Anda di halaman 1dari 55

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PRODUKSI PIPA SPIRAL DENGAN LASAN


(SPIRAL WELDED STEEL PIPE) MENGACU PADA
STANDARD ASTM A 252
PT. SWARNA BAJAPACIFIC

Disusun oleh:
Nama

: Tofan Rizkiana Barlian

NIM

: 41308120048

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
MERCU BUANA JAKARTA
2011

LEMBAR PENGESAHAN

Program Studi Teknik Mesin


Fakultas Teknologi Industri
UNIVERSITAS MERCU BUANA

Nama

: Tofan Rizkiana Barlian

NIM

: 41308120048

Tugas

: Laporan Kerja Praktek

Judul

: PROSES PRODUKSI PIPA SPIRAL


DENGAN LASAN
STEEL

PIPE)

(SPIRAL WELDED
MENGACU

PADA

STANDARD ASTM A 252 PT. SWARNA


BAJAPACIFIC

Telah Diperiksa dan Disetujui

Dosen Pembimbing

Koordinator Kerja Praktek

(Nanang Ruhiyat S.T.)

(Nanang Ruhiyat S.T.)

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

KATA PENGNTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,
yang

telah melimpahkan rahmat dan karunianya

sehingga penulis dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul Proses Produksi Pipa Spiral
Dengan Lasan (Spiral Welded Steel Pipe) Mengacu Pada Standard ASTM A 252
PT. Swarna Bajapacific. Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah yang
wajib ditempuh oleh Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas
Mercu Buana. Dalam penulisan laporan ini penulis mendapat banyak bantuan dari
berbagai pihak, yaitu:
1. Bapak Pandu L. Salam, selaku Direktur utama PT. Swarna Bajapacific.
2. Bapak Jonet Darmono, selaku HRD Manager PT. Swarna Bajapacific.
3. Bapak Nanang Ruhiyat, selaku koordinator dan pembimbing kerja praktek.
4. Bapak Ade Indra, selaku pembimbing kerja praktek di PT. Swarna
Bajapacific.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan kerja praktek ini jauh dari
kesempurnaan, oleh karena itu penulis membuka diri untuk menerima kritik dan saran
yang dapat membangun dan memotifasi untuk dapat menghasilkan karya yang lebih
baik dan bermanfaat. Akhir kata penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi
penulis sendiri dan rekan-rekan mahasiswa di Jurusan Teknik Mesin sebagai
tambahan ilmu pengetahuan dan wawasan sebagai pertimbangan dalam perbaikan
produksi.
Jakarta, Mei 2011

Penulis

Universitas Mercu Buana

ii

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN i
KATA PENGANTAR ii
DAFTAR ISI ..iii
BAB I : PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang..1
1.2. Maksud dan Tujuan.. 2
1.3. Rumusan Masalah. 2
1.4. Batasan Masalah 2
1.5. Metodologi Penulisan 3
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan... 4
2.2. Visi, Misi dan Kebijakan Mutu dan Lingkungan Perusahaan... 5
2.2.1. Nilai Pelanggan... 5
2.2.2. Nilai Karyawan... 6
2.2.3. Nilai Pemegang Saham... 7
2.3. Ruang Lingkup Sistem Manajemen Mutu..7
2.4. Sistem Organisasi...8

Universitas Mercu Buana

iii

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

BAB III : LANDASAN TEORI


3.1. Proses Pembentukan Logam... 10
3.1.1. Klasifikasi Proses Pembentukan Logam.. 10
3.1.2. Mekanisme deformasi secara mikro. 13
3.1.3. Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.. 13
3.1.4. Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi.... 15
3.1.5. Mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan
teknik pembentukan logam 15
3.1.6. Proses pengerolan (Rolling).. 16
3.1.7. Kriteria Luluh ...17
3.2. Proses Pengelasan.19
3.2.1. Definisi Pengelasan...19
3.2.2. Klasifikasi pengelasan...20
3.2.3. Pengelasan Cair (Fusion Welding)....21
3.2.4. Las Busur Listrik..22
3.2.5. Parameter Pengelasan... 28

BAB IV : PEMBAHASAN
4.1. Diagram Alir Proses Produksi.32

Universitas Mercu Buana

iv

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

4.2. Uraian Proses Produksi34


4.2.1. Bahan Baku dan Pemeriksaan Bahan Baku. ...34
4.2.2. Pemeriksaan Bahan Baku .. 35
4.2.3. Penyetelan Sudut Helix...38
4.2.4. Proses Pembentukan (Forming)..39
4.2.5. Proses Pengelasan (Welding Process).41
4.2.6. Proses Pemotongan (Cutting Process)....43
4.2.7. Proses Perbaikan (Repairing)..44
4.2.8. Proses Pemeriksaan Akhir dan Penandaan
(Final Inspection & Marking).46
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan..48
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

BAB I
PENDAHULUAN

1.1.

Latar belakang
Kualitas suatu produk baik barang atau jasa merupakan hal yang mutlak untuk

dipenuhi oleh produsen sebagai pihak penghasil produk. Mutu produk teruji dan
berkualitas tinggi merupakan modal dasar bagi produsen agar dapat bersaing dengan
produsen lain dalam mempartahankan kepercayaan konsumen terhadap produk
tersebut. Suatu produk dapat dikatan berkualitas apabila telah memenuhi standarstandar yang telah ditetapkan dan disepakati sebagai standar untuk produk. Ada
berbagai macam standar yang dapat dijadikan sebagai acuan untuk menghasilkan
produk yang berkualitas, baik standar yang bersifat nasional, regional maupun standar
internasional sesuai dengan tujuan dan pasar yang ingin dicapai oleh perusahaan
sebagai produsen penghasil produk.
PT. Swarna Bajapacific perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur
dengan produk utama pipa spiral dengan lasan (spiral welded steel pipe). Pipa spiral
merupakan salah satu komoditas industri yang dengan berbagai macam kegunaan.
Biasanya pipa spiral banyak dipergunakan sebagai pipa saluran air (water pipe) dan
pipa pancang (pipe pile) untuk konstruksi pelabuhan atau dermaga. Proses produksi
pipa spiral pada prinsipnya merupakan proses pembentukan logam (metal forming
process), yaitu dengan cara memberikan gaya pembentukan terhadap material dasar
sehingga material mengalami deformasi plastis. Selanjutnya material yang telah
terdeformasi dipertahankan bentuknya melalui proses pengelasan, sehingga terbentuk
produk pipa spiral yang utuh.
Agar dapat menghasilkan produk pipa spiral bermutu dan memenuhi standar
internasional, maka PT. Swarna Bajapacific mengacu pada standar ASTM A 252.
Standar ASTM A 252 merupakan standar mutu untuk produk pipa pancang (pipe

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

pile). Standar ini memuat berbagai ketentuan seperti komposisi kimia material,
toleransi dimensi dan berbagai pengujian yang dibutuhkan untuk menghasilkan
produk pipa spiral yang bermutu.
1.2.

Maksud dan Tujuan


Maksud dilaksanakannya kerja praktek pada PT. Swarna Bajapacific adalah

sebagai berikut:
1. Agar dapat mengetahui dan memahami proses kerja pembentukan logam
(metal forming process) yang diaplikasikan dalam proses produksi pipa spiral.
2. Agar dapat mengetahui dan memahami alur proses produksi pipa spiral mulai
dari bahan baku (raw material) hingga produk jadi.
Adapun tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Agar dapat memahami dan mengembangkan serta menuangkan hasil kerja
praktek dalam bentuk tulisan dengan tata bahasa yang tepat.
2. Sebagai latihan untuk mengemukakan pemikiran secara sistematis.
1.3.

Rumusan Masalah
Proses produksi pipa spiral di PT. Swarna Bajapacific merupakan salah satu

rekayasa teknik dalam pembentukan material yang berupa lembaran pelat gulungan
dan dibentuk menjadi pipa spiral. Secara khusus dilakukan pengamatan pada urutanurutan proses tersebut.
1.4.

Batasan Masalah
Mengingat pipa yang diproduksi di PT. Swarna Bajapacific adalah berbagai

ukuran, maka untuk membatasi agar pembahasan tidak terlalu meluas, penulisan
laporan ini hanya difokuskan pada proses produksi pipa spiral yang mengacu pada
standar ASTM A 252 untuk ukuran 609,6 mm x 12 mm x 12 m dan lebar bahan 760
mm.
Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

1.5.

Teknik Mesin

Metodologi Penulisan
Metodologi yang digunakan dalam penulisan laporan ini adalah:
1. Metodologi observasi
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data-data teknis berdasarkan
pengamatan di lapangan, serta wawancara dengan pihak-pihak yang
terlibat dalam pelaksanaan proses.
2. Metodologi perpustakaan
Metode ini dilaksanakan dengan cara mencari buku-buku referensi yang
relevan terhadap topik yang yang dibahas.
Untuk memudahkan penyusunan, laporan ini disusun dalam sistematika

sebagai berikut:
BAB I

: Memaparkan latar belakang, maksud dan tujuan, rumusan


masalah, batasan masalah, metode dan sistematika penulisan.

BAB II

: Memaparkan sejarah singkat perusahaan serta data-data yang


terkait mengenai perusahaan

BAB III

: Memaparkan landasan teori serta pengumpulan data-data


lapangan.

BAB IV

: Memaparkan pembahasan dan uraian proses produksi mengenai


topik yang dibahas.

BAB V

: Memaparkan kesimpulan dan saran.

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan


PT. SWARNA BAJAPACIFIC selanjutnya disingkat PT. SBP berdiri 11
Agustus 1989 berfokus pada bidang industri baja antara lain baja konstruksi, pipapipa baja dan barang-barang lain yang dibuat dari baja, disamping memperdagangkan
hasil industri tersebut diatas termasuk export-import, interinsulair, local, leveransier,
grossier, supplier, distributor dan keagenan. Perusahaan berkomitmen untuk
memberikan layanan dan produk terbaik guna memberi kepuasan bagi pelanggan.
Dalam awal perkembangan perusahaan telah mengembangkan industri yang
menghasilkan pipa baja spiral, atap gelombang serta pemotongan plat baja. Seiring
dengan terus berkembangnnya kebutuhan dan makin tingginya persaingan apalagi
sejak kondisi buruk krisis ekonomi di tahun 1998 dan tahun 2008, perusahaan melihat
masih sangat terbukanya peluang untuk mensiasati persaingan yang ada. Saat ini
perusahaan telah berhasil menjalin hubungan kerja sama yang baik dengan
perusahaan-perusahaan kontraktor terkemuka di Indonesia sebagai pemakai hasil dari
PT. SBP.
Untuk mencapai visi perusahaan maka Direksi menetapkan untuk menerapkan
sistem Management by Objective disingkat M.B.O dengan melibatkan seluruh jajaran
untuk ikut menetapkan sasaran masing-masing bagian dan atau pribadi karyawan
dengan mengacu pada sasaran utama perusahaan. Salah satu program utama
perusahaan tahun 2006 adalah memperoleh ISO 9001:2000, dan untuk tahun-tahun
selanjutnya adalah berupaya untuk mempertahankan sertifikasi ISO 9001:2000 dan

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

terus meningkatkan kualitas produk. Ruang lingkup yang dicapai dari standar sistem
manajemen mutu adalah untuk dua produk utama perusahaan berupa :
1. Pipa baja spiral.
2. Atap gelombang
2.2 Visi, Misi dan Kebijakan Mutu dan Lingkungan Perusahaan
PT. SBP mempunyai visi dan misi :
Visi

: Menjadi industri pipa baja spiral terbaik di Indonesia.

Misi

: Menjadi partner terbaik bagi perusahaan disektor jasa konstruksi


di Indonesia.

Dalam mencapai dan mempertahankan kepuasan dan kepercayaan pelanggannya,


PT. SBP meletakan kebijakan dengan memberikan penekanan pada 3 faktor secara
berimbang, yaitu :

Nilai pelanggan (customer value)

Nilai karyawan (employee value)

Nilai pemegang saham (share holders value)

2.2.1. Nilai Pelanggan


Memastikan kebutuhan dan keinginan pelanggan terpenuhi dengan cara:

Menjalin hubungan kerja yang erat

Tanggap terhadap keluhan pelanggan dan segera melakukan tindakan


untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas kerja

Menempatkan pemasok sebagai mitra kerja dalam memenuhi kepuasan


pelanggan

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

2.2.2. Nilai Karyawan


Memberikan komitmen penuh untuk kemajuan dan kemampuan organisasi
dalam hal:

Kemampuan kerja
Memberikan pelatihan secara berkesinambungan untuk meningkatkan
kualitas dan produktifitas kerja.

Kemampuan teknologi
Menggunakan teknologi dan mesin terkini untuk meningkatkan kecepatan
dan ketepatan produksi.

Kemampuan manajemen
Memberikan pelatihan pengembangan kemampuan manajemen untuk
memupuk kualitas kepemimpinan dan kepuasan kerja.

Kemampuan biaya
Menumbuhkan kesadaran akan penghematan biaya dengan cara yang
efisien.

Kesadaran mutu
Mensosialisasikan kebijakan dan sasaran mutu kepada seluruh lapisan
karyawan untuk menumbuhkan kesadaran peranan dan kontribusi mereka
terhadap pencapaian kepuasan pelanggan.
Kebijakan harus didukung sampai kepada tingkat operasional perusahaan.
Artinya setiap bagian yang terlibat harus mampu menjabarkan kebijakan
ini kedalam bentuk target yang terukur serta rencana kerja /strategi untuk
mencapainya. Strategi yang dipakai menggunakan filosofi BMW;
B

: Biaya murah.

: Mutu baik.

: Waktu penyerahan cepat dan tepat.

Sasaran mutu dinyatakan sebagai target masing-masing divisi terkait dan


terpisah dari pedoman mutu ini.

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

2.2.3. Nilai pemegang saham


Disadari bahwa berdirinya perusahaan ini adalah hasil dari persetujuan
dan mufakat untuk bersama-sama mendirikan PT. SBP. Pemegang saham
berharap PT. SBP memberikan keuntungan dari modal yang ditanamkan.
Dengan cara memberikan masukan berupa data yang terukur mengenai tingkat
kemungkinan yang masih dapat ditingkatkan dari pangsa pasar yang ada, serta
informasi mengenai pesaing. Dengan informasi tersebut dapat menjadi bahan
pertimbangan kepada pemegang saham untuk melihat kemungkinan
penambahan investasi berupa perluasan usaha atau deversifikasi produk.
2.3. Ruang Lingkup Sistem Manajemen Mutu
Sistem mutu mencakup sistem mutu pabrikasi pipa baja spiral dan atap
gelombang sesuai dengan persyaratan standar ISO 9001:2008.
Aktivitas yang dikecualikan adalah:

Design and development: PT. SBP melakukan proses pabrikasi produk


hanya berdasarkan standar spesifikasi yang ditentukan pelanggan. Dalam
hal ini PT. SBP tidak melakukan desain atau pun pengembangan produk.

Validation of process: PT. SBP mampu melakukan verifikasi, inspeksi dan


pengujian pada seluruh tahapan proses pabrikasi. Oleh karena itu proses
validasi tidak dibutuhkan

Customer property: PT. SBP tidak menerima property milik pelanggan


yang dititipkan untuk menjadi bagian dari proses pabrikasi produk.

Apabila aktivitas diatas dirasakan perlu, perusahaan akan menyusun sistem


manajemen mutunya.

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

2.4.

Teknik Mesin

Struktur Organisasi
Bentuk struktur organisasi PT. SBP adalah struktur organisasi campuran,

yaitu gabungan antara struktur organisasi produk dan fungsional. Struktur organisasi
PT. SBP terbagi 2 tempat yaitu struktur organisasi kantor yang berlokasi di Jakarta
dan struktur organisasi pabrik yang berlokasi di tangerang.
Struktur organisasi kantor Jakarta

Universitas Mercu Buana

Laporan Kerja Praktek

Teknik Mesin

Struktur organisasi pabrik Tangerang


STRUKTUR ORGANISASI PABRI K
PT. SWARNA BAJAPACIFIC
L amp iran : 2

Direktur
Utama

Ka Div
HRD /

Ka Div
Quality
Ka Bag
nt ro l ry
Pr od.
Co

MR

Ka D iv
Fa cto

Roof

Adm . QC

Staff
Koord.
Auditor/
Inspect
In sp ect
Inspect
Fin al
Inspe ct
Inspect
Ba g Adm
Sa tpam
St aff
BB
Ms Sp
Fin ish
I nspect
Coat ing R oofing
Gud ang Pabrik
Pabrik
ISO &
Sp
K-3

Kebersi han,

Ka Bag
Ka
Gudang
Bb,Bj

Anggota

Adm Bb/

C rane/

Adm

Perb. Umum

Sa tpam

Op erator

STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK PT. SWARNA
BAJAPACIFIC Lampiran : 3

Helper

Bj

Forklif

Helper

Direktur
Utama

Ka Div
Factory

Ka Bag
PPC
Pipa

Adm.

Adm.

PPC

Produksi
Bevel

Vernis

Gurinda Grinding Cutting

Universitas Mercu Buana

Bevel

Ka Bag

Ka Bag

Prod
Pipa

Mainte
nance

Welder

Uncoiler

Joint

Welding

Material

In/Out

Cutting

Ayak

Adm

Mainte

Power

Flux

Mtn

nance

House

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Proses Pembentukan Logam


Prinsip dasar pembentukan logam adalah melakukan perubahan bentuk pada
benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
Macam-macam proses pembentukan logam seperti pengerolan, tempa, ekstrusi,
penarikan kawan, penarikan dalam, dll. Proses pembentukan ini dapat dikelompokan
menjadi dua, yaitu proses pengerjaan panas dan proses pengerjaan dingin. Proses
pengerjaan panas dilaksanakan pada temperatur diatas temperatur rekristalisasi dari
jenis bahan yang dikerjakan dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya deformasi
plastis dalam pengerjaannya dan bukan untuk mencairkan logam benda kerja.
Sedangkan proses pengerjaan dingin dilaksanakan pada temperatur dibawah
terperatur rekristalisasi dari jenis bahan.

Tujuan dari proses pembentukan logam

adalah sebgai berikut:


1. Mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. Memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya,
misalnya dengan menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan
mendistribusikan inklusi, menutup rongga cacat cor-an, serta memperkuat
logam dengan mekanisme pengerasan regangan.

3.1.1. Klasifikasi Proses Pembentukan Logam


Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan kedalam beberapa
kelompok, yaitu:

1. Berdasarkan daerah temperatur pengerjaan


2. Berdasarkan jenis gaya pembentukan
3. Berdasarkan bentuk benda kerja
4. Berdasarkan tahapan produk

1. Klasifikasi berdasarkan temperatur pengerjaan :

Proses pengerjaan panas


Proses pengerjaan panas adalah proses pembentukan yang dilakukan
pada daerah diatas temperatur rekristalisasi logam yang diproses. Akibatnya
adalah logam bersifat lunak pada temperatur tinggi. Keuntungannya adalah
deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat relatif besar, hal ini
dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya
pembentukan yang dibutuhkan relatif kecil, serta benda kerja mampu
menerima perubahan bentuk yang besar tanpa retak.

Proses pengerjaan dingin


Proses pengerjaan dingin adalah proses pembentukan yang dilakukan
pada daerah temperatur dibawah temperatur rekristalisasi, pada umumnya
pengerjaan dingin dilakukan pada suhu temperatur kamar, atau tanpa
pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi peristiwa
pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi
makin getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu
perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat
getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari
pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak
adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan.
Contoh, proses penarikan kawat, dan pembentukan pelat.

2. Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan :


Pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul
putar.
Pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa,
penarikan dalam, dan penipisan dinding tabung.
Pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi
Pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk
Pembentukan dengan geseran.
3. Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja :
Pembentukan benda kerja masif atau pejal, yaitu terjadinya perubahan tebal
pada benda kerja secara maksimal, atau mencolok selama diproses.
Pembentukan benda kerja pelat, yaitu tebal dianggap tetap, karena perubahan
tebal sangat kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi.

4. Klasifikasi berdasarkan tahapan produk :

Proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk setengah jadi.


Contoh : pelat dan profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet.

Proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses
primer, atau proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan
pembuatan

Pipa dan plat.

Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran.
Deformasi dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan
bentuk yang terjadi bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya

ditiadakan (benda akan kembali kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis,
perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan.

3.1.2. Mekanisme deformasi secara mikro.


Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis maupun plastis
disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada
deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat
kedudukannya yang baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang
semula bila tegangan tersebut ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu
tidak kurang dari 0,5%. Pada deformasi plastis, atom-atom yang bergeser menempati
kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun beban (tegangan) dihilangkan, atomatom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru. Model pergeseran atom-atom
tersebut disebut slip. Mekanisme slip dapat diuraikan sebagai berikut, atom-atom
logam tersusun secara teratur mengikuti pola geometris yang tertentu. Adanya
tegangan geser yang cukup besar, maka atom akan bergeser dan berpindah serta
menempati posisinya yang baru. Bidang-bidang atom yang jaraknaya berjauhan
adalah yang kerapatan atomnya tinggi. Maka, bidang slip adalah bidang yang rapat
atomnya tinggi. Pergeseran atom-atom ini juga mempunyai arah, yang disebut arah
slip.

3.1.3. Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.


Dislokasi yaitu, cacat bidang atau cacat garis yang mempermudah terjadinya
slip. Dengan demikian adanya dislokasi akan menurunkan kekuatan logam. Hal ini
disebabkan adanya tegangan geser. Dislokasi yang mencapai permukaan luar dapat
diartikan menimbulkan suatu deformasi, dalam skala mikroskopis. Dislokasi
dibedakan atas dua jenis yaitu :

1. Dislokasi sisi, (garis dislokasi tegak lurus terhadap vektor slipnya, dan arah
gerakan dislokasi searah dengan vektor burgernya).
2. Dislokasi ulir, (garis dislokasi searah dengan vektor burger, arah gerakan
dislokasi tegak lurus terhadap vektor burger).
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akan
menyebabkan naiknya kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan
turunyanya keuletan. Untuk mengembalikan logam kesifat semula (lunak dan ulet)
perlu dilakukan proses pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami
pengerjaan dingin. Pengaruh pemanasan setalah pegerjaan dingin, perubahan sifat
akibat pemanasan tergantung pada temperatur dan waktu pemanasan. Prinsip
dasarnya ialah bahawa pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami
deformasi akan menurunkan kerapatan dislokasinya. Pemanasan pada daerah yang
dibawah temperatur rekristalisasai akan menyebabkan dua hal :
1. Terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat
(climb).
2. Adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teratur
menajdi lebih teratur, peristiwa ini disebut poligonisasi.
Hubungan deformasi dengan dislokasi adalah sebagai berikut:
a. Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menuju permukaan
luar, sehingga terjadi deformasi.
b. Selama bergerak, dislokasidislokasi tersebut bereaksi satu dengan yang
lainnya. Hasil reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sukar
bergerak.
c. Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber
dislokasi baru, sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah.

d. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebih sulit
akibat makin banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak.
e. Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan
logam.

3.1.4. Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi.


Temperatur rekristalisasi, yaitu pada mulai terjadinya nukleasi inti-inti baru, bukanlah
suatu titik yang tetap sebagimana halnya titik cair logam. Deformasi menyebabkan
kenaikan energi dalam pada logam, yaitu dalam bentuk kerapatan dislokasi yang
lebih tinggi. Proses pembentukan selalu diberikan gaya pembentukan agar deformasi
plastis terjadi. Dalam grafik tegangan-regangan terdapat batas luluh (yield strength).
Deformasi elastis berada dibawah batas luluh, sedangkan untuk deformasi plastis
berada/melawati batas luluh suatu material. Sedangkan pengertian batas luluh (Titik
Luluh/Yield Point) adalah batas dimana material akan terus mengalami deformasi
tanpa adanya penambahan beban. Gaya yang menghasilkan deformasi plastis adalah
dilakukannya pembakaran dengan temperatur pengerjaan, baik panas maupun dingin
serta perlakuan terhadap material dengan gaya tarik, dan gaya tekan. Contohnya, pipa
jenis API 5L dimana yield strengthnya (kekuatan luluh) adalah 52000 psi yang
artinya karakter elastis pada material tersebut adalah 52000 psi.

3.1.5.

Mekanisme

deformasi

logam

dalam

kaitannya

dengan

teknik

pembentukan logam.
Deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran, secara
makroskopis. Perubahan tersebut dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi
plastis. Sedangkan, hakekat proses pembentukan logam adalah menggusahakan

deformasi plastis yang terkontrol, namun dalam berbagai hal pengaruh deformasi
elastis cukup besar sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Dari penjelasan awal
diatas, dapat dijelaskan mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik
pembentukan logam, yaitu : Perubahan bentuk, secara mikro, baik deformasi elastis
maupun deformasi plastis, disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari
tempatnya yang semula. Kekuatan dan keuletan logam yang telah dideformasi dapat
diukur dengan mengubah kondisi pemanasannya. Logam yang dikerjakan dengan
pengerjaan dingin, akan bersifat keras dan kuat, tetapi relatif getas. Sedangkan
pengerjaan panas pada logam akan bersifat lunak dan ulet, proses ini disebut dengan
fully annealed.

3.1.6. Proses pengerolan (Rolling)


Rolling adalah proses pembentukan logam dengan cara menggiling logam
tersebut di antara dua atau lebih rol-rol penggiling yang berputar. Proses ini
memberikan kemudahan dalam proses pengerjaan untuk mengurangi ketebalan logam
dan kemudahan dalam membentuk suatu logam. Rolling Mill bisa dilakukan dengan
pengerjaan panas maupun pengerjaan dingin. Mesin pembentukan rol terdiri dari
pasangan rol yang secara progresif memberi bentuk pada lembaran logam yang
diumpankan secara kontinu. Salah satu akibat dari proses dari pengolahan adalah
penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Struktur yang kasar, kembali
menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Pada proses pengerolan
suatu logam, ketebalan logam mengalami deformasi terbanyak. Adapun lebarnya
hanya bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting
karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses pengerjaan panas
dengan pengerolan ini biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat
dan batang. Keuntungan dari pengerolan adalah benda kerja memiliki strength tinggi,
biaya cost produksi lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi.

Pengerjaan panas ialah proses pembentukan logam di atas dari suhu rekristalisasi.
Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan luluh, kekerasan dan
penurunan keuletan bahan, contohnya Shape Rolling dan Rolling Forging. Shape
Rolling yang umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan
dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan pengerolan dingin logam berada
dibawah suhu rekristalisasi,

pengerolan logam dengan

proses seperti ini

menggunakan gaya yang lebih besar dari pengerolan panas. Biasanya, pengerolan
dingin dilakukan pada baja karbon rendah, contoh Rolling Forging yang dikhususkan
pada pengerjaan dingin dan bagian yang besar. Roll Bending biasanya digunakan
untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari pelat logam.

3.1.7. Kriteria Luluh


Suatu logam terdeformasi merupakan hal yang penting dari proses
pembentukan logam, menuju deformasi plastis. Secara umum, titik luluh tergantung
pada

material

berhubungan

dengan

mobilitas

geser

dari

atom-atom.

Kriteria luluh dalam proses pembentukan logam, secara umum adalah peristiwa
penyusunan kembali atom-atom atau molekul secara permanen. Penyusunan kembali
atom-atom ditandai dengan adanya tegangan luluh, (yield) yaitu tegangan dimana
logam mulai terdeformasi plastis, yang merupakan salah satu sifat material yang
sensitif terhadap mikrostruktur. Pada logam khususnya, kekuatan luluh tergantung
pada susunan-susunan atom di dalam Kristal dan mekanisme deformasi geser yang
terjadi. Fakta penting dari kriteria luluh, adalah tidak boleh tergantungnya sumbu atau
orientasi bidang terhadap bahan isotropis. Artinya, kriteria luluh haruslah merupakan
fungsi invariant tegangan yang tidak tergantung pada pilihan sumbu atau bidang
orientasi yang kita pilih. Untuk logam ulet (ductile) terdapat dua buah kriteria luluh
yang penting yaitu, Kriteria Von Mises dan Kriteria Tresca.

1. Kriteria luluh Tresca :


Teori Tegangan Geser Maksimum, atau Tresca berisi bahwa luluh
akan terjadi pada saat tegangan geser maksimum (terbesar) mencapai nilai
kritisnya. Kriteria luluh tresca tidak semata-mata tergantung pada nilai
tegangan normal, tetapi tergantung pada tegangan geser maksimum yang
dihasilkan oleh suatu system tegangan tertentu. Kriteria luluh tresca dengan
mudah dijelaskan menggunakan lingkaran Mohr dari suatu system tegangan.
Peluluhan akan tergantung pada ukuran dari lingkaran Mohr, tidak pada
posisinya.
2. Kriteria luluh Von Mises
Pada tahun 1913 Von Mises mengajukan pendapatnya bahwa luluh
pada sistem tegangan yang kompleks akan terjadi pada saat deviator kedua
dari invariant tegangannya melewati suatu nilai kritis tertentu. Persamaan ini
adalah persamaan matematis yang ternyata konsisten dengan fakta empiris.
Hasil percobaan menunjukkan bahwa material yang bersifat anisotropis,
kriteria luluh tidak tergantung pada sumbu atau orientasi bidang, atau dengan
kata

lain

merupakan

suatu

fungsi

invarian

dari

tegangan.

Sedangkan, Hencky (1924) memberikan tafsir persamaan matematis yang


telah diajukan oleh Von Mises tersebut. Hencky mengajukan pendapatnya
bahwa luluh akan terjadi pada saat energi distorsi atau energi regangan geser
dari material mencapai suatu nilai kritis tertentu. Secara sederhana dapat
dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi regangan total per
unit volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Bagian lain adalah
bagian yang berhubungan dengan perubahan volume.

3. Perbedaan Antara Kriteria Luluh Tresca Dengan Kriteria Von Mises :


Perbandingan/perbedaan keduanya secara umum dapat dilihat dari
superposisi lokus luluh untuk kedua kriteria tersebut. Walaupun pada
beberapa titik kedua kurva tersebut saling berhimpit, tampak bahwa titik-titik
luluh untuk Tresca lebih kecil nilainya pada titiktitik yang lain jika
dibandingkan dengan Von Mises.

3.2. Proses Pengelasan


3.2.1. Definisi Pengelasan
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses
penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler
material). Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang
waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan
mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik
penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis
pengelasan.
Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya
pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang
penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang
lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan
konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang
lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi

yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las
memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.

3.2.2. Klasifikasi pengelasan


Ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan menjadi:
1. Mekanik
2. Listrik
3. Kimia
Sedangkan menurut cara pengelasan, dibedakan menjadi dua bagian besar:
1. Pengelasan tekanan (Pressure Welding)
2. Pengelasan Cair (Fusion welding)

Gambar 3.1. Diagram Temperatur Cair Material

[1]

3.2.3. Pengelasan Cair (Fusion Welding)


Pengelasan cair adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam
yang tersambung. Jenis-jenis pengelasan cair adalah sebagai berikut:
1. Oxyacetylene Welding
2. Electric Arc Welding
3. Shield Gas Arc Welding
TIG
MIG
MAG
Submerged Welding
4. Resistance Welding
Spot Welding
Seam Welding
Upset Welding
Flash Welding
Electro Slag Welding
Electro Gas Welding
5. Electron Beam Welding
6. Laser Beam Welding
7. Plasma Welding

3.2.4. Las Busur Listrik


Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas.
Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan sambungan tetap dengan
menggunaan busur listrik untuk pemanasan. Panas oleh busur listrik terjadi karena
adanya loncatan elektron dari elektroda melalui udara ke benda kerja. Elektron
tersebut bertumbukan dengan udara/gas serta memisahkannya menjadi electron dan
ion positif. Daerah di mana terjadi loncatan elektron disebut busur (Arc). Menurut
Bernados (1885) bahwa busur yang terjadi di antara katoda karbon dan anoda logam
dapat meleburkan logam sehingga bisa dipakai untuk penyambungan 2 buah logam.

Gambar 3.2. Prinsip Kerja Perpindahan Logam Pada Proses SMAW

[1]

Las Busur Listrik dapat dibagi menjadi


1). Las Elektroda Karbon
2). Las Elektroda Terbungkus
3). Las Busur Rendam
4). Las Busur CO2
5). Las TIG
6). Las MIG
7). Las Busur dengan elektroda berisi fluks
Prinsip Kerja Las Listrik.
Pada dasarnya las listrik yang menggunakan elektroda karbon maupun logam,
menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Busur listrik yang terjadi antara
ujung elektroda dan benda kerja dapat mancapai temperatur tinggi yang dapat
melelehkan sebagian bahan merupakan perkalian antara tegangan listrik (E) dangan
kuat arus (I) dan waktu (t) yang dinyatakan dalam satuan panas joule, atau kalori
seperti rumus dibawah ini :
H=ExIxt
dimana :
H = Panas Dalam Satuan Joule.
E = Tegangan Listrik Dalam Volt.
I = Kuat Arus Dalam Amper.
t = Waktu Dalam Detik.

1). Las Listrik Dengan Elektroda Karbon


Carbon Arc Welding mungkin adalah proses las listrik yang dikembangkan
pertama kali menurut catatan, eksperimen las listrik pertama kali dilakukan pada
tahun 1881, ketika Auguste de Meritens (Perancis) menggunakan busur karbon
sebagai sumber pengelasan dengan aki sebagai sumber listriknya. Dalam
eksperimennya, dia menghubungkan benda kerja dengan kutub positif. Walaupun
kurang efisien, proses ini berhasil menyatukan timah dengan timah. Carbon Arc
Welding adalah proses untuk menyatukan logam dengan menggunakan panas dari
busur listrik, tidak memerlukan tekanan dan batang pengisi (filler metal) dipakai jika
perlu. Carbon Arc Welding banyak digunakan dalam pembuatan aluminium dan besi.
Mula-mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang dilas sehingga terjadi
aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit sehingga timbullah busur.
Panas pada busur bisa mencapai 5.500oC. Sumber arusnya bisa DC maupun AC.
Dengan menggunakan DC/AC, proses Carbon Arc Welding bisa dipakai secara
manual ataupun otomatis. Pendinginannya tergantung besarnya arus, bila penggunaan
arus di atas 200 Ampere digunakan air pendingin (Water Cooled). Dan sebaliknya
bila di bawah 200 Ampere digunakan pendingin dengan udara bebas (Air cooled).
Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam
walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang digunakan.
Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas sehingga jenis
bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas. Untuk las biasa
mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh berbeda, namun
polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan. Elektroda yang digunakan pada
pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu : elektroda polos, elektroda fluks dan
elektroda berlapis tebal. Elektroda polos adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan
penggunaan elektroda jenis ini terbatas antara lain untuk besi tempa dan baja lunak.
Elektroda fluks adalah elektroda yang mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini
berguna melarutkan dan mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan.

Kawat las berlapis tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan
komersil. Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :
1. Membentuk lingkungan pelindung.
2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
Kecepatan pengelasan dan keserbagunaan mesin las arus bolak-balik dan arus searah
hampir sama, namun untuk pengelasan logam/pelat tebal, las arus bolakbalok lebih
cepat.
2). Las Elektroda Terbungkus (Coated Electrode Welding)
Cara Pengelasan dimana elektrodanya dibungkus dengan fluks merupakan
pengembangan lebih lanjut dari pengelasan dengan eletroda logam tanpa pelindung
(Bare Metal Electrode). Dengan elektroda logam tanpa pelindung, busur sulit
dikontrol dan mengalami pendinginan terlalu cepat sehingga O2 dan N2 dari atmosfir
diubah menjadi oksida dan nitrida, akibatnya sambungan menjadi rapuh dan lemah.
Prinsip Las Elektroda Terbungkus adalah akibat dari busur listrik yang terjadi antara
elektroda dan logam induk yang mengakibatkan logam induk dan ujung elektroda
mencair dan kemudian membeku bersama-sama. Lapisan (Pembungkus) elektroda
terbakar bersama dengan meleburnya elektroda. Fungsi Fluks ini antara lain:
- Melindungi logam cair dari lingkungan udara.
- Menghasilkan gas pelindung
- Menstabilkan busur
- Sumber unsur paduan (V, Zr, Cs, Mn).

3). Las Busur Rendam (Submerged Arc Welding)


Dalam pengelasam busur rendam otomatis, busur dan material yang
diumpankan untuk pengelasan tidak diperlukan seorang operator yang ahli.
Pengelasan otomatis ini pertama kali diusulkan oleh Bernardos dan N. Slavianoff dan
las busur rendam dipraktekkan pertama kali oleh D. Dulchevsky. Las busur rendam
adalah pengelasan dimana logam cair tertutup dengan fluks yang diatur melalui suatu
penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara
terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Karena
dalam pengelasan ini, busur listriknya tidak kelihatan, maka sangat sukar untuk
mengatur jatuhnya ujung busur.
Di samping itu karena mempergunakan kawat elektroda yang besar maka
sangat sukar untuk memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya.
Karena kedua hal tersebut maka pengelasan selalu dilaksanakan secara otomatis
penuh. Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik AC yang lamban dan DC
dengan tegangan tetap. Bila menggunakan listrik AC perlu adanya pengaturan
kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk mendapatkan
panjang busur yang diperlukan. Bila menggunakan sumber listrik DC dengan
tegangan tetap, kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya
menggunakan polaritas balik (DCRP). Mesin las dengan listrik DC kadang-kadang
digunakan untuk mengelas pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk pengelasan
dengan eletroda lebih dari satu.
4). Tungsten Inert Gas (TIG)
Pengelasan ini pertama kali ditemukan di Amerika Serikat (1940), berawal
dari pengelasan paduan untuk bodi pesawat terbang. Prinsipnya : Panas dari busur
terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi
ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He). Las ini
memakai elektroda tungsten yang mempunyai titik lebur yang sangat tinggi (3260 C)

dan gas pelindungnya Argon/Helium. Sebenarnya masih ada gas lainnya, seperti
xenon. Tetapi karena sulit didapat maka jarang digunakan. Dalam penggunaannya
tungsten tidak ikut mencair karena tungsten tahan panas melebihi dari logam pengisi.
Karena elektrodanya tidak ikut mencair maka disebut elektroda tidak terumpan.
Keuntungan : Digunakan untuk Alloy Steel, Stainless Steel maupun paduan Non
Ferrous: Ni, Cu, Al (Air Craft). Disamping itu mutu las bermutu tinggi, hasil las
padat, bebas dari porositas dan dapat untuk mengelas berbagai posisi dan ketebalan.
Dibandinkan dengan Carbon Arc Welding, tungsten memiliki beberapa keunggulan.
Pada umumnya Tungsten Arc Welding hamper sama dengan Carbon Arc Welding.
Persamaannya:
- Sumber arusnya sama (Power Supply/Welding Circuit)
- Memakai elektroda kawat
- Dikhususkan hanya untuk las.
Perbedaannya:
- Carbon Arc Welding memakai fluks (Coating), TIG memakai gas pelindung.
- Elektroda pada Carbon Arc Welding ikut mencair sebagai logam pengisi,
TIG elektrodanya tidak ikut mencair.
- Carbon Arc Welding tidak perlu filler metal, TIG diperlukan filler metal.

3.2.5. Parameter Pengelasan


Kestabilan dari busur api yang terjadi pada saat pengelasan merupakan
masalah yang paling banyak terjadi dalam proses pengelasan dengan SAW, oleh
karena itu kombinasi dari Arus listrik (I) yang dipergunakan dan Tegangan (V) harus
benar-benar sesuai dengan spesifikasi kawat elektroda dan fluksi yang dipakai.
1). Pengaruh dari Arus Listrik (I)
Setiap kenaikan arus listrik yang dipergunakan pada saat pengelasan akan
meningkatkan penetrasi serta memperbesar kuantiti lasnya. Penetrasi akan meningkat
2 mm per 100 A dan kuantiti las meningkat juga 1,5 Kg/jam per 100 A.

Gambar 2.3. Pengaruh Arus Listrik


Sedangkan

pengaruhnya

terhadap

kawat

elektroda

[1]

dengan

diameter

yang

dipergunakan pada saat proses pengelasan adalah diammeter (mm) x (100-200) (A).

2). Pengaruh dari Tagangan Listrik (V)


Setiap peningkatan tegangan listrik (V) yang dipergunakan pada proses
pengelasan akan semakin memperbesar jarak antara tip elektroda dengan material
yang akan dilas, sehingga busur api yang terbentuk akan menyebar dan mengurangi
penetrasi pada material las. Konsumsi fluksi yang dipergunakan akan meningkat
sekitar 10% pada setiap kenaikan 1 volt tegangan.

3). Pengaruh Kecepatan Pengelasan


Jika kecepatan awal pengelasan dimulai pada kecepatan 40 cm/menit, setiap
pertambahan kecepatan akan membuat bentuk jalur las yang kecil (Welding Bead),
penetrasi, lebar serta kedalaman las pada benda kerja akan berkurang. Tetapi jika
kecepatan pengelasannya berkurang dibawah 40 cm/menit cairan las yang terjadi
dibawah busur api las akan menyebar serta penetrasi yang dangkal, hal ini
dikarenakan over heat.
4). Pengaruh Polaritas arus listrik (AC atau DC)
Pengelasan dengan kawat elektroda tunggal pada umumnya menggunakan
tipe arus Direct Current (DC), elektroda positif (EP), jika menggunakan elektroda
negatif (EN) penetrasi yang terbentuk akan rendah dan kuantiti las yang tinggi.
Pengaruh dari arus Alternating Curret (AC) pada bentuk butiran las dan kuantiti
pengelasan antara elektroda positif dan negatif adalah sama yaitu cenderung porosity,
oleh karena itu dalam proses pengelasan yang menggunakan arus AC harus memakai
fluks yang khusus.
5). Heat input
Heat input atau energi per unit length pada proses pengelasan akan
berpengaruh pada microstruktur lasan dan HAZ terutama nilai hardness dan impact.
Heat input yang terlalu tinggi akan menyebabkan hot cracking, dan yang terlalu
rendah akan menyebabkan cold cracking apalagi ditunjang dengan adanya hydrogen.
Heat input yang ideal untuk pengelasan bergantung pada banyak factor, diantaranya
jenis material, ketebalan material, jenis kampuh las, welding proses dll. Kadang kadang untuk mempercepat proses pengelasan, diberikan heat input yang
tinggi.Namun ada beberapa hal yg harus diperhatikan berkaitan dengan heat input,
diantaranya menjaga preheat dan temperature cooling time. Untukmenentukan
preheat dan cooling time bisa dilihat dari berbagai standar. Satuparameter yang bagus

untuk menentukan cooling time ini yang disebut T(8/5), artinya waktu yang
dibutuhkan untuk menurunkan temparatur lasan dari 800C- 500 C,untuk beberapa
jenis steel (fine grained,quenched and tempered) T(8/5) adalah10-25s. Jika T(8/5)
terlalu kecil hardness pada HAZ terlalu tinggi (ada nilai maksimum) dan Jika terlalu
besar impact strength terlalu rendah (ada nilai minimum).Siklus termal yang terjadi
selama pengelasan dipengaruhi oleh masukan panas ( heat input ) yang diberikan.
Besarnya masukan panas yang terjadi pada proses pengelasan tergantung pada factorfaktor seperti :
1. Daya hantar ( heat conductivity ) dari logam yang disambung.
2. Geometri seperti tebal logam yang disambung.
3. Janis sambungan dan bentuk alur.
4. Teknik pengelasan termasuk parameter las yang diterapkan.
Besarnya masukan panas per satuan panjang las untuk pengelasan busur listrik
diberikan oleh persamaan berikut :
E = 0.5 CV2
Dimana :
E = Energi atau masukan panas ( joule )
C = Kapasitas ( Farads )
V = Tegangan listrik ( Volt )

Tidak seluruhnya energy panas yang diberikan itu digunakan untuk


menyambung logam, tetapi sebagian akan hilang ke udara luar. Pada proses
pengelasan masukan panas yang dapat diberikan tergantung pada kerapatan energy

(energy density) dari teknik pengelasan tersebut. Semakin besar kerapatan energinya
maka semakin rendah masukan panas yang diberikan untuk suatu proses pengelasan.
Jenis logam dan kerapatan yang diberikan akan menentukan kecepatan pemanasan
(heating rate) dari logam yang dilas. Masukan panas akan menentukan temperature
tinggi yang terjadi pada logam las dan berarti mempengaruhi terhadap struktur mikro
serta sambungan las.

BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Diagram Alir Proses Produksi


Start
Suplier
Bahan Baku
(Hot Rolled Coil)
Pemeriksaan Bahan Baku

Kembalikan
ke Suplier

Bahan Baku Memenuhi


Standar

Y
Penempatan Bahan Baku
pada Uncoiler
Penyetelan Sudut Helix
Mesin & Roller
Proses Pembentukan
(Forming)

Universitas Mercu Buana

32

Proses Pengelasan
(Welding)
Proses Pemotongan
(Cutting)
Proses Perbaikan
(Repairing)

Pipa Memenuhi
Standar ASTM

Pipa dapat
Diperbaiki

Proses Pemeriksaan Akhir dan


Penandaan
(Final Inspection & Marking)

Pipa Reject

End 2
Pipa Spiral

End 1

4.2. Uraian Proses Produksi


4.2.1. Bahan Baku dan Pemeriksaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pipa spiral berupa pelat strip
gulungan (Hot rolled coil/ HRC). HRC merupakan baja gulungan hasil pengerolan
slab sampai didapat ketebalan tertentu. Untuk mendapatkan ketebalan HRC yang
diinginkan maka slab ditipiskan dalam proses penipisan yang dilakukan pada Hot
Strip Mill. Bahan baku tersebut mengacu pada standar ASTM 252, yang mempunyai
tiga tingkatan kualitas yaitu grade 1, 2, dan 3. Dalam hal tingkatan kualitas, bahan
baku yang dipakai untuk pipa spiral adalah bahan baku dengan kualitas grade 2 yang
mempunyai kadar phospor tidak lebih dari 0,05 %. Bahan baku ASTM A.252 GR 2
tersebut eqivalen dengan JIS G 3101 SS 400 karena komposisi kimia (Chemical
properties) dan sifat mekanis (Mechanical Properties) dari bahan hampir sama.

Gambar 4.1. Bahan Baku Pipa Spiral


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

Tabel 4.1. Standar Ketebalan Bahan Baku

Tabel 4.2. Standar Lebar Bahan Baku

[4]

[4]

Tabel 4.3. Standar Panjang Bahan Baku

[4]

4.2.2. Pemeriksaan Bahan Baku


Bahan baku yang akan diproses untuk menjadi pipa spiral harus di periksa
terlebih dahulu. Pemeriksaan bahan baku mengacu pada standar JIS G 3193 yang
memuat toleransi-toleransi yang diizinkan. Berikut ini adalah tabel-tabel yang
memuat standar toleransi yang menjadi acuan dalam pemeriksaan bahan baku:

Tabel 4.4. Toleransi Ketebalan Bahan Baku

[4]

Tabel 4.5. Toleransi Lebar Bahan Baku

[4]

Pemeriksaan bahan baku ini bertujuan untuk memastikan kualitas dan kondisi
bahan baku. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi :
- Ketebalan bahan
- Lebar bahan, dan
- Kondisi visual bahan
Untuk bahan baku yang memenuhi standar pemeriksaan maka, pada bagian dalam
gulungan ditandai dengan identifikasi OK. Untuk bahan baku yang tidak memenuhi
standar pemeriksaan maka ditandai dengan identifikasi TUNDA, dan akan di
kembalikan ke produsen.

4.2.3. Penyetelan Sudut Helix


Pengaturan diameter pipa yang akan di produksi adalah dengan cara mengatur
sudut mesin (sudut helix), yang merupakan sudut kemiringan antara roll gate
penumpu HRC dengan roll gate penumpu pipa.

Gambar 4.2. Sudut Helix mesin pipa spiral

[6]

Sudut tersebut dapat dihitung dengan menggunakan rumus:


-1

= Sin {{1 / {[( D t ) x 3.14] / l}}

[6]

Dimana :
= Sudut helix
D = Diameter pipa
t = Ketebalan bahan
l = Lebar bahan

Besarnya sudut helix untuk diameter pipa

untuk diameter 609,6 mm,

ketebalan 12mm dan lebar bahan 760 mm adalah :


-1

= Sin {{1 / {[( D t ) x 3.14] / l}}


-1

= Sin {{1 / {[609.6 -12) x 3.14]/ 760}}


-1

= Sin [1/ (1876,5 / 760)]


-1

= Sin [1/2.47]
-1

= Sin [0.4]
= 23.57

4.2.4. Proses Pembentukan (Forming)


Proses pembentukan yang di gunakan untuk produksi pipa spiral adalah jenis
pengerolan. Prinsip proses ini adalah dengan memberikan gaya penekanan pada
bahan baku (HRC) melalui rol-rol yang menyebabkan

bahan baku terdeformasi

plastis sehingga membentuk pipa spiral. Bentuk yang di dapat dari hasil pengerolan

ini dipertahankan (diikat) dengan cara dilas. Besarnya gaya pembentukan yang
dibutuhkan tergantung pada ketebalan dan lebar pelat yang diproses. Pada saat proses
ini berlangsung inspektor harus memastikan bahwa produk memenuhi standar, yaitu
dengan cara memeriksa circumference atau keliling dari pipa. Mengacu pada standar
ASTM 252, toleransi diameter yang diizinkan adalah 1%. Maka toleransi untuk
keliling pipa tersebut adalah:
(609.6 x 3.14) x 0.01 = 19.14 mm
Batas atas dan batas bawah keliling pipa yang diizinkan adalah :
-

Batas atas

: 609.6 mm + 19.14 mm = 928.74 mm

Batas bawah

: 609.6 mm 19.14 mm = 590,46 mm

Selama proses berlangsung, keliling pipa harus dipertahankan pada batas tersebut
agar diameter pipa dapat memenuhi standar yang ditentukan.

Gambar 4.3. Proses Pembentukan Pipa Spiral


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

4.2.5. Proses Pengelasan (Welding)


Proses pengelasan yang digunakan untuk produksi pipa spiral adalah jenis
pengelasan busur terendam (Submerged Arc Welding). Sisi pipa yang dilas adalah
posisi luar pipa (outside welding) dan posisi dalam pipa (inside welding). Proses
pengelasan ini berlangsung dengan menggunakan parameter proses yang sesuai,
adapun parameter yang dimaksud meliputi:
-

Kuat arus (A)

Voltage (V)

Speed (v)

Untuk pipa ukuran 609,6 mm x 12 mm x 12 m parameter aktual yang digunakan


dalam proses adalah:

Kuat arus (A)


Inside Welding

= 650 A

Ourside Welding = 750 A


-

Voltase (V)
Inside Welding

= 29 V

Ourside Welding = 31 V
-

Speed (v) = 80 cm/minute = 31.5 in/minute

Parameter tersebut akan sangat menentukan hasil proses pengelasan. Besarnya heat
input untuk masing-maing posisi pengelasan dapat dihitung dengan rumus berikut:
Q = (V x A x60) / v

[5]

Dimana : Q = heat input (J/in)


V = Voltage
A = Amperage
v = Speed (cm/min)
Maka besarnya heat input untuk masing-masing posisi pengelasan adalah:
-

Untuk Inside Welding


Q = (V x A x60) / v
= (29 x 650 x 60) / 31.5
= 35904 J/in = 35.9 kJ/in

Untuk Outside Welding


Q = (V x A x60) / v
= (31 x 750 x 60) / 31.5
= 44285 J/in = 44.3 kJ/in

Gambar 4.4. Outside Welding


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

4.2.6. Proses Pemotongan (Cutting)


Setelah mencapai panjang tertentu, sesuai dengan yang tercantum pada
instruksi kerja, maka pipa dipotong dengan menggunakan proses thermal
cutting. Proses pemotongan dengan menggunakan panas adalah dengan
memanfaatkan panas yang dihasilkan dari pembakaran oksigen dan LPG yang
pencampurannya diatur melalui cutting torch. Tekan gas yang digunakan
untuk proses pemotongan ini dapat diatur melalui regulator yang terdapat
pada tabung gas tersebut. Besarnya tekanan untuk masing masing gas yang
digunakan adalah:
-

Tekanan oksigen : 0,7 kg/cm

Tekanan LPG

: 1.5 kg/cm

Gambar 4.5. Proses pemotongan (cutting)


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

4.2.7. Proses Perbaikan (Repairing)


Proses perbaikan (Repairing) bertujuan untuk menyempurnakan hasil
produksi agar dapat memenuhi standar ASTM 252, karena pada saat proses produksi
dapat terjadi kesalahan yang menyebapkan hasil produksi harus diperbaiki. Kesalahan
yang mungkin terjadi pada saat produksi pipa spiral diantaranya adalah:
1. Miss weld : merupakan hasil pengelasan melenceng yang dari bagian yang
seharusnya dilas. Proses perbaikannya adalah dengan jalan melakukan
pengelasan secara manual dan kemudian digerinda untuk menghaluskan
permukaannya.
2. Jump weld : merupakan ketidak-sempurnaan hasil pengelasan dimana terdapat
kekosongan pada jalur yang seharusnya dilas. Cacat ini biasanya terjadi akibat

suatu kondisi yang mengharuskan operator menggeser posisi elektroda (wire)


sehingga terjadi kekosongan pada bagian tersebut.
3. HI-LOW : merupakan posisi pertemuan pelat yang tidak rata, sehinga
menyebabkan hasil pengelasan miring. Proses perbaikan untuk kondisi ini
adalah dengan membuang hasil las yang ada (gouging process) dan
selanjutnya memberikan gaya penekanan pada salah satu sisi sampai kedua
sisi pertemuan pelat menjadi rata, dan dilanjutkan kembali dengan mengelas
bagian yang telah diperbaiki.

Gambar 4.6. Proses Perbaikan (Repairing)


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

4.2.6. Proses Pemeriksaan Akhir dan Penandaan (Final Inspection & Marking)
Proses akhir dari seluruh rangkaian proses produksi pipa spiral adalah
pemeriksaan akhir yang meliputi pemeriksaan untuk memastikan agar produk sesuai
dengan spesifikasi. Apabila produk ditemukan kekurangan pada produk dimana
produk belum memenuhi standar, maka harus diperbaiki kembali, dan apabila produk
telah memenuhi standar maka langkah selanjutnya adalah memberi indentifikasi pada
pipa tersebut. Penandaan (marking) pada pipa ditempatkan pada posisi ujung pipa
sebelah dalam . Adapun identifikasi tersebut meliputi:
1. Logo perusahaan
2. Keterangan jenis komoditi
3. Nama perusahaan pembeli
4. Sdandar yang digunakan
5. Dimensi pipa
6. Nomor job (Job order number)
7. Nomor pipa
8. Nomor material bahan baku (Heat number)
9. Tanggal proses produksi

Gambar 4.7. Contoh form marking


(Sumber: PT. Swarna Bajapacific)

BAB V
KESIMPULAN

Dalam pelaksanaan proses produksi pipa spiral dengan lasan (Spiral welded
steel pipe) yang mengacu pada standar ASTM A.252 GR.2 harus berorientasi pada
pencapaian mutu yang memenuhi standar tersebut. Dalam pelaksanaanya diperlukan
pemeriksaan (inspeksi) selama proses berlangsung untuk memastikan bahwa produk
yang dihasilkan memenuhi standar. Proses produksi pipa spiral mulai dari bahan baku
sampai menjadi produk jadi, dilaksanakan dengan urutan proses sebagai berikut :
-

Pemeriksaan bahan baku

Penyetelan sudut helix mesin

Proses pembentukan (Forming)

Proses Pengelasan (Welding)

Proses Pemotongan (Cutting)

Proses Perbaikan (Repairing)

Proses Pemeriksaan Akhir dan Penandaan (Final Inspection &


Marking)

Keseluruhan proses ini harus dilaksanakan secara berurut dan teratur serta
diikuti dengan proses pemeriksaan (inspeksi) selama proses produksi berlangsung.

DAFTAR PUSTAKA

1. Wiryo Sumarto .H, Teknologi Pengelasan Logam, Pradnya Paramita, Jakarta,


1994.
2. Hosford, Wiliam F dan Robert M Caddel, Metal forming Mechanics and
Metallurgy, Prentice Hall, 1983
3. ASTM A252, American Society for Testing Material. 2002. Standard
Specification for Welded and Seamless Steel Pipe Piles: ASTM International.
4.

JIS G 3193 & G 3101, Japan Industrial Standard. 1995. Hot Rolled Steel
Sheet Piles: Japanese Standard Association.

5. ASME Section IX, American Society of Mechanical Engineers. 1998.


Qualification Standard for welding and Brazing Procedure: ASME
International.
6. Abtech Machineries, Manual book of Spiral Pipe Machines. 2002