pra rancangan pabrik phenol dengan kapasitas 5.000 ton/tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
OLEH :
NUR ARDIYANTY
NIM. 030405028
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Nur Ardiyanty : Pembuatan Phenol Dari Cumene Hidroperoksida Dengan Katalis Asam Sulfat Dengan Kapasitas
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DENGAN KATALIS ASAM SULFAT
DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
NUR ARDIYANTY
NIM : 030405028
Diketahui,
Koordinator Tugas Akhir
( Dr.Ir. Irvan, Msi )

NIP : 132 126 842
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I
Dosen Pembimbing II
(Dr. Ir. Salmah, MSc)

NIP : 131 945 810
(Ir. M. Yusuf Ritonga, MT)

NIP : 131 836 667
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
INTI SARI
Pembuatan phenol secara umum dikenal dengan menggunakan katalis asam

sulfat. Pra rancangan pabrik phenol ini direncanakan akan berproduksi dengan
kapasitas 5.000 ton/tahun dan beropersi selama 330 hari dalam setahun.
Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Dumai, Riau dengan luas
tanah yang dibutuhkan sebesar 10.824 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 164
orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
bentuk organisasinya adalah organisasi sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik phenol, adalah :
Modal Investasi
: Rp 131.928.510.610,-
Biaya Produksi per tahun
: Rp 128.331.200.507,-
Hasil Jual Produk per tahun
: Rp 161.844.082.536,-
Laba Bersih per tahun
: Rp 23.359.222.333,-
Profit Margin
: 20,60 %
Break Event Point
: 48,60 %
Return of Investment
: 17,71 %
Pay Out Time
: 5,65 tahun
Return on Network
: 29.51 %
Internal Rate of Return
: 20,01 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida
dengan katalis Asam Sulfat dengan Kapasitas 5.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini
dikerjakan sebgai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Salmah, MSc sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir
ini.
2. Bapak Ir. M.Yusuf Ritonga, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FT
USU.
4. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia FT USU.
5. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda dan Ayahanda
yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.
6. Kak Devi, Kak Erni, Abang Rizal, Adik Faisyal dan keponakkan ku Azis
tercinta yang selalu mendoakan dan memberikan semangat.
7. Bang Fanny, Bang Muchlis,Bang Owen,Bang Heri dan Adik Zahra
8. Teman seperjuangan Arifin Ferdinand dan Meli Gustina sebagai partner
penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
9. Sahabat-sahabat yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat
kepada penulis.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
10. Teman-teman stambuk 03 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan

semangatnya.
11. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 3 Maret 2009

Penulis
Nur Ardiyanty. S
030405028
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ................................................................................................. i

Intisari ............................................................................................................. iii
Daftar Isi .......................................................................................................... iv
Daftar Tabel ..................................................................................................... viii
Daftar Gambar.................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik........................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... II-1
2.1 Phenol............................................................................................. II-1
2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk ...................................................... II-2
2.2.1 Cumene .................................................................................... II-2
2.2.2 Air ........................................................................................... II-2
2.2.3 Cumene Hydroperoxide ........................................................... II-3
2.2.4 Asam Sulfat.............................................................................. II-3
2.2.5 Phenol....................................................................................... II-4
2.2.6 Aseton ...................................................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidroksida............................................................... II-4
2.2.7 Amonium Hidrogen Sulfat....................................................... II-4
2.3 Deskripsi Proses ............................................................................. II-5
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol ........................................................ II-5
2.3.2 Proses Pemurnian ..................................................................... II-6
2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis.............................................. II-6
2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk............................................. II-6
BAB III NERACA MASSA ............................................................................ III-1
BAB IV NERACA ENERGI ........................................................................... IV-1
4.1 Heater I (E-101)............................................................................. IV-1
4.2 Reaktor (R-101) ............................................................................. IV-1
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4.3 Reaktor Netralizer (R-201) ............................................................ IV-2

4.4 Vaporizer (VP-201)........................................................................ IV-2
4.5 Kondensor (CD-201)...................................................................... IV-2
4.6 Cooler (E-201) ............................................................................... IV-3
4.7 Heater (E-202) ............................................................................... IV-3
4.8 Kolom Destilasi (D-201)................................................................ IV-4
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................ V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi .................................................................................. VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ......................................................................... VI-6
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol ...................... VI-7
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .................. VI-7
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri .................................................. VI-8
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik...................................... VI-9
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan.......................... VI-9
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................. VI-10
BAB VII UTILITAS ........................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (steam) ................................................................. VII-1
7.2 Kebutuhan Air................................................................................ VII-2
7.2.1 Screening............................................................................... VII-5
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi........................................................ VII-6
7.2.3 Filtrasi ................................................................................... VII-7
7.2.4 Demineralisasi....................................................................... VII-8
7.2.5 Deaerator ............................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik .......................................................................... VII-12
7.4 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... VII-12
7.4.1 Bak Penampungan................................................................. VII-14
7.4.2 Bak Pengendapan Awal ........................................................ VII-14
7.4.3 Bak Netralisasi ...................................................................... VII-15
7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem
Activated Sludge (Lumpur Aktif) ......................................... VII-16
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
7.4.5 Tangki Sedimentasi............................................................... VII-19

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK....................................... VIII-1
8.1 Landasan Teori............................................................................... VIII-1
8.2 Lokasi pabrik.................................................................................. VIII-1
8.3 Tata Letak Pabrik ........................................................................... VIII-4
8.4 Perincian Luas Tanah..................................................................... VIII-6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi dan Manajemen ........................................................... IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ................................................................... IX-1
9.3 Struktur Organisasi ........................................................................ IX-2
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab .......................... IX-7
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................. IX-7
9.4.2 Dewan Komisaris ..................................................................... IX-7
9.4.3 Direktur .................................................................................... IX-7
9.4.4 Staf Ahli ................................................................................... IX-8
9.4.5 Sekretaris.................................................................................. IX-8
9.4.6 Manajer .................................................................................... IX-8
9.4.7 Kepala Bagian .......................................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja ................................................................................... IX-11
9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja .................................................... IX-11
9.5.2 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja ........................ IX-11
9.3.5 Pengaturan Jam Kerja .............................................................. IX-12
9.7 Sistem Penggajian .......................................................................... IX-13
9.8 Kesejahteraan Tenaga Kerja .......................................................... IX-15
BAB X ANALISA EKONOMI ....................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI)......... X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) .................................... X-3
10.1.3 Biaya Tetap (BPT)/ Fixed Cost (TC) ..................................... X-4
10.1.4 Biaya Variable (BV)/ Variable Cost (VC)............................. X-4
10.2 Total Penjualan (Total sales)........................................................ X-5
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
10.3 Perkiraan Rugi/ Laba Usaha ........................................................ X-5

10.4 Analisa Aspek Ekonomi............................................................... X-5
10.4.1 Profit Margin (PM) ................................................................ X-5
10.4.2 Break Evan Point (BEP) ........................................................ X-6
10.4.3 Retrun On Investmen (ROI)................................................... X-6
10.4.4 Pay Out Time (POT) .............................................................. X-7
10.4.5 Return On Network (RON).................................................... X-7
10.4.6 Internal Rate Of Return (IRR) ............................................. X-7
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... xii
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS .................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ............ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................. LE-1
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia ...................................................... I-2

Tabel 3.1 Reaktor (R-101) ............................................................................... III-2
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201) ....................................... III-2
Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201) .................................................. III-3
Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201).................................................... III-3
Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)....................................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca massa Kondensor (CD-202) ................................................ III-4
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (RB-201) .................................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101) .............................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Reaktor (R-101)............................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer (R-201).............................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Vaporizer (VP-201) ......................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201) ....................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (CD-201) ............................................. IV-3
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)............................................. IV-3
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201) ................................. IV-4
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol ................................................................ VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat ................................................................ VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat ................................................ VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan..................................... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan,Riau...................................................... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ............................................................ VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ VIII-6
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Dan Kualifikasinya ....................................... IX-11
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift..................................................................... IX-13
Tabel 9.3 Gaji Karyawan ................................................................................. IX-14
Tabel LB.1 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp gas .......................................... LB-1
Tabel LB.2 Nilai konstanta a,b,c,d dan e untuk Cp cair ......................................... LB-1
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel LB.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-2

Tabel LB.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp.............................................. LB-3
Tabel LB.5 Estimasi Cp Cumene..................................................................... LB-4
Tabel LB.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida........................................... LB-4
Tabel LB.7 Nilai Panas laten ........................................................................... LB-4
Tabel LB.8 Nilai Panas pembentukkan............................................................ LB-5
Tabel LB. 9 Neraca panas masuk Heater (E-101) ........................................... LB-5
Tabel LB. 10 Neraca panas keluar Heater (E-101).......................................... LB-6
Tabel LB. 11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)........................................... LB-7
Tabel LB. 12 Neraca panas keluar reaktor (R-101) ......................................... LB-7
Tabel LB. 13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)........................................... LB-9
Tabel LB. 14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201) ......................... LB-10
Tabel LB. 15 Neraca panas alur 7.................................................................... LB-12
Tabel LB. 18 Neraca panas alur 10.................................................................. LB-16
Tabel LB. 19 Neraca panas masuk heater (E-202) .......................................... LB-17
Tabel LB.20 Neraca panas keluar heater (E-202)........................................... LB-18
Tabel LB.21 Titik didih umpan masuk destilasi .............................................. LB-20
Tabel LB. 22 Dew point destilasi..................................................................... LB-20
Tabel LB. 23 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 24 Panas kondensor ........................................................................ LB-21
Tabel LB. 25 Panas keluar kondensor (D) ....................................................... LB-22
Tabel LB.26 Boiling point reboiler.................................................................. LB-23
Tabel LB. 27 Panas Masuk Reboiler (L*) ...................................................... LB-23
Tabel LB. 28 Panas Keluar Reboiler (V*) ...................................................... LB-24
Tabel LB. 29 Panas Keluar Reboiler (B*) ...................................................... LB-24
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan
Tinggi Menara Pendingin ............................................................ LD-31
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya.......................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift................................................. LE-3
Table LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ........................................ LE-7
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non-Impor................................ LE-8

Tabel LE.5 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Impor ............................................................ LE-8
Tabel LE.6 Estimisi Harga Peralatan Utilitas dan
Pengolahan Limbah Non-Impor ................................................... LE-9
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi............................................................. LE-12
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-15
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ...................................................................... LE-17
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-18
Tabel LE.11 Aturan Depresi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-20
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17
Tahun 2000 ................................................................................... LE-21
Tabel LE.13 Data Perhitungan BEP ................................................................ LE-28
Tabel LE.14 Data Perhitungan IRR ................................................................. LE-30
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Phenol............................................................................. II-1

Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Phenol............................................................. VI-6
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Phenol ............................ IX-6
Gambar LD. 1 Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat ari atas) ......... LD-2
Gambar LD. 2 Grafik Entalpi dan Temperatur
Cairan pada Cooling Tower (CT)LD-31 ...................................... LD-31
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy)................................................. LD-32
Gambar LE.1 Harga peralatan untuk Tangki Penyimpangan (storage)
dan Tangki Pelarutan.................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolam Destilasi. Harga Tidak
Termasuk Trays, Packing atau Sambungan ................................. LE-6
Gambar LE.3 Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga
Termasuk Tanggul, Permukaan Saluran Limpah,
Saluran Uap dan Bagian Struktur Saluran ................................... LE-7
Gambar LE.4 Grafik BEP ................................................................................ LE-29
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebagai negara berkembang, Indonesia melaksanakan pembangunan dan
pengembangan di berbagai sektor, salah satunya adalah sektor industri. Dengan
kemajuan dalam sektor industri diharapkan akan meningkatkan kesejahteraan rakyat.
Dalam pembangunanya, sektor industri ini dikembangkan dalam beberapa tahap dan
secara terpadu melalui peningkatan hubungan antara sektor industri dengan sektor
lainnya.
Industri kimia merupakan salah satu contoh sektor industri yang sedang
dikembangkan di Indonesia, dan diharapkan dapat memberikan kontribusi yang besar
bagi pendapatan negara. Dalam mengembangkan dan meningkatkan industri ini
diperlukan ilmu pengetahuan dan teknologi. Untuk itu Indonesia harus mampu
memanfaatkan potensi yang ada, karena industri kimia membutuhkan perangkatperangkat yang memang dibutuhkan dan juga membutuhkan sumber daya alam
seefisien mungkin. Disamping itu perlu juga penguasaan teknologi baik yang
sederhana maupun yang canggih, sehingga bangsa Indonesia dapat meningkatkan
eksistensinya dan kredibilitasnya sejajar dengan bangsa-bangsa lain yang telah maju.
Dengan kebutuhan industri-industri kimia saat ini, maka kebutuhan akan
bahan baku industri kimia tersebut pun semakin meningkat. Bahan baku industri
ada yang berasal dari dalam negeri dan ada juga yang masih di impor. Salah satu
bahan baku yang masih di impor adalah phenol.
Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen pembuatan
phenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar batubara. Tar batubara
merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan phenol sampai pada Perang Dunia I.
Penggunaan awal dari phenol dibatasi pada penggunaannya sebagai bahan pengawet
kayu, dan sebagai fumigator atau desinfektan (pembunuh kuman).
Phenol sintetik pertama kali diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan
hidrolisa sulfonat. Setelah itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa phenol,
antara lain klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap pada
temperatur tinggi. Namun, tak satupun yang sangat menarik karena semuanya
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
melibatkan bahan baku kimia yang mahal, resiko korosi dan secara umum tidak
ekonomis untuk industri skala besar.
Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.
Heinrich Hock dan koleganya Shon Lang pada tahun 1949 dan dipublikasikan di
sebuah koran yang membuat tentang auto oksidasi senyawa organik. Dari laporan
tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi-kondisi yang telah ditetapkan cumene
akan teroksidasi menjadi cumene peroksida, yang selanjutnya akan terdekomposisi
menjadi phenol dan aseton.
Berdasarkan data impor statistik tahun 2001-2003, kebutuhan phenol di
Indonesia adalah sebagai berikut :
Tabel 1.1 Data Impor Phenol di Indonesia
Tahun
Jumlah Impor (Ton)
2001
44.640
2002
49.060
2003
53.640
Sumber : Biro Pusat Statistik Tahun (2001 2003)

Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku cumene dan udara
yang terdapat di sekitar lokasi pabrik. Dengan memperhatikan kebutuhan dalam
negeri dan kegunaannya yang banyak menguntungkan maka pabrik pembuatan
phenol ini sangat potensial untuk didirikan di Indonesia
1.2 Rumusan Masalah
Kebutuhan phenol di Indonesia sangatlah besar dan pemenuhan terhadap
kebutuhan phenol tersebut dilakukan dengan cara mengimpor. Untuk memenuhi
kebutuhan phenol dalam negeri dilakukan pra rancangan pabrik kimia phenol di
Indonesia dengan menggunakan proses Cumene Hidroperoksida (proses CHP)
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik

Pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini bertujuan untuk menerapkan
disiplin ilmu Teknik Kimia, khususnya pada mata kuliah Perancangan Pabrik Kimia,
Perancangan Proses Teknik Kimia, Teknik Reaktor dan Operasi Teknik Kimia
sehingga akan memberikan gambaran kelayakan pra rancangan pabrik pembuatan
phenol.
Tujuan lain dari pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini adalah untuk
memenuhi kebutuhan phenol dalam negeri yang selama ini masih diimpor dari
negara lain dan selanjutnya dikembangkan untuk tujuan ekspor. Selain itu,
diharapkan dengan berdirinya pabrik ini akan memberi lapangan pekerjaan dan
memicu peningkatan produktivitas rakyat yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Phenol
Phenol, juga dikenal dengan nama lamanya asam karboksilat, merupakan
padatan kristal bening yang beracun dengan bau yang khas. Rumus kimianya adalah
C6H5OH dan memiliki struktur grup hidroksil (-OH) yang terikat dengan sebuah
cincin phenyl; yang juga merupakan senyawa aromatis.
Phenol dapat dibuat dari oksidasi parsial benzene atau asam benzoat, dengan
proses cumene, atau dengan proses Raschig. Dapat juga ditemukan sebagai produk
dari oksidasi batu.
Phenol memiliki sifat antiseptik, dan digunakan oleh Sir Joseph Lister (18271912) pada teknik pembedahan antiseptiknya. Phenol juga merupakan bahan aktif
anastesi oral seperti Chloraseptic spray. Phenol juga merupakan bahan utama dari
Carbolic Smoke Ball, sebuah alat yang dipasarkan di London pada abad ke 19 sbagai
pengaman pengguna terhadap influenza dan penyakit lainnya.
Gambar 2.1 Struktur Phenol

(http://en. wikipedia.org/wiki/Phenol, 2008)
Phenol juga digunakan dalam proses produksi obat obatan (merupakan bahan
awal pada produksi aspirin), herbisida, dan resin sintetis (Bakelite, salah satu resin
sintetis awal yang diproduksi, merupakan sebuah polimer dari phenol dengan
formaldehid).
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2.2 Sifat-sifat Reaktan dan Produk

Pada pra rancangan pabrik pembuatan phenol bahan-bahan yang digunakan
adalah cumene, cumene hydroperoxyde, air, aseton, asam sulfat, amonium
hidroksida, sedangkan produk yang dihasilkan adalah phenol. Sifat-sifat fisika dan
kimia bahan-bahan tersebut diuraikan sebagai berikut :
2.2.1 Cumene
1. Rumus molekul
: C9H12
2. Berat molekul
: 120,19 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Bening
5. Titik didih
: 152 oC
6. Titik beku
: - 96,9 oC
7. Densitas (20 oC)
: 0,862 kg/m3
8. Viskositas (20 oC)
: 0,319 cp
9. Tidak larut dalam air

10. Merupakan bahan kimia yang mudah terbakar
11. Merupakan senyawa hidrokarbon aromatis
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.2.2 Air
1. Rumus molekul
: H2O
2. Berat molekul
: 18 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Bening
5. Titik didih
: 100 oC
6. Titik leleh
: 0 oC
7. Densitas
: 998 kg/m3
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
8. Specific Gravity (60 oF)
:1

2.2.3 Cumene Hydroperoxide
1. Rumus molekul
: C9H12OO
2. Berat molekul
: 152,193 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Bening
5. Titik didih
: 153 oC
6. Titik leleh
: -10 oC
7. Densitas
: 653 kg/m3
: 1,055524
2.2.4 Asam Sulfat

1. Rumus molekul
: H2SO4
2. Berat molekul
: 98,079 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Bening
5. Titik didih
: 340 oC
6. Titik leleh
: 10,49 oC
7. Densitas
: 1,8144 gr/cm3
: 1,824
9. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil

5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2.2.5 Phenol
1. Rumus molekul
: C6H5OH
2. Berat molekul
: 94,113 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Tak berwarna
5. Densitas
: 1,059 g/cm
6. Titik didih
: 182 oC
7. Titik leleh
: 41 oC
8. Kelarutan dalam air (20 oC)
: 8,3 g/100 ml
9. Bersifat korosif
2.2.6 Aseton
1. Rumus molekul
: C3H6O
2. Berat molekul
: 58,08 g/mol
3. Wujud
: Cair
4. Warna
: Bening
5. Titik didih
: 56 oC
6. Titik leleh
: -94,6 oC
7. Densitas
: 790 kg/m3

2.2.7 Amonium Hidroksida
1. Rumus molekul
: NH4OH
2. Berat molekul
: 35,046 g/mol
3. Wujud
: Cair
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4. Densitas
: 1024,6 kg/m3
5. Specific Gravity (20 oC)
: 0,89
6. Mudah larut dalam air

7. Tidak mudah terbakar
8. Bersifat korosif
(Perry, 1999)
2.2.8 Amonium Hidrogen Sulfat

1. Rumus molekul
NH4HSO4
2. Berat molekul
115,11 g/mol
3. Specific Gravity
1,78
4. Wujud
Cair
5. Titik didih
490 oC
6. Titik leleh
40 oC
7. Larut dalam air

8. pH < 7,0
9. Merupakan senyawa katalis yang banyak digunakan
10. Sangat berbahaya (beracun, dapat mengakibatkan kematian)
11. Bersifat korosif
(Perry, 1999)
2.3 Deskripsi Proses
Proses pembuatan phenol ini terdiri dari dua tahap, yaitu proses pembuatan
phenol dan proses pemurnian.
2.3.1 Proses Pembuatan Phenol
Pada proses pemebuatan phenol, larutan Cumene Hydroperoxide dari Tangki
(R 101) ditambahkan dengan larutan H2SO4 (98%) dari Tangki (T 02) sebagai
katalis untuk mempercepat dekomposisi. Reaksi dekomposisi ini berlangsung pada
suhu 50 oC pada tekanan 1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
C6H5C(CH3)2OOH
C6H5OH
(CH3)2CO
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2.3.2 Proses Pemurnian

2.3.2.1 Tahap Penetralan Katalis
Proses selanjutnya adalah proses penetralan katalis H2SO4, yaitu dengan
menambahkan larutan NH4OH. Reaksi ini berlangsung pada suhu 50 oC dan tekanan
1 atm dengan reaksi sebagai berikut :
H2SO4
NH4OH
NH4HSO4
H2O
2.3.2.2 Tahap Pemurnian Produk

Dari Reaktor 201 (R 201) selanjutnya produk dan reaktan yang tidak
bereaksi dialirkan ke Vaporizer (VP 201) untuk memisahkan antara produk phenol
dan produk aseton. Keluar dari Vaporizer (VP 201) larutan yang masih
mengandung NH4OH dan NH4HSO4 dialirkan ke Decanter (DC 201) untuk
memisahkan secara daya larut campuran NH4OH, NH4HSO4, dan produk utama
Phenol. Setelah dari Decanter (DC 201) liquid produk dikirim ke unit Destilasi
(KD 201) guna mendapatkan kemurnian produk utama Phenol 99,9%.
(US PATENT,1996)
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB III
NERACA MASSA
Prarancangan pabrik pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP)
dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 5000 ton/tahun, dengan ketentuan
sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja
= 24 jam
Basis
= 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi Phenol tiap jam adalah:

=
5000 ton 1.000 kg 1 tahun

1 hari
x
x
x
1 tahun
1 ton
330 hari 24 jam
= 631,3131 kg/jam
Pada proses pembuatan Phenol dari Cumene Hidroperoksida (CHP) perubahan massa
untuk setiap komponen terjadi pada alat-alat:
Tangki pencampur (M-101)
Reaktor (R-101)
Reaktor Netralizer (R-201)
Vaporizer (VP-201)
Decanter (DC-201)
Destilasi (D-201)
Perhitungan pada neraca massa disajikan dalam lampiran A.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Neraca massa setiap komponen ditampilkan dalam Tabel 3.1 sampai dengan Tabel 3.7
Tabel 3.1 Reaktor (R-101)
No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 2
Alur 3
Alur 4
CHP
1086,0797
65,1648
2.
Cumene
271,5199
271,5199
3.
Asam Sulfat
0,4344
0,4344
4.
Air
0,0089
0,0089
5.
Phenol
631,3131
6.
Aseton
389,6006
Total (kg/jam)
1358,0429
1358,0440
Tabel 3.2 Neraca massa Reaktor Netralizer (R-201)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 4
Alur 5
Alur 6
CHP
65,1648
65,1648
2.
Cumene
271,5199
271,5199
3.
Phenol
631,3131
631,3131
4.
Aseton
389,6006
389,6006
5.
Asam Sulfat
0,4344
6.
Air
0,0089
0,0882
7.
Amonium Hidroksida
0,6516
0,4977
8.
Amonium Hidrogen Sulfat
0,5065
Total (kg/jam)
1358,6933
1358,6908
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel 3.3 Neraca massa Vaporizer (VP-201)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 6
Alur 7
Alur 9
CHP
65,1648
1,2632
63,9016
2.
Cumene
271,5199
10,2041
261,3158
3.
Phenol
631,3131
5,1856
626,1275
4.
Aseton
389,6006
311,6805
77,9201
5.
Air
0,0882
0,0198
0,0684
6.
NH4OH
0,4977
0,4977
7.
NH4HSO4
0,5065
0,5065
Total (kg/jam)
1358,6908
1358,6908
Tabel 3.4 Neraca massa Decanter (DC-201)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 10
Alur 11
Alur 12
CHP
63,9016
63,9016
2.
Cumene
261,3158
261,3158
3.
Phenol
626,1275
626,1275
4.
Aseton
77,9201
77,9201
5.
Air
0,0684
0,0681
0,0003
6.
NH4OH
0,4977
0,4977
7.
NH4HSO4
0,5065
0,5065
Total (kg/jam)
1030,3376
1030,3376
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel 3.5 Neraca massa Destilasi (D-201)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 13
Top
Bottom
CHP
63,9016
63,7933
0,1065
2.
Cumene
261,3158
261,3171
0,0000
3.
Phenol
626,1275
0,6211
625,5032
4.
Aseton
77,9201
77,9201
0,0000
5.
Air
0,0003
0,0000
0,0000
Total (kg/jam)
1029,2653
1029,2613
Tabel 3.6 Neraca massa Kodensor (E-202)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Feed (V)
Destilat (D)
Refluks (L)
CHP
63,8297
63,7993
0,0015
2.
Cumene
261,3171
261,3171
0,0059
3.
Phenol
0,6211
0,6211
0,0000
4.
Aseton
77,9317
77,9201
0,0018
5.
Air
0,0000
0,0000
0,0000
Total (kg/jam)
403,7091
403,6668
Tabel 3.7 Neraca massa Reboiler (E-203)

No
Komponen
1.
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Feed (L*)
Destilat (V*)
Refluks (B*)
CHP
0,1674
0,0609
0,1012
2.
Cumene
3.
Phenol
996,4038
370,9276
625,5066
4.
Aseton
5.
Air
Total (kg/jam)
996,5982
996,5963
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kJ/jam
Temperatur basis
: 25oC
4.1 Heater 1 (E-101)

Tabel 4.1 Neraca Energi pada Heater I (E-101)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(Kj/jam)
1.
Umpan
5.266,2653
2.
Produk
3.
Steam
21.065,0613
Total
26.331,3366
26.331,3366
26.331,3366
4.2 Reaktor (R-101)

Tabel 4.2 Neraca Energi pada ReaktorI (R-101)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(kJ/jam)
1.
Umpan
29.421,8334
2.
Produk
69.921,4401
3.
Hr
52.865,8415
4.
steam
93.365,4482
Total
122.787,2816
122.787,2816
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4.3 Reaktor Netralizer (R-201)

Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor Netralizer I (R-201)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(kJ/jam)
1.
Umpan
69.935,8450
2.
Produk
54.397,2954
3.
Hr
-33.697,6124
4.
Air pendingin
-49.236,1620
Total
20.699,6830
20.699,6830
4.4 Vaporizer (VP-201)

Tabel 4.4 Neraca Energi pada VaporizerI (VP-201)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(Kj/jam)
1.
Umpan
54.397,2953
2.
Produk
3.
Steam
411.384,1258
Total
465.781,4211
465.781,4211
465.781,4211
4.5 Kondensor (CD-201)

Tabel 4.5 Neraca Energi pada Kondensor (CD-201)
No
Komponen
1.
Umpan
2.
Produk
3.
Air Pendingin
Total
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(Kj/jam)
341.446,2172
19.036,3164
- 322.406,9008
19.036,3164
19.036,3164
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4.6 Cooler (E-202)

Tabel 4.6 Neraca Energi pada Cooler (E-201)
No
Komponen
1.
Umpan
2.
Produk
3.
Air Pendingin
Total
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(Kj/jam)
124.335,2040
11.737,6269
- 112.597,5771
11.737,6269
11.737,6269
4.7 Heater II (E-203)

Tabel 4.7 Neraca Energi pada Heater II (E-202)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(Kj/jam)
1.
Umpan
11.725,2885
2.
Produk
3.
Steam
226.067,5756
Total
237.792,8641
237.792,8641
237.792,8641
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4.8 Kolom Destilasi (D-201)

Tabel 4.8 Neraca Energi pada Kolom Destilasi (D-201)
No
Komponen
Panas Masuk
Panas Keluar
(kJ/jam)
(kJ/jam)
1.
FHF
237.792,8641
2.
qR
30.844,0555
3.
DHD
1.732,0262
4.
BHB
198.162,1761
5.
qC
68.742,7173
Total
268.636,9196
268.636,9196
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup dan alas datar
Bahan : Stainless steel, SA 240 Tipe 304, 18 Cr 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 10 hari
Kondisi Operasi
Temperatur (T) = 25 oC
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 7,5803 m
- Tinggi
: 12,6338 m
- Tebal
: 1 in
2. Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Bahan : Stainless steel, SA 240 tipe 304,18 Cr-8Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 0,6897 m
- Tinggi
: 1,1495 m
- Tebal : 1/2 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
3. Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Bahan : Carbon steel, SA 285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 0,7489 m
- Tinggi
: 1,2482 m
- Tebal
: 1/2 in
4. Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Bahan : Carbon steel, SA 285 Grade. C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 6,4868 m
- Tinggi
: 10,8113 m
- Tebal
: 1 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
5. Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Bahan : Stainless steel, SA 240 tipe 304,18 Cr 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 6,9126 m
- Tinggi
: 11,5211 m
- Tebal
: 1 in
6. Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Tekanan ( P)
Kondisi fisik
= 1 atm
:
Silinder
- Diameter
: 7,3078 m
- Tinggi
: 12,1797 m
- Tebal
: 1 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
7. Pompa 1 (J-101)
Fungsi
: Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater 1 (E101)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P
= 1 bar
= 30 oC
Kapasitas
: 8.602,9791 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
8. Pompa 2 (J-102)
Fungsi
: Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 (TK-102) ke reaktor 1 (R-101)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas
: 1,0855 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
9. Pompa 3 (J-103)
Fungsi
: Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Kapasitas
: 6.476,7035 gpm
Daya motor
: 1/4 hp
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
10. Pompa 4 (J-201)

Fungsi
: Memompa NH4OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas
: 2,8000 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
11. Pompa 5 (J-202)

Fungsi
: Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Kapasitas
: 6.478,5533 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
12. Pompa 6 (J-203)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari condensor (CD-201) ke tangki

penyimpanan (TK-202)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Kapasitas
: 1.816,2718 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
13. Pompa 7 (J-204)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Kapasitas
: 4.713,3122 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
14. Pompa 8 (J-205)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E202)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Kapasitas
: 4.703,8292 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
15. Pompa 9 (J-206)

Fungsi

Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34 oC
Kapasitas
: 2.179,6504 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
16. Pompa 10 (J-207)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki

Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8 oC
Kapasitas
: 2.601,1945 gpm
Daya motor
: 1/8 hp
17. Cooler (E-201)

Fungsi
: Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan

dimasukkan ke decanter
Jenis
: 1-2 shell and tube exchanger
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1358,6908 kg/jam
Diameter tube
: 3/4 in
Jenis tube
: 10 BWG
Panjang tube
: 15 ft
Pitch (PT)
: 1 in Square pitch
Jumlah tube
: 52
Diameter shell : 10 in
18. Kondensor (CD-201)
Fungsi
: Mengubah fasa uap campuran aseton dengan senyawa yang

lainnya menjadi fasa cair
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 5.189,7143 kg/jam
Diameter tube
: 3/4 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Jenis tube
: 10 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 5/16 in triangular pitch
Jumlah tube
: 56
19. Kondensor (CD-202)
Fungsi
: Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi

fasa cair
Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 403,6668 kg/jam
Diameter tube
: 3/4 in
Jenis tube
: 10 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 in Square pitch
Jumlah tube
: 26
20. Rebolier (RB-201)
Fungsi
Menaikkan
temperatur campuran Phenol dan CHP sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi

Jenis
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 15,5874 kg/jam,
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 10 BWG
Panjang tube
: 20 ft
Pitch (PT)
: 1 1/4 in Square pitch
Jumlah tube
: 14
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
21. Heater 1 (E-101)

Fungsi
: Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor

(R-101)
Jenis
: DPHE
Dipakai
: pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 10,6455 kg/jam
Panjang pipa
: 6,1976 ft
Jumlah hairpin
:1
22. Heater 2 (E-202)

Fungsi
: Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor

(R-101)
Jenis
: DPHE
Dipakai
: pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 114,2459 kg/jam
Panjang pipa
: 37,2511 ft
Jumlah hairpin
:2
23. Vaporizer (VP-201)

Fungsi
: Memekatkan larutan phenol
Jenis
Kapasitas
: 207,8979 kg/jam
Diameter tube
: 1 in
Jenis tube
: 10 BWG
Panjang tube
: 12 ft
Pitch (PT)
: 1 in Square pitch
Jumlah tube
: 26
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
24. Dekanter (DC-201)

Fungsi
: Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari

campurannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
Bentuk
: horizontal silinder
Bahan
: Carbon steel, SA 285, Gr.C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
- Temperatur(T) : 30 oC
- Tekanan (P)
: 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa (F) = 1030,3376 kg/jam

Volume decanter
: 0,1041 m3
Diameter decanter : 0,2919 m

Tebal decanter
: 5/8 in
25. Reaktor (R-101)

Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi dekomposisi
Jenis
: Reaktor berpengaduk marine propeller tiga daun dengan tutup

ellipsoidal, serta dilengkapi dengan jacket pemanas.
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan
: Stainless steel, SA 240 Tipe 316, 16 Cr 10 Ni
Waktu Tinggal : 0,25 jam

Kondisi operasi:
- Temperatur (T) = 50 oC
- Tekanan (P)
= 1 atm
Jumlah
: 1 unit
Volume reaktor
: 0,5935 m3
Diameter dalam reaktor
: 0,6570 m
Tebal dinding
: in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
26. Reaktor Netralizer (R-201)

Fungsi
Jenis

Bentuk
Bahan

Kondisi operasi:
- Tekanan (P)
27.
= 1 atm
Volume reaktor
: 12,8296 m3
Diameter dalam reaktor
: 2,1773 m
Tebal silinder
: in
Kolom Distilasi I (D-201)

Fungsi
: memisahkan Phenol
Jenis
: sieve tray
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Jumlah
: 1 unit
Tray spacing (t)
= 0,4 m
Hole diameter (do)
= 4,5 mm
Space between hole center (p)= 12 mm

Weir height (hw)
= 5 cm
Pitch
= triangular in
Column Diameter (T)
= 0,6903 m
Weir length (W)
= 0,4832 m
Downsput area (Ad)
= 0,0027 m2
Active area (Aa)
= 0,0329 m2
Weir crest (h1)
= 0,041 m
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom
= 7,6 m
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tinggi tutup
= 0,1726 m
Tinggi total
= 7,9452 m
Tekanan operasi
= 101,325 kPa
Tebal silinder
= 1/2 in
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1
Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kendali
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengendalikan kondisi di lapangan.
Dengan adanya instrumentasi ini pula, para engineer dapat segera melakukan
tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan
pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengendali, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses dan dikendalikan secara manual atau disatukan
dalam suatu ruang pengendali yang dikendalikan secara otomatis (Perry dan
Green,1999).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985) :
1.
Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2.
Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,

pH, kelembapan, titik embun, komposisi kimia, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)

Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2. Elemen pengukur (measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengendali.
3. Elemen pengendali (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengendali akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengendali ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi
tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikendalikan maka instrumen akan bekerja sendiri untuk

mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai
controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat
perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikendalikan. Untuk
mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual,
instrumen ini bekerja sebagai pencatat (indicatorer).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):

1. Untuk variabel temperatur:
Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan

untuk mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk

mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan

untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada alat-alat proses dapat dilihat pada tabel dan
gambar berikut:
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol
No. N a m a A l a t
Jenis Instrumen
1.
Tangki Penyimpanan
Level Indicator (LI)
2.
Mixer
Temperature Indicator (TI)

Level Controller (LC)
Temperature Controller (TC)
3.
Reaktor
Pressure Controller (PC)

4.
Pompa
5.
Kondensor
6.
Blower
7.
Heater
Flow Controller (FC)

Pressure Indicator (PI)
Flow Controller (FC)
Preesure Indicator (PI)
Pressure Indicator (LC)
8.
Kolom Distilasi

Pressure Controller (PC)
9.
Vaporizer

TI
LC
Tangki Penyimpanan
Mixer
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Steam
TC
Produk
Masuk
Produk keluar
PI
Kondensat
Kondensor
Heater
FC
PI
Pompa
Blower
PC
LC
FC
LC
TC
PI
FC
Reaktor
Kolom Distilasi
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
PI
VP - 201
LIC
TC
Vaporizer
Gambar 6.1 Instrumentasi Alat-alat Proses pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Phenol
6.2
Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara
mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud
dapat meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang

tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan

memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters dan Timmerhaus,
2004) :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Phenol
Dalam rancangan pabrik pembuatan Phenol, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1
Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi Phenol, menggunakan reaktor yang beroperasi pada suhu 80-
85C dengan menggunakan bahan bakar minyak. Bahaya yang kemungkinan timbul
adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil
uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak
berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang
mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel indikator kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
6.3.2
Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Helm
2. Pakaian dan perlengkapan pelindung
3. Sepatu pengaman
4. Pelindung mata
5. Masker udara
6. Sarung tangan
7. Earplug (pelindung telinga)
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya penjagaan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya seperti asam sulfat,
cumene, cumene hidroperoksida, ammonium hidroksida, aseton, dan ammonium
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
hidrogen sulfat, karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup
hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh seperti reaktor, kolom distilasi, dan kolom
ekstraktor.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja seperti mixer.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu (Peters dan Timmerhaus, 2004):
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Setiap karyawan dibekali keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan
menggunakan peralatan yang ada.
4. Setiap kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Melakukan pemeriksaan terhadap setiap pengendali secara priodik oleh petugas
maintenance.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu
proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik Phenol adalah
sebagai
berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan tenaga listrik
7.1 Kebutuhan uap (steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan Phenol dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada Alat
Jumlah Uap
Nama Alat
Kg/Jam
Heater 1
10,6455
Reaktor 1
47,1833
Vaporizer
207,8979
Heater 2
114,2459
Reboiler
15,5874
Total
395,56
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 190 0C dan
tekanan 1254,4 kPa. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 395,56
kg/jam.Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 10 % dan faktor
kebocoran sebesar 3 %. (perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan
= 1,3 395,56 kg/jam

= 514,2280 kg/jam.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali.

Kondensat yang digunakan kembali adalah:
80 % x 514,2280 = 411,3842 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel:
20 % x 514,2280 = 102,8456 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
Phenol ini adalah sebagai berikut:
Air untuk umpan ketel = 102,8456 kg/jam
Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Jumlah Air
Nama Alat
Kg/Jam
Netralizer
786,0996
Condenser
5.147,5160
Cooler 1
1.797,7215
Kondensor 2
1.097,5393
Total
8.828,8764
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:

We = 0,00085 Wc (T2 T1)
(Perry, 1997)
Di mana:
Wc = jumlah air masuk menara = 8.828,8764kg/jam
T1 = temperatur air masuk = 30 C = 86 F
T2 = temperatur air keluar = 45 C = 113 F
Maka,
We = 0,00085 8.828,8764 (113-86)
= 202,6227 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 8.828,8764= 17,6578 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb =
We
202,6227
= 50,6557 kg/jam
=
S 1
5 1
Sehingga air tambahan yang diperlukan
(Perry, 1997)
= We + Wd + Wb
= 202,6227 + 17,6578 + 50,6557
= 270,9361 kg/jam
Air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 100 ltr/hari
... (Met Calf.et.all, 1984)
Diambil 100 ltr/hari x
1 hari
= 4.1667 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan = 164 orang
Maka total air domestik = 4 x 164 = 656 ltr/jam x 1 kg/liter = 656 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut:
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Tabel 7.4 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan
Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor
656
Laboratorium
150
Kantin dan tempat ibadah
150
Poliklinik
100
Total
1056
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 102,8456 + 270,9361 + 1.056
= 1.429,7818 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan phenol adalah dari Sungai Rokan,
Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang 150 km
memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan 100
m3/detik. Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau
No
Analisa
1.
2.
3.
4.
5.
I. FISIKA
Bau
Kekeruhan
Rasa
Warna
Suhu
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
II. KIMIA
Total kesadahan dalam CaCO3
Chloride
NO3-N
Zat organik dalam KMnO4 (COD)
SO4Sulfida
Posfat (PO4)
Cr+2
NO3*)
NO2*)
Hardness (CaCO3)
pH
Fe2+
Satuan
Hasil
TCU
0
C
Tidak berbau
5,16
Tidak berasa
150
25
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
150
1,3
0,2
65
16
0,245
95
6,6
10
NTU
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
14.
15.
16.
17.
18.
19.
*
Mn2+
Zn2+
Ca2+
Mg2+
CO2 bebas
Cu2+
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
0,016
0,0012
63
87
132
0,0032
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP II DUMAI 10 Februari 2005

Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan phenol diperoleh dari sungai Rokan,
yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
reservoar) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini
meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu
(Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O
M(OH)3
+ 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3
2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3
Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3
2NaCl + CaCO3
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya

gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air
= 1.429,7818 kg/jam
Pemakaian larutan alum
= 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu
= 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 1.429,7818 = 0,0715 kg/jam

Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 1.429,7818 = 0,0386 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan metil ester menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1.056 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin
= 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit
= (2.10-6 1.056)/0,7 = 0,0030 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+
Ca2+R + 2H+
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2H+R + Mg2+
Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+
Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :

Ca2+R + H2SO4
CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4
MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4
MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kation :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+,
masing-masing 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, 132 ppm
(Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm

Total kesadahan kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 132 ppm
= 282,0172 ppm
= 282,0172 ppm / 17,1
= 16,4922 gr/gal
Jumlah air yang diolah =
102,8456 kg/jam
264,17 gal/m 3
3
996,24 kg/m
= 27,2713 gal/jam
Kesadahan air = 16,4922 gr/gal 27,2713 gal/jam 24 jam/hari
= 10.794,3153 gr/hari = 10,7943 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam = 0,4545 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data data sebagai berikut :
-
Diameter penukar kation
= 3 ft
Luas penampang penukar kation
= 9,62 ft2
Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 16,4922 kg/hari

Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
-
Kapasitas resin
= 20 kg/ft3
Kebutuhan regenerant
= 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi,
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
16,4922 kg/hari
= 0,5397 ft3/hari
3
20 kg/ft
Kebutuhan resin =
Tinggi resin =
0,5397
9,62
= 0,0561 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 9,62 ft2 = 24,05 ft3
Waktu regenerasi =
24,05 ft 3 20 kg/ft 3
= 44,5605 hari
16,5922 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 16,5922 kg/hari
6 lb/ft 3
20 kg/ft 3
= 3,2383 lb/hari = 1,4702 kg/hari

= 0,0613 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42ROH + Cl-
R2SO4 + 2OHRCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH
Na2SO4 + 2ROH
RCl
NaCl
+ NaOH
+ ROH
Perhitungan Anion :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung Anion Cl-, SO4-, NO32-, PO42- dan CO32sebanyak 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm
(Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm

Total kesadahan anion = 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2 ppm
= 112,745 ppm / 17,1
= 6,5933 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam
Kesadahan air = 6,5933 gr/gal 27,2713 gal/jam 24 jam/hari
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
= 4.315,3830 gr/hari = 4,3154 kg/hari

Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 27,2713 gal/jam = 0,4545 gal/menit
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh :
- Diameter penukar anion
= 3 ft
- Luas penampang penukar anion
= 9,62 ft2
- Jumlah penukar anion
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan :

Total kesadahan air
= 6,5933 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :

- Kapasitas resin
= 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
4,3154 kg/hari
= 0,3596 ft3/hari
3
12 kg/ft
0,3596
= 0,0374 ft
Tinggi resin =
9,62
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Kebutuhan resin =
Volume resin
= 2,5 ft x 9,62 ft2 = 24,05 ft3
Waktu regenerasi
24,05 ft 3 x 12 kgr/ft 3
= 66,8870 hari
6,5933 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 6,5933 kg/hari
5 lb/ft 3
12 kg/ft 3
= 1,7981 lb/hari
= 0,8163 kg/hari = 0,0340 kg/jam
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No.
Pemakaian
1.
Unit proses
2.
Unit utilitas
3.
Ruang kontrol dan Laboratorium
4.
Bengkel
5.
Penerangan Kantor
6.
Mess
Jumlah (hP)
Total
100
25
30
40
100
75
370
Total kebutuhan listrik = 100 + 25 + 30 + 40 + 100 + 75

= 370 hp 0,7457 kW/hp
= 275,9090 kW
Kebutuhan listrik untuk cadangan 20%, sehingga:
= 1,2 x 370
= 444 hp
= 331,0908 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 331,0908/0,8 = 413,8635 kW
7.4 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian

lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan methyl ester ini meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 30 mg/l) (Perry, 1999).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1.
Limbah proses yang berasal dari keluaran dekanter dan destilasi yang berupa
NH4OH, NH4HSO4, Air, CHP, Cumene,Aseton dan Phenol sebesar 495,8138
L/jam.
2. Limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah diperkirakan 200
liter/jam.
3. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 75 liter/jam
4. Limbah domestik dan kantor diperkirakan 343,8333 L/jam
5. Laboratorium
= 15 liter/jam
Total air buangan = 495,8138 + 200 + 75 + 343,3333 + 15

= 1.169,6467 liter/jam = 1,1696 m3/jam
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
7.4.1 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan
= 1,1696 m3/jam
Waktu penampungan air buangan
= 10 hari
Volume air buangan
= 1,1696 x 10 x 24 = 280,7152 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak
280,7152
= 311,9058 m 3
0,9
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :

Volume 1 bak = 1/2 . 280,7152 m3
= 155,9529 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p)
= 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t)
= lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t

155,9529 m3 = 1,5 l x l x l
l = 4,7022 m
Jadi, panjang bak
7.4.2
= 7,0533 m
Lebar bak
= 4,7022 m
Tinggi bak
= 4,7022 m
Luas bak
= 33,166 m2
Bak Pengendapan Awal
Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan

Laju volumetrik air buangan = 1,1696 m3/jam = 28,0715 m3/hari
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari
Volume bak (V)
(Perry, 1997)
3
= 28,0715 m /hari x 0,083 hari = 2,3393 m
Bak terisi 90 % maka volume bak =
2,3393
= 2,5992 m3
0,9

- panjang bak (p)
= 2 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t)
= lebar bak (l)
Maka:
Volume bak
= pxlxt
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
2,5992 m3
Jadi,
= 2l x l x l
= 1,0913 m
panjang bak
= 2,1826 m
Lebar bak
= 1,0009 m
Tinggi bak
= 1,0913 m
Luas bak
= 2,3818 m2
7.4.3 Bak Netralisasi

Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 1,1696 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 1,1696 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari = 28,0715 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian.
Volume bak =
28,0715
= 31,1906 m3
0,9

- panjang bak, p
= 2 lebar bak, l
- tinggi bak, t = lebar bak

maka;
Volume bak
= plt
31,1906 m3
= 2l l l
l = 2,4984 m
Jadi, panjang bak
= 4,9968 m
Lebar bak
= 2,4984 m
Tinggi bak
= 2,4984 m
Luas bak
= 12,4841 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001) . Untuk menetralkan

limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah adalah 0,0156gr
Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA
USU,1999).
Jumlah air buangan = 31,1906 m3/hari = 31.190,5796 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 :
= (31.190,5796 L/hari) x (12 mg/L) x (1 kg/106 mg) x (1 hari/24 jam)
= 0,0156 kg/jam
7.4.4 Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Pada pra rancangan pabrik pembuatan Phenol ini terdapat limbah
senyawa-senyawa yang sulit diuraikan oleh mikroorganisme. Tetapi dengan
menggunakan pengolahan limbah lumpur aktif dengan sistem ozon maka senyawasenyawa yang sulit diuraikan dapat terurai dengan metode lumpur aktif tersebut.
Sehingga effluent yang keluar tidak akan membahayakan lingkungan sekitarnya.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 1,1696 m3/jam = 7.415,6539 gal/hari
= 308,9856gal/jam
BOD5 (So)
= 783 mg/l
Efisiensi (E) = 0,95

Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
(Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Mixed Liquor Suspended Solid
= 441 mg/l
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l

Direncanakan:
Waktu tinggal sel (c) = 10 hari
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
1. Penentuan efisiensi pengolahan limbah

=
So S
x100
So
0,95 = 783 S x 100

783
So = 39,15 mg/l
2. Penentuan Volume aerator (Vr)
Vr =
c .Q.Y(So S)
X(1 + k d . c )
Vr
(10 hari)(7.415,6539 gal/hari)(0,8)(783 39,15)mg/l

(353 mg/l)(1 + 0,025 x 10)
= 100.009,2306 gal = 378,5791 m3

3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan
Panjang bak
= 2 x tinggi bak
Lebar bak
= 2 x tinggi bak
Selanjutnya :
V= pxlxt
V = 2t x 2t x t
378,5791 m3 = 4 t3
t = 4,5572 m
Jadi, ukuran aeratornya sebagai berikut:
Panjang
= 9,1144 m
Lebar
= 9,1144 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air

Tinggi
= (4,5572 + 0,5 ) m = 5,0572 m
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Tangki
aerasi
Q + Qr
X
Tangki
sedimentasi
Qr
Xr
Qe
Xe
Qw
Qw'
Xr
Asumsi:
Qe = Q = 7.415,6539 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 x 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 x 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw x Xr
Px = Yobs .Q.(So S)
Yobs =
Y
1 + k dc
Yobs =
0,8
= 0,64
1 + (0,025).(10)
Px
= (0,64).( 7.415,6539 gal/hari).(78339,15 )mg/l

= 3.530.325,8397 gal.mg/l.hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi :

Akumulasi = jumlah massa masuk jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X Qe Xe Qw Xr
0 = QX + QrX Q(0,001X) - Px
QX(0,001 1) + Px
X
(7.415,6539 )(353)(0,001 1) + 3.530.325,8397
=
353
Qr =
= 2.592,6849 gal/hari = 108,0285 gal/jam

5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator ()
=
Vr
100.009,2306
=
= 9,9926 hari = 239,8222 jam
Q + Qr 7.415,6539 + 2.592,6849
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Type aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 4,5572 m, dari Tabel 10-11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh
daya aeratornya 10 hp.
7.4.5 Tangki Sedimentasi
Fungsi
: mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian

diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik air buangan = Q + Qr

= (7.415,6539 + 2.592,6849) gal/hari
= 10.008,3387 gal/hari = 37,8860 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari
(Perry, 1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari
(Perry, 1999)
Volume tangki (V) = 37,8860 m3/hari x 0,0833 hari = 3,1572 m3

Luas tangki (A)
= (37,8860 m3/hari) / (33 m3/m2 hari)

= 1,1481 m2
= D2
D = (4A/)1/2
= (4 x 0,1481 / 3,14 )1/2 = 0,7312 m
Kedalaman tangki, H = V/A = 3,1572 / 1,1481 = 2,7500 m.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1
Landasan Teori
Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam

persaingan. penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan,
banyak faktor yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus
dapat memberikan
keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan
kemungkinan untuk memperluas pabrik.

Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor utama dan faktor khusus.
8.2
Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari

industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal
ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Phenol ini
direncanakan berlokasi di daerah Kab. Kerinci Propinsi Riau. Kabupaten Kerinci
sudah merupakan salah satu kota dengan banyak kegiatan baik itu di bidang
perindustrian, ekonomi, dan pendidikan. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi
pabrik adalah:
1. Bahan baku
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar.
Bahan baku direncanakan diperoleh melalui pabrik-pabrik yang ada di Jawa dan
diimpor dari Singapura.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Produk Phenol ini dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke
daerah pemasaran dalam dan luar negeri. Kebutuhan Phenol menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun, Daerah Kab. Kerinci, Riau, tidak akan
mengalami hambatan dalam hal pemasaran. Dengan sarana transportasi darat
yang baik, mempermudah transportasi produk menuju pelabuhan Dumai yang
relatif dekat dengan negara lain seperti Singapura, Malaysia. Selain itu, kawasan
ini juga merupakan daerah industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada
pabrik yang membutuhkannya di kawasan industri tersebut atau diekspor ke
manca negara.
3. Fasilitas transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik untuk operasi pabrik
dapat diperoleh Perusahaan Listrik Negara (PLN) wilayah III Riau - Sumbar.
Disamping itu juga digunakan generator diesel (apabila listrik mati) yang bahan
bakarnya diperoleh dari Pertamina.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Berdasarkan monograf
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
daerah Riau yang menyebutkan bahwa didaerah ini terdapat sungai besar,
dimana diantaranya dekat dengan lokasi pabrik. Kebutuhan air ini berguna untuk
proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di Kab. Kerinci ini diharapkan akan dapat menyerap tenaga
kerja potensial yang cukup banyak terdapat didaerah tersebut. Tenaga kerja pada
daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun tidak terdidik serta tenaga kerja
yang terlatih maupun tidak terlatih. Tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari :
-
Perguruan tinggi lokal, masyarakat sekitar dan perguruan tinggi lainnya.
Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan
untuk pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
9. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi bencana
alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang
cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30 350C dan tekanan
udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik Phenol ini

karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik Phenol ini
ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak berbahaya dan
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di
sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik merupakan daerah padat industri, maka
direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan (mess) beserta
lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup) di sekitarnya sebagai salah satu
daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini tentu akan
meningkatkan biaya investasi perusahaan.
8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting
dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan
kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk
menghindari kesulitan di kemudian hari.
Suatu rancangan tata letak pabrik yang rasional mencakup penyusunan area
proses, storage (persediaan) dan area pemindahan/area alternatif (area handling)
pada posisi yang efisien dan dengan melihat faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksebilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
4. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya

yang memenuhi syarat.
5. Pertimbangan kesehatan, keamanan dan keselamatan seperti kemungkinan
kebakaran/peledakan.
6. Masalah pembuangan limbah.
7. Alat-alat yang dibersihkan / dilepas pada saat shut down harus disediakan ruang
yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainya.
8. Pemeliharaan dan perbaikan.
9. Fleksibilitas, dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
10. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi
kerja dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi

material handling.
Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan

mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
Mengurangi ongkos produksi.
Meningkatkan keselamatan kerja.
Mengurangi kerja seminimum mungkin.
Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
8.4 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Nama Bangunan
Areal proses
Areal produk
Bengkel
Areal bahan baku
Pengolahan limbah
Laboratorium
Stasiun operator
Pengolahan air
Unit pembangkit uap
Pembangkit listrik
Unit pemadam kebakaran
Perpustakaan
Kantin
Parkir
Perkantoran
Daerah perluasan
Pos keamanan
Aula
Tempat ibadah
Poliklinik
Perumahan karyawan
Taman
Jalan
TOTAL
Luas (m2)
2.000
100
200
200
500
200
200
800
200
300
200
100
200
200
800
1.000
24
200
100
300
2.000
200
800
10.824
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total = 1.082 m2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 10.660 + 1.082 = 11.742 m2
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
Faktor utama
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Hal-hal
yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
Lokasi sumber bahan baku
Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya
Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasi
Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
b. Tenaga listrik dan bahan baku

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengadaan
tenaga listrik dan bahan bakar adalah :
Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik

untuk saat sekarang dan masa yang akan datang
Harga bahan bakar tersebut
c. Sumber air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu
untuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam penyediaan air adalah :
a. Kapasitas sumber air
b. Kualitas sumber air
c. Jarak sumber air dari lokasi pabrik
d. Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sesuai dengan
kebutuhan rutin pabrik
d. Iklim alam sekitarnya
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada faktor ini adalah :
a. Keadaan lingkungan alam yang sulit akan memperbesar biaya konstruksi
pembangunan pabrik
b. Keadaan angin, kecepatan dan arahnya
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
c. Kemungkinan terjadinya gempa

d. Pengaruh alam terhadap perluasan di masa mendatang
e. Daerah pemasaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran adalah :
a. Daerah pemasaran produk
b. Pengaruh dan jumlah saingan yang ada
c. Kemampuan daya serap pasar
d. Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju
e. Sistem pemasaran yang dipakai
Faktor khusus
a. Transportasi
Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan :
Jalan raya yang dapat dilalui mobil dan angkutan darat lainnya
Sungai atau laut yang dapat dilalui perahu maupun kapal
Pelabuhan laut dan lapangan udara yang terdekat dengan lokasi pabrik
b. Tenaga kerja
Masalah tenaga kerja sangat berpengaruh didalam kelangsungan suatu
pabrik/perusahaan. Hal-hal yang perlu diperhatikan :
Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan
Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia
Tingkat/penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi pabrik
Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan)
Terdapatnya lokasi untuk lembaga training tenaga kerja
c. Limbah pabrik
Buangan pabrik harus mendapat perhatian yang cermat, terutama dampaknya
terhadap kesehatan masyarakat sekitar lokasi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah :
Cara menangani limbah tersebut agar tidak menimbulkan pencemaran

terhadap lingkungan
Biaya yang diperlukan untuk menangani masalah polusi bagi lingkungan
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
d. Undang-undang dan Peraturan-peraturan

Undang-undang dan peraturan-peraturan perlu diperhatikan dalam pemilihan
lokasi pabrik, karena jika dalam pendirian suatu pabrik ada hal yang bertentangan
dengan undang-undang dan peraturan-peraturan maka kelangsungan suatu pabrik
terancam.
e. Perpajakan dan asuransi
Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak memberi beban yang berat
bagi perusahaan. Demikian pula untuk menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat
kecelakaan terhadap pabrik seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya
diasuransikan.
f. Pengontrolan terhadap bahaya banjir dan kebakaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
Lokasi pabrik harus jauh dari lokasi perumahan penduduk
Lokasi pabrik diusahakan tidak berada di lokasi rawan banjir
5.000 Ton/Tahun, 2009
USU Repository 2008
19
20
L
S
U
N
G
A
I
A
14
5
22
14
13
18
6
17
9
11
12
16
8
16
3
10
A
Y
21
18
15
17
18
20
Keterangan gambar:
No.
Jenis Area
1
Area Proses
2
Area Produk
3
Unit Pengolahan Air
4
Unit Pembangkit Uap
5
Unit Pembangkit Listrik
6
Gudang Bahan
7
Unit Pengolahan Limbah
8
Ruang Kontrol
9
Laboratorium
10 Bengkel
11 Gudang Peralatan
12 Perkantoran
13 Perpustakaan
14 Ruang Ibadah
15 Poliklinik
16 Area Parkir
17 Taman
18 Pos Jaga
19 Area Perluasan
20 Perumahan Karyawan
21 Unit Pemadam Kebakaran
22 Kantin
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
TATA LETAK PABRIK PEMBUATAN PHENOL
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PHENOL
DARI CUMENE HYDROPEROSIIDA
KAPASITAS PRODUKSI 81.600 TON/TAHUN
Skala : Tanpa Skala
Nama : Nur Ardiyanty
Digambar
NIM : 030405028
1. Nama : Dr. Ir. Salmah, Msc.
Diperiksa/
Disetujui
2. Nama : Ir. M. Yusuf Ritonga, MT
Tanggal
Tanda Tangan
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Setiap orang tentu memiliki tujuan dan akan selalu berusaha untuk
mencapainya. Perbedaan tujuan tersebut disebabkan oleh pengaruh pengetahuan,
pengalaman dan lingkungan yang berbeda. Dalam suatu kondisi, ada saat-saat
dimana suatu tujuan tidak dapat dicapai hanya oleh seseorang. Oleh karena manusia
secara kodrat terbatas kemampuannya, maka dia harus bekerja sama dengan orang
lain untuk mencapai tujuannya, dengan kata lain berorganisasi.
9.1 Organisasi dan Manajemen
Masalah organisasi dan manajemen merupakan salah satu faktor yang penting
diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan kelangsungan hidup
dan keberhasilan suatu perusahaan. Menurut James A. Stoner, manajemen adalah
suatu proses perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya
dari anggota organisasi serta penggunaan sumua sumber daya yang ada pada
organisasi untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan sebelumnya.
Sedangkan organisasi adalah suatu pola hubungan dimana orang-orang berada di
bawah pengarahan manajer untuk mencapai tujuan bersama.
(www.malstin2007.blogspot.com).
9.2 Bentuk Badan Usaha
Badan
usaha
adalah
lembaga
berbadan
hukum tempat
pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai

tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha dibedakan atas:
1. Perusahaan Perorangan (PO)
2. Persekutuan Firma/Fa. (Partnership)
3. Persekutuan Komanditer/CV (Commanditaire Verrotschap)
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Berdasarkan sistematika tertentu, yaitu apabila dilihat dari segi tanggung

jawab para peserta maka perusahaan (badan usaha) itu pada prinsipnya dapat dibagi
menjadi tiga golongan. Sistematika pembagian ketiga golongan itu biasanya sebagai
berikut:
1. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya bertanggung jawab penuh
terhadap seluruh harta bendanya.
Contoh: Perusahaan perseorangan, Firma
2. Badan
usaha (perusahaan) dimana anggotanya tidak bertanggung jawab
penuh terhadap seluruh harta kekayaan, dimana harta milik dan utang
perusahaan terpisah dari harta milik dan utang para pemilik saham.
Contoh: PT
3. Suatu badan usaha dengan bentuk peralihan.
Bentuk badan usaha yang cocok bagi pabrik ini adalah Perseroan Terbatas (PT).
Pemilihan ini didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan yang
berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya masingmasing.
5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.3 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi adalah suatu susunan dan hubungan antara tiap bagian
serta posisi yang ada pada suatu organisasi atau perusahaan dalam menjalankan
kegiatan operasional untuk mencapai tujuan. Struktur Organisasi menggambarkan
dengan jelas pemisahan kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan
bagaimana hubungan aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang
baik harus menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa
(www.organisasi.org).
Empat elemen penting dalam struktur organisasi (www.geocities.yahoo.com):
1. Spesialisasi kegiatan
Spesialisasi kegiatan ini berkaitan dengan spesaialisasi, baik tugas individu
maupun
tugas
kelompok
dalam
organisasi
(pembagian
kerja)
dan
mengelompokkan tugas-tugas tersebut ke dalam unit kerja (departementasi).

2. Standarisasi kegiatan-kegiatan
Standarisasi kegiatan-kegiatan ini berkaitan dengan standarisasi tata kerja,
prosedur kerja dan sistem kerja yang digunakan dalam organisasi. Banyak sistem
dan prosedur kerja, termasuk didalamnya struktur organisasi dan bagan
organisasi, yang dikembangkan melalui peraturan-peraturan tentang kegiatankegiatan dan hubungan-hubungan kerja yang ada dalam organisasi.
3. Koordinasi kegiatan
Koordinasi kegiatan ini berkaitan dengan pengintegrasian dan penyelarasan
fungsi-fungsi dan unit-unit dalam organisasi yang berkaitan dan saling
ketergantungan.
4. Sentralisasi dan desentralisasi
Sentralisasi dan desentralisasi ini berkaitan dengan letak pengambilan
keputusan. Dalam struktur organisasi yang disentralisasikan, pengambilan
keputusan dilakukan oleh para pimpinan puncak saja. Dalam dsentralisasi,
kekuasaan pengambilan keputusan didelegasikan kepada individu-individu pada
tingkat-tingkat manajemen menengah dan menengah bawah
Menurut pola hubungan kerja struktur organisasi dapat dibedakan atas

(Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
1. Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
b. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
a. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
b. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
c. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
2. Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak

mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Pembagian tugas-tugas jelas
b. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
c. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
a. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
b. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :

a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
a. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
b. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
4. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk

organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Phenol menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggung-jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh
pemegang saham. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Mengawasi kebijaksanaan Direktur dalam menjalankan perusahaan serta
memberikan nasehat kepada Direktur.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur Utama secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan

Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Umum dan SDM,
Manajer Bisnis dan Keuangan, Manajer Teknik dan Manajer Produksi
9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah suratmenyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer
Dalam perusahaan ini terdapat empat orang manajer, yaitu:

1. Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM)
Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggung jawab

langsung kepada Direktur. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan sumber daya manusia dan umum. Manajer ini dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian umum dan kepala bagian sumber daya manusia
(sdm).
2. Manajer Bisnis dan Keuangan
Manajer Bisnis dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur

dalam mengawasi dan mengatur masalah bisnis dan keuangan. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian bisnis dan kepala bagian bisnis.
3. Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam

mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian mesin dan kepala bagian listrik.
4. Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam

mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian proses dan kepala bagian utilitas.
5. Manajer Keselamatan Kerja (Safety)
Manajer Keselamatan Kerja bertanggung jawab langsung kepada Direktur

dalam mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan keselamatan kerja
diseluruh lingkungan pabrik. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keselamatan
Kerja mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan aspek keselamatan
kerja di pabrik, dimana dia mengkoordinir seluruh kepala bagian di pabrik apabila
terjadi suatu kecelakaan kerja di pabrik.
9.4.7 Kepala Bagian
Setiap manajer dibantu oleh kepala bagian. Kepala-kepala bagian tersebut

adalah:
1. Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggungjawab kepada Manajer Umum dan

Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah menjalin menciptakan hubungan
yang baik antara karyawan-karyawan, karyawan-perusahaan dan perusahaanpihak luar. Selain itu, Kabag Umum juga bertugas mengurusi segala hal yang
berhubungan dengan keamanan industri.
2. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM)
Kepala Bagian Sumber Daya Manusia (SDM) bertanggungjawab kepada

Manajer Umum dan Sumber Daya Manusia (SDM). Tugasnya adalah mengurusi
personalia, pengembangan sumber daya manusia dan kesehatan kerja karyawan.
3. Kepala Bagian Bisnis
Kepala Bagian Bisnis bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan

Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi masalah pengadaan
bahan baku, bahan penolong dan segala kebutuhan perusahaan serta mengurusi
masalah pemasaran produk dan promosi.
4. Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggungjawab kepada Manajer Bisnis dan

Keuangan. Tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
pembukuan baik administrasi maupun akuntansi.
5. Kepala Bagian Mesin
Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya

adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan
proses. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.
6. Kepala Bagian Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya

adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik.
7. Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi, laboratorium dan riset dan pengembangan.
8. Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.

Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
9. Kepala Bagian Keselamatan Kerja
Kepala Bagian Keselamatan Kerja bertanggung jawab kepada Direktur.

Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala hal yang berkaitan
dengan keselamatan kerja para karyawan di pabrik, baik secara langsung maupun
tidak langsung.
9.5 Sistem Kerja
9.5.1 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan ABS ini direncanakan sebanyak
165 orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.5.2
Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan PET

dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel 9.1
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja dan Kualifikasinya
Jabatan
Jumlah
Pendidikan
Dewan Komisaris
Direktur
Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli
Teknik/ Ekonomi (S1)
Sekretaris
Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Umum dan SDM
Psikologi (S1)
Manajer Bisnis dan Keuangan
Ekonomi/
Akuntansi/
Manajemen/
Hukum (S1)
Manajer Teknik
Teknik Mesin/ Teknik Elektro (S1)
Manajer Produksi
Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Keselamatan Kerja
Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Umum
Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian SDM
Psikologi (S1)/
Kepala Bagian Bisnis
Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan
Ekonomi/ Akuntansi (S1)
Kepala Bagian Mesin
Teknik Fisika/ Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Listrik
Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Proses
Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Utilitas
Teknik Kimia/ Teknik Lingkungan (S1)
Kepala Seksi
15
Teknik/ Ekonomi/ MIPA (S1)
Karyawan Umum dan SDM
15
SMEA/Politeknik
Karyawan Bisnis dan Keuangan
12
SMEA/Politeknik
Karyawan Teknik
15
STM/SMU/Politeknik
Karyawan Produksi
55
STM/SMU/Politeknik
Dokter
Kedokteran (S1)
Perawat
Akademi Keperawatan (D3)
Petugas Keamanan
10
SMU/ Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan
10
SMU
Supir
SMU/STM
Jumlah
9.5.3
164
Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan Phenol ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift
Karyawan non-shift adalah karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-
lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
a. Senin Kamis
-
Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
b. Jumat
-
Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
c. Sabtu: Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24
jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan
lain-lain. Perincian jam kerja shift adalah:
a. Shift I
: Pukul 08.00 16.00 WIB
b. Shift II
: Pukul 16.00 00.00 WIB
c. Shift III
: Pukul 00.00 08.00 WIB
Karyawan shift bekerja secara bergiliran. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik

maka karyawan shift dibagi menjadi empat tim dimana tiga tim kerja dan satu tim
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan akan
mendapatkan libur setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.2 Pengaturan Tugas Shift

Hari
Tim
A
Senin dan
Selasa
I
Rabu dan
Kamis
II
Jumat dan
Sabtu
LIBUR
Minggu dan
Senin
III
II
LIBUR
III
LIBUR
III
II
III
II
LIBUR
9.6 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai
berikut :
Tabel 9.3 Gaji Karyawan
Jabatan
Jumlah
Gaji/bln (Rp)
Jumlah Gaji/bln (Rp)
Dewan Komisaris
25.000.000
75.000.000
Direktur
15.000.000
15.000.000
Staf Ahli
10.000.000
20.000.000
Sekretaris
3.000.000
3.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
7.000.000
Manajer Teknik
7.000.000
7.000.000
Manajer Produksi
7.000.000
7.000.000
5.000.000
5.000.000
Kepala Bagian Umum
5.000.000
5.000.000
Kepala Bagian SDM
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
Kepala Bagian Mesin
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
5.000.000
Kepala Seksi
15
4.000.000
60.000.000
15
2.500.000
37.500.000
12
2.500.000
30.000.000
Karyawan Teknik
15
2.500.000
37.500.000
Karyawan Produksi
55
2.500.000
137.500.000
Dokter
4.000.000
8.000.000
Perawat
1.500.000
7.500.000
Petugas Keamanan
10
1.500.000
15.000.000
Petugas Kebersihan
10
1.300.000
13.000.000
Supir
1.300.000
6.500.000
Jumlah
164
526.500.000
9.7 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Tujuan utama prusahaan adalah untuk memperoleh keuntungan maksimal.

Untuk mencapai tujuan tersebut aset-aset peusahaan harus mendapat prhatian. Salah
satu aset besar perusahaan adalah karyawan yang seharusnya didukung dengan
fasilitas kehidupan yang memadai.
Fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan staf dan
karyawan:
1. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
2. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia
baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
4. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
5. Fasilitas cuti tahunan.
6. Tunjangan hari raya dan bonus akhir tahun.
7. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan, dan sarana olah raga.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma bagi karyawan dan keluarga (1 istri/suami
dan 3 anak).
9. Pemberian beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan

segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
-
Modal untuk tanah
Modal untuk bangunan
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap

langsung, MITL sebesar = Rp 71.806.189.660,2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
-
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 9.688.286.195,Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 71.806.189.660,- + Rp 9.688.286.195,= Rp 81.494.475.855,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
-
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
Modal untuk piutang dagang

Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD =
IP
HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang

IP
= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 50.434.034.755,Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 81.494.475.855,- + Rp 50.434.034.755,= Rp. 131.928.510.610,Modal investasi berasal dari:
-
Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 79.157.106.366,-
Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total

Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp. 52.771.404.244,-
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
-
Gaji tetap karyawan
Depresiasi dan amortisasi
Pajak bumi dan bangunan
Bunga pinjaman bank
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar

Rp 31.691.818.630,10.1.4 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah

produksi. Biaya variabel meliputi:
-
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
Biaya pemasaran
Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
Biaya pemeliharaan
Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar

Rp 96.639.381.877,Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.691.818.630,- + Rp 96.639.381.877,= Rp 128.331.200.507,10.2 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk phenol yaitu sebesar

Rp 161.844.082.536,10.3 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:

1. Laba sebelum pajak
= Rp 32.512.882.028,-
2. Pajak penghasilan
= Rp 9.986.095.285,-
3. Laba setelah pajak
= Rp 23.359.222.333,-
10.4 Analisa Aspek Ekonomi

10.4.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum

pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
Laba sebelum pajak

100 %
total penjualan
PM = Rp. 33.345.317.618,- x 100%

Rp 161.844.082.536,= 20,603 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 20,603 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.4.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
Rp 31.691.818.630,Rp 161.844.082.536,- - 96.639.381.877,-
BEP =
x 100%
= 48,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 2.430,1790 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP
= Rp 78.662.017.589,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 2004)

-
BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 48,60 %, maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.4.3 Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap

tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
100 %
Total modal investasi
ROI
ROI
Rp 23.359.222.333
= Rp. 131.928.510.610 x 100%
= 17,71 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah
15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi

Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 17,71%, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.4.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
x 1 tahun
0,1771
POT
POT
= 5,65 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 5,8 tahun operasi.
10.4.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan

modal sendiri.
RON =
RON =
Laba setelah pajak

100 %
Modal sendiri
Rp 23.359.222.333
Rp 79.157.106.366 x 100%
RON = 29,51 %
10.4.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan

keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 20,01%,
sehingga pabrik akan menguntungkan karena IRR yang diperoleh lebih besar dari
bunga pinjaman bank saat ini yang sebesar 8,25 % (Bank Mandiri, 2009).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Phenol dari
Cumene Hidroperoksida dengan Katalis Asam Sulfat diperoleh beberapa kesimpulan,
yaitu :
1.
Kapasitas rancangan pabrik Phenol direncanakan 5.000 ton/tahun.
2.
Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3.
Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi sistem garis dengan

jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 164 orang.
4.
Luas tanah yang dibutuhkan adalah 10.824 m2
5.
Analisa Ekonomi :
Modal Investasi
: Rp 131.928.510.610,-
Biaya Produksi per tahun
: Rp 128.331.200.507,-
Hasil Jual Produk per tahun
: Rp 161.844.082.536,-
Laba Bersih per tahun
: Rp 23.359.222.333,-
Profit Margin
: 20,60 %
Break Event Point
: 48,60 %
Return of Investment
: 17,71 %
Pay Out Time
: 5,65 tahun
Return on Network
: 29.51 %
Internal Rate of Return
: 20,01 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
phenol ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2007. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim. 2008. http://en.wikipedia.org/wiki/phenol
Anonim. 2008. http://leighlabs.com/phenol
Anonim. 2008. http://mids.chem.com/phenol-spec-mids.html
Anonim. 2008. www.organic-chemistry.org/ cumene-hydroperoksida. html
Anonim. 2009. www.google.com/phenol producer price. html
Anonim. 2009. www.google.com/Dirjen-Bea-Cukai/ Informasi-Kurs-Terbaru.html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ Asetonl. html
Anonim. 2009. www.icis.pricing.com/US-gulf-price report/ phenol. html
Anonim.2009. http://indonetwork.co.id/
Bank Mandiri. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita.
Jakarta.
BPS. 2003. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd.
New Delhi.
Considine, Douglas M. 1974. Instruments and Controls Handbook. 2rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Fessenden & Fessenden. 1989. Kimia Organik. Jilid 1. Edisi 3. Erlangga: Jakarta.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3
rd
editions.
Prentice-Hall of India. New Delhi.

Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.

Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1981. Encyclopedia of Chemical Engineering
Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.
Lyman, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods. Jhon Wiley and
Sons Inc, New York.
Mc Cabe, W.L, Smith, J.M., 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid I, Edisi Keempat.
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Mc Cabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perrys Chemical Engeneers Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition.

Mc.Graw-Hill. Singapore.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.

Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Jakarta.
PT.Pertamina.2009.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Treybal, R.E.. 1984. Mass Transfer Operation. McGraw-Hill Book Company, New
York.
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
US.PATENT.1996. Process Production of Phenol.

Van,Winkle M..1967. Distillation. Mc Graw-Hill Book Company, Texas.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi.
Penerbit Salemba Empat. Jakarta.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan
Pra rancangan pabrik pembuatan Phenol dilaksanakan untuk kapasitas

produksi sebesar 5000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja
= 24 jam
Basis
= 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi ABS tiap jam adalah:

=
5000 ton 1.000 kg 1 tahun

1 hari
x
x
x
1 tahun
1 ton
330 hari 24 jam
= 631,3131 kg/jam
Mol phenol tiap jam adalah :
=
631,3131 kg jam
94,113 g mol
= 6,7080 kmol/jam
Berat Molekul (Wikipedia, 2007; Perry, 1999; Mark 1998 dan US PATENT, 2007) :
= 94,113 g/mol
Phenol (C6H5OH)
Cumene Hidroperoksida (C6H5C(CH3)2OOH)
= 152,193 g/mol
Cumene
= 120,19 g/mol
Amonium Sulfat (NH4HSO4)
= 132,141 g/mol
Amonium Hidroksida (NH4OH)
= 35,046 g/mol
Aseton (CH3COCH3)
= 58,08 g/mol
Air (H2O)
= 18 g/mol
Asam Sulfat (H2SO4)
= 98,079 g/mol
A.2 Reaktor (R-101)
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
R-101
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
Reaksi :
C6H5C(CH3)2OOH
Cumene hidroperoksida
C6H5OH + (CH3)2CO
Phenol
Aseton
Mula-mula
Bereaksi
0,94
0,94
0,94
Sisa
0.06
0,94
0,94
4
phenol
4
Fphenol
Mrphenol
631,3131 kg/jam
= 6,7080 kmol/jam
94,113 kg/kmol
Konversi reaksi yang terjadi sebesar 94 % (US PATENT,1996) maka dapat

diperoleh:
2
CHP
N 4phenol
(94100)
6,7080
94
= 7,1362 kmol/jam
100
2
2
FCHP
= N CHP
x Mr CHP = 7,1362 kmol/jam x 152,193 kg/kmol = 1086,0797 kg/jam
4
2
FCHP
= FCHP
x 0,06 = 1086,0797kg/jam x 0,06 = 65,1648 kg/jam
Diketahui komposisi CHP :

CHP
= 80%
Cumene
= 20%
2
FCumene
=
20
2
x FCHP
80
2
FCumene
=
20
x 1086,0797 kg/jam = 271,5199 kg/jam
80
1
1
N 4Aseton = x N 4phenol = x 6,7080 kmol/jam = 6,7080 kmol/jam
1
1
4
= N 4Aseton x Mr aseton
FAseton
4
= 6,7080 kmol/jam x 58,08 kg/mol = 389,6006 kmol/jam
FAseton
Katalis H2SO4 yang digunakan sebanyak 0,04 % berat dari feed CHP. (US
Patent,1996)
3
1
FAsam
sulfat = 0,04 % x FCHP
3
FAsam
sulfat = 0,04 % x 1086,0797 kg/jam = 0,4344 kg/jam
Diket komposisi Asam sulfat :
Asam sulfat
: 98%
Air
: 2%
3
FAir
=
2
3
x FAsam
sulfat
98
3
FAir
=
2
x 0,4344 kg/jam = 0,0089 kg/jam
98
A.3 Reaktor (R-201)
Ratio Massa Asam Sulfat : Amonium Hidroksida = 1,5 : 1

3
4
FAsam
sulfat = FAsam sulfat
5
FAmonim
Hidroksida =
1,5
4
x FAsam
sulfat
1
5
FAmonim
Hidroksida =
1,5
x 0,4344 kg/jam = 0,6516 kg/jam
1
5
N Amoni
um Hidroksida =
5
FAmoni
0,6516 kg/jam
um Hidroksida
=
= 0,0186 kmol/jam
Mr
35,046 kg/kmol
N 4Asam Sulfat =
N
4
Air
4
FAsam
0,4344 kg/jam
Sulfat
=
= 0,0044 kmol/jam
Mr
98,079 kg/kmol
4
FAir
0,0089 kg/jam
=
=
= 0,0005 kmol/jam
Mr
18 kg/kmol
Reaksi :
H2SO4 + NH4OH
NH4HSO4 + H2O
Asam
Amonium
Amonium
Sulfat
Hidroksida
Sulfat
Air
Mula-mula
0,0044
0,0186
0,0005
Bereaksi
0,0044
0,0044
0,0044
0,0044
Sisa
0,0142
0,0044
0,0049
6
N Amoni
um Hidroksida = 0,0142 kmol/jam
6
6
FAmonium
Hidroksida = N Amonium Hidroksida x Mr
6
FAmonium
Hidroksida = 0,0142 kmol/jam x 35,046 kg/kmol = 0,4977 kg/jam
N 6Amonium Hidrogen Sulfat = 0,0044 kmol/jam

6
6
FAmonium
Hidrogen Sulfat = N Amonium Hidrogen Sulfat x Mr
6
FAmonium
Hidrogen Sulfat = 0,0044 kmol/jam x 115,11 kg/kmol = 0,5065 kg/jam
N 6Air = 0,0049 kmol/jam

6
= N 6Air x Mr = 0,0049 kmol/jam x 18 kg/kmol = 0,0882 kg/jam
FAir
6
4
Fphenol
= Fphenol
= 631,3131 kg/jam
6
4
FAseton
= FAseton
= 389,6006 kg/jam
6
4
= FCHP
= 65,1648 kg/jam
FCHP
6
4
= FCumene
= 271,5199 kg/jam
FCumene
A.4 Vaporizer
7
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
VP-201
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Komposisi Bahan Masuk

Komponen
F (kg/jam)
N (kmol/jam)
Fraksi mol
CHP
65,1648
0,4282
0,0266
Cumene
271,5199
2,2591
0,1401
Phenol
631,3131
6,7080
0,4160
Aseton
389,6006
6,7080
0,4160
Air
0,0882
0,0049
0,0003
NH4OH
0,4977
0,0142
0,0009
NH4HSO4
0,5065
0,0044
0,0003
Total
1358,6908
16,1268
1,0000
Maksimum penguapan = 80%

N 7Aseton = 80% x N 6Aseton = 80% x 6,7080 kmol/jam = 5,3664 kmol/jam
7
FAseton
= N 7Aseton x Mr aseton
7
FAseton
= 5,3664 kmol/jam x 58,08 kg/mol = 311,6805 kg/jam
9
6
7
FAseton
= FAseton
- FAseton
9
FAseton
= 389,6006 kg/jam - 311,6805 kg/jam = 77,9201kg/jam
N 7CHP = N 7Aseton x
YCHP
0,0015
= 5,3664 kmol/jam x
= 0,0083 kmol/jam
YAseton
0,9731
7
FCHP
9
6
7
FCHP
= FCHP
- FCHP
9
FCHP
= 65,1648 kg/jam - 1,2632 kg/jam = 63,9016 kg/jam
N 7Cumene = N 7Aseton x
YCumene
0,0154
= 5,3664 kmol/jam x
= 0,0849 kmol/jam
YAseton
0,9731
7
FCumene
9
6
7
FCumene
= FCumene
- FCumene
9
FCumene
= 271,5199 kg/jam - 10,2041kg/jam = 261,3158 kg/jam
N 7Air = N 7Aseton x
YAir
0,0002
= 5,3664 kmol/jam x
= 0,0011 kmol/jam
YAseton
0,9731
7
= 0,0011 kmol/jam x 18 kg/mol = 0,0198 kg/jam
FAir
9
6
7
FAir
= FAir
- FAir
9
FAir
= 0,0882 kg/jam - 0,0198 kg/jam = 0,0684 kg/jam
N 7Phenol = N 7Aseton x
YPhenol
0,0100
= 5,3664 kmol/jam x
= 0,0551 kmol/jam
YAseton
0,9731
7
FPhenol
9
6
7
FPhenol
= FPhenol
- FPhenol
9
FPhenol
= 631,3131kg/jam - 5,1856 kg/jam = 626,1275 kg/jam
A.4 Decanter
Diketahui :
CHP, Cumene dan Acetone tidak larut didalam air
NH4OH terlarut sempurna dalam air
Kelarutan NH4HSO4 air = 100 kg / 100 kg air = 100%
Kelarutan Air dalam Phenol (zat organik) = 0,421%
Maka :
11
FAmoni
um Hidroksida = 0,4977 kg/jam
11
10
FAmonium
Hidrogen Sulfat = FAmonium Hidrogen Sulfat x 100%
11
FAmonium
Hidrogen Sulfat = 0,5065 kg/jam x 100% = 0,5065 kg/jam
12
10
FAir
= FAir
x 0,421%
12
FAir
= 0.0684 kg/jam x 0,421% = 0,0003 kg/jam
A.5 Destilasi
Komposisi bahan masuk :

Material
Kg
Kmol
XF
CHP
63,9016
0,4199
0,0397
Cumene
261,3158
2,1742
0,2053
Phenol
626,1275
6,6529
0,6283
Aseton
77,9201
1,3416
0,1267
Air
0,0003
0,0000
0,0000
Total
1029,2653
10,5886
1,0000
Diinginkan produk atas mengandung CHP sebanyak 99,9% dan phenol mengandung
produk bawah 99,9%
Key Point
- Light Key
- Heavy Key :
CHP
Phenol
Kondisi feed pada bubble point
Untuk menentukan temperatur umpan masuk dilakukan trial and error

Temperatur
157,55 oC
Tekanan
1 atm
Komponen
Xi
Pi
Ki = Pi/Pt
Yi = Xi.Ki
CHP
0,0397
341,5179
0,4494
0,0178
Cumene
0,2053
328,5536
0,4323
0,0888
Phenol
0,6283
108,5488
0,1428
0,0897
Asetone
0,1267
4820,8233
6,3432
0,8037
Air
0,0000
1616,1467
2,1265
0,0000
Total
1,0000
1,000
Menentukan distribusi masing-masing komponen
=
dimana :
K lk
K
= f
K hk K hk
Kf
Ki tiap komponen feed
Khk
Ki komponen heavy key, Phenol
Komponen
Ki = Pi/Pt
Log
CHP
0,4494
3,1462
0,4978
Cumene
0,4323
3,0268
0,4810
Phenol
0,1428
1,0000
0,0000
Asetone
6,3432
44,4116
1,6475
Air
2,1265
14,8887
1,1729
Light key
log
(CHP )D
(CHP )B
= log
0,999 0,0397
0,001 0,0397
= 2.9996
Maka
................... (1)
(CHP )D
(CHP )B
= 1000
Heavy key
log
(Phenol)D
(Phenol)B
= log
0,001 0,6283
0,999 0,6283 ............................ (2)
= 2,9996
Maka
(CHP )D
(CHP )B
= 0,0010
Dengan menggunakan persamaan Hengstebeek,

log
iD
= m log + b .................................. (3)
iB
Dari substitusi persamaan (1) dan (2) didapat :

m
12,0514
-2,9996
Sehingga persamaan menjadi :

log
iD
= 12,9996 log - 2,9996
iB
Maka diperoleh harga
iD
untuk komponen non key, yaitu :
iB
iD
iB
iD
iB
Komponen
Log
log
Cumene
0,4810
2,7971
626,7582
Acetone
1,6475
16,8551
7,1631x1016
Air
1,1729
11,1355
1,3662x1011
iD
=A
iB
................................... (4)
iD + iB = iF
................................... (5)
Dari persamaan (4) dan (5) didapat :

iB A + iB = iF
iB =
................................... (6)
iF
A +1
Dari persamaan (5) didapat :

iD = iF iB
....................................... (7)
Komposisi destilat dan bottom

Komposisi Bottom
Komponen
Kmol
Kg
XD
CHP
0,0007
0,1065
0,0001
Cumene
Phenol
6,6463
625,5032
0,9999
Acetone
Air
Total
6,6470
625,6098
1,0000
Trial pada Bottom, didapat T = 181,8 oC dan P = 1 atm

Komponen
Xi
Pi
Ki = Pi/Pt
Yi = Xi.Ki
CHP
0,0001
3246,0690
4,2711
0,0004
Cumene
1537,7875
2,0234
Phenol
0,9999
760,5182
1,0007
1,0006
Acetone
15252,5198 20,0691
Air
7822,0348
10,1922
Total
1,0000
1,0010
Komposisi Destilat
Komponen
Kmol
Kg
XD
CHP
0,4192
63,7993
0,1064
Cumene
2,1742
261,3171
0,5516
Phenol
0,0066
0,6211
0,0017
Acetone
1,3416
77,9201
0,3404
Air
0,0000
0,0000
0,0000
Total
3,9416
403,6516
1,0000
Trial pada Top, didapat T = 137,34 oC dan P = 1 atm

Komponen
Xi
Pv
Ki = Pv/Pt
Yi /Ki
CHP
0,1064
646,2285
0,8503
0,1251
Cumene
0,5516
505,6274
0,6653
0,8291
Phenol
0,0017
188,2367
0,2477
0,0069
Acetone
0,3404
6631,5908
8,7258
0,0390
Air
0,0000
2503,8880
3,2946
0,0000
Total
1,0000
1,0001
Neraca Massa Kolom Destilasi

Input
Output
Aliran 14
Top
Bottom
CHP
63,9016
63,7933
0,1065
Cumene
261,3158
261,3171
Phenol
626,1275
0,6211
625,5032
Aseton
77,9201
77,9201
Air
0,0003
0,0000
Total
1029,2653
Komponen
1029,2613
Condensor 01 (CD 01)

14 Vd
Air pendingin
Air pendingin bekas
CD 202
D
16
15
Neraca massa :
Dimana :
Aliran uap dari kolom destilasi
Aliran refluks
Aliran destilat
R=
L
= 0,0000 kmol/jam
D
V = (R + 1) D
= ((0,00002 + 1) 3,9416 ) kmol/jam
= 3,9417 kmol/jam
L = VD
= (3,9417 3,9416) kmol/jam

= 0,0001 kmol/jam
Komposisi umpan masuk (V) Condensor

Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,4194
63,8297
0,1064
Cumene
2,1742
261,3171
0,5515
Phenol
0,0067
0,6306
0,0017
Acetone
1,3418
77,9371
0,3404
Air
0,0000
0,0000
0,0000
Total
3,9421
403,7091
1,0000
Komposisi Refluks (L) Condensor
Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,00001
0,0015
0,1064
Cumene
0,00005
0,0059
0,5515
Phenol
0,00003
0,0000
0,0017
Acetone
0,00000
0,0018
0,3404
Air
0,00000
0,0000
0,0000
Total
0,00009
0,0092
1,0000
Komposisi Destilat (D) Condensor

Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,4192
63,7933
0,1064
Cumene
2,1742
261,3171
0,5515
Phenol
0,0066
0,6211
0,0017
Acetone
1,3416
77,9201
0,3404
Air
0,0000
0,0000
0,0000
Total
3,9416
403,6576
1,0000
Neraca Massa Condensor

Input
Output
Feed (V)
Destilat (D)
Refluks (L)
CHP
63,8297
63,7993
0,0015
Cumene
261,3171
261,3171
0,0059
Phenol
0,6306
0,6211
0,0000
Aseton
77,9317
77,9201
0,0018
Air
0,0000
0,0000
0,0000
Komponen
Total
403,7091
403,6668
Reboiler 01 (RB 01)
Neraca Massa :
(L L)
Q=
*
Feed masuk pada kondisi bubble point, maka q = 1

Sehingga :
Dimana :
L*
L*
trap out
komposisi feed KD 201
komposisi liquid KD 201
Maka :
L* = (10,5886 + 0,0001) kmol/jam
= 10,5887kmol/jam
V* = F (q 1) + V
= (10,5886 (1 1) + 3,9417 ) kmol/jam
= 3,9417 kmol/jam
B* = L* V*
= (10,5887 3,9417 ) kmol/jam
= 6,6470 kmol/jam
Komposisi trap out (L*) Reboiler

Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,0011
0,1674
0,0001
Cumene
Phenol
10,5876
996,4308
0,9999
Acetone
Air
Total
10,5887
996,5982
1,0000
Komposisi uap keluar (V*) Condensor

Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,0004
0,0609
0,0001
Cumene
Phenol
3,9413
370,9276
0,9999
Acetone
Air
Total
3,9417
370,9885
1,0000
Komposisi Bottom (B*) Condensor

Komponen
Kmol
Kg
Xi
CHP
0,0007
0,1012
0,0001
Cumene
Phenol
6,6463
625,5066
0,9999
Acetone
Air
Total
6,6470
625,6078
1,0000
Neraca Massa Reboiler

Input
Output
Feed (L*)
Destilat (V*)
Refluks (B*)
CHP
0,1674
0,0609
0,1012
Cumene
Phenol
996,4308
370,9276
625,45066
Aseton
Air
Total
996,5982
Komponen
996,5963
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kJ/jam
Temperatur acuan
: 25 oC = 298,15 K
Perhitungan beban panas pada alur masuk dan keluar dihitung dengan rumus:
Q=n
.......................................................................................................................... (Smith,2001)
Dimana:
Q = kJ/jam
n = kmol/jam
Cp = kJ/kmol K
B.1 Data Perhitungan Cp

Tabel B.1 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp gas
Komponen
Air
3,40471E+01
-9,65604E-03
3,29883E-05
-2,04467E-08
4,30228E-12
Aseton
-2,31317E+01
1,62824E-01
8,0154E-05
-1,60497E-07
5,81406-11
Phenol
-3,61498+01
5,66519E-01
-4,11357E-04
9,39030E-08
1,808687E-11
(Reklaitis, 1983)
Perhitungan kapasitas panas gas dihitung dengan rumus:
Cpg = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 ......................................... (Reklaitis, 1983)
Dimana Cpg = kJ/kmol.K
Tabel B.2 Nilai konstanta a, b, c, d dan e untuk perhitungan Cp cair
Komponen
Air
1,82964E+01
4,72118E-01
-1,33878E-03
1,31424E-06
Phenol
-3,61614E+01 1,15354E+00
-2,12291E-03
1,74183E-06
Aseton
1,68022E+01
8,48409E-01
-2,64114E-03
3,39139E-06
H2SO4
5,9830E+04
3,9520E+02
-5,2067E-01
-1,60497E-07
5,81406E-11
Perhitungan kapasitas panas cairan dihitung dengan rumus:

Cpl = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 .....................................(Chemcad database)
Dimana Cpl = J/kmol.K
B.2 Estimasi Cp Cairan dengan metode Hurst dan Harrison

Tabel B.3 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp
Grup
Cp (kJ/kmol.K)
36,82
CH3
30,38
CH2
15,90
24,69
CH2OH
73,22
CH
24,69
CH
21,34
35,15
(Perry, 1999)
Perhitungan kapasitas panas dihitung dengan rumus:
Cp = i=1 Ni Cp................................................................(Perry, 1999)
Dimana:
Cp
= Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
Ni
= Jumlah grup i dalam senyawa
Cp
= Nilai kontribusi grup i
1. Cumene
Cpcumene = 1 (
CH ) + 1 (
) + 2 ( CH
)+3(
CH3
)+2(
= 1 (24,69) + 1 (24,69) + 2 (21,34) + 3 (36,82) + 2 (15,90)

=234,32J/mol.K
2. CumeneHidroperoksida
CH ) + 1(
CpCHP = 1(
+ 2(
) + 1(
CH
) + 2(
O
)+1(
) + 2(
CH3
) + 1(
CH2 )
CH2OH )
= 1(24,69) + 1(24,69) + 2(21,34) + 2(36,82) + 1(30,38) + 2(15,90)

+ 1(35,15) + 1(73,22)
=263,03J/mol.K
B.3 Estimasi Cp Gas dengan metode Rihani dan Doraiswamy

Tabel B.4 Kontribusi unsur untuk estimasi Cp
a
b x 102
c x 104
d x 106
0.3945
2.1363
-0.1197
0.002596
0.4736
3.5183
-0.3150
0.009205
2.8443
1.0172
-0.0690
0.001866
OH
6.5128 -0.1347
0.0414
-0.001623
Group
CH2
A = i=1 Ni . Ai
B = i=1 Ni . Bi
C = i=1 Ni . Ci
D = i=1 Ni . Di
Subtitusi ke persamaan :
Cpg = A + BT + CT2 + DT3
Dimana:
Cp
= Kapasitas panas (kal/mol.oC)
Ni
= Jumlah grup i dalam senyawa
ai, bi, ci, di
= Nilai kontribusi grup i
Tabel B.5 Estimasi Cp Cumene

Jumlah ikatan
Cumene
C
b x 102
c x 104
d x 106
0.4736 3.5183 -0.3150 0.009205
2.8443 1.0172 -0.0690 0.001866

3.7195 8.0538
-0.699
0.0203
Tabel B.6 Estimasi Cp Cumene Hidroperoksida

Jumlah ikatan
CHP
b x 102
c x 104
d x 106
0.4736
3.5183
-0.3150
0.009205
2.8443
1.0172
-0.0690
0.001866
0.3945
2.1363
-0.1197
0.002596
6.5128
-0.1347
0.0414
10.6988
10.0554
-0.7773
1
1
CH2
OH
B.4 Nilai Panas Laten

Tabel B.7 Nilai panas laten
Komponen
Hvl (kJ/kmol)
Air
40.656,2
Aseton
29.087,2
Phenol
45.693
CHP
27.781,76
Cumene
37.530,48
(Chemcad database)
0.001623
0.0212
B.5 Nilai Panas Reaksi Pembentukan

Tabel B.8 Nilai panas pembentukan
Komponen
Hf (kJ/kmol)
Phenol
-158,1552
Aseton
-250,1195
CHP
-174,3054
Air
241.820
NH4HSO4
-1.019,850
H2SO4
-813,9972
NH4OH
-361,2047
(Reklaitis, 1983)
B.6 Heater 1
saturated steam 190 oC
Cumene
CHP
30 oC
50 oC
Cumene
CHP
Kondensat pada 190 oC
Neraca Panas Masuk
Alur 1 (P = 1 atm, T = 303,15 K)

Panas masuk =
Tabel B.9 Neraca panas masuk Heater (E-101)
Komponen
Qin (kJ/jam)
N (kmol/jam)
CHP
7,1362
648,5500
4.628,1825
Cumene
2,2591
282,4500
638,0828
Jumlah
52.66,2653
Neraca Panas Keluar
Alur 2 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

323,15
n
Panas keluar = Qout = i =1 N o
Cp dT
298,15
Tabel B.10 Neraca panas keluar Heater (E-101)

Komponen
N (kmol/jam)
323,15
298 ,15
Qout (kJ/jam)
Cp dT
CHP
7,1362
3242,7500
23.140,9126
Cumene
2,2591
1412,2500
3.190,4140
Jumlah
26.331,3266
Steam yang diperlukan adalah
F=
Qout Qin
(190 o C )
=
21.065,0613 kJ / jam
1978,7800 kJ / kg
= 10,6455 kg/jam
B.7 Reaktor (R-101)
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
R-201
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
Neraca Panas Masuk

Panas masuk reaktor = panas keluar heater I + panas Alur 3
Panas keluar heater I = 26331,3317Kj/jam
303,15
n
Panas masuk = Qout = i =1 N i
Cp dT
298,15
Tabel B.11 Neraca panas masuk alur 3 (R-101)

Komponen
N (kmol/jam)
303,15
298 ,15
Cp dT
Qin (kJ/jam)
H2SO4
0,0044
700.335,5527
3.081,4764
Air
0,0241
374,7055
9,0304
Jumlah
3.090,5068
Maka total panas masuk = 26.331,3266 kJ/jam + 3.090,5068 kJ/jam

= 29.421,8334 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
Alur 4 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

323,15
n
Cp dT
298,15
Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel B.12 Neraca panas keluar reaktor (R-101)
Komponen
N (kmol/jam)
323,15
298 ,15
Cp dT
Qout (kJ/jam)
H2SO4
0,0044
3542496,4087
15.586,9842
Air
0,0005
1878,9098
0,9395
Cumene
2,2591
1412,2500
3190,4140
CHP
0,4282
3242,7500
1388,5456
Phenol
6,7080
4237,7413
28.426,7686
Aseton
6,7080
3179,4556
21.327,7882
Jumlah
69.921,4401
Reaksi:
C6H5C(CH3)2OOH
Cumene hidroperoksida
r = 13,4161 kmol/jam
Panas reaksi pada keadaan standard:
C6H5OH + (CH3)2CO
Phenol
Aseton
Hr298,15 = .Hf
= (1 x Hfphenol + 1 x Hfaseton) 1 x Hfcumene hidroperoksida
= (1 x -158,1552 + 1 x -250,1195) 1 x -174,3054
= -233,9693
Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
323,15
323,15
298,15
298,15
Hr323,15 = Hr298,15 + (.
Cp pheno l dT + .
Cp aseton dT )
323,15
298,15
Cp cumenehidroperoksida dT
= -233,9693 + (1 x 4237,7413 + 1 x 3179,4556) 1 x 3242,7500

= 3940,4776 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 13,4161 kmol/jam phenol

r. Hr323,15 = 13,4161 kmol/jam x (3940,4776) kJ/kmol
= 52865,8415 kJ/jam
Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

Q
r. Hr323,15 + Qout Qin

= (52865,8415 + 69.921,4401 29.421,8334) kJ/jam
= 93.365,4482 J/jam
F=
Qout Qin
(190 o C )
93.365,4482 kJ / jam
1978,7800 kJ / kg
= 47,1833 kg/jam
B.8 Reaktor Netralizer (R-201)

Amonium hidroksida
5
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
R-201
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Asam Sulfat
Air
Amonium Hidroksida
Neraca Panas Masuk

Panas masuk reaktor = panas keluar reaktor I + panas Alur 5
Panas keluar reaktor I = 69.921,4401 kJ/jam
303,15
n
Panas masuk = Qi = i =1 N i
Cp dT
298,15
Tabel B.13 Neraca panas masuk alur 5 (R-201)

Komponen
NH4OH
N (kmol/jam)
0,0186
303,15
298 ,15
Cp dT
Qin (kJ/jam)
774,4584
Jumlah
14,4049
14,4049
Maka total panas masuk = 69.921,4401 kJ/jam + 14,4049 kJ/jam

= 69.935,8450 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
Alur 6 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

323,15
n
Cp dT
298,15
Maka total panas keluar dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel B.14 Neraca panas keluar reaktor netralizer (R-201)
Komponen
N (kmol/jam)
323,15
298 ,15
Qout (kJ/jam)
Cp dT
Air
0,0049
1878,9098
9,2067
Cumene
2,2591
1412,2500
3.190,4140
CHP
0,4282
3242,7500
1.388,5456
Phenol
6,7080
4237,7413
28.426,7686
Aseton
6,7080
3179,4556
21.327,7882
NH4OH
0,0142
3872,2920
54,9865
NH4HSO4
0,0044
-94,1400
-0,4142
Jumlah
54397,2954
Reaksi:
H2SO4 + NH4OH
Asam
Sulfat
Amonium
Hidroksida
NH4HSO4 + H2O
Amonium
Sulfat
Air
r = 0,0089 kmol/jam
Panas reaksi pada keadaan standard:
Hr298,15 = .Hf
= (1 x Hfamonium sulfat + 1 x Hfair) (1 x Hfasam sulfat +
1 x Hfamonium hidroksida)
= (1 x -1019,8500 + 1 x -241820,0000) (1 x -813,9972 + 1 x -361,2047)
= -241664,6481
Panas reaksi pada keadaan operasi (323,15 K):
323,15
323,15
298,15
298,15
Hr323,15 = Hr298,15 + (.
Cp amonium sulfat dT + .
Cp air dT )
(.
323,15
298,15
Cp asamsulfat dT
323,15
298,15
Cp amonium hidroksida dT )
= -241664,6481 + (1 x -94,1400 + 1 x 1878,9098) (1 x 3542496,4087

+ 1 x 3872,2920)
= -3.786.248,5780 kJ/kmol
Maka panas reaksi untuk memproduksi 0,0089 kmol/jam phenol

r. Hr323,15 = 0,0089 kmol/jam x ( -3.786.248,5780) kJ/kmol
= -33.697,6124 kJ/jam
Perubahan panas yang terjadi di dalam reaktor adalah:

Q
r. Hr323,15 + Qout Qin

= ( -33.697,6124 + 54397,2954 69.935,8450) kJ/jam
= -49236,1620 kJ/jam
Tanda Q negatif, berarti sistem melepas panas sebesar 49236,1620 kJ/jam. Maka
untuk menyerap panas ini digunakan air pendingin.
Data air pendingin yang digunakan:
T masuk
= 30 oC
T keluar
= 45 oC
318 ,15
303,15
Cp dT
= 1127,4029 kJ/kmol
Jumlah air pendingin yang digunakan adalah:

F =
=
49236,1620 kJ / jam
x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 786,0996 kg/jam
B.9 Vaporizer (VP-201)
7
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
VP-201
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
Amonium Hidroksida
Neraca Panas Masuk

Panas masuk vaporizer = panas keluar reaktor netralizer
Panas keluar reaktor netralizer = 54397,2954 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
356 , 7
356 , 7
n
n
Panas keluar = Qout = i =1 N 7
Cp dT + i =1 N 9
Cp dT
298,15
298,15
Alur 7 (P = 1 atm, T = 356,7 K)

Maka total panas keluar alur 7 dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel B.15 Neraca panas alur 7
Komponen
N
(kmol/jam)
BP
298,15
Cpl dT
356 , 7
298,15
Cpg dT
Qout
Hvl
(kJ/jam)
Air
0,0011
4.418,8884
4,8608
Cumene
0,0849
3.307,4895
280,8059
CHP
0,0083
7.594,5205
63,0345
Phenol
0,0551
-24.362,4004
-1.342,3683
Aseton
5,3664
3.960,8053
982,2367 29087,2000 182.619,8907
Jumlah
Alur 9 (P = 1 atm, T = 356,7 K)
181.626,2236
Total panas keluar alur 9 dapat dilihat pada tabel berikut:

Komponen
N
(kmol/jam)
BP
298,15
Cpl dT
356 , 7
BP
Cpg dT
Qout
Hvl
(kJ/jam)
Air
0,0038
4.418,8884
16,7918
Cumene
2,1742
3.307,4895
7.191,1437
CHP
0,4199
7.594,5205
3.188,9392
Phenol
6,6529
-10.244,4871
68.155,5482
Aseton
1,3416
3.960,8053
NH4OH
0,0142
9.068,9090
128,7785
NH4HSO4
0,0044
-220,4759
-0,9701
982,2367 29087,2000
Jumlah
Maka panas total keluar Vaporizer
45.654,9727
124.335,2040
= (181.626,2236 + 124.335,2040) kJ/jam
= 305.961,4276 kJ/jam
Panas penguapan di Alur 7

Panas penguapan H2O pada alur 7, Hvapair 7
= Hvap H2O x n H2O

= 40.657,811 x 0,0011
= 44,7236
Panas penguapan aseton pada alur 7, Hvap aseton 7
= Hvap Aseton x n Aseton

= 29.121,415 x 5,3664
= 156.277,1615
Panas penguapan CHP pada alur 7, Hvap
CHP 7
= Hvap CHP x n CHP

= 37.552,618 x 0,0083
= 311,6867
Panas penguapan cumene pada alur 7, Hvap cumene 7 = Hvap Cumene x n Cumene
= 37.531,470 x 0,0849
= 3.186,4218
Panas penguapan total alur 7 = 159.819,9936
Q
= (Q7 + Q9 + Hvap7) Q6
= 411.384,1258 kJ/jam
F=
Qout Qin
(190 o C )
=
411.384,1258 kJ / jam
1978,7800 kJ / kg
= 207,8979 kg/jam
B.10 Kondensor (CD-201)
Neraca Panas Masuk

Panas masuk Kondensor = Q7 + Hvap7
Panas keluar reaktor vaporizer = 341.446,2172 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
Komponen
N (kmol/jam)
Qout (kJ/jam)
Air
0,0011
374,7055
0,4122
Cumene
0,0849
282,4500
23,9800
CHP
0,0083
648,5500
5,3830
Phenol
0,0551
1.789,9472
98,6261
Aseton
5,3664
3.523,9481
18.910,9125
Jumlah
19.039,3164
Q = Qo Qi = - 322.406,9008 kJ/jam
T masuk = 30 oC
T keluar
318 ,15
303,15
Cp dT
= 45 oC
= 1127,4029 kJ/kmol

F =
322.406,9008 kJ / jam
x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 5.147,5160 kg/jam
B.11 Cooler (E-201)

Air pendingin
30 OC
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
NH4OH
NH4OHSO4
10
Phenol
Aseton
CHP
Cumene
Air
NH4OH
NH4OHSO4
Air pendingin bekas

45 OC
Neraca Panas Masuk

Panas masuk cooler = Panas keluar vaporizer
Panas keluar cooler = 124.335,2040 kJ/jam
Neraca Panas Keluar
Komponen
N (kmol/jam)
303,15
298 ,15
Cp dT
Qout (kJ/jam)
Air
0,0038
374,7055
1,4239
Cumene
2,1742
282,4500
614,1028
CHP
0,4199
648,5500
272,3261
Phenol
6,6529
830,4714
5525,0432
Aseton
1,3416
3.960,8053
5313,8164
NH4OH
0,0142
774,4585
10,9973
NH4HSO4
0,0044
-18,8280
-0,0828
Jumlah
11.737,6269
Q = Qo Qi = (11.737,6269 - 124.335,2040) kJ/jam

= -112.597,5771 kJ/jam

T masuk
= 30 oC
T keluar
= 45 oC
318 ,15
303,15
Cp dT
= 1127,4029 kJ/kmol

F =
=
112.597,5771 kJ / jam
x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 1.797,7215 kg/jam
B.12 Heater 2
saturated steam 190 oC
CHP
Cumene
Aseton
Phenol
Air
30 C
CHP
Cumene
157,55 C Aseton
Phenol
Air
Kondensat pada 190 oC
Neraca Panas Masuk
Alur 12 (P = 1 atm, T = 303,15 K)
Panas masuk =
Tabel B.19 Neraca panas masuk Heater (E-202)
Komponen
Qin (kJ/jam)
N (kmol/jam)
Air
0,0000
374,7055
0,0000
Cumene
2,1742
282,4500
614,1028
CHP
0,4199
648,5500
272,3261
Phenol
6,6529
830,4714
5.525,0432
Aseton
1,3416
3.960,8053
5.313,8164
Jumlah
11.725,2885
Neraca Panas Keluar
Alur 13 (P = 1 atm, T = 323,15 K)

430 , 7
n
Cp dT
298,15
Tabel B.20 Neraca panas keluar Heater (E-202)

Komponen
N
(kmol/jam)
BP
298,15
Cpl dT
430 , 7
BP
Cpg dT
Qout
Hvl
Air
0,0000
5.671,8679 846.383,6594
Cumene
2,1742
7.487,7495
16.279,8650
CHP
0,4199
17.193,0605
7.219,3661
Phenol
6,6529
24.698.2356
164.314,8916
Aseton
1,3416
3.960,8053
4.205,0816
Jumlah
Q = Qo Qi = (237.792,8641 - 11.725,2885) kJ/jam
= 226.067,5756 kJ/jam
F=
=
Qout Qin
(190 o C )
226.067,5756 kJ / jam
1978,7800 kJ / kg
40.656,2
(kJ/jam)
29.087,2
0,0000
49.978,7414
237.792,8641
= 114,2459 kg/jam
B.13 Destilasi
Panas masuk kolom destilasi = panas keluar heater II = 237.792,8641 kJ/jam
B.13.1 Kondensor
Menentukan Komposisi umpan

Temperatur
157,55 oC
Tekanan
1 atm
Temperatur
157,55 oC
Tekanan
1 atm
Tabel B.21 Titik didih umpan masuk destilasi
Komponen
Xi
Pi
Ki = Pi/Pt
Yi = Xi.Ki
CHP
0,0397
341,5179
0,4494
0,0178
Cumene
0,2053
328,5488
0,4323
0,0888
Phenol
0,6283
108,5488
0,1428
0,0897
Asetone
0,1267
4820,8233
6,3432
0,8037
Air
2 x10-6
1616,1467
2,1265
4 x10-6
Total
1,0000
1,000
Maka suhu umpan 157,55 oC = 430,7 K

Menentukan Kondisi operasi atas (kondensor total)
Tabel B.22 Dew point destilasi
Komponen
Yi
Pv
Ki = Pv/Pt
Yi /Ki
CHP
0,1064
646,2285
0,8503
0,1251
Cumene
0,5515
505,6399
0,6653
0,8290
Phenol
0,0017
188,2296
0,2477
0,0068
Acetone
0,3404
6631,3399
8,7254
0,0390
Air
2 x 10-5
2503,9731
3,2947
3 x 10-6
Total
1,0000
1,0000
Maka suhu destilat (D) adalah 137,34 oC dan P = 1 atm
Panas kondenser merupakan panas pada titik embun bagian atas kolom
destilasi
Alur 14 (T =137,34 oC = 410,49 K) P = 1 atm
Tabel B.23 Panas kondensor
Komponen
CHP
Vd
(kmol/jam)
0,4195
BP
298,15
Cpl dT
14.571,6214
430 , 7
BP
Cpg dT
Hvl
Qin (kJ/jam)
6.111,3380
Cumene
2,1742
6.346,0866
13.797,6615
Phenol
0,0067
20.585,2084
137,9209
Aseton
1,3418
3.960,8053
3.243,3920 29.087,2000
48.695,7969
Air
0,0000
5.671,8679
859,1305 40.656,2000
0,0000
Jumlah
68.742,7173
Kondensor melepaskan panas sehingga:

Panas kondensor
= qc = -68.742,7173 kJ/mol
Alur 15 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B.24 Panas kondensor
Komponen
L
(kmol/jam)
BP
298,15
Cpl dT
Qout
(kJ/jam)
CHP
0,0001
648,5500
0,0342
Cumene
0,0003
282,4500
0,0771
Phenol
1 x 10-6
830,4714
0,0007
Aseton
0,0002
626,5374
0,1056
2 x 10-9
374,7055
1 x 10-6
Air
0,2175
Alur 16 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B.25 Panas keluar kondensor (D)
Komponen
D
(kmol/jam)
BP
298,15
Cpl dT
Qout
(kJ/jam)
CHP
0,4192
648,5500
271,8722
Cumene
2,1742
282,4500
614,1028
Phenol
0,0066
830,4714
5,4811
Aseton
1,3416
626,5374
840,5626
2 x 10-5
374,7055
0,0075
Air
1.732,0262
Qo = 1.732,0262 + 0,2175 = 1.732,2437 kJ/jam

Qin = 68.742,7173 kJ/jam
Q = Qo Qin = -67.010,4736 kJ/jam
T masuk
= 30 oC
T keluar
= 45 oC
318 ,15
303,15
Cp dT
= 1127,4029 kJ/kmol

F =
=
67.010,4736 kJ / jam
x 18 kg / kmol
1127,4029 kJ / kmol
= 1.069,8824 kg/jam
B.13.2 Reboiler
Menentukan kondisi operasi bottom (reboiler)

Tabel LB.26 Boiling point reboiler
Trial pada Bottom, didapat T = 181,8 oC dan P = 1 atm
Komponen
Xi
Pi
Ki = Pi/Pt
Yi = Xi.Ki
CHP
0,0001
3.246,0690
4,2711
0,0004
Cumene
0,0000
1.537,7875
2,0234
0.0000
Phenol
0,9999
760,5182
1,0007
1,0006
Acetone
0,0000
15.252,5198
20,0691
0,0000
Air
0,0000
7.822,0348
10,2922
0,0000
Total
1,0000
1,0010
Maka suhu vapor bottom (Vb) adalah 181,8 oC

Panas Masuk
Alur 17 (T =181,8 oC = 454,93 K)

Tabel B. 27 Panas Masuk Reboiler (L*)
Komponen
CHP
Phenol
L*
BP
298,15
(kmol/jam)
Cpl dT
454 , 93
BP
0,0011
20.335,9338
10,5876
29.815,3442
Cpg dT
Hvl
1.200,5891 27.781,7600
-46,8670
799.010,1865
Panas Keluar
Alur 18 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B. 28 Panas keluar Reboiler (V*)
V*
(kmol/jam)
CHP
0,0004
Phenol
3,9413
BP
298,15
Cpl dT
Qout
(kJ/jam)
648,5500
0,2594
29.815,3442 117.511,2161
117.511,2161
Alur 19 (T =30 oC = 303,15 K) P = 1 atm

Tabel B. 29 Panas keluar Reboiler (B*)
Komponen
54,2501
45.693,000 798.955,9363
Jumlah
Komponen
Qin (kJ/jam)
B*
(kmol/jam)
CHP
0,0004
Phenol
3,9413
BP
298,15
Cpl dT
648,5500
Qout
(kJ/jam)
0,4540
29.815,3442 198.161,7222
198.162,1761
Untuk mencari neraca energi reboiler yaitu dengan menggunakan rumus:
F HF + qr
D HD + B HB + qc
(Mc. Cabe, 1983)
Keterangan:
F HF
= panas umpan masuk kolom destilasi
qr
= Panas reboiler
D HD = Panas keluaran kondenser (Destilat)

B HB = Panas keluaran boiler (Buttom)
qc
= Panas kondenser
sehingga
qr = D HD + B HB + qc - F HF
qr = D CpdT + B CpdT + qc N13 CpdT
qr = 1.732,0262 + 198.162,1761 + 68.742,7173 237.792,8641
qr = 30.844,0555 kJ/jam
F=
Qout Qin
(190 o C )
=
30.844,0555 kJ / jam
1978,7800 kJ / kg
= 15,5874 kg/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Cumene untuk kebutuhan 10 hari
Bahan : Stainless steel, SA 240 Tipe 304, 18 Cr 8 Ni
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki
Total volume bahan dalam tangki
= 1.978,2038 liter/jamx10 hari x 24 jam

= 474.768,9000 liter = 474,7689 m3
Faktor kelonggaran = 20 %
(Perry dan Green, 1999)

3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 474,7689 m

= 1,2 x 474,7689 m3
= 1.064.417,1236 liter
= 569,7227 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
Volume silinder
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
10
D3
24
Vt =
D=
24
Vt
10
D = 7,5803 m = 24,8694 ft
Tebal Silinder dan Tutup Tangki
Tinggi cairan dalam tangki,
Hc =
4Vl
D 2
Hc =
4 x 474,7689
= 10,5255 m
7,5803 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
Pdesain = Poperasi + Ph =
(Peters, 2004)
( H c 1)
144
, psi
Pdesain = 24,6724
P =24,6724 1,2 = 29,6090 psi
(faktor kelonggaran 20%)
Joint efficiency (E)
= 0,85
Allowable stress (S)
= 12.650 psi
Allowable corrosion (Cc) = 0,042 in/thn
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)
= 0,042 in (untuk 10 tahun)

R
= 12,4347 ft
Maka, tebal shell:

(29,6069 psi) x 12,4347 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(29,6069 psi)
= 0,8315 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in
(Brownell)
C.2 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-102)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Asam sulfat untuk kebutuhan 60 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki
= 0,2483 liter/jamx60 hari x 24 jam

= 357,6036 liter = 0,3576 m3

3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,3576 m

= 1,2 x 0,3576 m3
= 0,4291 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt =
D=
10
D3
24
3
24
Vt
10
D = 0,6897 m = 2,2628 ft

Hc =
Hc=
4Vl
D 2
4 x 0,3576
= 0,9577 m
0,6897 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
Pdesain = Poperasi +
(Peters, 2004)
( H c 1)
144
, psi
Pdesain = 16,3536
P = 16,3536 1,2 = 19,6243 psi
= 0,85
= 12.650 psi
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)

R
= 1,1314 ft
Maka, tebal shell:
(19,6243 psi) x 1,1314 x12

+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(19,6243 psi)
= 0,4448 in
t=
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in
(Brownell,1959)
C.3 Tangki Penyimpanan Amonium Hidroksida (TK-201)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Amonium Hidroksida untuk kebutuhan 30
hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
-
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki
= 0,2483 liter/jamx10 hari x 24 jam

= 457,8880 liter = 0,4579 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,4579 m3

= 1,2 x 0,4579 m3
= 0,5495 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt =
D=
10
D3
24
3
24
Vt
10
D = 0,7489 m = 2,4571 ft
Hc =
4Vl
D 2
Hc =
4 x 0,4579
= 1,0399 m
0,7489 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
(Peters, 2004)
( H c 1)
144
, psi
Pdesain = 15,7673
P = 15,7673 1,2 = 18,9207 psi
= 0,85
= 12.650 psi
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)

R
= 1,2286 ft
Maka, tebal shell:

(18,9207 psi) x 1,2286 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(18,9207 psi)
= 0,4460 in
t=
(Brownell,1959)
C.4 Tangki Penyimpanan Aseton (TK-202)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan Aseton untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki
= 413,2210 liter/jamx 30 hari x 24 jam

= 297.519,1002 liter = 297,5191 m3
= 1,2 x 297,5191 m3
= 357,0229 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt =
D=
10
D3
24
3
24
Vt
10
D = 6,4868 m = 21,2818 ft
Hc =
4Vl
D 2
Hc =
4 x 297,5191
= 9,0071 m
6,4868 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
( H c 1)
144
(Peters, 2004)
, psi
Pdesain = 24,5313
P = 24,5313 1,2
= 29,4376 psi
= 0,85
= 12.650 psi
Allowable corrosion (Cc)
= 0,042 in/thn
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)
= 10,6409 ft
Maka, tebal shell:

(29,4376 psi) x 10,6409 x12
+ 0,42
2(12.650 psi)(0,85) 1,2(29,4376 psi)
= 0,7702 in
t=
(Brownell,1959)
C.5 Tangki Penyimpanan Sementara Keluaran Atas Destilasi (TK-203)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan yang keluar dari atas kolom destilasi untuk
30 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki

= 300064,2759 liter = 360,0463 m3
= 1,2 x 360,0463 m3
= 432,0555 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt =
D=
10
D3
24
3
24
Vt
10
D = 6,9126 m = 22,679 ft
Hc =
4Vl
D 2
Hc =
4 x 360,0463
= 9,5984 m
6,9126 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
(Peters, 2004)
( H c 1)
144
, psi
Pdesain = 25,3659 psi

P = 25,3659 1,2 = 30,4391 psi
= 0,85
= 12.650 psi
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)

R
= 11,3395 ft
Maka, tebal shell:

(30,4391 psi) x 11,3395 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(30,4391 psi)
= 0,8059 in
t=
C.6 Tangki Penyimpanan Phenol (TK-204)
(Brownell,1959)
Fungsi : Untuk menyimpan larutan Phenol untuk kebutuhan 30 hari

Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
A.
Tekanan ( P)
= 1 atm
Volume Tangki

= 425.388,7247 liter = 425,3837 m3
= 1,2 x 425,3837 m3
= 510,4665 m3
B.
Spesifikasi Tangki
Silinder (Shell)
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
Vt = Vs + Vh
Vt =
D=
10
D3
24
3
24
Vt
10
D = 7,3078 m = 23,9754 ft

Hc =
4Vl
D 2
Hc =
4 x 425,3837
= 10,1471 m
7,3078 2
Tebal shell, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
(Peters, 2004)
( H c 1)
144
, psi

P = 29,5192 1,2 = 35,4230 psi
= 0,85
= 12.650 psi
(Peters, 2004)
(Brownell,1959)
(Perry, 1999)

R
= 11,9877 ft
Maka, tebal shell:

(35,4230 psi) x 11,9877 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(35,4230 psi)
= 0,8948 in
t=
(Brownell,1959)
C.7 Pompa 1 (J-101)

Fungsi
: Memompa CHP dan cumene dari tangki (TK-101) ke heater 1 (E101)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P
= 1 bar
= 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.357,5996 kg/jam = 0,8314 lbm/s
Densitas ()
= 694,8000 kg/m3
= 43,3748 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,1271 cP
= 0,0001 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik (Q) =
0,8314 lbm/s
43,3748 lbm/ft 3
= 0,0192 ft3/s = 8.602,9791
gal/mnt
Perencanaan Diameter Pipa pompa :
Untuk aliran turbulen (Nre >2100),
De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)
Untuk aliran laminar ,

De = 3,0 Q0,36 0,18
dengan : D = diameter optimum (in)
Q = laju volumetrik (ft3/s)
(Walas, 1988)
= densitas (lbm/ft3)
= viskositas (cP)
Asumsi aliran turbulen, maka diameter pipa pompa :

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0192 ft3/s )0,45 (43,3748 lbm/ft3)0,13
= 1,0741 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1997, dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal
: 1,25 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,38 in
= 0,115 ft = 0,0351 m
Diameter Luar (OD)
: 1,66 in
= 0,1383 ft
Inside sectional area
: 0,0104 ft2
0,0192 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A =
= 1,8430 ft/s
0,0104 ft 2
Bilangan Reynold : NRe
v D
(43,3748 lbm/ft 3 )(1,8430 ft/s)(0,1150 ft )

10 -4 lbm/ft.s
= 1,07618.105 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 4,6.10-5
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
Pada NRe = 1,07618.10 dan /D =
= 0,0013
0,0351 m
5
maka harga f = 0,0055
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1 2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
2 elbow 90 = hf = n.Kf.
v2
2.g c
1,8430 2
2(1)(32,174 )
= 2(0,75)
1,8430 2
2(32,174)
v2
1,8430 2
= 1(2,0)
1 check valve = hf = n.Kf.
2.g c
2(32,174)
Pipa lurus 40 ft = Ff = 4f
= 0,0264 ft.lbf/lbm
= 0,0792 ft.lbf/lbm
= 0,1056 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0055)
(40)(. 1,8430)2
(0,1150).2.(32,174)
= 0,4039 ft.lbf/lbm
1 Sharp edge exit = hex
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
1,8430 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
Total friction loss : F
= 0,0528 ft.lbf/lbm
= 0,6679 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli :
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
(Geankoplis,1997)
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 50 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
(50 ft ) + 0 ft.lbf/lbm + 0,6679 ft.lbf/lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = -50,6679 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa , = 75 %
Ws
= - x Wp
-50,6679
= -0,75 x Wp
Wp
= 67,5572 ft.lbf/lbm
Daya pompa : P = m x Wp
=
1 hp
1.357,5996
lbm/s 67,5572 ft.lbf/lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,1021 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 1/8 hp
C.8 Pompa 2 (J-102)

Fungsi
: Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 (TK-102) ke reaktor 1 (R-101)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,4433 kg/jam
= 0,0003 lbm/s
Densitas ()
= 1.798,0295 kg/m3
= 112,2471 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,1030 cP
= 0,0001 lbm/ft.s
0,0003 lbm/s
112,2471 lbm/ft 3
= 0,000002 ft3/s
= 1,0855 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :

Desain pompa :
Di,opt
= 3,0 (Q)0,36 ()0,18

= 3,0 (0,000002 ft3/s)0,36 (0,1030 cP)0,18
= 0,0189 in

Ukuran nominal
: 0,125 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,269 in
= 0,0224 ft = 0,0068 m
Diameter Luar (OD)
: 0,405 in
= 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
0,000002 ft 3 /s
= 0,0060 ft/s
0,0004 ft 2
v D
(112,2471 lbm/ft 3 )(0,0060 ft/s)(0,0224 ft )

10 -4 lbm/ft.s
= 219,8244 (Laminar)
Pada NRe = 219,8244
maka harga f = 0,08
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,5 1

A
1 2 .g c
0,0060 2
= 0,5 (1 0 )
2(1)(32,174 )
v2
2.g c

= 3.10-7 ft.lbf/lbm
0,0060 2
2(32,174)
= 10-6 ft.lbf/lbm
0,0060 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 10-6 ft.lbf/lbm
= 2(0,75)
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,08)
(70)(. 0,0060)2
(0,0224).2.(32,174)
= 0,0006 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
0,0060 2
= (1 0 )
2(1)(32,174 )
= 10-6 ft.lbf/lbm
= 0,0006 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 50 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
(50 ft ) + 0 + 0,0006 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-50,0006
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
0,4433
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 3.10-5 hp
C.9 Pompa 3 (J-103)

Fungsi
: Memompa campuran dari reaktor 1 (R-101) ke reaktor 2 (R-201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Laju alir massa (F)
= 1.358,0417 kg/jam = 0,8317 lbm/s
Densitas ()
= 923,2006 kg/m3
= 57,6334 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,4005 cP
= 0,0003 lbm/ft.s
0,8317 lbm/s
57,6334 lbm/ft 3
= 0,0144 ft3/s
= 6.476,7035 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0144 ft3/s)0,45 (57,6334 lbm/ft3)0,13
= 0,9809 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in
= 0,0874 ft = 0,0266 m
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in
= 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0144 ft 3 /s
= 2,4050 ft/s
0,060 ft 2
v D
(57,6334 lbm/ft 3 )(2,4050 ft/s)(0,0874 ft )

3.10 -4 lbm/ft.s
= 4,5025.104 (Turbulen)
Pada NRe = 4,5025.104 dan /D =
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0017
0,0266 m

(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
2,4050 2
2(1)(32,174 )
= 0,0449 ft.lbf/lbm
v2
2.g c
v2
2.g c
2,4050 2
2(32,174)
= 0,2023 ft.lbf/lbm
2,4050 2
= 1(2,0)
2(32,174)
= 0,1798 ft.lbf/lbm
(60)(. 2,4050)2
(0.0874).2.(32,174)
= 1,8509 ft.lbf/lbm
= 3(0,75)
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0075)
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
2,4050 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
= 0,0899 ft.lbf/lbm
= 2,3678 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 60 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
(60 ft ) 0 ft.lbf/lbm + 2,3678 ft.lbf/lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-62,3678
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
1.358,0417
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0.1257 hp
C.10 Pompa 4 (J-201)

Fungsi
: Memompa NH4OH dari tangki (TK-201) ke reaktor 2 (R-201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,6516 kg/jam
= 0,0004 lbm/s
Densitas ()
= 1.024,6000 kg/m3
= 63,9635 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,1010 cP
= 0,0001 lbm/ft.s
0,0004 lbm/s
63,9635 lbm/ft 3
= 0,00001 ft3/s
= 2,8000 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)
Asumsi aliran laminar, maka diameter pipa pompa :

Desain pompa :
Di,opt
= 3,0 (Q)0,36 ()0,18

= 3,0 (0,00001 ft3/s )0,36 (0,1010 cP)0,18
= 0,0266 in
Ukuran nominal
: 0,125 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in
= 0,0224 ft = 0,0068 m
= 0,0338 ft
2
: 0,0004 ft
0,00001 ft 3 /s
= 0,0156 ft/s
0,0004 ft 2
v D
(63,9635 lbm/ft 3 )(0,0156 ft/s)(0,0224 ft )

10 -4 lbm/ft.s
= 329,4849 (Laminar)
Pada NRe = 329,4849
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c

0,0156 2
2(1)(32,174 )
= 2.10-6 ft.lbf/lbm
0,0156 2
2(32,174)
= 6.10-6 ft.lbf/lbm
0,0156 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 8.10-6 ft.lbf/lbm
= 2(0,75)
L.v 2
D.2.g c
2
(
40)(
. 0,0156)
= 4(0,0580)
(0,0224 ).2.(32,174)
= 0,0016 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
0,0156 2
= (1 0 )
2(1)(32,174 )
= 4.10-6 ft.lbf/lbm
= 0,0016 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 60 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-60,0016
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
0,6516
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0001 hp
C.11 Pompa 5 (J-202)

Fungsi
: Memompa campuran dari reaktor 2 (R-201) ke vaporizer (VP-201).
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 50 oC
Laju alir massa (F)
= 1.358,6908 kg/jam = 0,8321 lbm/s
Densitas ()
= 923,3781 kg/m3
= 57,6445 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,4002 cP
= 0,0003 lbm/ft.s
0,8321 lbm/s
57,6445 lbm/ft 3
= 0,0144 ft3/s
= 6.478,5533 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0144 ft3/s )0,45 (57,6445 lbm/ft3)0,13
= 0,9811 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in
= 0,0874 ft = 0,0266 m
= 0,1096 ft
2
: 0,0060 ft
0,0144 ft 3 /s
= 2,4057 ft/s
0,006 ft 2
v D
(57,6445 lbm/ft 3 )(2,4057 ft/s)(0,0874 ft )

3.10 -4 lbm/ft.s
= 4,5074.104 (Turbulen)
Pada NRe = 4,5074.104 dan /D =
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0017
0,0266 m
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c

v2
2.g c
2,4057 2
2(1)(32,174 )
2,4057 2
2(32,174)
= 0,0675 ft.lbf/lbm
2,4057 2
2(32,174)
= 0,1799 ft.lbf/lbm
= 1(0,75)
= 1(2,0)
L.v 2
D.2.g c
2
(
30)(
. 2,4057 )
= 4(0,0073)
(0,0874 ).2.(32,174)
2
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
2,4057 2
2(1)(32,174 )
= 0,0899 ft.lbf/lbm
= 1,2835 ft.lbf/lbm
= (1 0)
= 0,0450 ft.lbf/lbm
= 0,9013 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 25 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-26,2835
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
1.358,6908
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0530 hp
C.12 Pompa 6 (J-203)

Fungsi

Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Laju alir massa (F)
= 328,3532 kg/jam
= 0,2011 lbm/s
Densitas ()
= 795,9713 kg/m3
= 49,6907 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,1756 cP
= 0,0001 lbm/ft.s
0,2011 lbm/s
49,6907 lbm/ft 3
= 0,0040 ft3/s
= 1.816,2718 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0040 ft3/s )0,45 (49,6907 lbm/ft3)0,13
= 0,5430 in

Ukuran nominal
: 0,75 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,8240 in
Diameter Luar (OD)
: 1,0500 in
= 0,0687 ft = 0,0209 m
= 0,0875 ft
2
: 0,0037 ft
0,0040 ft 3 /s
= 1,0937 ft/s
0,0037 ft 2
v D
(49,6907 lbm/ft 3 )(1,0937 ft/s)(0,0687 ft )

10 -4 lbm/ft.s
= 3,1632.104 (Turbulen)
Pada NRe = 3,1632.104 dan /D =
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0022
0,0209 m
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c

1,0937 2
2(1)(32,174 )
= 1(0,75)
1,0937 2
2(32,174)
1,0937 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
1,0937 2
2(1)(32,174 )
= 0,0186 ft.lbf/lbm
= 0,4255 ft.lbf/lbm
= (1 0)
= 0,0139 ft.lbf/lbm
= 0,0372 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
40 )(
. 1,0937 )
= 4(0,0080)
(0,687 ).2.(32,174)
= 0,0093 ft.lbf/lbm
= 0,3465 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 25 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-25,4255
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
328,3532
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0124 hp
C.13 Pompa 7 (J-204)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari vaporizer (VP-201) ke cooler (E201)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 83,55 oC
Laju alir massa (F)
= 1.030,3376 kg/jam = 0,6310 lbm/s
Densitas ()
= 962,4769 kg/m3
= 60,0853 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,5204 cP
= 0,0003 lbm/ft.s
0,6310 lbm/s
60,0853 lbm/ft 3
= 0,0105 ft3/s
= 4.713,3122 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0105 ft3/s )0,45 (60,0853 lbm/ft3)0,13
= 0,8548 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in
= 0,0874 ft = 0,0266 m
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in
= 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0105 ft 3 /s
= 1,7502 ft/s
0,006 ft 2
v D
(60,0853 lbm/ft 3 )(1,7502 ft/s)(0,0874 ft )

3.10 -4 lbm/ft.s
= 2,6286.104 (Turbulen)
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0017
Pada NRe = 2,6286.10 dan /D =
0,0266 m
4
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c
1,7502 2
2(1)(32,174 )
= 1(0,75)
1,7502 2
2(32,174)
1,7502 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0238 ft.lbf/lbm
= 0,0357 ft.lbf/lbm
= 0,0952 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0078)
(40)(. 1,7502)2
(0,0874).2.(32,174)
= 0,6796 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
1,7502 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
= 0,0476 ft.lbf/lbm
= 0,8820 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 30 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-30,8820
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
1.030,3376
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0472 hp
C.14 Pompa 8 (J-205)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari decanter (DC-201) ke cooler 2 (E202)
Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.029,2653 kg/jam = 0,6303 lbm/s
Densitas ()
= 963,4136 kg/m3
= 60,1438 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,5213 cP
= 0,0004 lbm/ft.s
0,6303 lbm/s
60,1438 lbm/ft 3
= 0,0105 ft3/s
= 4.703,8292 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0105 ft3/s )0,45 (60,1438 lbm/ft3)0,13
= 0,8541 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in
= 0,0874 ft = 0,0266 m
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in
= 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0105 ft 3 /s
= 1,7467 ft/s
0,006 ft 2
v D
(60,1438 lbm/ft 3 )(1,7467 ft/s)(0,0874 ft )

4.10 -4 lbm/ft.s
= 2,6216.104 (Turbulen)
(Geankoplis,1997)
Pada NRe = 2,6216.104 dan /D =
4,6.10 5 m
= 0,0017
0,0266 m
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c
1,7467 2
2(1)(32,174 )
= 1(0,75)
1,7467 2
2(32,174)
1,7467 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0237 ft.lbf/lbm
= 0,0356 ft.lbf/lbm
= 0,0948 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
40)(
. 1,7467 )
= 4(0,0075)
(0,0874).2.(32,174)
= 0,6509 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
1,7467 2
2(1)(32,174 )
= 0,0474 ft.lbf/lbm
= 0,8524 ft.lbf/lbm
= (1 0)
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
(Geankoplis,1997)
Z = 30 ft
Maka :
32,174 ft/s 2
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-30,8524
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
1.029,2653
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0471 hp
C.15 Pompa 9 (J-206)

Fungsi

Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 137,34 oC
Laju alir massa (F)
= 403,6516 kg/jam
= 0,2472 lbm/s
Densitas ()
= 815,3739 kg/m3
= 50,9020 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,2354 cP
= 2.10-4 lbm/ft.s
0,2472 lbm/s
50,9020 lbm/ft 3
= 0,0049 ft3/s
= 2.179,6504 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0049 ft3/s )0,45 (50,9020 lbm/ft3)0,13
= 0,5913 in

Ukuran nominal
: 0,75 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,8240 in
Diameter Luar (OD)
: 1,0500 in
= 0,0687 ft = 0,0209 m
= 0,0875 ft
2
: 0,0037 ft
0,0049 ft 3 /s
= 1,3125 ft/s
0,0037 ft 2
v D
(50,9020 lbm/ft 3 )(1,3125 ft/s)(0,0687 ft )

2.10 -4 lbm/ft.s
= 2,9003.104 (Turbulen)
Pada NRe = 2,9003.104 dan /D =
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0022
0,0209 m
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2 .g c
1,3125 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174 )
v2
2.g c

= 1(0,75)
1,3125 2
2(32,174)
1,3125 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0134 ft.lbf/lbm
= 0,0201 ft.lbf/lbm
= 0,0535 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0070)
(40)(. 1,3125)2
(0,0687 ).2.(32,174)
= 0,4367 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
1,3125 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
= 0,0268 ft.lbf/lbm
= 0,5504 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 40 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-40,5504
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
403,6516
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0243 hp
C.16 Pompa 10 (J-207)

Fungsi
: Memompa campuran bahan dari reboiler (RB-201) ke tangki

Jenis
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 bar
T = 181,8 oC
Laju alir massa (F)
= 625,6097 kg/jam
= 0,3831 lbm/s
Densitas ()
= 1.058,9309 kg/m3
= 66,1067 lbm/ft3
Viskositas ()
= 0,8707 cP
= 6.10-4 lbm/ft.s
0,3831 lbm/s
66,1067 lbm/ft 3
= 0,0058 ft3/s
= 2.601,1945 gal/mnt

De = 3,9 Q0,45 0,13
(Walas, 1988)

De = 3,0 Q0,36 0,18
(Walas, 1988)
= viskositas (cP)

Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

= 3,9 (0,0058 ft3/s )0,45 (66,1067 lbm/ft3)0,13
= 0,6624 in

Ukuran nominal
: 0,75 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,8240 in
= 0,0687 ft = 0,0209 m
Diameter Luar (OD)
: 1,0500 in
= 0,0875 ft
: 0,0037 ft2
0,0058 ft 3 /s
= 1,5664 ft/s
0,0037 ft 2
v D
(66,1067 lbm/ft 3 )(1,5664 ft/s)(0,0687 ft )

6.10 -4 lbm/ft.s
= 1,2152.104 (Turbulen)
Pada NRe = 1,2152.104 dan /D =
(Geankoplis,1997)
4,6.10 5 m
= 0,0022
0,0209 m
Friction loss :
A v2
A1 2 .g c
(Geankoplis,1997)
= 0,5 (1 0)
v2
2.g c

1,5664 2
2(1)(32,174 )
= 1(0,75)
1,5664 2
2(32,174)
1,5664 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0191 ft.lbf/lbm
= 0,0286 ft.lbf/lbm
= 0,0763 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
40)(
. 1,5664)
= 4(0,0063)
(0,0687 ).2.(32,174)
= 4,5898 ft.lbf/lbm

= (1 0)
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
1,5664 2
2(1)(32,174 )
= 0,0381 ft.lbf/lbm
= 4,7518 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2 = 100 kPa = 2.088,5547 lbf/ft
P
= 0 ft.lbf/lbm
Z = 40 ft
Maka :
0+
32,174 ft/s 2
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-44,7518
= -0,75 x Wp
Wp
=
1 hp
625,6097
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0416 hp
C.17 Cooler (E-201)

Fungsi
: Menurunkan temperatur produk bawah Vaporizer yang akan

dimasukkan ke decanter
Jenis
Dipakai
: 1 OD tube10 BWG, panjang = 15 ft, 2 pass
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 1358,6908 kg/jam = 2995,3996 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 83,55 oC = 182,39 F
Temperatur akhir (T2) = 31 C = 87,8 F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 1797,7215 kg/jam = 3963,2928 lbm/jam
Temperatur awal (t1)
= 30 C = 86 F
Temperatur akhir (t2)
= 45 C = 113 F
Panas yang diserap (Q) = 112.597,5771 kJ/jam = 106721,9089 Btu/jam

(1)
t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas
T1 = 182,39 F
T2 = 87,8 F
Fluida dingin
Temperatur yang
lebih tinggi
Temperatur yang
lebih rendah
Selisih
t2 = 113 F
t1 = 63,39 F
t1 = 86 F
t2 = 1,8F
T1 T2 = 94,95 F
LMTD =
Selisih
t2 t1 = 27 F
t2 t1 = -61,59 F
t 2 t 1
- 61,59
=
= 18,5079 F
t 2
1,8
ln
ln
t
63,39
1
R=
T1 T2 94,95
=
= 3,5033
t 2 t1
27
S=
t 2 t1
54
=
= 0,2801
T1 t 1 182,39 87,8
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,96

Maka t = FT LMTD = 0,96 18,5079 = 17,7676 F
(2)
Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 182,39 + 87,8
=
= 135,095 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 113
=
= 99,5 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:

-
Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 in Square pitch
Panjang tube (L) = 15 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, UD = 40 Btu/h ft2 oF, faktor pengotor (Rd)
= 0,003.
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A=
Q
=
U D t
106721,9089 Btu/jam
= 150,1639 ft 2
Btu
40
18,5079 o F
2 o
jam ft F
Luas permukaan luar (a) = 0,1963 ft2/ft
(Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t =
150,1639 ft 2
A
=
= 50,9981 buah
L a " 15 ft 0,1963 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 52 tube dengan
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 15 ft 52 0,19631 ft 2 /ft
= 153,114 ft 2
Q
106721,9089 Btu/jam
Btu
=
= 39,2293
2
A t 153,114 ft 18,5079 F
jam ft 2 F
UD =
Fluida dingin : air, tube

(3)
(4)
(5)
Flow area tube, at = 0,1820 in2
at =
N t a 't
144 n
at =
52 0,182
= 0,0329 ft 2
144 2
(Tabel 10, Kern)
(Pers. (7.48), Kern)
Kecepatan massa
Gt =
w
at
Gt =
lb m
2995,3969
= 91.153,2450
0,0329
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
Bilangan Reynold
Pada tc = 99,5 F
= 0,65 cP = 1,5724 lbm/ft2jam
(Gbr. 15, Kern)
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 1/4 in OD, 18 BWG, diperoleh

ID = 1,15 in = 0,0958 ft
Re t =
ID G t
(Pers. (7.3), Kern)
Re t =
0,732/12 91.153,2450
= 114,4016
48,6038
L
= 245,9016
D
(6)
Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 1,8

Pada tc = 99,5 F
c = 0,3908 Btu/lbmF
k = 0,2778 Btu/jam.ftF
(Gbr 3, Kern)
(Tabel 5, Kern)
1
1
c 3 0,3908 48,6038 3
= 68,3739
=
0,2778
k
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 1,9 0,2778 68,3739 = 33,5216

0,0402
s
io = h i x ID
t
t OD
= 32,7171
h
h io = io t
t
hio = 32,7171 1,7014 = 55,6659
Fluida panas : shell, bahan

(3)
Flow area shell

as =
Ds C' B 2
ft
144 PT
Ds
= Diameter dalam shell = 10 in
= Baffle spacing = 2 in
PT
= Tube pitch = 1 in
= Clearance = PT OD
= 1 3/4 = in
(Pers. (7.1), Kern)
as =
(4)
(5)
10 0,25 2
= 0,0347 ft 2
144 1
Kecepatan massa
Gs =
W
as
Gs =
lb m
3963,2928
= 114.142,8339
0,0347
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
Bilangan Reynold
Pada Tc = 135,095 F
= 0,8940 cP = 2,1653lbm/ft2jam
(Gbr. 15, Kern)
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh de = 0,91 in.
De =0,91/12 = 0,0790 ft
Res =
De G s
Re s =
0,0790 x 114.142,8339
= 4170,2124
2,1653
(6)
(7)
k
ho
= jH
s
De
(Pers. (7.3), Kern)
Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 45
1
c 3
ho
= 374,0016
s
(8)
Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1

h
h o = o s
s
ho = 374,0016 1 = 374,0016
(9)
Clean Overall coefficient, UC

UC =
h io h o
= 48,4540 Btu/jam ft 2 F
h io + h o

(10) Faktor pengotor, Rd
Rd =
U C U D 48,4540 39,2293
= 0,0049
=
U C U D 48,4540 39,2293

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
(1)
Untuk Ret = 114,4016

f = 0,0045 ft2/in2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,7788
(Gbr. 6, Kern)
t = 1,7189
Pt =
Pt =
2
f Gt Ln
5,22 1010 ID s t
(0,0045)(91153,2450)2 (15)(2)
5,22 1010 (0,7320/12 )(0,7788)(1,7014)
= 0,2627 psi
(2)
Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
2g'
= 0,0025
4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
.0,0012
=
0,7788
= 0,0122 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0122 psi + 0,2627 psi
= 0,2749 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psi
Fluida panas : bahan, shell

(1)
Untuk Res = 4170,2124

f = 0,0028 ft2/in2
s =1
s=1
(Gbr. 29, Kern)
(2)
N + 1 = 12
L
B
N + 1 = 90
Ds = 35/12 = 2,9167 ft
(3)
Ps =
f G s 2 Ds (N + 1)
5,22 1010 De s s
Ps =
(0,0028)(114.142,8339)2 (10/12)(90)
5,22 1010 (0.079)(1)(1)
= 0,6631 psi
Ps yang diperbolehkan = 10 psi
C.18 Kondensor (CD-201)

Fungsi
: Mengubah fasa uap campuran aseton dengan senyawa yang

lainnya menjadi fasa cair
Jenis
Dipakai
: 3/4 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Temperatur akhir (T2) = 35 C = 95 F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 5.141,5160 kg/jam = 11.384,3167 lbm/jam
= 30 C = 86 F
= 40 C = 113 F
Panas yang diserap (Q) = 322.406,9008 kJ/jam = 305.582,7737 Btu/jam

(1)
Fluida Panas
T1 = 182,39 F
Temperatur yang
lebih tinggi
Fluida dingin
Selisih
t2 = 113 F
t1 = 63,39 F
Temperatur yang
T2 = 95 F
lebih rendah
T1 T2 = 87,39 F
LMTD =
t1 = 86 F
t2 t1 =
Selisih
27 F
t2 = 9 F
t2 t1 =
-54,39 F
t 2 t 1
54,39
=
= 29,5664 F
9
t 2
ln
ln
63,39
t
R=
T1 T2 87,39
=
= 3,2367
t 2 t1
27
S=
t 2 t1
27
=
= 0,2801
T1 t 1 182,39 86

Maka t = FT LMTD = 0,96 29,5664 = 28,3838 F
Tc dan tc
(2)
Tc =
T1 + T2 182,39 + 95
=
= 138,695 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 113
=
= 99,5 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:

-
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 5/16 in triangular pitch
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, diperoleh UD = 125 Btu/jamft2F, faktor
pengotor (Rd) = 0,003.
A=
Q
=
U D t
305.582,7737 Btu/jam
= 86,1288 ft 2
Btu
125
28,3838 o F
2 o
jam ft F

Jumlah tube, N t =
(Tabel 10, Kern)
86,1288 ft 2
A
=
= 39,4363 buah
L a " 12 ft 0,1820 ft 2 /ft
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 56 0,1820 ft 2 /ft
= 122,3040 ft 2
UD =
Btu
Q
305.582,7737 Btu/jam
=
= 88,0274
2
A t 122,3040 ft 28,3838 F
jam ft 2 F

(3)
(4)
(5)
Flow area tube, at = 0,1820 in2

at =
N t a 't
144 n
at =
56 0,1820
= 0,0354 ft 2
144 2
(Tabel 10, Kern)

Kecepatan massa
Gt =
w
at
Gt =
lb m
723,8940
= 20.455,4044
0,0354
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
Bilangan Reynold
Pada tc = 99,5 F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,4820 in
Re t =
ID G t
Re t =
(0,4820 / 12) 20.455,4044

= 19,5714
41,9809
(Pers. (7.3), Kern)
12
L
=
= 298,7552
D (0,4820/12)
(6)
Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 10
(7)
Pada tc = 99,5 F
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 270,2441
s
h
h io = io t
t
hio = 300,75

(3)
Flow area shell

Ds C' B 2
ft
144 PT
as =
Ds
= Baffle spacing = 1,6 in
PT
= Tube pitch = 1 5/6 in
= Clearance = PT OD
(Pers. (7.1), Kern)
= 1 5/6 3/4 = 0,5625 in

as =
(4)
10 0,5625 1,6
= 0,0595 ft 2
144 1 ,3125
Kecepatan massa
Gs =
W
as
(Pers. (7.2), Kern)
Gs =
(5)
lb m
11.348,3167
= 190.651,7203
0,0595
jam ft 2
Bilangan Reynold
Pada Tc = 108,695 F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 5/16 triangular pitch, diperoleh de =
0,1813 ft
Res =
De G s
Re s =
0,1813 190.651,7203
= 15.979,2573
2,1635
(6)
(7)
(Pers. (7.3), Kern)
Pada Tc = 108,695 F
1
ho
k c 3
= jH
s
De k
ho
= 235,4876
s
(8)

h
h o = o s
s
ho = 235,4876
(9)

UC =
h io h o 300,75 235,4876
=
= 132,0730 Btu/jam ft 2 F
h io + h o 300,75 + 235,4876

Rd =
U C U D 132,0730 88,0274
=
= 0,0038
U C U D 132,0730 88,0274

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
Pressure drop
(1)
Untuk Ret = 19,5714

f = 0,0100 ft2/in2
(Gbr. 26, Kern)
s = 0,778
(Gbr. 6, Kern)
t = 1,688
(2)
Pt =
Pt
2
f Gt Ln
5,22 1010 ID s t
2
(
0,0100)(20.455,4044) (12)(2)
=
5,22 1010 (0,4820/12)(0,778)(1,7369)
= 0,0351 psi
(3)
2g'
= 0,0800
4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
=
.0,0800
0,778
= 8,1218 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0351 psi + 8,1218 psi
= 8,1569 psi

(1)
Untuk Res = 15.979,2573

f = 0,0019 ft2/in2
(Gbr. 29, Kern)
s =1
s=1
(2)
(3)
N + 1 = 72
2
1 f G s D s (N + 1)
Ps =
2 5,22 1010 D s
e
s

2
1 (0,0026)(190.651,7203) (10 / 12) (72)
Ps =
2
5,22 1010 (0,1813)(1)(1)
= 0,4378 psi
C.19 Kondensor (CD-202)

Fungsi
: Mengubah fasa uap keluaran atas kolom destilasi menjadi

fasa cair
Jenis
Dipakai
: 3/4 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 1097,5393 kg/jam = 2419,657 lbm/jam
= 30 C = 86 F
= 45 C = 113 F

(1)
Fluida Panas
T1 = 315,59 F
T2 = 95 F
Temperatur yang
lebih tinggi
Temperatur yang
lebih rendah
Fluida dingin
Selisih
t2 = 113 F
t1 = 202,59 F
t1 = 86 F
t2 = 9 F
T1 T2 = 220,59 F
LMTD =
t2 t1 =
t2 t1 =
Selisih
-193,59 F
27 F
t 2 t 1
193,59
=
= 62,1684 F
9
t 2
ln
ln
205,59
t 1
R=
T1 T2 220,59
=
= 8,17
t 2 t1
27
S=
t 2 t1
27
=
= 0,1176
T1 t 1 315,59 86

Maka t = FT LMTD = 0,98 62,1684 = 60,925 F
Tc dan tc
(2)
Tc =
T1 + T2 315,59 + 95
=
= 205,295 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 113
=
= 99,5 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan kondensor dengan spesifikasi:

-
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 in square pitch

A=
Q
=
U D t
63.315,6728 Btu/jam
= 26,0622 ft 2
Btu
40
60,9251 o F
jam ft 2 o F
(Tabel 10, Kern)
Jumlah tube, N t =
26,0622 ft 2
A
=
= 11,0639 buah
L a " 15 ft 0,1963 ft 2 /ft
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 26 0,1963 ft 2 /ft
= 61,2456 ft 2
Q
63.315,6728 Btu/jam
Btu
= 17,0214
=
2
A t 61,2456 ft 60,925 F
jam ft 2 F
UD =

(3) Flow area tube, at = 0,1820 in2
N t a 't
at =
144 n
at =
(Tabel 10, Kern)

26 0,1820
= 0,0164 ft 2
144 2
(4) Kecepatan massa

Gt =
w
at
Gt =
lb m
889,9319
= 54.163,2264
0,0164
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
(5) Bilangan Reynold

Pada tc = 99,5 F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,4820 in
Re t =
ID G t
Re t =
(0,4820 / 12) 54.163,2264

= 460,4549
4,7248
L
12
=
= 298,7552
D (0,4820/12)
(Pers. (7.3), Kern)
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 2,3

Pada tc = 99,5 F
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 31,7051
s
h
h io = io t
t
hio = 20,86

(3)
Flow area shell

as =
Ds C' B 2
ft
144 PT
Ds
PT
= Tube pitch = 1 in
= Clearance = PT OD
(Pers. (7.1), Kern)
= 1 3/4 = 1/4 in
as =
8 0,25 2
= 0,0222 ft 2
144 1
(4) Kecepatan massa

Gs =
W
as
Gs =
lb m
2.419,6570
= 108.884,5666
0,0222
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)

Pada Tc = 205,295 F
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 square pitch, diperoleh de = 0,079 in.
Res =
De G s
(Pers. (7.3), Kern)
(0,079/12) 108.884,5666
= 3.978,1014
2,1635
Re s =
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 35
Pada Tc = 205,295 F
k
ho
= jH
s
De
1
c 3
ho
= 166,2229
s
(7)

h
h o = o s
s
ho = 290,8901
(8)

UC =
h io h o 20,86 290,8901
= 19,2583 Btu/jam ft 2 F
=
h io + h o 20,86 + 290,8901

(9)
Faktor pengotor, Rd
Rd =
U C U D 19,2583 17,0214
= 0,0068
=
U C U D 19,2583 17,0214

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi condensor dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 460,4549
f = 0,0011 ft2/in2
(Gbr. 6, Kern)
s = 0,778
Pt =
Pt
(Gbr. 26, Kern)
2
f Gt Ln
5,22 1010 ID s t
2
(
0,0011)(54.163,2264) (12)(2)
=
5,22 1010 (0,4820/12)(0,778)(1,0236)
= 0,0463 psi
(2) Dari grafik 27, hal:837, Kern, pada diperoleh
2g'
= 0,0025
4n V 2
.
s 2g'
(4).(2)
=
.0,0025
0,778
= 0,0254 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0025 psi + 0,0463 psi
= 0,0717 psi

(1)
Untuk Res = 3.978,1014

f = 0,0025 ft2/in2
(Gbr. 29, Kern)
s =1
s=1
(2)
N + 1 = 90
(3)
2
1 f G s D s (N + 1)
Ps =
2 5,22 1010 D s
e
s
Ps =
2
1 (0,0028)(108.884,5666) (10 / 12) (90)
2
5,22 1010 (0,079)(1)(1)
= 0,4310 psi
C.20 Rebolier (RB-201)

Fungsi
Menaikkan
temperatur campuran Phenol dan CHP sebelum
dimasukkan ke kolom destilasi

Jenis
Dipakai
: 1 in OD Tube 10 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 15,5874 kg/jam = 34,3643 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 190 C = 374 F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 996,5982 kg/jam = 2197,1203 lbm/jam
= 157,55C = 315,59 F
= 181,78 C = 359,2040 F

(1)
Fluida Panas
T1 = 374 F
T2 = 374 F
T1 T2 = 0 F
LMTD =
Temperatur yang lebih

tinggi
rendah
Selisih
Fluida dingin
Selisih
t2 = 315,59 F
t1 = 14,7960 F
t1 = 359,2040 F
t2 = 58,41 F
t2 t1 = 43,614 F
t 2 t 1
43,614
=
= 31,7625 F
58,41
t 2
ln
ln
49,796
t
T T2
0
=
=0
R= 1
t 2 t1 43,614
S=
t 2 t1
43,614
=
= 0,7467
T1 t 1 374 359,2040
Jika, R = 0 maka t = LMTD = 28,5862 F

(2)
Tc dan tc
T + T2 374 + 374
Tc = 1
=
= 374 F
2
2
t2 t1 =
43,614 F
t +t
359,2040 + 315,59
tc = 1 2 =
= 337,397 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan reboiler dengan spesifikasi:
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
A=
Q
=
U D t
29.234,5232 Btu/jam
= 25,5670 ft 2
Btu
o
40
28,5862 F
jam ft 2 o F

Jumlah tube, N t =
(Tabel 10, Kern)
25,5670 ft 2
A
=
= 4,8829 buah
L a " 20 ft 0,2618ft 2 /ft
ID shell 8 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 20 ft 14 0,2618 ft 2 /ft
= 73,3040 ft 2
UD =
Btu
Q
29.234,5232 Btu/jam
=
= 13,9512
2
A t 209,4400 ft x 28,5862 F
jam ft 2 F
Fluida Panas : Tube, steam

at =
N t a 't
144 n
(Tabel 10, Kern)

at =
14 0,421
= 0,0102 ft 2
144 2
(4) Kecepatan massa

Gt =
W
at
Gt =
lb m
34,3643
= 3.358,3044
0,0102
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)

Pada Tc = 374F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,732 in
Re t =
Re t =
ID G t
(Pers. (7.3), Kern)
(0,732 / 12) 3.358,3044

= 35,9733
5,6947
L
= 327,8689
D
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 5,5
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 22,8768
s
h
h io = io t
t
hio = 16,75
Fluida dingin : Shell, Bahan

(3) Flow area shell
as =
Ds
Ds C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern)
PT
= Tube pitch = 1,25 in
= Clearance = PT OD
= 1,25 1 = 0,25 in
as =
8 0,25 2
= 0,0222 ft 2
144 1,25
(4) Kecepatan massa

Gs =
w
as
Gs =
lb m
2197,1203
= 98.870,4146
0,0222
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)

Pada tc = 337,397 F
Untuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh de = 0,0825 in.
Res =
De G s
Re s =
0,0825 x 98.870,4146
= 26.551,9709
0,3073
(Pers. (7.3), Kern)
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh jH = 85
Pada tc = 337,397 F
1
k c 3
ho
= jH
s
De k
ho
= 365,7486
s

h
h o = o s
s
ho = 365,7486
(7) Clean Overall coefficient, UC
h h o 16,75 365,7486
U C = io
=
= 16,0127 Btu/jam ft 2 F
h + h o 16,75 + 365,7486
io

Rd =
U C U D 16,0127 13,9512
=
= 0,0092
U C U D 16,0127 13,9512
Pers. (6.13), Kern)

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi reboiler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
(1)
Untuk Ret = 35,9733

f = 0,0007 ft2/in2
(Gbr. 26, Kern)
s = 1,0538
(Gbr. 6, Kern)
t = 1
(2)
Pt =
Pt
2
f Gt L n
5,22 1010 ID s t
2
(
0,0007 )(3.358,3044) (20)(4 )
=
5,22 1010 (0,7320/12 )(1,0538)(1)
= 0,0002 psi
(3)

4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
=
.0,001
1,0538
= 0,0152 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0002 psi + 0,0152 psi
= 0,0154 psi
2g'
= 0,001

(1)
Untuk Res = 26.551,9709

f = 0,0035 ft2/in2
(Gbr. 29, Kern)
s = 1,1845
(2)
N + 1 = 12
L
B
N + 1 = 120
(3)
2
f G s D s (N + 1)
Ps =
5,22 1010 D e s s
Ps =
Pers. (7.44), Kern)
(0,0035)(98.870,4146)2 (8/12)(120)
5,22 1010 (0,0825)(1,1845)(1)
= 0,2758 psi
C.21 Heater 1 (E-101)

Fungsi
: Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R101)
Jenis
: DPHE
Dipakai
: pipa 1/4 x 1/8 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Laju alir steam masuk
= 10,6455 kg/jam = 23,4692 lbm/jam
Temperatur awal (T1)
= 190 C = 374 F
Temperatur akhir (T2)
= 190 oC = 374 F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk
= 1357,5996 kg/jam = 2992,9912 lbm/jam
= 30 C = 86 F
= 50 C = 122 F
Panas yang diserap (Q)
= 21065,0613 kJ/jam = 19965,8253Btu/jam
(1)
Fluida Panas
Fluida dingin
Selisih
T1 = 374 F
Temperatur yang lebih tinggi
t2 = 122 F
t1 = 252 F
T2 =374 F
Temperatur yang lebih rendah
t1 = 86F
t2 = 288F
Selisih
t2 t1 = 36F
T1 T2 = 0F
LMTD =
t2 t1 =
36F
t 2 t 1
36
= 269,5995 F
=
288
t 2
ln
ln
452
t 1
(2) Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 374 + 374
=
= 374 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 122
=
= 104 F
2
2
Fluida panas : anulus, steam

(3) flow area tube
D2 =
0,622
= 0,0518 ft
12
D1 =
0,54
= 0,045 ft
12
aa =
D 2 2 D1 2
4
(Tabel 11, kern)
) = (0,0518
Equivalen diam = D a
(D
2
2
D1
D1
0,045 2
) = 0,0005 ft
) = (0,0518
0,045 2
= 0,0147
0,045
2
(4) kecepatan massa

Ga =
W
aa
Ga =
23,4692
lbm
= 45141,5867
0,0005
jam . ft 2
(5) Pada Tc = 374 0F , = 0,0167 cP
(Gbr. 15, kern)
= 0,0167 cP = 0,0167 x 2,42 = 0,0403 lbm/ft.jam

Re a =
Re a =
Da G a
0,0147 45141,5867
= 16463,8512
0,0403
(6) JH = 65
(Gbr.24, kern)
(7) Pada Tc = 374 0F , c = 0,765 Btu/lbm .0F

2
(Gbr.3, kern)
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft )( F/ft)

c.
0,765 . 0,0403
=
0,0244
k c.
De k
ho = JH
= 65
= 1,0812
0 ,14
(pers. (6.15b), kern)
0,0244
1,0812 1
0,0147
= 116,6216 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
Fluida dingin : inner pipe

(3)
D=
0,3640
= 0,0303 ft
12
ap =
D 2
4
(Tabel 11, kern)
= 0,0007 ft 2
(4) kecepatan massa
Gp =
W
ap
Gp =
2992,9912
lbm
= 4140001,7016
0,0007
jam . ft 2
(5) Pada tc = 104 0F , = 1,0900 cP
(Gbr. 15, kern)
= 1,0900 cP = 1,0900 x 2,42 = 2,6465 lbm/ft.jam

Re p =
Re p =
(6) JH = 800
Dp G p
0,0303 4140001,7016
= 569412,1410
2,6465
(Gbr.24, kern)
Pada Tc = 104 0F , c = 1,0210 Btu/lbm .0F

2
(Gbr.3, kern)
k = 0,0940 Btu/(jam)(ft )( F/ft)

c.
(7) h i = J
1,0210 . 2,6465
=
0,0940
k c.
De k
= 800
= 3,0633
0 ,14
(pers. (6.15a), kern)
2,6465
3,0633 1
0,0303
= 7594,3171 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
(8) h io = h i
0.3640
ID
= 7594,3171
= 4444,2627 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
0,6220
OD
(pers.6.5,kern)
(9) clean averall coefficient, Uc

UC =
h io h o 4444,2627 116,6216
=
= 113,6396 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
h io + h o 4444,2627 + 116,6216
(10) UD
Rd ketentuan = 0,003
1
1
1
=
+ RD =
+ 0,002
UD UC
113,6396
U D = 84,7475 btu/jam ft2 F
(11) Luas permukaan yang diperlukan
Q = UD x A x t
A=
Q
19965,8253
=
= 0,8739 ft 2
U D t 84,7475 + 269,5995
Panjang yang diperlukan =
0,8739
= 6,1976 ft
0,1410
Berarti diperlukan 1 pipa hairpin 12 ft .

(12) luas sebenarnya = 1 x 24 x 0,1410 = 3,3840 ft2
Q
19965,8253
=
= 21,8846 btu/jam ft2 F
3,3840 + 269,5995
A t
U U D 113,6396 - 21,8846
RD = C
=
= 0,0369 jam ft2 F/Btu
U C U D 113,6396 21,8846
UD =
Pressure drop
(1) De = (D2 D1) = (0,0518 - 0,0450) = 0,0068 ft
Rea =
De' Ga
F = 0,0035 +
0,0068 45141,5867
= 7651,0152
0,0403
0,264
= 0,0097
7651,0152 0,42
(pers.(3.47b),kern)
s = 1, = 1 x 62,4295 = 62,4295
2
4 fGa L
4 0,0097x 7651,0152 2 12
(2) Fa =
=
= 0,0425 ft
2 g 2 De 2 4.18 10 8 62,4295 2 0,0068
(3) V =
Ga
45141,5867
=
= 0,2009 ft/s
3600 3600 62,4295
V 2
0,2009 2
= 3
= 0,0019 ft
Fi = 3
2
g
'
2
32
,
2
Pa =
0,0425 0,0019 62,4295

= 0,0192 psi
144
Pa yang diperbolehkan = 2 psi

(1) Rep= 569412,1410
= 42,84279
(2) Fp =
4 0,0097 x 414001,7016 2 12
4 fGp 2 L
= 0,7589 ft
=
2 g 2 D
2 4.18.10 8 42,84279 2 0,0068
(3) Pp =
0,7589 42,84279
= 0,2258 psi
144
Pp yang diperbolehkan = 10 psi
C.22 Heater 2 (E-202)

Fungsi
: Menaikkan temperatur CHP sebelum dimasukkan ke reaktor (R101)
Jenis
: DPHE
Dipakai
: pipa 2 x 1 in IPS, 12 ft hairpin
Jumlah
: 1 unit
Fluida panas
Laju alir steam masuk
= 114,2459 kg/jam = 251,8689 lbm/jam
Temperatur awal (T1)
= 190 C = 374 F
Temperatur akhir (T2)
= 190 oC = 374 F
Fluida dingin
(2)
Laju alir cairan masuk
= 1029,2653 kg/jam = 2269,1389 lbm/jam
= 30 C = 86 F
= 50 C = 122 F
Panas yang diserap (Q)
= 226067,5756 kJ/jam = 214270,7139 Btu/jam
Fluida Panas
Fluida dingin
Selisih
T1 = 374 F
Temperatur yang lebih tinggi
t2 = 315,59 F
t1 = 58,41 F
T2 =374 F
Temperatur yang lebih rendah
t1 = 86F
t2 = 288F
Selisih
t2 t1 = 229,59F
T1 T2 = 0F
LMTD =
t 2 t 1
36
=
= 143,9009 F
t 2
288
ln
ln
58,41
t 1
Tc dan tc
Tc =
T1 + T2 374 + 374
=
= 374 F
2
2
tc =
t 1 + t 2 86 + 315,59
=
= 200,795 F
2
2
t2 t1 = 229,59
F

(3) flow area tube
D2 =
1,0490
= 0,0874 ft
12
D1 =
0,84
= 0,0700 ft
12
aa =
D 2 2 D1 2
4
(Tabel 11, kern)
) = (0,0874
Equivalen diam = D a
(D
2
2
) = (0,0874
D1
D1
0,0700 2
= 0,0022 ft 2
4
0,0700 2
= 0,0392
0,0700
2
(4) kecepatan massa

Ga =
W
aa
Ga =
251,8689
lbm
= 116921,4267
0,0022
jam . ft 2
(5) Pada Tc = 200,795 0F , = 2,25 cP
(Gbr. 15, kern)
= 2,25 cP = 2,25 x 2,42 = 5,445 lbm/ft.jam

Re a =
Re a =
Da G a
0,0392 116921,4267
= 665199,918
0,0403
(6) JH = 850
(Gbr.24, kern)
0
(7) Pada Tc = 374 F , c = 0,765 Btu/lbm . F
(Gbr.3, kern)
k = 0,0244 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
c.
k
(8) h i = J
0,765 . 0,0403
=
0,0244
k c.
De k
= 850
= 1,0812
0 ,14
0,0244
1,0812 1
0,0147
= 572,5477 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
(pers. (6.15b), kern)

(3)
0,6220
= 0,0518 ft
12
D=
ap =
D 2
4
(Tabel 11, kern)
= 0,0021 ft 2
(4) kecepatan massa

Gp =
W
ap
Gp =
2269,1389
lbm
= 1074924,9606
0,0021
jam . ft 2
(5) Pada tc = 104 0F , = 2,25 cP
(Gbr. 15, kern)
= 2,25 cP = 2,25x 2,42 = 5,4450 lbm/ft.jam

Re p =
Re p =
Dp Gp
0,6220 1074924,9606
= 122792,1626
5,4450
(6) JH = 300
(Gbr.24, kern)
(7) Pada Tc = 200,795 0F , c = 1,25 Btu/lbm .0F
(Gbr.3, kern)
k = 0,0915 Btu/(jam)(ft2)(0F/ft)
c.
(8) h i = J
1,25 . 5,4450
=
0,0915
k c.
De k
= 300
= 4,2056
0 ,14
(pers. (6.15a), kern)
5,4450
4,2056 1
0,0518
= 2227,2150 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F)
(9) h io = h i
0,622
ID
= 2227,2150
= 1320,6175 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
1,0490
OD
(pers.6.5,kern)
(10) clean averall coefficient, Uc
UC =
h io h o 1320,6175 572,5477
=
= 399,3928 Btu/(jam)(ft 2 )( 0 F )
h io + h o 1320,6175 + 572,5477
(11) UD
Rd ketentuan = 0,003
1
1
1
=
+ RD =
+ 0,003
UD UC
399,3928
U D = 181,6926 btu/jam ft2 F
(12) luas permukaan yang diperlukan
Q = UD x A x t
A=
Q
214270,7139
=
= 8,1952 ft 2
U D t 181,6926 + 143,9009
Panjang yang diperlukan =
8,1925
= 37,2511 ft
0,2200
Berarti diperlukan 2 pipa hairpin 12 ft yang disusun seri.

(13) luas sebenarnya = 2 x 24 x 0,2200 = 10,5600 ft2
Q
214270,7139
=
= 141,0053 btu/jam ft2 F
A t 10,56 + 143,9009
U U D 399,3928 - 141,0053
RD = C
=
= 0,0046 jam ft2 F/Btu
U C U D 399,3928 141,0053
UD =
Pressure drop
(1) De = (D2 D1) = (0,0874 - 0,07) = 0,0174ft
Rea =
De' Ga
F = 0,0035 +
0,0174 116921,4267
= 50509,0015
0,0403
0,264
= 0,0063
50509,0015 0,42
(pers.(3.47b),kern)
s = 1, = 1 x 62,4295 = 62,4295
2
(2) Fa =
(3) V =
4 fG a L
4 0,0063 x 116921,4267 2 12
=
= 0,0728 ft
2 g 2 De 2 4.18 10 8 62,4295 2 0,0174
Ga
116921,4267
=
= 0,5202 ft/s
3600 3600 62,4295
V 2
0,5202 2
= 0,0126 ft
= 3
Fi = 3
2g'
2 32,2
Pa =
0,0728 0,0126 62,4295

= 0,037 psi
144
Pa yang diperbolehkan = 2 psi

(1) Rep= 122792,1626
= 42,84279
(2) Fp =
4 0,0063 x 1074924,9606 2 12
4 fGp 2 L
=
= 0,0131 ft
2 4.18.10 8 42,84279 2 0,0174
2 g 2 D
(3) Pp =
0,0131 42,84279
= 0,0039 psi
144
Pp yang diperbolehkan = 10 psi
C.23 Vaporizer
Fungsi
: Memekatkan larutan phenol
Jenis
Dipakai
: 1 in OD Tube 10 BWG, panjang = 12 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir steam masuk = 207,8979 kg/jam = 458,3358 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 190 C = 374 F
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 1358,6908 kg/jam = 2995,3969 lbm/jam
= 50 C = 122 F
= 83,55 C = 182,39 F

(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas
Fluida dingin
Selisih
T1 = 374 F
T2 = 374 F

tinggi
t1 = 191,61 F
t1 = 122 F
t2 = 252 F

rendah
T1 T2 = 0 F
LMTD =
t2 = 182,39F
Selisih
T2 t1 = 60,39 F
t2 t1 =
60,39 F
t 2 t 1
60,39
=
= 220,4820 F
t 2
252
ln
ln
191,61
t
T T2
0
R= 1
=
=0
t 2 t1 43,614
S=
t 2 t1
60,39
=
= 0,2396
T1 t 1 374 122
Jika, R = 0 maka t = LMTD = 198,3852 F

(2) Tc dan tc
T + T2 374 + 374
Tc = 1
=
= 374 F
2
2
t +t
182,39 + 122
tc = 1 2 =
= 152,19 F
2
2
Dalam perancangan ini digunakan Vaporizer dengan spesifikasi:
Diameter luar tube (OD) = 1 in
Jenis tube = 12 BWG
Pitch (PT) = 1 1/4 in square pitch
Panjang tube (L) =12 ft
A=
Q
=
U D t
389.916,9091 Btu/jam
= 49,1363 ft 2
Btu
198,3852 o F
40
2 o
jam ft F
(Tabel 10, Kern)
49,1363 ft 2
A
Jumlah tube, N t =
=
= 15,6405 buah
L a " 12 ft 0,2618ft 2 /ft
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A = L Nt a"
= 12 ft 26 0,2618 ft 2 /ft
= 81,6816 ft 2
Q
389.916,9091 Btu/jam
Btu
=
= 24,0462
2
A t 81,6816 ft x 198,3852 F
jam ft 2 F
UD =
Fluida dingin : Bahan,Tube

at =
N t a 't
144 n
at =
26 0,479
= 0,0216 ft 2
144 4
(Tabel 10, Kern)

(4) Kecepatan massa

Gt =
W
at
Gt =
lb m
458,3358
= 21198,1218
0,0216
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)

Pada Tc = 374F
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1 in OD, 10 BWG, diperoleh
ID = 0,732 in
Re t =
Re t =
(6) JH = 5
ID G t
(Pers. (7.3), Kern)
(0,732 / 12) 21198,1218

= 227,0691
5,6947
(Gbr.24, kern)
1
hi
k c 3
= jH
s
D k
i = 76,2560
s
h
h io = io t
t
hio = 55,82
Fluida panas : steam,shell

(3)
Flow area shell

as =
Ds C ' B 2
ft
144 PT
(Pers. (7.1), Kern)
Ds
= Baffle spacing = 2,5 in
PT
= Tube pitch = 1,25 in
= Clearance = PT OD
= 1,25 1 = 0,25 in
as =
(4)
(5)
10 0,25 2,5
= 0,0347 ft 2
144 1,25
Kecepatan massa
Gs =
w
as
Gs =
lb m
2995,3969
= 86267,4311
0,0347
jam ft 2
(Pers. (7.2), Kern)
Bilangan Reynold
Pada tc = 152,19 F
Untuk 1 in dan 1 1/4 Square pitch, diperoleh de = 0,0825 in.
Res =
De G s
Re s =
0,0825 x 86267,4133
= 1196,0985
5,9529
(6)
(Pers. (7.3), Kern)
(7)
Pada tc = 152,19 F
1
ho
k c 3
= jH
s
De k
ho
= 92,4465
s

h
h o = o s
s
ho = 92,4465
(8)

h ho
55,82 92,4465
U C = io
=
= 34,8044 Btu/jam ft 2 F
h + h o 55,82 + 92,4465
io

(9)
Faktor pengotor, Rd
Rd =
U C U D 34,8044 24,0462
=
= 0,0128
U C U D 34,8044 24,0462
Pers. (6.13), Kern)

Rd hitung Rd batas, maka spesifikasi vaporizer dapat diterima.
Pressure drop
Fluida panas : Steam, tube
(1)
Untuk Ret = 227,0691

f = 0,0023 ft2/in2
s = 1,0538
(Gbr. 26, Kern)

(Gbr. 6, Kern)
t = 1
(2)
Pt =
2
f Gt Ln
5,22 1010 ID s t
Pt =
(0,0023)(21198,1218) 2 (20)(4)
5,22 1010 (0,7320/12 )(1,0538)(1)
= 0,0246 psi
(3)
2g'
= 0,001
4n V 2
.
s 2g'
(4).(4)
.0,001
=
1,0538
= 0,0152 psi
Pr =
PT
= Pt + Pr
= 0,0246 psi + 0,0152 psi
= 0,0398 psi

(1)
Untuk Res = 1196,0985

f = 0,0035 ft2/in2
(Gbr. 29, Kern)
s = 1,1845
(2)
N + 1 = 96
(3)
2
f G s D s (N + 1)
Ps =
5,22 1010 D e s s
2
(
0,0035)(86267,4311) (10/12 )(96)
Ps =
5,22 1010 (0,0825)(1,1845)(1)
= 0,4083 psi
C.24 Dekanter (DC-201)
Pers. (7.44), Kern)
Fungsi
: Memisahkan amonium hidroksida dan amonium sulfat dari

campurannya berdasarkan perbedaan densitas komponennya
Bentuk
: horizontal silinder
Bahan
: Carbon steel, SA 285 grade C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
- Temperatur(T) : 30 oC
- Tekanan (P)
: 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa (F) = 1030,3376 kg/jam x
1 lbm
= 2271,4674 lb/jam
0,4536 kg
Sifat Fisika bahan yang masuk ke dekanter
Laju alir
Densitas
Viskositas
Volume
Komponen
(kg/jam)
% Berat
(kg/m3)
(cp)
m3
ln
CHP
63,9016
0,0620
653,0000
0,1010
0,0979
-2,2926
Cumene
261,3158
0,2536
862,0000
0,3190
0,3032
-1,1426
Phenol
626,1275
0,6077
1059,0000
0,8710
0,5912
-0,1381
Aseton
77,9201
0,0756
790,0000
0,1680
0,0986
-1,7838
Air
0,0684
0,0001
998,0000
0,2670
0,0001
-1,3205
NH4OH
0,4977
0,0005
1024,6000
0,1010
0,0005
-2,2926
Total
1030,3376
campuran
1,0917
62,43 lbm/ft 3
= 963,9808 kg/m x
= 60,1813 lbm/ft3
3
1000 kg/m
3
Lapisan Bawah (A)

Terdiri dari amonium hidroksida,amonium sulfat dan air.
Laju Massa A = 1,0723 kg/jam
Densitas lapisan bawah (heavy)
campuran = 1508,3978 kg/m3 x
:
62,43 lbm/ft 3
= 94,1693 lbm/ft3
3
1000 kg/m
Lapisan Atas (B)

Terdiri dari aseton,phenol,cumene,CHP dan air.
Laju Massa B = 1029,2653 kg/jam

Densitas lapisan atas (light) :
62,43 lbm/ft 3
= 60,1459 lbm/ft3
= 963,4136 kg/m x
3
1000 kg/m
3
campuran
campuran = 0,5204 cp
Perhitungan waktu pemisahan :
t=
6,24
A B
(McCabe, 1994)
Dimana :
t
= waktu paruh (jam)
A, B = densitas zat cair A dan B (lbm/ft3)
= viskositas fasa kontinu (cp)
Maka :
t=
6,24 x 0,5204
= 0,0954 jam
94,1693 60,1459
Desain Tangki Dekanter

a. Volume tangki
kg
x 0,0954 jam
jam
kg
963,9808 3
m
1030,3376
Volume larutan, Vl
= 0,1020 m3
Dekanter 98% penuh, maka volume dekanter yang diperlukan :
=
0,1020
= 0,1041 m3
0,98
b. Diameter dan Tinggi Shell

Volume shell tangki (Vs)
Vs
1
D2 Hs (Hs : D = 5 : 1)
4
Vs
5
D3
4
Volume tutup tangki (Ve)

Ve
1
D3
24
(Brownell,1959)
Volume tangki (V)

V
= Vs + 2Ve
0,1041
16
D3
12
= 0,2919 m = 11,4910 in
Hs
= 5 x D = 5 x 0,2919 = 1,4594 m
c. Tebal Shell Tangki

Hc =
Vc
0,1020
xD=
x 0,2919 = 0,2860 m
V
0,1041
Tekanan hidrostatik :
P=xgxh
= = 963,9808 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,2860 m
= 2702,1714 Pa = 0,3919 psi
Faktor kelongaran = 5 %
Poperasi
= Po + Phidrostatik
Dimana Po = 1 atm = 14,696 psi

Poperasi
= 14,696 psi + 0,3919 psi = 15,0879 psi
Pdesign
= 1,05 x Poperasi = 1,05 x 115,08797,7591 psi = 15,8423 psi
Digunakan bahan konstruksi Carbon steel, SA 285, Gr.C

Tekanan izin, S
Ef. Sambungan Ej
= 13.750 psi
= 0,85
= 0,04 in/tahun
= 10 tahun
Izin korosi,Cc
Tebal shell tangki,
(Timmerhaus, 2003)
= 0,04 in/tahun x 10 tahun = 0,4 in
(Perry, 1984)
Pd D
+ Cc
2 S E 1,2 Pd
ts
15,8423 psia 11,4910 in

+ 0,4
(2 13.750 psia 0,85) (1,2 15,8423) psia
= 0,4074 in.
Maka dipilih tebal plat tangki = 5/8 in
d. Diameter, tinggi dan tebal tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 0,2919 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
1 0,2919
= 0,0730 m
2 2
Tebal tutup = tebal tangki = 0,5000 in

e. Perhitungan lubang keluaran zat cair
Tinggi zat cair, ZT = 0,2860 m
Tinggi zat cair berat, ZA1 =
1,0732
x 0,2860 = 0,0003 m
1030,3376
Dari Warren L. McCabe, 1994, hal 34

ZA1
0,0003 =
ZA2
Z A2 Z T ( B / A )
1 B / A
Z A2 0,2860 (963,4136 / 1508,3978 )
1 (963,4136 / 1508,3978 )
= 0,1828 m
C.25 Reaktor (R-101)

Fungsi
Jenis

Bentuk
Bahan

Kondisi operasi:
- Tekanan (P)
= 1 atm
Tabel data-data sifat fisika
Komponen
V (liter/jam)
(kg/jam)
(kg/liter)
CHP
1086,0797
0,653
1.663,2155
Cumene
271,5199
0,862
314,9883
Air
0,0089
0,998
0,0089
Asam Sulfat
0,4344
1,8144
0,2394
Total
1358,0429
1978,4521
Perhitungan :
a. Volume tangki
V = vo x
= 0,25 jam (US Patent No. 5.530.166)
V = 1978,4521 liter/jam x 0,25 jam = 494,6130 liter = 0,4946 m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

Volume tangki, VT
= (1 + 0,2) x 0,4946 m3
= 0,5935 m3
Banyak tangki
= 1 Buah
b. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki

Volume silinder
V
1
D2 Hs (Hs : D = 3 : 2)
4
Vs
3
D3
8
1
D2 Hs (Hh = 1/6)
4
Vh
1
D3
24
1
D2 Hs (Ha = D)
4
Va
1
D3
4
Vt = Vs + Vh + Va
Vt =
1
1
3
D3 +
D3 + D3
8
24
4
Vt =
2
D3
3
D=
3
Vt
2
D = 0,6570 m = 2,1555 ft
Hc = 1,0731 m
Hc sebenarnya = HC + Ha
Hc sebenarnya = 1,0731 + 0,6570 = 1,7301 m
Tebal dinding tangki, t =

PD
+ Cc
SE 0,6P
( H c 1)
144
(Peters, 2004)
, psi
Pdesain = 16,0875
P =24,6724 1,2
= 19,3050 psi
= 0,85
(Peters, 2004)
= 12.650 psi
(Brownell,1959)
= 0,042 in/thn
(Perry, 1999)

R
= 1,0777 ft
Maka, tebal dinding tangkil:

(19,3050 psi) x 1,0777 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(19,3050 psi)
= 0,2232 in
t=
Tebal standar yang digunakan = 1/2 in

c. Pengaduk
Jenis : Marine propeller tiga daun
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
(US Patent)
Efisiensi motor = 80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut : (McCabe, 1994, Hal.235)
Da : Dt = 1 : 3
J : Dt = 1 : 12
W : Da = 1: 8
L : Da = 1 : 4
E : Da = 1 : 1
Jadi:
1. Diameter impeller (Da) = 1/3 Dt = 1/3 2,1555 = 0,7185 ft
2. Lebar baffle (J) = 1/12 x Dt = 1/12 x 2,1555 = 0,1796 ft
3. Lebar daun impeller (W) = 1/8 Da = 1/8 0,7185 = 0,0898 ft
4. Panjang daun impeller (L) = 1/4 x Da = 1/4 x 0,7185 =0,1796 ft
5. Tinggi pengaduk dari dasar (E) = Da = 0,7185 ft
Viskositas campuran (campuran)
= 7,0617 lb/ft.s
Daya untuk pengaduk,

Bilangan Reynold ( NRe)
N Da
2
NRe =
P=
5 rps 0,7185 2 m 2 42,8514 lb / ft 3

= 15,6626
7,0617 lb / ft.s
(0,7185) 5 2,5 (5) 3 x 42,8514)

= 60,2194 ftlbf/s = 0,1449 hp
32,17 x 550
Karena efisiensi motor, = 80 %

Jadi, daya motor adalah = 0,1811 hp
d. Jacket
Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= (2,1555 x 12) + (2 x 0,2232 )
= 26,3119 in
Asumsi jarak jaket
= 0,5
Diameter dalam jaket = 26,3119 + ( 2 x 0,5)

= 27,3119 in
Tinggi jaket
= H = Hs
= 0,9855
( H c 1)
144
, psi
Pdesain = 16,0875
Tebal Jaket ,
(16,0875 psi) x 12,4347
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(16,0875 psi)
= 0,2204 in
t=
C.26 Reaktor Netralizer (R-201)

Fungsi
Jenis

Bentuk
Bahan

Kondisi operasi:
- Tekanan (P)
= 1 atm
Tabel data-data sifat fisika
Komponen
(kg/liter)
V (liter/jam)
(kg/jam)
Laju Alir
(mol jam)
Cumene
65,1648
0,8620
75.5972
2,2591
CHP
272
0,6530
415.8041
0,4882
Phenol
631,3131
1,0700
590.0122
6,7080
Aseton
389,6026
0,7900
493.1678
6,7080
Asam Sulfat
0,4344
0,9990
0.4348
0,0044
Air
0,0089
0,9900
0.0090
0,0005
1,2046
0.5409
Ammonium
Hidroksida
0,6516
Total
1.358,6955
0,0186
1,575.5662
Perhitungan :
c. Volume tangki
V =
16,1268 mol / jam x 0,25 jam

= 10,6913 m3
3
0,3771 mol / m
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %

Volume tangki, VT
=10,6913+ (0,2 x 10,6913) m3

= 12,8296 m3
Banyak tangki
= 1 Buah
d. Diameter,Tinggi dan Tebal Tangki

Volume silinder
V
1
D2 Hs (Hs /D = 0,25)
4
Vs
1
D3
16
1
D2 Hs (D : Hh = 3/4)
4
Vh
4
D3
12
Vt = Vs + Vh
16,1268
Vt =
1
4
D3 +
D3
16
12
D = 2,1773 m = 7,1432 ft
Hc = 2,4192 m
Tebal dinding tangki, t =
PD
+ Cc
SE 0,6P
( H c 1)
144
(Peters, 2004)
, psi

= 0,85
(Peters, 2004)
= 12.650 psi
(Brownell,1959)
= 0,042 in/thn
(Perry, 1999)

R
= 3,5716 ft
Maka, tebal dinding tangkil:

(17,2894 psi) x 3,5716 x12
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(17,2894 psi)
= 0,4890 in
t=
Tebal standar yang digunakan = 1/2 in

c. Jacket Air Dingin
Diameter luar mixer = diameter dalam + 2 x tebal dinding
= (7,1432 x 12) + (2 x 0,4906 )
= 86,6965 in
Asumsi jarak jaket
= 0,5
Diameter dalam jaket = 86,6965 + ( 2 x 0,5)

= 87,6965 in
Tinggi jaket
= H = Hs
= 0,5443
( H c 1)
144
, psi

Tebal Jaket ,
(17,2894 psi) x 43,8482
+ 0,42
(12.650 psi)(0,85) 0,6(17,2894 psi)
= 0,4906 in
t=
C.27 Kolom Distilasi I (D-201)

Fungsi
: memisahkan Phenol
Jenis
: sieve tray
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C

Jumlah
: 1 unit
L ,av = LD . LW
Nm =
(Geankoplis,1997)
log[(X LD D / X HD D)( X HW W / X LW W )]
log( L , av )
(Geankoplis,1997)
= 9,943
Dari Fig 11.7-3, Geankoplis, hal:688 diperoleh
N=
Nm
= 0,64 maka:
N
Nm
9,943
= 15,5366
=
0,64 0,64
Efisiensi kolom destilasi = 85 %

N = 15,5366/0,85 = 18,2783 =19
Penentuan lokasi umpan masuk
X
N
log e = 0,206 log HF
Ns
X LF
log
W X LW

D X HD
0,6283 6,6470 0,0001 2

Ne
= 0,206 log

Ns
0,00397 3,9416 0,0017
Ne
= 0,6121
Ns
(Geankoplis,1997)
Ne = 11,7853 =12
Ne = 7
Jadi, umpan masuk pada piring yang ke 7
Rancangan kolom
Direncanakan :
Tray spacing (t)
= 0,4 m
Hole diameter (do)
= 4,5 mm
(Treybal, 1984)
(Treybal, 1984)
Space between hole center (p) = 12 mm

Weir height (hw)
= 5 cm
Pitch
= triangular in
Data :
Tabel Komposisi bahan pada alur Vd destilasi 1 (D-201)
%mol x
Komponen
Vd
%mol
Mr
CHP
0,4194
0,1064
152,1930
16,1917
Cumene
2,1742
0,5515
120,1900
66,2889
Phenol
0,0067
0,0017
94,1130
0,1600
Aseton
1,3418
0,3404
58,0800
19,7691
Air
0,0000
0,0000
18,0000
0,0000
total
3,9421
1,0000
Mr
102,4096
Laju alir massa gas (G`) = 0,0011 kmol/s

Laju alir volumetrik gas (Q) = 0,0011x 22,4 x
410,49
= 0,0369 m3/s
273,15
Komposisi bahan pada alur Lb destilasi 1 (D-201)
BJ
%mol x
Komponen
Lb
%mol
kmol
(kg/m3)
BJ
CHP
0.1674
0.0002
0.0011
653.0000
0.1097
Phenol
996.4308
0.9998
10.5876 1059.0000 1058.8221
total
996.5982
1.0000
10.5887
Laju alir volumetrik cairan (q) =
1058.9318
0,0029 kmol/s x 94,119 kg/kmol

= 0,0003 m3/s
1058,9318
Surface tension () = 0,04 N/m

Ao
d
= 0,907 o
Aa
p'
(Lyman, 1982)
Ao
0,0045
= 0,907
= 0,1275
Aa
0,0120
q L
Q' V
1/ 2
= 1,0731
= 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,0415

= 0,0304t + 0,015 = 0,0304(0,40) + 0,015 = 0,0272

1
CF = log
+
0,5
(q/Q)( L / V )
0,02
0, 2
1
0,04
+ 0,0272
= 0,0415 log
1,0731
0,02
0, 2
= 0,0175
V
VF = C F L
V
0,5
1058,9318 48,8819
= 0,0175
48,8819
0,5
= 0,1352 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding
An =
(Treybal, 1984)
0,0369
= 0,3412 m2
0,8 0,1325
Untuk W = 0,7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout
sebesar 8,8%.
At =
0,3412
= 0,3741 m2
1 0,088
Column Diameter (T) = [4(0,3741)/]0,5 = 0,6903 m

Weir length (W)
= 0,7(0,6903) = 0,4832 m
Downsput area (Ad)
= 0,088 (0,0306) = 0,0027 m2
Active area (Aa)
= At 2Ad =0,0306 2(0,3741) = 0,0329 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0,025 m
h1/T = 0,027/0,6903 = 0,0362
0,5
2
Weff
h 1 T
T T
=
+
2
1
W W
W
T W
Weff
= 0,8821
W
q
h 1 = 0,666
W
2/3
Weff
2/3
h 1 = 0,041 m
perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,041 m hingga nilai h1

konstan pada nilai 0,044 m.
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 0,3083 = 0,0393 m2
uo =
Q 0,0369
=
= 0,9383
A o 0,0393
uo2
h d = 51,0 2
Co
h d = 4,7596 mm = 0,0048 m
Hydraulic head
Va =
z=
Q 0,0369
=
= 0,1197 m/s
A a 0,3083
T + W 0,6903 + 0,4832
=
= 0,5868 m
2
2
h L = 0,0061 + 0,725 h w 0,238 h w Va V

h L = 0,061 m
Residual pressure drop

hR =
6 gc
Ld og
0,5
q
+ 1,225
z
hR =
6 (0,04) (1)
= 0,0051 m
1058,9318 (0,0045)(9,8)
Total gas pressure drop

hG = hd + hL + hR
hG = 0,0048 + 0,0061 + 0,0051
hG = 0,016 m
Pressure loss at liquid entrance
Ada = 0,025 W = 0,0121 m2
3 q
h2 =
2g A da
h2 =
3 0,0003
= 0,0001 m
2g 0,0121
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,016 + 0,0001
h3 = 0,016 m
Check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0044 + 0,016
hw + h1 + h3 = 0,0704 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi
Tinggi kolom
= 19 x 0,4 m = 7,6 m
Tinggi tutup
Tinggi total
= 7,6 + 2(0,1726) = 7,9452 m
1
(0,6903) = 0,1726 m
4
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa

Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650,0000 psia = 87217,955 kPa
(Brownell,1959)
Tekanan uap pada bagian dalam kolom destilasi:

Basis perhitungan = 1 jam operasi
Laju volumetrik gas = 0,0369 m3/s
Densitas gas (v) = 48,8819 kg/m3
Massa gas pada kolom destilasi = 0,0369 m 3 /s 48,8819 kg / m 3 3600 s
= 6493,1729 kg
P=
m g
F
=
A
A
6493,1729 kg 9,8 m/s 2
=
0,3083 m 2
= 206.409,45 33 N/m 2 = 206,4095 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) x (101,325 kPa + 206,4095 kPa) = 323,1317 kPa

Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE - 1,2P
t=
(323,1317)(0,6903)
= 0,0016 m = 0,0631 in
2(87217,9550)(0,8) - 1,2(323,1317 )
Faktor korosi = 0,125 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan
= 0,0631 in + 0,125 in = 0,1881 in
Tebal shell standar yang digunakan
= 1/2 in
(Brownell,1959)
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi
: menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis
: bar screen
Jumlah
: 1
Bahan konstruksi : stainless steel

Kondisi operasi:
- Temperatur = 30 oC
= 996,24 kg/m3
- Densitas air ()
Laju alir massa (F)
(Geankoplis, 1997)
= 1.429,7818 kg/jam
1.429,7818 kg / jam 1 jam / 3600s
=
= 0,0004 m3/s
3
996,24 kg / m
Laju alir volume (Q)
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater

Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen
= 2m
Lebar screen
= 2m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka,
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
Q2
Head loss (h) =
2 g Cd A 2
(0,0004) 2
2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 5,4124E-09 m dari air

= 0,000054 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
2. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi
: untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah
:1
Jenis
: beton kedap air
Data :
: Temperatur = 28 oC
Kondisi penyimpanan
Tekanan
= 1 atm
Laju massa air
: F = 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
Densitas air
996,24 kg/m3
Laju air volumetrik, Q =
= 62,1936 lbm/ft3
F
0,8756 lbm/s
=
= 0,0141 ft 3 /s
62,1936 lbm/ft 3
= 0,0004 m3/s = 0,8447 ft3/min

Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :

Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s

Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 12 ft
Lebar tangki 1 ft
Kecepatan aliran v =
Q
0,8756 ft 3 /min
=
= 0,0704 ft/min
At
12 ft x 1 ft
Desain panjang ideal bak :
h
L = K
0
(Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 0,0704

= 0,6725 ft
Diambil panjang bak = 1 ft = 0,3048 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =
Va
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik
(1 x 1 x 10) ft 3
= 11,8388 menit
0,8447 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).
=
Surface loading :
Q
laju alir volumetrik
=
A luas permukaan masukan air
0,8447 ft3/min (7,481 gal/ft3)
=
1 ft x 1 ft
= 6,3191 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 0,12 [0,0704 ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]/ 2 (9,8 m/s2)
= 1,5411E-07 m dari air.
3. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi
: Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C

Jumlah
: 1
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 28C
Tekanan
Al2(SO4)3 yang digunakan
= 1 atm
= 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)

Laju massa Al2(SO4)3
= 0,0715 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3

Kebutuhan perancangan
= 1 hari
Faktor keamanan
= 20 %
(Perry, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl =
0,0715 kg/jam 24 jam/hari 30 hari

0,3 1363 kg/m 3
= 0,1259 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 0,1259 m3
= 0,1511 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
1
D 2 H
4
1
3
0,1511 m 3 = D 2 D
4
2
3
0,1511 m 3 = D 3
8
V=
Maka:
D = 0,5043 m ; H = 0,7565 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
=
(0,1259)(0,7565)
= 0,6304 m = 2,0683 ft
(0,1511)
Tebal Dinding Tangki

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6304 m
= 8.420,8727 Pa = 8,4209 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 8,4209 kPa + 101,325 kPa = 109,7459 kPa
Maka, Pdesign
= (1,05) (109,7459 kPa)

= 115,2332 kPa
Joint efficiency
= 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(115,2332 kPa)(0,5045 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(115,2332 kPa)
= 0,0004 m = 0,0164 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0164 in + 1/8 in = 0,1414 in

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk
: flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle
: 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 x 0,5043 m = 0,1681 m
E/Da = 1
; E = 0,1681 m
L/Da =
; L = x 0,1681 m = 0,0420 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 x 0,1681 m = 0,0336 m
J/Dt
; J = 1/12 x 0,5043 m = 0,0420 m
= 1/12
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J
= lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,7210-4 lbm/ftdetik
( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N Re
N (D a )2
=
(Geankoplis, 1997)
N Re =
(85,0889)(1)(0,1681 x 3,2808)2
6,72 10 4
= 38.518,6407
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

5
P=
K T .n 3 .D a
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(0,1681 3,2808 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )

32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
= 0,8510 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
= 0,0015 Hp
P=
Untuk P < kW, efisiensi motor 60% (Geankoplis, 2007). Maka daya motor
yang digunakan:
Daya motor penggerak =
0,0015
= 0,0026 hp
0,6
4. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi
: Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk

Jumlah
: 1
Data :
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28C
Tekanan
Na2CO3 yang digunakan
= 1 atm
= 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)

Laju massa Na2CO3
= 0,0386 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 %
= 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3
= 30 hari
Faktor keamanan
= 20 %
(Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki

0,0386 kg/jam 24 jam/hari 30 hari

0,3 1327 kg/m 3
= 0,0698 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 0,0698 m = 0,0838 m3
1
D 2 H
4
1
3
0,0838 m 3 = D 2 D
4
2
3
0,0838 m 3 = D 3
8
V=
Maka: D = 0,4144 m ; H = 0,6216 m

volume silinder

=
(0,0698)(0,6216)
= 0,5180 m =1,6994 ft
(0,0838)

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,5180 m
= 6.736,0463 Pa = 6,7360 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (108,0610 kPa)
= 113,4641 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
2SE 1,2P
(113,4641 kPa) (0,4144 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(113,4641 kPa)
= 0,0003 m = 0,0133 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan
= 0,0133 in + 1/8 in = 0,1383 in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 x 0,4144 m = 0,1381 m
E/Da = 1 ; E
= 0,1382 m
L/Da =
; L
= x 0,1381 m = 0,0345 m
W/Da = 1/5
; W
= 1/5 x 0,1381 m = 0,0276 m
J/Dt
; J
= 1/12 x 0,4144 m = 0,0345 m
= 1/12
dengan :
J
= lebar baffle

Viskositas Na2CO3 30 % = 3,6910-4 lbm/ftdetik
(Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N Re
N Re
N (D a )2
=
2
(
82,845)(1)(0,1381 x3,2808)
=
3,69 10 4
(Geankoplis, 1997)
= 46.105,5331
P=
K T .n 3 .D a
gc
( McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
6,3.(1 put/det) 3 .(0,1381 0,2185 ft) 5 (82,845 lbm/ft 3 )

1hp
550 ft.lbf/det
= 0,0006 hp
P=
yang digunakan:
0,0006
= 0,0009 hp
0,6
5. Clarifier (CL)
Fungsi
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena

penambahan alum dan soda abu
Tipe
: External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk
: Circular desain
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Data:
Laju massa air (F1)
= 1.429,7818 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2)
= 0,0716 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3)
= 0,0386 kg/jam
Laju massa total, m
= 1.429,8918 kg/jam = 0,3972 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3
= 2.710 kg/m3
(Perry, 1999)
Densitas Na2CO3
= 2.533 kg/m
(Perry, 1999)
Densitas air
= 996,2 kg/m3
(Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):

Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam

Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,
(1.448,0704
+ 0,0724 + 0,0391 )
1.448,0704
0,0724 0,0391
+
+
996,2
2.710
2.533
= 996,2478 kg/m3 = 0,9962 gr/cm3

Volume cairan, V =
1.429,8918 kg / jam 1 jam

= 1,4353 m 3
996,2478
V = 1/4 D2H
4V 1 / 2 4 1,4353
) =
D= (
H
3,14 3
1/ 2
= 0,7807 m
Maka, diameter clarifier = 0,7807 m

Tinggi clarifier
= 1,5 D = 1,1710 m

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,2478 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,2897 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (130,6147 kPa) = 137,1454 kPa
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
2SE 1,2P
(137,1454 kPa) (0,7807 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(137,1454 kPa)
= 0,0008 m = 0,0302 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in

Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) :
(Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga :
T = 0,25 [(0,7807 m).(3,2808 ft/m) ]2.30

T = 49,2001 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2
(Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW

Sehingga,
P = 0,006 (0,7807 s)2 = 0,0037 kW = 0,0049 Hp
6. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi
: Menyaring partikel partikel yang masih terbawa dalam air

yang keluar dari clarifier
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Jumlah
: 1
Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28C
Tekanan
= 1 atm
Laju massa air
= 1.429,7818 kg/jam
Densitas air
= 996,2400 kg/m3 = 62,1935 lbm/ft (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki

Ukuran Tangki Filter
Volume air, Va =
Volume total
1.429,7818 kg/jam 0,25 jam

996,2400 kg/m 3
= 0,3588 m3
= 4/3 x 0,3588 m3 = 0,4784 m3
Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,05 x 0,4784 =0,5023 m3

.Di 2 Hs
- Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3 .Di 3
Vs =
4
0,4784 m3 =
3 .Di 3
4
Di = 0,7703 m;
H = 2,3109 m
Tinggi penyaring = x 2,3109 m = 0,5777 m

Tinggi air = x 2,3109 m = 1,7332 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = (0,7703) = 0,1926 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = x g x l
= 996,2400 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7332 m
= 16.921,2046 Pa
= 16,9212 kPa
Maka, Pdesign = (1,05)( 118,2462 kPa) = 124,1585 kPa
Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP
Tebal shell tangki :
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
PD
2SE 1,2P
(124,1585 kPa) (0,7703 m)
=
(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6.(124,1585 kPa)
= 0,0007 m = 0,0270 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
7. Tangki Utilitas-01 (TU-01)

Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan
: Temperatur 28C dan tekanan 1 atm
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur
= 28 oC
Laju massa air
= 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
Densitas air
= 996,2400 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3
(Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam

Perhitungan Ukuran Tangki :
1.429,7818 kg/jam 3 jam
= 4,3036 m3
3
996,2400 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2 4,3036 m3 = 5,1644 m3
Volume air, Va =
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6

1
D 2 H
4
1
6
5,1644 m 3 = D 2 D
4
5
3
5,1644 m 3 = D 3
10
V=
D = 1,7633 m ;
Tinggi cairan dalam tangki
H = 2,1159 m
=

volume silinder
(4,3036 )(2,1159 )
= 1,7633 m = 5,7850 ft
(5,1644 )

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,2400 68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7633 m

= 17,2228 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 17,2228 + 101,325 kPa = 118,5478 kPa

Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 118,5478) =124,4752 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

t=
PD
2SE 1,2P
(124,4752 kPa) (1,7633 m)

2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(124,4806 kPa)
= 0,0016 m = 0,0620 in
t=
Faktor korosi = 1/8 in.

Tebal shell yang dibutuhkan = 0,06250 in + 1/8 in = 0,1870 in
8. Tangki Utilitas -02 (TU-02)

Fungsi
: menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Bentuk

Kondisi operasi :
Temperatur
= 30C
Tekanan
= 1 atm
Laju massa air
= 1.056,0000 kg/jam
Densitas air
= 996,2400 kg/m3

Faktor keamanan
= 20 %
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume air, Va =
1.056,0000 kg/jam 24 jam

= 25,4397 m3
996,24 kg/m 3
(Perry, 1997)
b. Diameter tangki
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
1
D 2 H
4
1
3
30,5276 m 3 = D 2 D
4
2
3
30,5276 m 3 = D 3
8
V=
Maka, D =2,9597 m , H = 4,4395 m

25,4397 m 3
Tinggi air dalam tangki =
x 4,4395 m = 3,6996 m
30,5276 m 3
c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,6996 m
= 36,1197 kPa
P = 36, 1197 kPa + 101,325 kPa = 137,4447 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (137,4447 kPa) =144,3169 kPa
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(144,3169 kPa) (2,9597 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(144,3169 kPa)
= 0,0031 m = 0,1207 in
t=
Faktor korosi = 1/8 in

(Brownell,1959)
9. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi
: Membuat larutan asam sulfat
Bentuk
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA203 grade A

Kondisi pelarutan : Temperatur = 28C ; Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4
= 0,0613 kg/jam
Densitas H2SO4
= 1.061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3
= 30 hari
Faktor keamanan
= 20 %
(Perry, 1999)
Ukuran Tangki
0,0613 kg/jam 30 hari 24 jam

= 0,8308 m3
3
0,05 1061,7 kg/m

1
D 2 H
4
1
4
0,9970 m 3 = D 2 D
4
3
1
0,9970 m 3 = D 3
3
V=
Maka:
D = 0,9839 m ; H = 1,3119 m
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =
=

volume silinder
0,8308 1,3119
0,9970
= 1,0933 m = 3,5868 ft
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,0933 m
= 11.374,9688 kPa
Poperasi = 11,3750 kPa + 101,325 kPa =112,70 kPa

Faktor kelonggaran = 5%. Maka, Pdesign = (1,05)(112,70 kPa) = 118,355 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(118,355 kPa) (0,9839 m)
=
2(112.039,85 kPa)(0,8) 1,2(118,355 kPa)
= 0,0008 m = 0,0329 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
DayaPengaduk
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 x 0,9839 m = 0,3280 m
E/Da = 1
; E = 0,3280 m
L/Da =
; L = x 0,3280 = 0,0820 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 x 0,3280 m = 0,0656 m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 x 0,9839 m = 0,0820 m

Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ftdetik
(Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N (D a )
N Re =
(Geankoplis, 1983)
N Re =
(66,2801)(1) (1,0760) 2
0,012
= 6.395,1201

5
K .n 3 .D a
P= T
gc
(McCabe, 1999)
KT = 6,3
(McCabe, 1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(1,0760 ft) 5 (66,2801 lbm/ft 3 )

P=
1Hp
550 ft.lbf/det
= 0,0567 Hp
yang digunakan:
0,0567
= 0,0567 hp
0,6
10. Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)

Fungsi
: Mengurangi kesadahan air
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28C

Tekanan
= 1 atm
Data :
Laju massa air
= 159,9339 kg/jam = 0,1605 m3 /jam
Densitas air
= 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3

Faktor keamanan
= 20 %
Ukuran anion Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation
= 3 ft = 0,9144 m
- Luas penampang penukar kation
= 9,62 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m

Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft
(Geankoplis,1997)
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
11
0,9144 m = 0,2286 m
22
(Brownell,1959)
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,2286 m + 2 (0,9144) m = 2,0574 ft

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4396 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka, Pdesign = (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(114,2028 kPa) (0,9144 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(114,2028 kPa)
= 0,0007 m = 0,0295 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
11. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi
: Tempat membuat larutan NaOH
Bentuk
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C

Jumlah
:1
Data :
Laju alir massa NaOH
= 0,0340 kg/jam
Waktu regenerasi
= 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)

Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20%,
Perhitungan Ukuran Tangki
Volume larutan, (V1) =
(0,0340 kg / jam)(24 jam / hari )(30 hari )

(0,04)(1518 kg / m 3 )
= 0,323 m3
= 1,2 x 0,0323 m3 = 0,0387 m3
Volume tangki
Volume silinder tangki (Vs) =
Di 2 Hs
4
(Brownell,1959)
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 2

Maka : Vs
Di 2 Hs
=
4
Di = 0,3204 m
Hs = 3/2 x Di = 0,4806 m

=

volume silinder
(0,0323 m 3 )(0,4806m)
= 0,4005 m
0,0387 m 3

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,4005 m
= 5,9575 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (107,2825 kPa)
= 112,6466 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(112,6466 kPa) (0,3204 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(112,6466 kPa)
= 0,0003 m = 0,0102 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in

Daya Pengaduk
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3
; Da = 1/3 x 0,3204 m = 0,1068 m
E/Da = 1
; E = 0,1068 m
L/Da =
; L = x 0,1068 m = 0,0267 m
W/Da = 1/5
; W = 1/5 x 0,1068 m = 0,0214m
J/Dt = 1/12
; J = 1/12 x 0,3204 m = 0,0267 m
dengan :
J
= lebar baffle

Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det
(Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N Re =
N Re
N (D a )2
2
(
94,7662 )(1)(0,3504)
=
4,302 10 4
(Geankoplis, 1997)
= 27.040,1448
P=
K T .n 3 .D a
gc
( McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
6,3.(1 put/det) 3 .(0,3504 ft) 5 (94,7662 lbm/ft 3 )

32,174 lbm.ft/lbf.det 2 x 550 ft.lbf/det
= 0,0002 hp
P=
yang digunakan:
0,0002
= 0,0003 hp
0,6
12. Tangki Penukar Kation (Kation exchanger) (KE)

Fungsi
: Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B

Jumlah
:1
Kondisi operasi
: Temperatur = 280C
Tekanan
= 1 atm
Data :
Laju massa air
= 159,9339 kg/jam
Densitas air
= 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3

Faktor keamanan
= 20 %
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation
= 3 ft = 0,9144 m
- Luas penampang penukar kation
= 9,62 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m

Tinggi silinder = 1,2 2,5 ft
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 0,9144 ft
(Geankoplis,1997)
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
11
0,9144 = 0,2286 ft
22
(Brownell,1959)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 3,0 ft + 2(0,2286 ft) = 2,0574 ft

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7,4396 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka, Pdesign = (1,05) (108,7646 kPa) = 114,2028 kPa
(Brownell, 1959)
(Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(114,2028 kPa) (0,9144 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(114,2028 kPa)
= 0,0007 m = 0,0295 in
t=
Faktor korosi
= 1/8 in
13. Deaerator (DE)

Fungsi
: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah
:1
Kondisi operasi
: Temperatur = 90 0C
Tekanan
= 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam

Laju alir massa air = 102,8456 kg/jam
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
(Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20 %
a. Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air, Va =
102,8456 kg/jam 24 jam

= 2,4776 m3
3
996,24 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
D 2 H
4
1
3
2,9731 m 3 = D 2 D
4
2
3
2,9731 m 3 = D 3
8
V=
Maka: D = 1,3617 m ; H = 2,0426 m

2,4776
x 2,0462 = 1,7021 m
2,9731
b. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 1,3617 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
Tinggi tutup
1
x 1,3617 m = 0,3404 m
4
(Brownell,1959)
Tinggi tangki total = 2,0426 x 2(0,3404) = 2,7234 m

c. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7021 m
= 16,6182 kPa
P = 16,6182 kPa + 101,325 kPa = 117,9432 kPa
Faktor kelonggaran
= 5%

(Brownell,1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(123,8404 kPa) (1,3617 m)
=
2(87.208,714 kPa)(0,8) 1,2(123,8404 kPa)
= 0,0012 m = 0,0476 in
t=

(Brownell,1959)
Tutup terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditetapkan
tebal tutup 1/4 in.
14. Ketel Uap (KU)

Fungsi
: Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis
: Ketel pipa api
Jumlah
: 1
Bahan konstruksi : Carbon steel

Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 190C
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh
kalor laten steam = 1.978,7800 kj/kg = 850,7357 Btu/lbm.
Total kebutuhan uap
= 102,8456 kg/jam = 226,7369 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
W =
34 ,5 P 970,3
H
dimana: P = daya ketel uap, hp

W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
P=
226,7369 x 850,7357
= 5,7622 hp
34,5 970,3
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P 10 ft2/hp
= 5,7622 hp 10 ft2/hp
= 57,6225 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 18 ft
- Diameter tube 1,5 in
- Luas permukaan pipa, a = 0,3925 ft2/ft
(Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,

Nt =
57,622
A
= 8,1560 9 buah
=
'
L a 18 0,3925
15. Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi
: Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bentuk

Kondisi operasi:
Temperatur
= 28 C
Tekanan
= 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan
= 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)

Laju massa Ca(ClO)2
= 0,0030 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 %
= 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3
= 90 hari
Faktor keamanan
= 20 %
(Perry, 1997)
Perhitungan
a. Ukuran Tangki
0,003 kg / jam 24 jam / hari 90 hari

= 0,0073 m3
3
0,7 1272 kg / m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3

1
V = D 2 H
4
1
3
0,0088 m 3 = D 2 D
4
2
3
0,0088 m 3 = D 3
8
Maka: D = 0,1954 m ; H = 0,2442 m
(0,0073)(0,2931)
= 0,2442 m
(0,0088)
b. Tebal tangki
Tekanan hidrostatik
P = xgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,2442 m
= 3,0445 kPa
P = 3,445 kPa + 101,325 kPa = 104,3695 kPa
Allowable stress = 87218,714 kPa
Tebal shell tangki:

PD
2SE 1,2P
(109,5880 kPa) (0,1954 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(109,5880 kPa)
= 0,0002 m = 0,0060 in
t=

c. Daya Pengaduk
Jenis pengaduk
Jumlah baffle
: 4 buah

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,1954 m = 0,0651 m = 0,2137 ft
E/Da = 1
; E = 0,0651
L/Da =
; L = 1/4 x 0,0651 m = 0,0163 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,0651 m = 0,0130 m

J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,1954 m = 0,0163 m
dengan :
Dt
= diameter tangki
Da
= diameter impeller
= tinggi turbin dari dasar tangki
= panjang blade pada turbin
= lebar blade pada turbin
= lebar baffle

Viskositas kalporit
= 6,719710-4 lbm/ftdetik
(Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
N Re =
N Re =
N ( D a )2
(Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)
(79,4088)(1)(0,2137 )2
6,7194 10 4
= 5.395,4239
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

5
P=
K T .n 3 .D a
N Re g c
KT
= 6,3
P=
6,3.(1 put/det) 3 .(0,2137 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 )

1hp
x
3
2
550 ft.lbf/det
(5,3954.10 )(32,17 lbm.ft/lbf.det )
= 2,3339.10 -9 hp
Efisiensi motor penggerak = 75 %
2,3339.10 -9
= 3,1119.10-9 hp
0,75
Maka daya motor yang dipilih 1/20 hp
16. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi
: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 60C

menjadi 28C
Jenis
: Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA53 Grade B

Jumlah unit
: 6 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2)
= 45 C = 113 F
Suhu air keluar menara (TL1)
= 30 C = 86 F
Suhu udara (TG1)
= 28 C = 82,4F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 75F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,020 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2,5 gal/ft2menit
Densitas air (45C)
= 990,16 kg/m3
Laju massa air pendingin
= 8.828,8764 kg/jam
(Perry, 1999)
Laju volumetrik air pendingin = 8.828,8764 / 990,16 = 8,9166 m3/jam

Kapasitas air, Q = 8,9166 m3/jam 264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 39,2584 gal/menit
Faktor keamanan = 20%
Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (39,2584 gal/menit) /(2,5 gal/ft2. menit)= 18,8440 ft2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(8.828,8764 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2

(18,9341 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 1,4008 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 1,1674 kg/s.m2
Perhitungan tinggi menara :
Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 x 0,020).103 (28 0) + 2,501.106 (0,020)
= 79,2128.103 J/kg
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis, 1997 :

1,1674 (Hy2 79,2128.103) = 1,4008 (4187).(45-30)
Hy2 = 154,5788. 103 J/kg
500
Enthalpi 10^-3
450
400
350
300
250
Garis Kesetimabangan
Garis Operasi
200
150
100
50
0
0
20
40
60
80
Suhu
Gambar LD.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Ketinggian menara, z =
Hy 2
M.kG.a.P
Hy1
dHy
Hy * Hy
(Geankoplis, 1997)
Tabel LD.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

hy
hy*
1/(hy*-hy)
79,2128
90
0,0927
100
113
0,0769
140
163,65
0,0423
154,5788
189,55
0,0286
1/(hy*-hy)
0.1000
0.0900
0.0800
0.0700
0.0600
0.0500
0.0400
0.0300
0.0200
0.0100
0.0000
0
50
100
150
200
hy
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* Hy)

Luasan daerah di bawah kurva dari pada Gambar LD.3:
Hy 2
Hy1
dHy
Hy * Hy
= 2,4155
Estimasi kG.a = 1,207.10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

Maka ketinggian menara , z =
1,1674 x 2,4155
29 (1,207 x 10 7 ) (1,013 x 10 5 )
= 7,9524 m
Diambil
performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.

Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 18,8440 ft2 = 0,5653 hp
Digunakan daya standar hp
17. Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi
: Menyimpan bahan bakar Solar
Bentuk
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B

Jumlah
:1
Kondisi operasi
: Temperatur 30C dan tekanan 1 atm
Laju volume solar
= 72,4771 L/jam
Densitas air
= 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 7 hari
(Bab VII)
(Perry, 1997)
Perhitungan Ukuran Tangki :

Volume solar (Va) = 72,4771 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 12.176,1455 L = 12,1761 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 1 : 2
1
D 2 H
4
1
14,6114 m 3 = D 2 (2D )
4
3
14,6114 m = 1,5708 D 3
V=
D = 2,1031 m ;
H = 4,2062 m = 13,7996 ft

volume silinder
(12,1761)(4,2062)
= 3,5051 m
(14,6114)

Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,5051 m = 30,5743 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 30,5743+ 101,325 kPa = 131,8993 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)(131,8993 kPa) = 138,4942 kPa
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

t=
PD
2SE 1,2P
(138,4942 kPa) (2,1031 m)

2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(138,4942 kPa)
= 0,0021 m = 0,0823 in
t=
Faktor korosi = 1/8 in.

Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0823 + 1/8 in = 0,2073 in
18. Water Reservoar (WR)
Fungsi
: Tempat penampungan air sementara
Jumlah
:2
Jenis
: beton kedap air
Data :
: temperatur = 28 oC
Kondisi penyimpanan
tekanan
= 1 atm
Laju massa air
: F
= 1.429,7818 kg/jam = 0,8756 lbm/s
Densitas air
= 995,68 kg/m3
Laju air volumetrik, Q =
= 62,1586 lbm/ft3
F
0,8756 lbm/s
=
= 0,0141 ft 3 /s
3
62,1586 lbm/ft
= 1,4352 m3/jam
Waktu penampungan air
= 5 hari
Volume air
= 1,4352 x 5 x 24 = 172,2214 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak
172,2214
= 191,3571 m 3
0,9
Jika digunakan 2 bak penampungan maka :

Volume 1 bak = 1/2 . 191,3571 m3
= 95,6785 m3
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t)
= lebar bak (l)
Maka : Volume bak

95,6785 m3
= pxlxt
= 1,5 l x l x l
l = 3,9955 m
Jadi, panjang bak
= 5,9933 m
Lebar bak
= 3,9967 m
Tinggi bak
= 3,9955 m
Luas bak
= 23,9464 m2
19. Pompa Screening (PU-201)

Fungsi
: memompa air dari sungai ke bak penampungan (water

reservoar)
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.429,7818 kg/jam
= 0,8756 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,8756 lbm / s
= 0,0141 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Asumsi : aliran turbulen
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft3/s)0,45 (62,1936)0,13

= 0,9797 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2

Bilangan Reynold : NRe =
=
`
0,0141 ft 3 / s
= 2,3464 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,3464 ft / s )(0,0874 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 23.709,7544 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel diperoleh harga = 0,00015

Pada NRe = 23.709,7544 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0017
0,0874 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,5 (1 0 )
2,3464 2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2,3464 2
v2
= 2(0,75)
= 0,1283 ft.lbf/lbm
2. g c
2(32,174)
2,3464 2
v2
= 1(2,0)
= 0,1711 ft.lbf/lbm
2.g c
2(32,174)
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0050)
(25)(. 2,3464 )2
(0,0874 ).2.(32,174)
= 0,4894 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
2,3464 2
2(1)(32,174 )
= 0,0856 ft.lbf/lbm
= 0,9172 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 50 ft
(Geankoplis,1997)
maka :
0+
32,174 ft / s 2
(50 ft ) + 0 + 0,9172 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 50,9172 ft.lbf/lbm
Ws
= - x Wp
- 50,9172 = - 0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.429,7818
lbm / s 63,6465 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,1013 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 1/8 Hp
20. Pompa Water Reservoar (PU-202)

Fungsi
: memompa air dari bak penampungan ke bak pengendapan
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.429,7818 kg/jam
= 0,8756 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s

Desain pompa :
0,8756 lbm / s
= 0,0141 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13

= 0,9797 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0141 ft 3 / s
= 2,3464 ft/s
0,0060 ft 2
=
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,3464 ft / s )(0,0874 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada NRe = 71.438,7819 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0017
0,0266 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,5 (1 0 )
2,3464 2
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2,3464 2
v2
= 2(0,75)
= 0,1283 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2. g c
2,3464 2
v2
= 1(2,0)
= 0,1711 ft.lbf/lbm
2(32,174)
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0050)
(20)(. 2,3464 )2
(0,0874 ).2.(32,174)
= 0,3915 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
2,3464 2
2(1)(32,174 )
= 0,0856 ft.lbf/lbm
= 0,8193 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 20 ft
maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,8193 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 20,8193 = - 0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.429,7818
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0414 Hp
21. Pompa Sedimentasi (PU-203)

Fungsi
: memompa air dari bak pengendapan ke klarifier
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.429,7818 kg/jam
= 0,8756 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,8756 lbm / s
= 0,0141 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13

= 0,9797 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0141 ft 3 / s
= 2,3464 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,3464 ft / s )(0,0874 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada NRe = 71.438,7819 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0017
0,0266 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2
2,3464 2
= 0,5 (1 0 )
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2,3464 2
v2
= 2(0,75)
= 0,1283 ft.lbf/lbm
2. g c
2(32,174)
2,3464 2
v2
= 1(2,0)
= 0,1711 ft.lbf/lbm
2.g c
2(32,174)
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0050)
(20)(. 2,3464 )2
(0,0874 ).2.(32,174)
= 0,3915 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
2,3464 2
= (1 0 )
2(1)(32,174 )
= 0,0856 ft.lbf/lbm
= 0,8193 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 20 ft
(Geankoplis,1997)
maka :
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,8193 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 20,8193 = - 0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.429,7818
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0414 Hp
22. Pompa Alum (PU-204)

Fungsi
: memompa air dari tangki pelarutan alum ke klarifier
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,0715 kg/jam = 4.10-5 lbm/s
Densitas alum ()
= 1363 kg/m3
= 85,0898 lbm/ft3
Viskositas alum ()
= 6,72 10-4 cP
= 4,5158.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
4.10 -5 lbm / s
85,0898 lbm / ft 3
(Othmer, 1967)
= 10-6 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
-6
= 3,9 (10 ft /s )
0,45
(Timmerhaus,1991)
3 0,13
(85,0898 lbm/ft )
= 0,0103 in

Ukuran nominal
: 0,125 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in = 0,0224 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
10 6 ft 3 / s
= 0,0013 ft/s
0,0004 ft 2
v D
(85,0898 lbm / ft 3 )( 0,0013 ft / s )(0,0224 ft )

4,5158.10 -7 lbm/ft.s
= 5.433,3248 (Turbulen)
Pada NRe = 5.433,3248 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0067
0,0224 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2
0,0013 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174 )
0,0013 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
0,0013 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 1,2856.10-8 ft.lbf/lbm
= 3,8568.10-8 ft.lbf/lbm
= 5,1424.10-8 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0062)
(70)(. 0,0013)2
(0,0224).2.(32,174)
= 2.10-6 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
0,0013 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
= 2,5712.10-8 ft.lbf/lbm
= 2.10-6 ft.lbf/lbm

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 = 2.292,8493 lbf/ft
P2 = 2.727,9592 lbf/ft ;
= 5,1223 ft.lbf/lbm
(Geankoplis,1997)
Z = 20 ft
maka
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 5,1223 ft.lbf/lbm + 2.10 -6 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
2
32,174 ft.lbm / lbf .s
= - x Wp
Ws
- 25,1223 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
0,0715
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 2.10-6 Hp
23. Pompa Soda Abu (PU-205)

Fungsi
: memompa air dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,0386 kg/jam = 2.10-5 lbm/s
Densitas soda abu () = 1327 kg/m3
= 82,8423 lbm/ft3
(Othmer, 1967)
Viskositas soda abu () = 3,69 10-4 cP
= 2,4797.10-7 lbm/ft.s
(Othmer, 1967)

Desain pompa :
2.10 -5 lbm / s
= 2,8537.10-7 ft3/s
3
82,8423 lbm / ft

Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (2,8537.10-7 ft3/s )0,45 (82,8423 lbm/ft3)0,13

= 0,0079 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in = 0,0224 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
2,8537.10 -7 ft 3 / s
= 0,0007 ft/s
0,0004 ft 2
v D
(82,8423 lbm / ft 3 )(0,0007 ft / s )(0,0224 ft )

2,4797.10 -7 lbm/ft.s
= 5.343,2111 (Turbulen)
Pada NRe = 5.343,2111 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0067
0,0224 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
0,0007 2
2(1)(32,174 )
= 3,9550.10-9 ft.lbf/lbm
0,0007 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
= 1,1865.10-8 ft.lbf/lbm
=0,5 (1 0)
0,0007 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 1,5820.10-8 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
30)(
. 0,0007 )
= 4(0,0062)
(0,0224).2.(32,174)
= 2,6253.10-7 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,0007 2
2(1)(32,174 )
= 7,9100.10-9 ft.lbf/lbm
= 3,0208.10-7 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.257,5114 lbf/ft
P2 = 2.727,9592 lbf/ft ;
= 5,6860 ft.lbf/lbm
Z = 20 ft
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 5,6860 ft.lbf / lbm + 3,0208.10 -7 ft.lbf / lbm + Ws = 0
2
Ws
- 25,6860
Wp
= - x Wp
= -0,8 x Wp
1 hp
0,0386
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 1,3801.10-6 Hp
24. Pompa Klarifier (PU-206)

Fungsi
: memompa air dari klarfier ke tangki filtrasi
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.429,7818 kg/jam
= 0,8756 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,8756 lbm / s
= 0,0141 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13

= 0,9797 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0141 ft 3 / s
= 2,3464 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,3464 ft / s )(0,0874 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada NRe = 71.438,7819 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0017
0,0266 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
2,3464 2
= 0,5 (1 0 )
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2,3464 2
v2
= 2(0,75)
= 0,1283 ft.lbf/lbm
2. g c
2(32,174)
2,3464 2
v2
= 1(2,0)
= 0,1711 ft.lbf/lbm
2.g c
2(32,174)
L.v 2
D.2.g c
2
(
30 )(
. 2,3464 )
= 4(0,0050)
(0,0874 ).2.(32,174)
= 0,5873 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0 )
2,3464 2
2(1)(32,174 )
= 0,0856 ft.lbf/lbm
= 1,0151 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.727,9592lbf/ft
P2 = 2.469,6367 lbf/ft ;
= 4,1535 ft.lbf/lbm
Z = 50 ft
0+
32,174 ft / s 2
(50 ft ) + 4,1535 ft.lbf / lbm + 1,0151 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 46,8616 = - 0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.429,7818
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0933 Hp
25. Pompa Tangki Filtrasi (PU-207)

Fungsi
: memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.429,7818 kg/jam
= 0,8756 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,8756 lbm / s
= 0,0141 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0141 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13

= 0,9797 in

Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0141 ft 3 / s
= 2,3464 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,3464 ft / s )(0,0874 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 23.709,7544 (Turbulen)
Pada NRe = 71.438,7819 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0017
0,0266 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2
2,3464 2
= 0,5 (1 0 )
= 0,0428 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
2,3464 2
v2
= 2(0,75)
= 0,1283 ft.lbf/lbm
2. g c
2(32,174)
2,3464 2
v2
= 1(2,0)
= 0,1711 ft.lbf/lbm
2.g c
2(32,174)
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0050)
(30)(. 2,3464 )2
(0,0874 ).2.(32,174)
= 0,5873 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
2,3464 2
= (1 0 )
2(1)(32,174 )
= 0,0856 ft.lbf/lbm
= 1,0151 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 = 2.469,6367 lbf/ft
(Geankoplis,1997)
P2 = 2.475,9356 lbf/ft ;
= 0,1013 ft.lbf/lbm
Z = 30 ft
0+
32,174 ft / s 2
(30 ft ) + 0,1013 ft.lbf / lbm + 1,0151 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 31,1164 = - 0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.429,7818
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0619 Hp
26. Pompa Utilitas 1 ke kation (PU-208)

Fungsi
: memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
Viskositas air () = 0,8007cP

Desain pompa :
= 0,0630 lbm/s
= 62,1936 lbm/ft3
= 0,0005 lbm/ft.s
0,0630 lbm / s
= 0,0010 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft

Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft3/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,2997 in

Ukuran nominal
: 0,3750 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,4930 in = 0,0411 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,6750 in = 0,0563 ft
: 0,0013 ft2
0,001 ft 3 / s
= 0,7790 ft/s
0,0013 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,7790 ft / s )(0,0411 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada NRe = 5.752,5154 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0037
0,0411 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
= 0,5 (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
0,7790 2
v2
= 2(0,75)
2(32,174)
2. g c
= 0,0047 ft.lbf/lbm
= 0,0141 ft.lbf/lbm
0,7790 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0189 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0060)
(20)(. 0,7790 )2
(0,0411 ).2.(32,174)
= 0,1102 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
= 0,0094 ft.lbf/lbm
= 0,1573 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.475,9356 lbf/ft
P2 = 2.271,6084 lbf/ft ;
= 3,2853 ft.lbf/lbm
Z = 20 ft
Maka
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + (3,2853 ft.lbf/lbm) + 0,1573 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
-16,8720 = -0,8 x Wp
Wp
1 hp
102,8456
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0024 Hp
27. Pompa Kation (PU-209)

Fungsi
: memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3

= 0,0630 lbm/s
= 62,1936 lbm/ft3
= 0,0005 lbm/ft.s
0,0630 lbm / s
= 0,0010 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft3/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,2997 in

Ukuran nominal
: 0,3750 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,4930 in = 0,0411 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,6750 in = 0,0563 ft
: 0,0013 ft2
0,001 ft 3 / s
= 0,7790 ft/s
0,0013 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,7790 ft / s )(0,0411 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada NRe = 5.752,5154 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0037
0,0411 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
0,7790 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174 )
0,7790 2
v2
= 1(0,75)
2. g c
2(32,174)
0,7790 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0047 ft.lbf/lbm
= 0,0071 ft.lbf/lbm
= 0,0189 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0060)
(20)(. 0,7790 )2
(0,0411 ).2.(32,174)
= 0,1102 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
= 0,0094 ft.lbf/lbm
= 0,1503 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 20 ft
Maka
0+
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 0 + 0,1503 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 20,1503 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
102,8456
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0029 Hp
28. Pompa Anion (PU-210)

Fungsi
: memompa air dari tangki anion ke dearator
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC

Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3

= 0,0630 lbm/s
= 0,0005 lbm/ft.s
0,0630 lbm / s
= 0,0010 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft3/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,2997 in

Ukuran nominal
: 0,3750 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,4930 in = 0,0411 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,6750 in = 0,0563 ft
: 0,0013 ft2
0,001 ft 3 / s
= 0,7790 ft/s
0,0013 ft 2
=
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,7790 ft / s )(0,0411 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada NRe = 5.752,5154 dan /D =
Friction loss :
0,00015 ft
= 0,0037
0,0411 ft
(Geankoplis,1997)

A v2
A1 2
= 0,5 (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
0,7790 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)

0,7790 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0047 ft.lbf/lbm
= 0,0141 ft.lbf/lbm
= 0,0189 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0060)
(30)(. 0,7790 )2
(0,0411 ).2.(32,174)
= 0,1653 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
= 0,0094 ft.lbf/lbm
= 0,2124 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.271,6084 lbf/ft
P2 = 2.463,3087 lbf/ft ;
= 3,0823 ft.lbf/lbm
Z = 30 ft
Maka
0+
32,174 ft / s 2
(30 ft ) + 3,0823 ft.lbf/lbm + 0,2124 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 33,2947 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
102,8456
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0048 Hp
29. Pompa H2SO4 (PU-211)

Fungsi
: memompa H2SO4 dari tangki pelarutan H2SO4 ke tangki

kation
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,0613 kg/jam = 4.10-5 lbm/s
Densitas H2SO4 ()
= 1061,7 kg/m3
= 66,2801 lbm/ft3
(Othmer, 1967)
Viskositas H2SO4 ()
= 5,2 cP
= 0,0035 lbm/ft.s
(Othmer, 1967)
4.10 -5 lbm / s
= 5,6599.10-7 ft3/s
3
66,2801lbm / ft
Desain pompa :
Asumsi aliran laminar
Di,opt
= 3 (Q)0,36()0,18
(Timmerhaus,1991)
= 3 (5,6599.10-7 ft3/s)0,36 (5,2)0,18

= 0,0228 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in = 0,0224 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
5,6599.10 -7 ft 3 / s
= 0,0014 ft/s
0,0004 ft 2

=
v D
(66,2801 lbm / ft 3 )(0,0014 ft / s )(0,0224 ft )

0,0035 lbm/ft.s
= 0,6017 (laminar)
(Timmerhaus,1991)
Friction loss :
A v2
A1 2
0,0014 2
2(1)(32,174 )
= 1,5557.10-8 ft.lbf/lbm
0,0014 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
= 4,6672.10-8 ft.lbf/lbm
=0,5 (1 0)
0,0014 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 6,2230.10-8 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,08)
(30)(. 0,0014 )2
(0,0224).2.(32,174)
= 1,3325.10-5 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,0014 2
2(1)(32,174 )
= 3,1115.10-8 ft.lbf/lbm
= 1,3481.10-5 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 = 2.353,8005 lbf/ft
(Geankoplis,1997)
P2 = 2.271,6084 lbf/ft ;
= 1,2401 ft.lbf/lbm
Z = 20 ft
maka
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 1,2401 ft.lbf / lbm + 1,3481.10 -5 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
2
= - x Wp
Ws
- 21,2401 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
0,0613
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 1,8109.10-6 Hp
30. Pompa NaOH (PU-212)

Fungsi
: memompa air dari tangki pelarutan NaOH ke tangki anion
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,0340 kg/jam = 0,00002 lbm/s
Densitas NaOH ()
= 1518 kg/m3
Viskositas NaOH ()
= 0,00043 cP = 2,8909.10-7 lbm/ft.s
= 94,7662 lbm/ft3
0,00002 lbm / s
= 2,1980.10-7 ft3/s
3
94,7662 lbm / ft
(Othmer, 1967)
(Othmer, 1967)
Desain pompa :
Asumsi aliran turbulen
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (2,1980.10-7 ft3/s)0,45 (94,7662 lbm/ft3)0,13

= 0,0071 in

Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in = 0,0224 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
2,1980.10 -7 ft 3 / s
= 0,0005 ft/s
0,0004 ft 2
=
v D
(94,7662 lbm / ft 3 )(0,0005 ft / s )(0,0224 ft )

2,8909.10 -7 lbm/ft.s
= 4.037,9237 (Turbulen)
Pada NRe = 4.037,9237 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0067
0,0224 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2
=0,5 (1 0)
0,0005 2
2(1)(32,174 )
= 2,3463.10-9 ft.lbf/lbm
0,0005 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
0,0005 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 4(0,0088)
= 7,0389.10-9 ft.lbf/lbm
= 9,3852.10-9 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
(30)(. 0,0005)2
(0,0224).2.(32,174)
= 2,2106.10-7 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
0,0005 2
= (1 0)
= 4,6926.10-9 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
= 2,4452.10-7 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.240,6533 lbf/ft
P2 = 2.271,6084 lbf/ft ;
= 0,3266 ft.lbf/lbm
Z = 20 ft
maka
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + (0,3266 ft.lbf / lbm) + 2,4452.10 -7 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
2
Ws
= - x Wp
- 20,3266 = -0,8 x Wp
Wp
= 25, 4083 ft.lbf/lbm
=
1 hp
0,0340
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 9,6228.10-7 Hp
31. Pompa Deaerator (PU-213)

Fungsi
: memompa air dari tangki deaerator ke ketel uap
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3

= 0,0630 lbm/s
= 62,1936 lbm/ft3
= 0,0005 lbm/ft.s
0,0630 lbm / s
= 0,0010 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0010ft3/s)0,45 (62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,2997 in
Ukuran nominal
: 0,3750 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,4930 in = 0,0411 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,6750 in = 0,0563 ft
: 0,0013 ft2
0,001 ft 3 / s
= 0,7790 ft/s
0,0013 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(0,7790 ft / s )(0,0411 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 3.699,1589 (Turbulen)
Pada NRe = 5.752,5154 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0037
0,0411 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
0,7790 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174 )
0,7790 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
0,7790 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0047 ft.lbf/lbm
= 0,0141 ft.lbf/lbm
= 0,0189 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0060)
(30)(. 0,7790 )2
(0,0411 ).2.(32,174)
= 0,1653 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
0,7790 2
2(1)(32,174 )
= 0,0094 ft.lbf/lbm
= 0,2124 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 =
2.463,3087 lbf/ft
P2 = 83.074,3525 lbf/ft ;
= 1.296,1316 ft.lbf/lbm
Z = 40 ft
Maka
0+
32,174 ft / s 2
(40 ft ) + 1.296,1316 ft.lbf/lbm + 0,2124 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws = - 1.255,9192 ft.lbf/lbm
= - x Wp
Ws
- 1.255,9192 = -0,8 x Wp
Wp
= 1.569,8990 ft.lbf/lbm
=
1 hp
102,8456
lbm / s 1.569,8990 ft.lbf / lbm x
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,1798 Hp
32. Pompa Utilitas (PU-214)

Fungsi
: memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke cooling tower
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 270,9361 kg/jam
= 0,1659 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,1659 lbm / s
62,1936 lbm / ft 3
= 0,0027 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0027 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,4635 in

Ukuran nominal
: 1/2 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,6220 in = 0,0518 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,8400 in = 0,0700 ft
: 0,0021 ft2
0,0027 ft 3 / s
= 1,2704 ft/s
0,0021 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,2704 ft / s )(0,0518 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 7.611,1751 (Turbulen)
Pada NRe = 7.611,1751 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0029
0,0518 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A
1 2
1,2704 2
= 0,5 (1 0)
2(1)(32,174 )
= 0,0125 ft.lbf/lbm
1,2704 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
= 0,0376 ft.lbf/lbm

1,2704 2
v2
= 2(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,1003 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
= 4(0,0062)
(50)(. 1,2704 )2
(0,0518 )2.(32,174)
= 0,6000 ft.lbf/lbm
A1
v2
= 1
A2 2. .g c
1,2704 2
= (1 0)
2(1)(32,174 )
= 0,0251 ft.lbf/lbm
= 0,7756 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.685,2548 lbf/ft
P2 = 2.116,5414 lbf/ft ;
= -9,1442 ft.lbf/lbm
Z = 50 ft
maka
32,174 ft / s 2
(50 ft ) - 9,1442 ft.lbf / lbm + 0,5693 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
= - x Wp
Ws
- 41,6313 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
270,9361
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0157 Hp
33. Pompa Cooling Tower (PU-215)

Fungsi
: memompa air dari cooling tower ke proses
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 6 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 8.828,8764 kg/jam
= 5,4068 lbm/s
Densitas air ()
= 995,68 kg/m3
= 62,1586 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
5,4068 lbm / s
62,1586 lbm / ft 3
= 0,0870 ft3/s
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
= 3,9 (0,0870 ft3/s )0,45 ( 62,1586 lbm/ft3)0,13
= 2,2231 in
(Timmerhaus,1991)

Ukuran nominal
: 2,5 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 2,4690 in = 0,2058 ft
Diameter Luar (OD)
: 2,8750 in = 0,2396 ft
: 0,0332 ft2
0,0870 ft 3 / s
= 2,6200 ft/s
0,0332 ft 2
=
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(2,6200 ft / s )(0,2058 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 62.273,3346 (Turbulen)
Pada NRe = 62.273,3346 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0088
0,2058 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
2,6200 2
2(1)(32,174 )
= 0,0533 ft.lbf/lbm
2,6200 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
= 0,1600 ft.lbf/lbm
= 0,5 (1 0)
2,6200 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
L.v 2
D.2.g c
= 0,2134 ft.lbf/lbm
= 4(0,009)
(30)(. 2,6200 )2
(0,2058).2.(32,174)
= 0,5599 ft.lbf/lbm
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
= (1 0)
2,6200 2
2(1)(32,174 )
= 0,1067 ft.lbf/lbm
= 1,0933 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 30 ft
32,174 ft / s 2
(30 ft ) + 0 + 1,0933 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
= - x Wp
- 31,0933 = -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
8.828,8764
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,3821 Hp
34. Pompa Utilitas (PU-216)

Fungsi
: memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki utilitas TU-02
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
=1.056 kg/jam = 0,6467 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,6467 lbm / s
= 0,0104 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0104 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,8548 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0104 ft 3 / s
= 1,7330 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,7330 ft / s )(0,0874 ft )

=
0,0005 lbm/ft.s
= 17.510,6326 (Turbulen)
Pada NRe = 17.510,6326 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0018
0,0874 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
=0,5 (1 0)
1,7330 2
2(1)(32,174 )
= 0,0233 ft.lbf/lbm
1,7330 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)

1,7330 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0700 ft.lbf/lbm
= 0,0933 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
30 )(
. 1,7330 )
= 4(0,005)
(0,0874).2.(32,174)
= 0,3203 ft.lbf/lbm

= (1 0 )
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
1,7330 2
2(1)(32,174 )
= 0,0467 ft.lbf/lbm
= 0,5537 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 = 2.475,9356 lbf/ft
P2 = 2.870,6074 lbf/ft ;
Z = 30 ft
= -6,3459 ft.lbf/lbm
(Geankoplis,1997)
maka
0+
32,174 ft / s 2
(30 ft ) 6,3459 ft.lbf / lbm + 0,5537 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
= - x Wp
Ws
- 24.2079
= -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.056
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0356 Hp
35. Pompa Kaporit (PU-217)

Fungsi
: memompa air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas TU-02
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 0,0030 kg/jam
= 1,8477.10-6 lbm/s
Densitas kaporit ()
= 1272 kg/m3
= 79,4088 lbm/ft3
Viskositas kaporit ()
= 6,7197.10-4 cP
= 4,5156.10-7 lbm/ft.s
Desain pompa :
1,8477.10 6 lbm / s
= 2,3268.10-8 ft3/s
3
79,4088 lbm / ft
Asumsi : aliran laminar

Di,opt
= 3 (Q)0,36()0,18
(Timmerhaus,1991)
= 3 (2,3268.10-8 ft3/s )0,36 (6,7197.10-4 cP)0,18

= 0,0014 in
Ukuran nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,2690 in = 0,0224 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,4050 in = 0,0338 ft
: 0,0004 ft2
2,3268.10 -8 ft 3 / s
= 0,0001 ft/s
0,0004 ft 2
v D
(79,4088 lbm / ft 3 )(0,0001 ft / s )(0,0224 ft )

=
4,5156.10 -7 lbm/ft.s
= 229,3094 (Laminar)
maka harga f = 0,08
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
(0,0001) 2
2(1)(32,174 )
= 2,6293.10-11 ft.lbf/lbm
(0,0001) 2
v2
= 2(0,75)
2(32,174)
2. g c
= 7,8879.10-11 ft.lbf/lbm
=0,5 (1 0 )

(0,0001) 2
v2
= 1(2,0)
2(32,174)
2.g c
L.v 2
D.2.g c
= 1,0517.10-10 ft.lbf/lbm
= 4(0,08)
(30)(. 0,0001)2
(0,0224).2.(32,174)
= 2,2520.10-8 ft.lbf/lbm

= (1 0 )
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
(0,0001) 2
2(1)(32,174 )
= 5,2586.10-11 ft.lbf/lbm
= 2,2783.10-8 ft.lbf/lbm

P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 2.179,8144 lbf/ft
P2 = 2.870,6074 lbf/ft ;
= 8,6992 ft.lbf/lbm
Z = 20 ft
32,174 ft / s 2
(20 ft ) + 8,6992 + 2,2783.10 -8 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
2
Ws
= - x Wp
- 28,6992 = -0,8 x Wp
Wp = 35,8740 ft.lbf/lbm
=
1 hp
0,0030
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 1,2052.10-7 Hp
36.
Pompa Utilitas (PU-218)

Fungsi
: memompa air dari tangki utilitas TU-02 ke distribusi domestik
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1
Kondisi operasi :
P = 1 atm
T = 30 oC
Laju alir massa (F)
= 1.056 kg/jam
= 0,6467 lbm/s
Densitas air ()
= 996,24 kg/m3
= 62,1936 lbm/ft3
Viskositas air ()
= 0,8007cP
= 0,0005 lbm/ft.s
0,6467 lbm / s
= 0,0104 ft3/s
3
62,1936 lbm / ft
Desain pompa :
Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0104 ft3/s )0,45 ( 62,1936 lbm/ft3)0,13

= 0,8548 in
Ukuran nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 1,0490 in = 0,0874 ft
Diameter Luar (OD)
: 1,3150 in = 0,1096 ft
: 0,0060 ft2
0,0104 ft 3 / s
= 1,7330 ft/s
0,0060 ft 2
v D
(62,1936 lbm / ft 3 )(1,7330 ft / s )(0,0874 ft )

0,0005 lbm/ft.s
= 17.510,6326 (Turbulen)

Pada NRe = 17.510,6326 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0018
0,0874 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A v2
A1 2
=0,5 (1 0)
1,7330 2
2(1)(32,174 )
= 0,0233 ft.lbf/lbm
1,7330 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
1,7330 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 4(0,005)
= 0,0700 ft.lbf/lbm
= 0,0933 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
(30)(. 1,7330 )2
(0,0874).2.(32,174)
= 0,3203 ft.lbf/lbm

= (1 0 )
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
1,7330 2
2(1)(32,174 )
= 0,0467 ft.lbf/lbm
= 0,5537 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
dimana : v1 = v2
P1 = 15,6642 lbf/ft
P2 = 1.044,2774 lbf/ft ;
= -16,5389 ft.lbf/lbm
(Geankoplis,1997)
Z = 30 ft
maka
32,174 ft / s 2
(30 ft ) 16,5389 ft.lbf / lbm + 0,5537 ft.lbf / lbm + Ws = 0
0+
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Ws
- 14.0148
= - x Wp
= -0,8 x Wp
Wp
=
1 hp
1.056
(0,45359)(3600)
550 ft.lbf / s
= 0,0206 Hp
37. Pompa Bahan Bakar (PU-219)

Fungsi
: memompa solar dari tangki bahan bakar ke generator
Jenis
: pompa sentrifugal
Jumlah
: 1
Kondisi operasi :
-
Temperatur
= 30C
Densitas solar ()
= 890,0712 kg/m3 = 55,56 lbm/ft3
(Perry, 1997)
Viskositas solar ()
= 1,1 cP = 7,392. 10-4 lbm/ftjam
(Perry, 1997)
= 2,0533.10-07 lbm/fts
Laju volume (Q)
= 72,4771 L/jam
= 2,0133.10-5 m3/detik
= 0,0007 ft3/s
Desain pompa :
Asumsi : aliran Turbulen

Di,opt
= 3,9 (Q)0,45()0,13
(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,0007 ft3/s )0,45 (55,56 lbm/ft3)0,13

= 0,2519 in

Ukuran nominal
: 3/8 in
Schedule number
: 40
Diameter Dalam (ID)
: 0,4930 in = 0,0411 ft
Diameter Luar (OD)
: 0,6750 in = 0,0562 ft
: 0,0013 ft2
0,0007 ft 3 / s
= 0,5469 ft/s
0,0013 ft 2
=
v D
(55,56 lbm / ft 3 )(0,5469 ft / s )(0,0411 ft )

2,0533.10 -7 lbm/ft.s
= 6.090.238,6946 (Turbulen)
Pada NRe = 6.090.238,6946 dan /D =
0,00015 ft
= 0,0037
0,0411 ft
(Geankoplis,1997)
Friction loss :
A2 v 2

A1 2
0,5469 2
=0,5 (1 0 )
2(1)(32,174 )
= 0,0023 ft.lbf/lbm
0,5469 2
v2
= 2(0,75)
2. g c
2(32,174)
= 0,0070 ft.lbf/lbm
0,5469 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)
= 0,0093 ft.lbf/lbm
L.v 2
D.2.g c
2
(
20)(
. 0,5469)
= 4(0,0062)
(0,0411 ).2.(32,174)
= 0,0561 ft.lbf/lbm

= (1 0 )
A
v2
= 1 1
A2 2. .g c
0,5469 2
2(1)(32,174 )
= 0,0046 ft.lbf/lbm
= 0,0794 ft.lbf/lbm
P P1
2
1
2
v 2 v1 + g ( z 2 z1 ) + 2
+ F + Ws = 0
2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 P2
Z = 12 ft
maka :
0+
32,174 ft / s 2
(12 ft ) + 0 + 0,0794 ft.lbf / lbm + Ws = 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2
Tenaga pompa, P =
Ws Q (12,0794)(0,0007 ) (55,56 )
=
= 0,0009 hp
550
550
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka

Tenaga pompa yang dibutuhkan =
0,0009
= 0,0011 Hp
0,8
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan phenol ini digunakan asumsi
sebagai berikut:
2. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 5.000 ton/tahun.
2. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
2. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp 11.320,(Keputusan Menteri Keuangan RI No.: 110/KM.1/2009)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
1.1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 10.824 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 100.000/m2.
Harga tanah seluruhnya =10.824 m2 Rp 100.000/m2 = Rp 1.082.400.000,Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.082.400.000,- = Rp 54.120.000,Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.136.520.000,Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
Harga
No
Nama Bangunan
Luas (m2)
(Rp/m2)
1
2
3
4
5
6
Areal proses
Areal produk
Bengkel
Areal bahan baku
Pengolahan limbah
Laboratorium
2.000
100
200
200
500
200
2.000.000
400.000
500.000
400.000
1.200.000
1.200.000
Jumlah (Rp)
4.000.000.000
40.000.000
100.000.000
80.000.000
600.000.000
240.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ................. (lanjutan)
Jumlah (Rp)
Harga
No
Nama Bangunan
Luas (m2)
2
(Rp/m )
7
8
9
10
11
Stasiun operator
Pengolahan air
Ruang boiler
Pembangkit listrik
Unit pemadam kebakaran
200
800
200
300
200
1.000.000
1.000.000
1.000.000
1.000.000
500.000
200.000.000
800.000.000
200.000.000
300.000.000
100.000.000
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Perpustakaan
Kantin
Parkir
Perkantoran
Daerah perluasan
Pos keamanan
Aula
Tempat ibadah
Poliklinik
Perumahan karyawan
Taman
Jalan
TOTAL
100
200
200
800
1.000
24
200
100
300
2.000
200
800
10.824
200.000
100.000
100.000
650.000
50.000
300.000
400.000
500.000
500.000
500.000
100.000
100.000
-
20.000.000
20.000.000
20.000.000
520.000.000
50.000.000
7.200.000
80.000.000
50.000.000
150.000.000
1.000.000.000
20.000.000
80.000.000
8.667.200.000
Harga bangunan saja

= Rp. 8.507.200.000,Harga sarana
= Rp. 170.000.000,Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 8.667.200.000,-
PerincianHargaPeralatan
Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
m
X2 Ix
Cx = Cy
X 1 I y
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2009
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2009
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2007 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n X i Yi X i Yi ]
(n X i 2 (X i )2 ) (n Yi 2 (Yi )2 )
(Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift

No.
Tahun
(Xi)
Indeks
(Yi)
Xi.Yi
Xi
Yi
1989
895
1780155
3956121
801025
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
915
931
943
967
993
1028
1039
1057
1062
1068
1089
1094
1103
1820850
1853621
1878456
1927231
1980042
2050860
2073844
2110829
2121876
2134932
2178000
2189094
2208206
3960100
3964081
3968064
3972049
3976036
3980025
3984016
3988009
3992004
3996001
4000000
4004001
4008004
837225
866761
889249
935089
986049
1056784
1079521
1117249
1127844
1140624
1185921
1196836
1216609
Total
27937
14184
28307996
55748511
14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)

Data :
n = 14
Xi = 27937
Yi = 14184
XiYi = 28307996 Xi = 55748511
Yi = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
(14)(28307996) (27937)(14184)
r =
[(14)(55748511) (27937) 2 ] [(14)(14436786) (14184) 2 ]
= 0,98 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X
dengan:
Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
(n X i Yi ) (X i Yi )
b=
2
2
n X i (X i )
a=
Yi. Xi 2 Xi. Xi.Yi

n.Xi 2 (Xi) 2
Maka :
b =
(14)(28307996) (27937)(14184) 53536

=
= 16,8088
3185
(14)(55748511) (27937) 2
a =
(14184)(55748511) (27937)(28307996) 103604228

=
= 32528,8
3185
(14)(55748511) (27937) 2
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+bX
Y = 16,8088X 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2007) 32528,8
Y = 1240,0165
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial
(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Cumene (TK-101)

Kapasitas tangki, X2 = 569,7227 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m adalah (Cy) US$ 6700. Dari tabel 6-4,
Timmerhaus (2004), faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1
Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki

Pelarutan (Timmerhaus et al, 2004).
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,0165. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 569,7227 m3 adalah :
569,7227
Cx = US$ 6700 x
1
Cx = US$ 168.740
Cx = Rp 1.910.135.051.,-/unit
0,49
1240,0165
1103
b. Kolom Distilasi (D-201)

Pada proses, kolom distilasi yang dipergunakan berukuran diameter 0,6903
m, dengan tinggi kolom 7,9452 m dengan banyaknya tray dalam kolom sebanyak 19
buah. Dari Gambar LE.2, didapat bahwa untuk spesifikasi tersebut didapat harga
peralatan pada tahun 2002 (Iy= 1103) adalah US$ 17.500.,-.Maka harga sekarang
(2009) adalah :
1240,0165
x (Rp 11.320)/(US$ 1)
1103
Cx,kolom = Rp 222.716.401,-/unit
Cx,kolom = US$ 17.500 x
Gambar LE.2 Harga Peralatan untuk Kolom Distilasi. Harga Tidak Termasuk Trays,
Packing, atau Sambungan (Timmerhaus et al, 2004).
Sedangkan dari Gambar LE.3 didapat harga tiap sieve tray adalah US$ 350,untuk kolom berdiameter 0,7 m. Maka untuk tray sebanyak 19 piring diperoleh :
0 ,86
0,864
1240,0165
Cx,tray = 19 x US$ 350
x
x (Rp 11.320)/(US$ 1)
1
1103
Cx,tray = Rp 61.536.683,Jadi total harga keseluruhan unit distilasi (T-101) adalah
= Rp 222.716.401,- + Rp 61.536.683,- = Rp. 284.253.085,-
Harga Tiap Tray dalam Kolom Distilasi. Harga Termasuk Tanggul,

Permukaan Saluran Limpah, Saluran Uap dan Bagian Struktur
Lainnya (Timmerhaus et al, 2004).
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
Gambar LE.3
dilihat pada Tabel LE 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Tabel L. E. 3. Estimasi Harga Peralatan Proses Impor
Kode
No.
Unit
Harga/unit
Alat
Harga Total
TK-101
Rp 1,910,135,051
Rp
1,910,135,051
TK-102
Rp
56,331,936
Rp
56,331,936
TK-201
Rp
63,585,748
Rp
63,585,748
TK-202
Rp 1,519,182,828
Rp
1,519,182,828
TK-203
Rp 1,772,387,749
Rp
1,772,387,749
TK-204
Rp 1,926,515,755
Rp
1,926,515,755
D-201
Rp
284,253,085
Rp
284,253,085
R-101
Rp
142,168,724
Rp
142,168,724
R-201
Rp 2,790,297,561
Rp
2,790,297,561
10
E-101
Rp
3,973,468
Rp
3,973,468
11
E-201
Rp
38,249,386
Rp
38,249,386
12
E-202
Rp
10,639,054
Rp
10,639,054
13
CD-201
Rp
29,950,289
Rp
29,950,289
14
CD-202
Rp
17,700,299
Rp
17,700,299
15
DC-201
Rp
35,701,082
Rp
35,701,082
16
VP-201
Rp
23,396,609
Rp
23,396,609
17
RB-201
Rp
17,551,513
Rp
17,551,513
Jumlah
Rp 10,642,020,137
Tabel L. E. 4. Estimasi Harga Peralatan Proses Non - Impor

Kode
No.
Unit
Harga/unit
Harga Total
Alat
1
J-101
Rp
483,146,476
Rp
483,146,476
J-102
Rp
32,687,035
Rp
32,687,035
J-103
Rp
443,700,952
Rp
443,700,952
J-201
Rp
43,434,344
Rp
43,434,344
J-202
Rp
443,738,966
Rp
443,738,966
J-203
Rp
302,997,056
Rp
302,997,056
J-204
Rp
403,349,961
Rp
403,349,961
J-205
Rp
403,106,331
Rp
403,106,331
J-206
Rp
320,037,085
Rp
320,037,085
10
J-207
Rp
337,470,648
Rp
337,470,648
Rp
3,213,668,853
Jumlah
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Impor
No.
Kode
Alat
Unit
Harga/unit
Harga Total
1 SC
Rp
67,576,031
Rp
67,576,031
2 CL
Rp
1,053,454,301
Rp
1,053,454,301
3 TF
Rp
294,850,852
Rp
294,850,852
4 CE
Rp
146,628,951
Rp
146,628,951
5 AE
Rp
146,628,951
Rp
146,628,951
6 CT
Rp
61,529,331
Rp
61,529,331
7 DE
Rp
244,704,923
Rp
244,704,923
8 KU
Rp
159,727,246
Rp
159,727,246
9 TU-01
Rp
190,703,952
Rp
190,703,952
10 TU-02
Rp
455,290,141
Rp
455,290,141
11 TP-01
Rp
33,787,685
Rp
33,787,685
12 TP-02
Rp
25,312,066
Rp
25,312,066
13 TP-03
Rp
85,143,867
Rp
85,143,867
14 TP-04
Rp
17,332,933
Rp
17,332,933
15 TP-05
Rp
8,378,675
Rp
8,378,675
16 TB-01
Activated
17
sludge
Rp
317,312,793
Rp
317,312,793
Rp
1,127,856,296
Jumlah
Rp
1,127,856,296
Rp
4,436,218,992
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah Non Impor
No.
Kode Alat
Unit
Harga/unit
Harga Total
1 WR
Rp
6,000,000
Rp
12,000,000
2 BS
Rp
6,500,000
Rp
6,500,000
3 PU-201
Rp
2,249,122
Rp
2,249,122
4 PU-202
Rp
2,249,122
Rp
2,249,122
5 PU-203
Rp
2,249,122
Rp
2,249,122
6 PU-204
Rp
77,224
Rp
77,224
7 PU-205
Rp
63,573
Rp
63,573
8 PU-206
Rp
2,249,122
Rp
2,249,122
9 PU-207
Rp
2,249,122
Rp
2,249,122
10 PU-208
Rp
943,334
Rp
943,334
11 PU-209
Rp
943,334
Rp
943,334
12 PU-210
Rp
943,334
Rp
943,334
13 PU-211
Rp
79,669
Rp
79,669
14 PU-212
Rp
58,308
Rp
58,308
15 PU-213
Rp
943,334
Rp
943,334
16 PU-214
Rp
1,300,690
Rp
1,300,690
17 PU-215
Rp
4,107,305
Rp
4,107,305
18 PU-216
Rp
2,034,479
Rp
2,034,479
19 PU-217
Rp
27,790
Rp
27,790
20 PU-218
Rp
2,034,479
Rp
2,034,479
21 PU-219
Rp
839,403
Rp
839,403
22 T.Penampung
Rp
15,000,000
Rp
30,000,000
23 T.Aerasi
Rp
39,000,000
Rp
39,000,000
24 T.Sedimentasi
Rp
472,348,419
Rp
944,696,837
25 Generator
Rp
75,000,000
Rp
150,000,000
Rp
1,207,838,703
Jumlah
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):

= 1,43 x (Rp. 10.642.020.137,- + Rp.4.436.218.992,-)
+ 1,21 x (Rp. 3.213.668.853,- + Rp. 1.207.838.703)
= Rp. 26.911.906.098,Biaya pemasangan diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004),
Total
sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:

(C) = 1,1 x (Rp. 26.911.906.098)
= Rp 29.603.096.708,-
InstrumentasidanAlatKontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 30 % dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,30 Rp 26.911.906.098,= Rp 8.073.571.829,-
BiayaPerpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 32 % dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,32 Rp 26.911.906.098,= Rp 8.611.809.951,-
BiayaInstalasiListrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 20% dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,20 Rp 26.911.906.098,= Rp 5.382.381.220,-
BiayaInsulasi
Diperkirakan biaya insulasi 25 % dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G)
= 0,25 Rp 26.911.906.098,= Rp 6.727.976.525,-
BiayaInventarisKantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H)
= 0,05 Rp 26.911.906.098,= Rp 1.345.595.305,-
BiayaPerlengkapanKebakarandanKeamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,02 Rp 26.911.906.098,= Rp 538.238.122,-
SaranaTransportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .
No.
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi

Jenis kenderaan
unit
Tipe
harga/unit
harga total
Direktur
Toyota Avanza 1.3 E

M/T
Rp
112,100,000
Rp
112,100,000
Manajer
Daihatsu - Xenia
Rp
91,800,000
Rp
459,000,000
VVT-I 1.0 Mi
3
Bus karyawan
Truk pengangkut
Mobil pemasaran
Mobil pemadam
kebakaran
Mitsubishi Chassis
L-300
Dyna 110 ST
Daihatsu - Grand
Max Blind Van 1.3
Truk Tangki
Rp
108,500,000
Rp
325,500,000
Rp
128,600,000
Rp
257,200,000
Rp
80,000,000
Rp
320,000,000
Rp
203,000,000
Rp
406,000,000
Jumlah
Rp 1,879,800,000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 71.806.189.660,-
1.2.ModalInvestasiTetapTakLangsung(MITTL)
PraInvestasi
Diperkirakan 10 % dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K)
= 0,1 x Rp 26.911.906.098,= Rp 2.691.190.610,-
BiayaEngineeringdanSupervisi
Diperkirakan 5% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,05 Rp 26.911.906.098,= Rp 1.345.595.305,-
BiayaLegalitas
Biaya Legalitas (M)
= 0,01 Rp 26.911.906.098,= Rp 269.119.061,-
BiayaKontraktor
Biaya Kontraktor (N)
= 0,05 Rp 26.911.906.098,= Rp 1.345.595.305,-
BiayaTakTerduga
Diperkirakan 15% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O)
= 0,15 Rp 26.911.906.098,= Rp 4.036.785.915,-
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 9.688.286.195,-
Total MIT
= MITL + MITTL
= Rp 71.806.189.660,- + Rp 9.688.286.195,= Rp 81.494.475.855,-
2.ModalKerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1.PersediaanBahanBaku
2.1.1 Bahan baku proses

1. CHP
Kebutuhan
Harga
Harga total
= 1.663,2155 ltr/jam = 1.086,0797 kg/jam

= $ 0.91/kg = Rp. 10.300,-/kg
(ICIS, 2009)
= 90 hari 24 jam/hari 1.086,0797 kg/jam x Rp 10.300/kg
= Rp. 24.163.101.166,-
2. Katalis Asam Sulfat

Kebutuhan
Harga
Harga total
3. NH4OH
Kebutuhan
Harga
Harga total
= 0.43 kg/jam
= Rp. 3.500,-/kg
(http://indonetwork.co.id/, 2009)
= 0,43 kg x Rp. 3.500,-/kg
= Rp 3.284.064,= 0.6516 kg
= Rp. 4.000,-/kg
(http://indonetwork.co.id/, 2009)
= 0,6516 kg x Rp. 4.000,-/kg
= Rp 5.629.824,-
2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan
Harga
Harga total
=
=
=
=
0,0716 kg/jam
Rp 3.500 ,-/kg
(PT. Bratachem 2009)
90 hari 24 jam/hari 0,0716 kg/jam Rp 3.500,- /kg
Rp 540.947,-
2. Soda abu, Na2CO3

Kebutuhan = 0,0386 kg/jam
Harga
= Rp 3.500,-/kg
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0386 kg/jam Rp 3500,-/kg
= Rp 292.111,3. Kaporit
Harga
= Rp 7.000,-/kg
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 0,0030 kg/jam Rp 3.000,-/kg
= Rp 45.619,4. Asam Sulfat
Harga
= Rp 3.500,-/kg
Harga total = 90 hari 24 jam x 0,0613 kg/hari Rp 3.500,-/kg
= Rp 251.689,5. NaOH
Harga
= Rp 3500,-/kg
Harga total = 90 hari 24 jam 0,0340 kg/jam Rp 3500,-/kg
= Rp 257.143,6. Solar
Kebutuhan = 72,4771 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 5000,-/liter
(PT.Pertamina, 2009)
Harga total = 90 hari 24 jam/hari 72,4771 ltr/jam Rp. 5000,-/liter
= Rp 782.752.211,Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah = Rp 24.956.154.775,-
2.2.Kas
2.2.1. Gaji Pegawai

Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan
Jumlah
Gaji/bulan
Jumlah gaji/bulan
Dewan Komisaris
Rp 25,000,000
Rp
75,000,000
Direktur
Rp 15,000,000
Rp
15,000,000
Staf Ahli
Rp 10,000,000
Rp
20,000,000
Sekretaris
Rp
2,500,000
Rp
2,500,000
Rp
7,000,000
Rp
7,000,000
Rp
7,000,000
Rp
7,000,000
Manajer Teknik
Rp
7,000,000
Rp
7,000,000
Manajer Produksi
Rp
7,000,000
Rp
7,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Kepala Bagian Umum
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Kepala Bagian SDM
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Kepala Bagian Mesin
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Rp
5,000,000
Kepala Seksi
15
Rp
4,000,000
Rp
60,000,000
15
Rp
2,500,000
Rp
37,500,000
12
Rp
2,500,000
Rp
30,000,000
Karyawan Teknik
15
Rp
2,500,000
Rp
37,500,000
Karyawan Produksi
55
Rp
2,500,000
Rp
137,500,000
Dokter
Rp
3,000,000
Rp
6,000,000
Perawat
Rp
1,500,000
Rp
7,500,000
Petugas Keamanan
10
Rp
1,000,000
Rp
10,000,000
Petugas Kebersihan
10
Rp
800,000
Rp
8,000,000
Supir
Rp
1,000,000
Rp
5,000,000
Total
164
Rp
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 524.500.000,Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.573.500.000,-
524,500,000
2.2.2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai = 0,05 Rp 1.573.500.000,= Rp 78.675.000 ,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 5 % dari gaji pegawai
= 0,05 Rp 1.573.500.000,= Rp 78.675.000 ,-
2.2.4. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Phenol

Nilai Perolehan Objek Pajak
Rp
- Tanah
-
Bangunan
Rp
1.136.520.000,8.507.200.000,-
Total NJOP
Rp
9.643.720.000,Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak
(Rp.
30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak
Rp
9.613.720.000,Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP)
Rp.
480.686.000,Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas
No.
Jenis Biaya
Jumlah (Rp)
1.573.500.000
1.
Gaji Pegawai
78.675.000
2.
Administrasi Umum
78.675.000
3.
Pemasaran
4.
Pajak Bumi dan Bangunan

Total
480.686.000
2.211.536.000
2.3.BiayaStartUp
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,12 Rp 81.494.475.855,= Rp 9.779.337.103,-
2.4.PiutangDagang
IP
HPT
12
dimana: PD
= piutang dagang
IP
= jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT
= hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Phenol = US$ 2.03/liter
(ICIS, 2009)
Produksi phenol = 5.106 kg/tahun
Hasil penjualan phenol tahunan
= (5.106 kg/1.059 kg/ltr) x US$ 2.03/ltr x Rp. 11.320,-/US$
= Rp 113.859.638.647,(ICIS, 2009)
2. Harga jual Aseton = US$ 1.63/kg
PD =
Produksi aseton = 328,3532 kg/jam

Hasil penjualan aseton tahunan
= 328,3532 kg x US$ 1.63/kg x 24jam x 330 hari
= Rp. 47.984.443.889,1
Rp 161.844.082.536,Piutang Dagang =
12
= Rp 13.487.006.878,Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No.
Jumlah (Rp)
1.
Bahan baku proses dan utilitas
24.956.154.775,2.
Kas
2.211.536.000,3.
9.779.337.103,Start up
4.
Piutang Dagang
13.487.006.878,50.434.034.755,T l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 81.494.475.855,- + Rp 50.434.034.755,= Rp 131.928.510.610,Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri
= 60 % dari total modal investasi
= 0,6 Rp 131.928.510.610,= Rp 79.157.106.366,- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 Rp 131.928.510.610,= Rp 52.771.404.244,-
3.BiayaProduksiTotal
3.1.BiayaTetap(FixedCost=FC)
3.1.1. Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 1 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 1) Rp 524.500.000,- = Rp 6.818.500.000,-
3.1.2. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 8.25 % dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2009).
Bunga bank (Q)
= 0,0825 Rp 52.771.404.244,= Rp 4.353.640.850,-
3.1.3. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.11 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta
Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud
(tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1
25
Mesin kantor, perlengkapan, alat

perangkat/ tools industri.
2. Kelompok 2
12,5
Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3
16
6,25
Mesin industri kimia, mesin industri mesin
20
II. Bangunan
Permanen
Bangunan sarana dan penunjang
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
n
dimana: D
= depresiasi per tahun
D=
P
L
n
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
= harga awal peralatan

= harga akhir peralatan
= umur peralatan (tahun)
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000

Umur
Komponen
Biaya (Rp)
Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan
20
8.507.200.000
425.360.000
Peralatan proses dan utilitas
16
29.603.096.708
1.850.193.544
Instrumentrasi dan pengendalian proses
4
8.073.571.829
2.018.392.957
Perpipaan
4
8.611.809.951
2.152.952.488
Instalasi listrik
4
5.382.381.220
1.345.595.305
Insulasi
4
6.727.976.525
1.681.994.131
Inventaris kantor
4
1.345.595.305
336.398.826
Perlengkapan keamanan dan kebakaran
4
538.238.122
134.559.530
Sarana transportasi
8
1.879.800.000
234.975.000
TOTAL
10.180.421.782
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 3 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi
= 0,03 Rp 9.688.286.195,= Rp 290.648.586,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 10.180.421.782,- + Rp 290.648.586,= Rp 10.471.070.368,-
3.1.4. Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 -20%,
diambil 5 % dari harga peralatan terpasang (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perawatan mesin
= 0,05 Rp 29.603.096.708,= Rp 1.480.154.835,2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).

Perawatan bangunan
= 0,05 Rp 8.507.200.000,= Rp 425.360.000,3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan
= 0,05 Rp 1.879.800.000,= Rp 93.990.000 ,4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
al, 2004).
Perawatan instrumen
= 0,05 Rp 8.073.571.829,= Rp 403.678.591,5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan
= 0,05 Rp 8.611.809.951,= Rp 430.590.498,6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik
= 0.05 Rp 5.382.381.220,= Rp 269.119.061,7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi
= 0,05 Rp 6.727.976.525,= Rp 336.398.826,8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 5 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor
= 0,05 Rp 1.345.595.305,= Rp 67.279.765,9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 5 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05 538.238.122,= Rp 26.911.906,Total biaya perawatan (S)
= Rp 3.533.483.483,-
3.1.5. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 5 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T)
= 0,05 x Rp 81.494.475.855,= Rp 4.074.723.793,-
3.1.6. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 78.975.000,Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 Rp 78.675.000,= Rp 314.700.000,-
3.1.7. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 78.975.000,Biaya pemasaran selama 1 tahun
= 4 Rp 78.675.000,= Rp 314.700.000,Biaya distribusi diperkirakan 10 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi
= 0,1 x Rp 314.700.000,= Rp 31.470.000,Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp. 346.170.000,-
3.1.8. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W)
= 0,05 x Rp 4.074.723.793,= Rp 203.736.190,-
3.1.9. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 81.494.475.855,= Rp 814.944.759.,-
3.1.10.
Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 Rp 71.806.189.660,= Rp 222.599.188,2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp. 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life
Assurance, 2007)
Maka biaya asuransi karyawan = 164 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 57.564.000,Total biaya asuransi (Y)
= Rp 280.163.188,-
3.1.11.
Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah
Rp 480.686.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z

= Rp 31.691.818.630,-
3.2.Variabel
3.2.1. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 24.956.154.775,Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 24.956.154.775,- x (330/90)
= Rp 91.505.900.840,-
3.2.2. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 0.5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan
= 0,005 Rp 91.505.900.840,= Rp 457.529.504,2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 5 % dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran
= 0,05 Rp 91.505.900.840,= Rp 4.575.295.042,Total biaya variabel tambahan = Rp 5.032.824.546,-
3.2.3. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 2 % dari biaya variabel tambahan
= 0,02 Rp 5.032.824.546,= Rp 100.656.431,-
Total biaya variabel = Rp 96.639.381.877,Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 31.691.818.630,- + Rp 96.639.381.877,= Rp. 128.331.200.507,-
4.PerkiraanLaba/RugiPerusahaan
4.1.
Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan
= total penjualan total biaya produksi

= Rp 161.844.082.536,- Rp 128.331.200.507,-
= Rp 33.512.882.028,Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5 % dari keuntungan perusahaan

= 0,005 x Rp 33.512.882.028,= Rp 167.564.410,Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00
Pasal 6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 33.345.317.618,-
4.2.
Pajak Penghasilan
Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 10 % Rp 50.000.000
= Rp
5.000.000,-
- 15 % (Rp100.000.000- Rp 50.000.000)
= Rp
7.500.000,-
- 30 % (Rp. 33.345.317.618 Rp 100.000.000)
= Rp
Total PPh
4.3.
= Rp 9.986.095.285,-
Laba setelah pajak

Laba setelah pajak
= laba sebelum pajak PPh

= Rp. 33.345.317.618,- Rp 9.986.095.285,= Rp 23.359.222.333,-
5.AnalisaAspekEkonomi
5.1.
9.973.595.285,-
Profit Margin (PM)

PM =
Laba sebelum pajak

100 %
total penjualan
PM = Rp. 33.345.317.618,- x 100%

Rp 161.844.082.536,= 20,603 %
5.2.
Break Even Point (BEP)

BEP =
Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
x 100%
Rp 31.691.818.630,Rp 161.844.082.536,- - 96.639.381.877,= 48,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 48,60 % x 5.000 ton/tahun
= 2.430,1790 ton/tahun
BEP =
Nilai penjualan pada titik BEP
5.3.
Return on Investment (ROI)

ROI
ROI
5.4
5.5.
= 48,60 % x Rp 161.844.082.536,= Rp 78.662.017.589,-
Laba setelah pajak

100 %
Total modal investasi
= Rp 23.359.222.333 x 100%
Rp. 131.928.510.610
= 17,71 %
=
Pay Out Time

(POT)
1
POT
= 0,1771 x 1 tahun
POT
= 5,65 tahun
Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
100 %
Modal sendiri
RON = Rp 23.359.222.333 x 100%
Rp 79.157.106.366
RON = 29,51 %
RON =
5.6.
Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12, diperoleh nilai IRR = 20,01 %
Tabel LE.13 Data perhitungan BEP

Kapasitas Produksi
Biaya Tetap (Rp)
(%)
0
Rp 31,691,818,630
Biaya Variabel
(Rp)
Rp
-
Rp
31,691,818,630
Rp
Biaya Produksi (Rp)
Total Penjualan (Rp)
10
Rp 31,691,818,630
Rp
9,663,938,188
Rp
41,355,756,818
Rp
16,184,408,254
20
Rp 31,691,818,630
Rp 19,327,876,375
Rp
51,019,695,006
Rp
32,368,816,507
30
Rp 31,691,818,630
Rp 28,991,814,563
Rp
60,683,633,193
Rp
48,553,224,761
40
Rp 31,691,818,630
Rp 38,655,752,751
Rp
70,347,571,381
Rp
64,737,633,014
50
Rp 31,691,818,630
Rp 48,319,690,939
Rp
80,011,509,569
Rp
80,922,041,268
60
Rp 31,691,818,630
Rp 57,983,629,126
Rp
89,675,447,756
Rp
97,106,449,521
70
Rp 31,691,818,630
Rp 67,647,567,314
Rp
99,339,385,944
Rp 113,290,857,775
80
Rp 31,691,818,630
Rp 77,311,505,502
Rp
109,003,324,132
Rp 129,475,266,028
90
Rp 31,691,818,630
Rp 86,975,443,689
Rp
118,667,262,320
Rp 145,659,674,282
100
Rp 31,691,818,630
Rp 96,639,381,877
Rp
128,331,200,507
Rp 161,844,082,536
Gambar LE. 4 Grafik BEP
Tabel LE 14. Data Perhitungan IRR

Thn
Laba sebelum
pajak
P/F
pada i
=
20%
PV pada i =
20%
P/F
pada i
=
21%
Pajak
Laba Sesudah
pajak
Depresiasi
Net Cash Flow
131,928,510,610
131,928,510,610
131,928,510,610
33,512,882,028
10,036,364,608
23,476,517,420
10,471,070,368
33,947,587,788
0.8333
28,289,656,490
0.8264
28,055,857,676
36,864,170,231
11,041,751,069
25,822,419,162
10,471,070,368
36,293,489,530
0.6944
25,203,812,173
0.6830
24,788,941,691
40,550,587,254
12,147,676,176
28,402,911,078
10,471,070,368
38,873,981,446
0.5787
22,496,517,040
0.5645
21,943,349,084
44,605,645,980
13,364,193,794
31,241,452,186
10,471,070,368
41,712,522,554
0.4823
20,115,992,744
0.4665
19,459,199,618
49,066,210,577
14,702,363,173
34,363,847,404
10,471,070,368
44,834,917,772
0.4019
18,018,147,896
0.3855
17,285,801,679
53,972,831,635
16,174,349,491
37,798,482,145
10,471,070,368
48,269,552,513
0.3349
16,165,375,472
0.3186
15,380,166,988
59,370,114,799
17,793,534,440
41,576,580,359
10,471,070,368
52,047,650,727
0.2791
14,525,544,100
0.2633
13,705,773,150
65,307,126,279
19,574,637,884
45,732,488,395
10,471,070,368
56,203,558,763
0.2326
13,071,151,467
0.2176
12,231,531,922
71,837,838,907
21,533,851,672
50,303,987,235
10,471,070,368
60,775,057,603
0.1938
11,778,613,324
0.1799
10,930,928,317
10
79,021,622,797
23,688,986,839
55,332,635,958
10,471,070,368
65,803,706,326
0.1615
10,627,665,947
0.1486
9,781,301,646
48,363,966,042
IRR = 20 +
48,363,966,042
48,363,966,042 41,634,341,160
x (21 20) = 20,01 %
PV pada i =
21%
41,634,341,160

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

pra rancangan pabrik phenol dengan kapasitas 5.000 ton/tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

pra rancangan pabrik phenol dengan kapasitas 5.000 ton/tahun

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PHENOL DARI CUMENE HIDROPEROKSIDA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA