoran ore baik limonit atau saprolit pada saat
penggalian di lokasi penambangan (front). Pembatuan jalan di front ataupun tempat
penggalian harus menggunakan batuan yang tidak mengandung silica tinggi diutamakan
menggunakan batuan/boulder sekitar area penggalian yang masih mengandung nikel.
Selama penggalian operator tambang harus memisahkan boulder yang berukuran
besar sehingga dipastikan tidak terangkut sebagai ore. Boulder dapat diangkut sebagai waste
ataupun dipindahkan ketempat aman yang tidak mengganggu kegiatan gali muat disekitar
area penambangan. Saprolit yang disimpan di stockyard pada saat diangkut kembali ke
grizlly portable dipastikan diangkut bersih, tidak terjadi pengotoran dari material lain diluar
tumpukan ore, dan boulder yang besar dipisahkan sehingga tidak terangkut ke grizzly. Tidak
ada pengambilan sample yang dilakukan pada kegiatan ini.
2.6. Proses Pengolahan Nikel
Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pemisahan mineral berharga secara
ekonomis berdasarkan teknologi yang ada sekarang. Berdasarkan tahapan proses pengolahan
bahan galian dapat dibagi menjadi tiga tahapan proses yaitu:
1)
tahap preparasi
2)
tahap pemisahan dan
3)
tahap dewatering

Tujuan dilakukannya kegiatan Pengolahan bahan galian ini yaitu untuk Membebaskan
mineral berharga dari mineral pengotornya (meliberasi), memisahkan mineral berharga dari
pengotornya, mengontrol ukuran partikel agar sesuai dengan proses selanjutnya (reduksi
ukuran), mengontrol agar bijih mempunyai ukuran yang relatif seragam, mengontrol agar
bijih mempunyai kadar yang relative seragam, membebaskan mineral berharga, menurunkan
kandungan pengotor (menaikkan kadar mineral berharga).
Dengan demikian kita akan mendapatkan keuntungan-keuntungan berupa Mengurangi
ongkos/ biaya pengangkutan, mengurangi ongkos/ biaya peleburan, serta Mengurangi
kehilangan mineral berharga pada saat peleburan. Adapun tahap-tahap yang dilakukan untuk
melakukan proses pengelolahan nikel melalui beberapa tahap utama yaitu, crushing,
Pengering, Pereduksi, peleburan, Pemurni, dan Granulasi dan Pengemasan.
2.6.1. Crushing
Crushing bertujuan untuk reduksi ukuran dari ore agar mineral berharga bisa
terlepas dari bijihnya. Berbeda dengan pengolahan emas, dalam tahap ini untuk nikel
ore ini hanya dibutuhkan ukuran maksimal 30 mm sehingga hanya dibutuhkan crusher
saja dan tidak dibutuhkan grinder.
2.6.2. Pengeringan di Tanur Pengering (Dryer)
Dari stockpile hasil tambang (ore) diangkut menuju apron feeder. Di apron
feeder ore mengalami penyaringan dan pengaturan beban sebelum diangkut dengan belt
conveyor menuju dryer atau tanur pengering. Diruang pembakaran tersebut terdapat
alat pembakar yang menggunakan high sulphuroil atau yang biasa disebut minyak
residu sebagai bahan bakar. Dalam tahap pengeringan ini hanya dilakukan penguapan
sebagian kandungan air dalam bijih basa dan tidak ada reaksi kimia. Ore kemudian
dihancurkan dan kemudian dikumpulkan di gudang bijih kering (Dry Ore Storage).
2.6.3. Kalsinasi dan Reduksi
Kalsinasi dan Reduksi di tanur pereduksi tujuannya untuk menghilangkan
kandungan air di dalam bijih, mereduksi sebagian nikel oksida menjadi nikel logam,
dan sulfidasi. Setelah proses drying, bijih nikel yang tersimpan di gudang bijih kering
pada dasarnya belumlah kering secara sempurna, karenaitulah tahapan ini bertujuan
untuk menghilangkan kandungan air bebas danair kristal serta mereduksi nikel oksida
menjadi nikel logam. Proses ini berlansung dalam tanur reduksi. Bijih darigudang
dimasukkan dalam tanur reduksi dengan komposisi pencampuran menggunakan ratio
tertentu untuk menghasilkan komposisi silika magnesiadan besi yang sesuai dengan
operasionaltanur listrik. Selain itu dimasukkan pula batubara yang berfungsi sebagai
bahan pereduksi pada tanur reduksi maupun pada tanur pelebur. Untuk mengikat
nikeldan besi reduksi yang telah tereduksi agar tidak teroksidasi kembali oleh udara
maka ditambahkanlah belerang. Hasil akhir dari proses ini disebut kalsin yang
bertemperatur sekitar 700C.
2.6.4. Peleburan

Peleburan di Tanur Listrik Untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi


sehingga terbentuk fasa lelehan matte dan Slag. Kalsin panas yang keluar dari tanur
reduksi sebagai umpan tanur pelebur dimasukkan kedalam surgebin lalu kemudian
dibawa dengan transfer car ke tempat penampungan. Furnace bertujuan untuk melebur
kalsin hingga terbentuk fase lelehan matte dan slag. Dinding furnace dilapisi dengan
batu tahan api yang didinginkan dengan media air melalui balok tembaga. Matte dan
slag akan terpisah berdasarka berat jenisnya. Slag kemudian diangkut kelokasi
pembuangan dengan kendaraan khusus.
2.6.5. Converting / Pemurnian
Converting di Tanur Pemurni Bertujuan untuk menaikkan kadar Ni di dalam
matte dari sekitar 27 persen menjadi di atas 75 persen. Matte yang memiliki berat jenis
lebih besar dari slag diangkut ke tanur pemurni / converter untuk menjalani tahap
pemurnian dan pengayaan.Proses yang terjadi dalam tanur pemurni adalah peniupan
udara dan penambahan sililka. Silika ini akan mengikat besi oksida dan membentuk
ikatan yang memiliki.
2.6.6. Granulasi dan Pengemasan
Granulasi dan Pengemasan Untuk mengubah bentuk matte dari logam cair
menjadi butiran-butiran yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas. Matte
dituang kedalam tandis sembari secara terus menerus disemprot dengan air bertekanan
tinggi. Proses ini menghasilkan nikel matte yang dingin yang berbentuk butiran-butiran
halus. Butiran-butiran ini kemudian disaring, dikeringkan dan siap dikemas.

Gambar 2.1. Proses Pengolahan Nikel


BAB III
PENGOLAHAN NIKEL LATERIT

3.1. Pembuatan Ferro-Nickel

Pembuatan ferro-nickel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama yaitu reduksi
dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku listrik (electric furnace,
EF) dan lazim dikenal dengan Rotary kiln Electric Smelting Furnace Process atau ELKEM
Process. Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk mendapatkan
komposisi kimia yang diinginkan, diumpankan ke dalam pengering putar (rotary dryer)
bersama-sama dengan reductant dan flux. Selanjutnya dilakukan pengeringan sebagian
(partical drying) atau pengurangan kadar air (moisture content), dan kemudian dipanggang
pada tanur putar (rotary kiln) dengan suhu sekitar 700 -1000C tergantung dari sifat bijih
yang diolah.
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi kadar air, baik
yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa air kristal, serta mengurangi
zat hilang bakar dari bahan-bahan baku lainnya. Selain itu, pemanggangan dimaksudkan juga
untuk memanaskan (preheating) dan sekaligus mencampur bahan-bahan baku tersebut.
Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi pendahuluan (prereduction) secara selektif untuk
mengatur kualitas produk dan meningkatkan efisiensi/ produktivitas tanur listrik, sesuai
dengan pasaran dan kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari kandungan nikel bjiih
tereduksi, reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe3+ menjadi Fe2+, sehingga energi
yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih rendah. Bijih terpanggang dan tereduksi
sebagian dari tanur putar ini dimasukkan ke dalam tanur listrik secara kontinu dalam keadaan
panas (diatas 500C), agar dapat dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari hasil peleburan
diperoleh feronikel (crude ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada proses pemurnian.
Crude ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan terkandungan pengotor yang tinggi
seperti karbon, silikon dan krom.
Pemurnian dilakukan dengan oxygen blowing untuk menghilangkan karbon, krom
dan silikon juga ditambahkan flux berupa kapur, dolomit, aluminium, magnesium, ferosilikon
dsb., untuk menghasilkan slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada saat
pengadukan dengan injeksi nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi balok feronikel
(ferronickel ingot) atau digranulasi menjadi butir-butir feronikel (ferronickel shots), dengan
kadar nikel di atas 30%.
Produk utama:
Logam paduan ferronickel
Komposisi kimia:
o High carbon Fe-Ni: 23.4%-Ni; 1.75%-C;
o Low carbon Fe-Ni: 24.4%-Ni; 0.01%-C
Produk samping:
Terak; campuran logam oksida

Kondisi proses:
Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
Rasio Fe/Ni rendah (5-6)
Kadar MgO tinggi
Rasio SiO2/MgO >2.5

Gambar 3.1. Diagram Proses pembuatan Ferronikel


3.2. Pembuatan Ni Matte
Nikel matte dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru dengan
menggunakan blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum sebagai sumber belerang
sekaligus sebagai bahan flux. Tetapi dewasa ini pembuatan matte dari bijih oksida dilakukan
dengan menggunakan tanur putar dan tanur listrik. Bijih yang kandungan airnya dikurangi,
dimasukkan ke dalam tanur putar Kemudian berlangsung kalsinasi, pereduksian sebagian
besar oksida nikel menjadi nikel, Fe2O3 menjadi FeO logam Fe (sebagian kecil). Logamlogam yang dihasilkan kemudian bersenyawa dengan belerang, baik yang berasal dari bahan
bakar maupun bahan belerang yang sengaja dimasukan untuk maksud tersebut. Produk tanur
putar diumpankan ke dalam tanur listrik, untuk menyempurnakan proses reduksi dan
sulphurisasi sehingga menghasilkan matte. Furnace Matte ini yang mengandung nikel kirakira 30 - 35%, belerang kira-kira 10 - 15%, dan sisanya besi, dimasukkan ke dalam converter
untuk menghilangkan/mengurangi sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang
mengandung nikel kira-kira 77%, belerang 21%, serta kobaldan besi masing-masing kira-kira
1%. Dalam sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain dengan proses blast
furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar cair dihembuskan belerang
bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga berbentuk matte primer (primary
matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%, besi kira-kira 25%, karbon kira-kira 1,5%, dan
sisanya belerang. Matte ini kemudian diubah (convert) dengan cara oksida besi, sehingga
diperoleh matte hasil akhir dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira 20%. Berbeda
dengan feronikel, pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih dahulu menjadi
logam nikel atau nickel oxidic sinter sebelum digunakan pada industri yang lebih hilir.
Produknya adalah sebagai berikut.

Produk utama:
Nickel matte
Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu; 0.3-0.6%-Fe; 18-22%-S
Produk samping:
Terak; campuran logam oksida
Kondisi proses:
Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
Rasio Fe/Ni rendah (>6)
Kadar MgO tinggi
Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2

Gambar 3. Proses pembuatan nickel matte


3.3. Pembuatan Nikel Pig Iron (NPI) melalui Proses Hydrometalurgi
Nickel pig iron adalah logam besi wantah dengan kandungan Ni sekitar 5-10% Ni
yang merupakan hasil dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah di bawah 1.8% Ni. Pada
saat ini NPI dihasilkan dari proses peleburan bijih nikel kadar rendah dengan menggunakan
tungku tegak, blast furnace. NPI digunakan sebagai bahan baku pembuatan stainless steel.
3.1. Proses PAL (Pressure Acid Leaching)-HPAL
Proses ini didasarkan kepada proses pelarutan pada suhu dan tekanan tinggi,
masing-masingsekitar 245C dan 35 atm. Pabrik pengolahan nikel di Kuba merupakan
pabrik pertama yang menggunakan proses ini pada tahun 1959, dengan mengolah
bijih nikellimonit yang mengandung nikel kira-kira 1,3%, magnesium l%,dan besi
sekitar 47%. Bagar alir yang disederhanakan dari proses tersebut digambarkan pada

Gambar 6. Bijih nikel diumpankan dalam pabrik dalam bentuk lumpur (slurry)
disamakan ukurannya (sizing) menjadi -20 mesh, dan dilindi.. Hasilnya kira-kira 95%
Ni+Co dalam bijih terlarut,sedang besi tertinggal dalam residu.
Setelah pemisahan/pencucian dengan decantation, asam yang berlebihan
dinetralkan dengan batu kapur. Kemudian nikel dan kobal diendapkan dengan
menggunakan H2S. Presipitat ini yang mengandung 55% nikel, 6% kobal, 0,3% besi,
dan 30% belerang, awalnya diproses dan dimurnikan menjadi serbuk atau briket nikel
dan kobal pada pabrik pemurnian.
Pada mulanya proses ini dianggap sangat mahal (high cost). Tetapi dengan
adanya krisis energi, dan atas dasar hasil-hasil penelitian dan pengembangan dalam
bidang pengolahan nikel, maka proses ini akhirnya dianggap salah satu proses
pengolahan nikel yang mempunyai prospek sangat baik. Sebab selain hanya
memerlukan sedikit energi yang berasal dari fossil fuel, juga dapat mengolah bijih
nikel dari bermacam-macam jenis dan kadar nikel/kobal yang tinggi.
Amax proses adalah salah satu proses yang berhasil dikembangkan seperti
dikemukakan di atas. Pada tahap persiapan dilakukan pemisahan antara bijih halus
yang terdiri atas jenis limonit, dan bijih kasar yang terdiri atas jenis slikat. Bijih
limonit langsung diumpankan pada sistem high pressure leaching, sedangkan bijih
silikat, setelah digiling, dimasukkan pada sistem atmospheric pressure leachcing
dengan menggunakan acidic pregnant solution dari limonit leaching. Di lain pihak,
residu atmospheric leaching diumpankan ke dalam high pressure leaching system.
Dengan cara ini, nikel yang berada dalam kedua jenis bijih tersebut akan dapat
diekstrak, sementara MgO dalam bijih silikat dapat berfungsi untuk menetralkan asam
yang masih tersisa sebagai pengganti batu kapur yang dipakai dalam proses Moa Bay.
Memang konsumsi asam sulfat akan semakin tinggi dengan bertambahnya kadar
magnesium dalam bijih, tetapi hal ini dapat diimbangi oleh kadar nikel yang cukup
tinggi. Selain itu magnesium yang terlarut akan dapat diambil lagi (recover) untuk
menghasilkan magnesia dengan kemurnian yang tinggi, dan SO2 dapat digunakan
kembali dalam proses. Cara ini didukung lagi dengan modifikasi di bidang lain yang
banyak dilakukan, misalnya pengaturan tekanan dan suhu yang lebih baik, cara
penambahan asam sulfat, cara presipitasi dengan H2S yang lebih baik, dan Iain-lain.
3.2. Proses AL (Atmospheric Leaching)
Proses ini erupakan kombinasi proses piro dan hidrometalurgi (Proses Caron),
mulamula bijih direduksi pada temperatur tinggi, kemudian di leaching pada tekanan
atmosfer. Pemilihan teknologi proses yang akan diambil salah satunya tergantung
pada jenis bijih nikel.