MAKALAH

PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

Di ajukan untuk memenuhi salah satu tugas Teknik Pembentukan dan Pengecoran yang diampu
oleh Dosen Viktor Naubnome, ST., MT.
Di susun oleh :
Ipan Pandina (1441177005061)

FAKULTAS TEKNIK
PRODI TEKNIK MESIN S1
UNIVERSITAS NEGERI SINGAPERBANGSA KARAWANG
Jl. H.S. Ronggowaluyo Teluk Jambe Karawang 41361
2014

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatNYA sehingga
makalah ini dapat tersusun hingga selesai . Tidak lupa kami juga mengucapkan banyak
terimakasih atas bantuan dari pihak yang telah berkontribusi dengan memberikan
sumbangan baik materi maupun pikirannya.
Dan harapan kami semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan
pengalaman bagi para pembaca, Untuk ke depannya dapat memperbaiki bentuk maupun
menambah isi makalah agar menjadi lebih baik lagi.
Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, Kami yakin masih
banyak kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran
dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Karawang, 30 September 2016

Penyusun

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i

DAFTAR ISI......................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1
1.2 Ruang Lingkup Penulisan ............................................................................................ 2
1.3 Tujuan Dan Manfaat .................................................................................................... 2
BAB II SEJARAH DAN PERKEMBANGAN
2.1 Sejarah Proses Pembentukan Logam ........................................................................... 3
2.2 Perkembangan Proses Pembentukan Logam ............................................................... 4
BAB III PEMBAHASAN................................................................................................ 11
3.1 Prinsip Dasar Pembentukan Logam........................................................................... 11
3.2 Macam-Macam Proses Pembentukan Logam............................................................ 12
Proses Penggilingan (Rolling) ................................................................................... 12
Proses Tempa (Forging)............................................................................................. 15
Proses Penekan (Ekstrusi).......................................................................................... 26
Proses Wire & Bar Drawing ...................................................................................... 27
BAB IV PENUTUP ......................................................................................................... 33
4.1 Simpulan .............................................................................................................. 33
4.2 Saran .................................................................................................................... 33
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 34

ii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Berbeda sekali dengan proses pengecoran dimana harus ada proses pencairan
logam, penuangan pembekuan di dalam rongga cetakan maka pada proses pembentukan
logam (metal forming) logam dibentuk dengan cara ditekan (pressure) sampai terjadi
bentuk yang dikehendaki. Selain untuk pembentukan logam, proses ini jyga bisa
dipergunakan untuk memperbaiki sifat-sifat fisik dari logam atau kedua-duanya. Proses
pembentukkan dalam hal ini bisa dilaksanakan secara panas (not working) atau secara
dingin (cold working).
Didalam pengerjaan panas, material (logam) terlebih dahulu dipanaskan sampai
diatas tempeteratur rekristalisasi, sehingga sifat sifat material akan berubah, disini sifat
material secara umum akan lebih ulet, lebih mudah dibentuk (tekanan lebih ringan), dan
bentuk bentuk yang lebih sulit akan lebih mudah dikerjakan. Sedangkan untuk
pengerjaan dingin, hal ini dilaksanakan dibawah temperature rekristalisasi. Pengerjaan
dingin dilaksanakan untuk memperoleh bentuk yang lebih teliti (toleransi kecil),
penampang permukaan (surface finished) yang lebih halus dan sifat sifat fisik tertentu
lainnya. Beberapa proses yang diklarifikasikan sebagai proses pembentukkan logam
(metal forming) yang dalam hal ini bisa dilaksanakan secara panas atau dingin dapat
ditunjukkan seperti proses pengerolan, proses perlengkapan, proses penarikan, dan lain
lain.

2.1 Ruang Lingkup Penulisan

Untuk mempermudah penulisan makalah ini dan agar lebih terarah dan berjalan
dengan baik, maka perlu kiranya dibuat suatu batasan masalah. Adapun ruang lingkup
permasalahan yang akan dibahas dalam penulisan makalah ini, yaitu :
1. Penulis hanya membahas tentang pembentukan logam
2. Penulis hanya mengakses informasi seputar proses pembentukan logam
3. Proses pembentukan logam terdiri dari (Rolling, Forging, Extrusion, Wire & Bar
Drawing)
4. Informasi yang didapat melalui Buku & Internet (teknik pembentukan logam)
yang digunakan sebagai materi penyusunan makalah

2.2 Tujuan dan Manfaat

Makalah ini akan membahas tentang proses pembentukan logam dengan
menggunakan teknik pembentukan (Rolling, Forging, Extrusion, Wire & Bar Drawing)
Tujuan penulisan makalah ini adalalah sebagai syarat lulus dalam mata kuliah Teknik
Pembentukan serta mengetahui bagaimana proses proses pembentukan .
Manfaat yang diharapkan penulis agar dapat menambah wawasan pembaca dan
penulis dalam teknik pembentukan logam.

BAB II
SEJARAH DAN PERKEMBANGAN

2.1 Sejarah Proses Pembentukan Logam

Sejarah pembentukan logam dimulai sejak zaman pra sejarah yang diperkirakan
dalam rentang waktu antara tahun 4000 sampai 3000 S.M. Perkembangan pembentukan
logam ini diawali pada pembuatanpembuatan asesoris atau hiasan-hiasan kerajaan, perisai
untuk keperluan perang, peralatan rumah tangga dan sebagainya. Bahanbahan logam ini
umumnya terbuat dari bahan perunggu dan kuningan.
Proses pengerjaan yang dilakukan untuk pembuatan peralatan ini dilakukan secara
manual dengan proses pengerjaan panas maupun dingin. Proses pembentukan logam
untuk berbagai macam peralatan ini dikerjakan oleh para ahli logam yang mempunyai
keterampilan khusus. Para ahli logam ini mempunyai keahlian pekerjaan tangan (handy
craft) yang diperoleh secara turun temurun. Proses pembentukan untuk bentuk-bentuk
profil ini dilakukan seluruhnya dengan menggunakan keahlian tangan. Peralatan bantu
yang digunakan meliputi berbagai macam bentuk palu, landasan-landasan pembentuk
serta model-model cetakan sederhana. Bentuk profil pelat yang dihasilkan dari proses
pembentukan ini memiliki nilai seni yang tinggi, khususnya pada bentuk ukiran yang di
tampilkan dari produk tersebut.
Profil yang ditampilkan mempunyai arti dan nilai seni dengan menampilkan
bentuk-bentuk dari, bunga-bunga, simbol-simbol, peradapan manusia serta profil-profil
binatang. Beberapa hasil peninggalan sejarah ditemukan peralatan rumah tangga seperti
bentuk-bentuk cangkir/cawan, berbagai macam piring. Produk piring dan cangkir ini
memiliki desain dan ukiran khusus yang mempunyai arti dan nilai seni. Hasil survai
bidang arkeologi memberikan gambaran bahwa produk rumah tangga yang digunakan

untuk keperluan kerajaan berbeda dengan produk-produk yang dikeluarkan untuk rakyat
biasa.
Biasanya produk-produk ini mempunyai ciri-ciri khusus, mulai dari desain dan
ukiran atau hiasan pada produk tersebut. Pola-pola atau bentuk profil yang dikerjakan
untuk perhiasan atau asesoris untuk kerajaan ini memiliki tingkat artistik yang tinggi, hal
ini terlihat dari beberapa peninggalan sejarah yang ditemukan di beberapa musium
sejarah di Perancis dan kota-kota sejarah lainnya

Gambar 2.1 proses pembentukan yang dilakukandengan sistem penempaan secara tradisional

2.2 Perkembangan Proses Pembentukan Logam

Perkembangan teknologi

pembentukan

logam

ini

ditandai

dengan

ditemukannya proses pembentukan dengan menggunakan alat-alat pembentuk dengan

menggunakan penekan sistem hidrolik, juga menggunakan landasan, punch, swage, dies
sebagai alat bantu untuk membentuk profil-profil yang diinginkan. Jika pada awalnya
proses

pembentukan dilakukan

secara

manual

di

atas

landasan-landasan

pembentuk dengan menggunakan palu, maka sekarang ini proses pembentukan dilakukan
dengan berbagai macam metode.
Metode yang digunakan pada proses pembentukan logam diantaranya adalah
proses bending atau penekukan, squeezing, rolling, spinning, deed drawing, streching,
crumping, blanking, press dan sebagainya. Setiap proses memiliki kemampuan
pembentukan tersendiri, misalnya untuk proses bending, proses ini mampu menekuk
pelat secara lurus dan rapi yang digunakan untuk peralatan perkantoran seperti
file cabinet, locker, lemari data dan sebagainya. Proses pengerolan pelat juga sangat
banyak digunakan untuk pembuatan-pembuatan pipa, tangki-tangki, bejana bertekanan
seperti ketel atau boiler dan lain-lain.
Produk pengerolan ini juga dapat dilakukan secara manual maupun dengan motor
control. Penggerak dengan motor kontrol ini memudahkan dalam proses pengerolan,
khususnya

pengerolan

pelatpelat tebal

dengan

tingkat

ketelitian

yang

tinggi.

Perkembangan yang sangat pesat juga terjadi pada proses pembentukan dengan tekanan
atau press. Proses press ini dilakukan dengan menggunakan tenaga hidraulik dengan
menggunakan swage atau cetakan dengan penekan karet (rubber) pembentuk. Proses ini
dapat dilakukan dalam keadaan dingin, khususnya untuk pengerjaan pembentukan pelatpelat tipis. Hasil dari produk press ini dapat membentuk profil-profil yang sulit, dengan
bentuk yang dihasilkan tanpa cacat. Proses tekanan (press) hidrolik ini banyak digunakan
untuk pembentukan bodi-bodi mobil dengan istilah sekarang full press body. Pelat-pelat
lembaran yang mengalami pekerjaan pembentukan ini seperti tekan menghasilkan pelat
menjadi lebih kaku (rigid). Produk pelat yang dihasilkan juga mengalami perkembangan
yang pesat, hal ini semenjak ditemukannya proses pengerolan pelat yang menghasilkan
produk pelat yang mempunyai sifat mampu bentuk, mampu mesin dan mampu las.
Produk pelat yang dihasilkan dari proses pengerolan secara bertingkat ini
mempuyai bentuk struktur mikro yang memanjang dan pipih, sehingga pelat hasil

pengerolan ini memunyai sifat elastis atau lentur yang baik untuk dilakukan proses
pembentukan. Pelat lembaran yang berkualitas mempunyai karakteristik sifat mampu
bentuk yang baik. Sifat ini terlihat jika pelat mengalami proses pembentukan sisi pelat
yang mengalami peregangan tidak menimbulkan keretakan. Retak ini dapat menyebabkan
terjadinya kerusakan atau robek pada komponen pelat yang terbentuk.
Karakteristik sifat mampu las juga dapat diperlihatkan apabila pelat tersebut
mengalami proses pengelasan maka tidak terjadi retak atau crack pada daerah transisi.
Daerah transisi ini merupakan daerah yang rentan terhadap kerusakan sebab daerah ini
merupakan daerah yang mengalami perobahan panas dan dingin. Istilah teknologi
pengelasannya adalah Heat Affect Zone (HAZ), dimana pada daerah ini struktur mikro
yang terbentuk mengalami perubahan yang tak menentu. Akibat perubahan struktur
mikro ini, maka terjadi perubahan sifat mekanik dari bahan pelat tersebut. Perubahan sifat
mekanik ini khususnya pada sifat kekerasan dan tegangan luluhnya. Produk bahan pelat
yang dihasilkan tidak hanya diproduk untuk keperluan pembentukannya saja tetapi
produk-produk pelat yang digunakan untuk keperluan khusus juga dapat dihasilkan.
Produk pelat untuk keperluan khusus ini biasanya untuk keperluan militer juga ada yang
digunakan untuk keperluaan perbankan. Produk pelat untuk keperluan militer ini dapat
dilihat dari pembuatan tank baja yang digunakan untuk keperluan perang. Tank Baja
yang dihasilkan ini mempunyai karakteristik anti peluru, sehingga bahan pelat yang
digunakan harus tahan terhadap berbagai macam tembakan senjata. Rompi anti peluru
yang digunakan oleh aparat keamanan juga dilapisi dengan bahan pelat anti peluru.
Bahan pelat anti peluru yang digunakan untuk melapisi bagian dada atau depan ini
mempunyai tebal yang sangat tipis jika dibandingkan dengan pelat yang digunakan untuk
Tank Baja. Walaupun keduanya digunakan untuk anti peluru.
Brankas yang digunakan untuk penyimpanan uang dan benda-benda berharga di
perbankan juga di produk dengan karakteristik khusus. Bahkan brankas ini dirancang

dengan membuat lapisan yang terdiri dari berbagai macam jenis bahan yang digunakan
untuk brankas tersebut. Brankas ini tidak hanya tahan terhadap peluru tetapi dibakarpun
dengan temperatur tinggi tidak berpengaruh terhadap isi brankas tersebut.

Gambar 1.2. Mesin Bending dengan Program NC

Dewasa

ini

perkembangan

teknologi

pembentukan

pelat

mengalami

perkembangan yang sangat pesat, hal ini terlihat dari dalam kehidupan sehari-hari
khususnya yang berdampingan dengan kita adalah alat transportasi. Alat transfortasi
seperti kereta api, mobil, kapal laut, pesawat terbang, bodi kendaraan ini merupakan hasil
produk dari pembentukan pelat. Teknologi pembentukan pelat tidak hanya dilakukan
dengan menggunakan peralatan sederhana tetapi sejak ditemukannya teknologi produksi
yang menggunakan program komputer seperti CNC (Computer Numerical Control)
sangat membantu dalam proses produksi.

Pada gambar 1.2 terlihat mesin penekuk (bending machine hydraulic) pelat
dengan tekanan sistem hidrolik. Proses pembengkokan pelat ini menggunakan tenaga
hidrolik yang berfungsi menekan dies pembengkok. Pelat diletakkan di atas landasan
sesuai dengan posisi bagian pelat yang akan dibengkokan. Prinsip kerja alat ini dapat
dikontrol dengan pemograman sesuai dengan bentuk-bentuk bending yang diinginkan.
Proses produksi dengan sistem hidrolik dan pemograman computer ini terlihat
dari hasil produk yang dikerjakan memiliki ketelitian tinggi serta tingkat sifat mampu
tukar (interchange ability) yang tinggi. Produksi dengan sistem komputer ini sangat
menguntungkan untuk jumlah produksi yang besar. Jika dibandingan produksi secara
manual maka tingkat ketelitian dan mampu tukarnya dari pekerjaan manual ini rendah.
Kondisi ini sangat tidak menguntungkan pada jumlah produksi yang besar, sebab ini akan
menambah waktu dan biaya pekerjaan. Hasil produksi pembentukan pelat secara manual
ini akan menjadi lebih mahal. Harga mahal ini menjadi rendahnya daya saing harga
apalagi jika dibandingkan dengan penggunaan bahan plastik.
Bahan plastik sudah mulai banyak menggeser penggunaan bahan yang
menggunaan bahan dasar pelat atau bahan logam. Tetapi untuk beberapa komponen
tertentu ini masih didominasi bahan yang menggunakan bahan dasar pelat logam. Bahan
dasar logam ini mempuyai keuntungan yang lebih baik jika dibandingkan dengan bahan
plastik khususnya untuk penggunaan pada kondisi-kondisi tertentu. Sifat bahan logam
yang tidak bisa digantikan oleh bahan plastik ini diantaranya bahan logam ini memiliki
sifat mekanik yang lebih baik seperti kekerasan, impact (tumbukan), tegangan tarik, dan
modulus elastisitas. Jika dibandingkan dari sifat-sifat fisis bahan logam memiliki titik
lebur yang lebih tinggi, sehingga bahan ini menjadi lebih tahan panas dibandingkan
dengan plastic.

Gambar 1.3. Mesin Blanking dengan sistem Program NC

Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran pelat datar

dengan laju produksi yang tinggi merupakan salah satu perkembangan teknologi
pembentukan pelat. Laju produksi yang tinggi ini ditengarai dengan penemuan sistem
pembentukan logam secara mekanis dan hidraulik. Proses pembentukan dengan sistem
ini dipicu oleh tuntutan dunia industri pada penggunaan bahan-bahan pelat untuk
berbagai komponen permesinan. Namun demikian metode kuno pada proses
pembentukan pelat dengan tangan tidak dapat ditinggalkan begitu saja, sebab pada proses
pembentukan masih ada beberapa bagian pembentukan yang belum sempurna. Akhirnya
proses lanjutan atau finishing komponen masih dilakukan dengan tangan secara manual.
Pada prinsipnya suatu bentuk yang dihasilkan dari bahan lembaran pelat datar dengan
cara penarikan atau perentangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah
utama yang tegak lurus terhadap satu dengan yang lainnya.

Bentuk-bentuk yang diperoleh dari hasil pembentukan pelat ini merupakan

penggabungan antara proses perentangan dengan penyusutan. Proses perentangan dan
penyusutan ini memberikan perobahan terhadap ketebalan pelat lembaran yang dibentuk.
Pada proses pembentukan ini terjadi proses pengerasan regang artinya kekerasan bahan
akan meningkat setelah adanya proses peregangan, apabila proses ini diabaikan maka
kemungkinan cacat dari hasil pembentukan besar terjadi.
Cacat-cacat pada proses pembentukan ini diantaranya adalah terjadinya
pengeriputan antara proses perengangan dan penyusutan komponen yang tidak seimbang.
Akibat proses peregangan yang besar dapat terjadi robek pada bagian-bagian komponen
yang mengalami penarikan yang berlebihan .

10

BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Prinsip Dasar Pembentukan Logam

Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara
memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat dilakukan
dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Aplikasi
pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti pengerolan
(rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding), penarikan
kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. Dalam proses
pembentukan logam inipun digunakan perkakas (tooling) yang fungsinya memberikan
gaya terhadap benda kerja, serta mengarahkan perubahan bentuknya. Secara
makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan
bentuk yang terjadi dapat dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis.
Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang
bekerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban
ditiadakan, maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Sedangkan
deformasi plastis adalah perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya
dihilangkan maka kondisi benda akan tetap berbah bentuknya sesuai dengan bentuk yang
dikenakan pada benda tersebut. Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari
lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan kemajuan teknologi
pembentukan pelat yang sedang mengalami perkembangan. Perkembangan ini ditandai
dengan digunakannya sistem hidrolik sebagai penggerak untuk proses pembentukan.
Penggunaan sistem hidrolik sebagai alat penekan atau (press) dalam proses pembentukan

11

ini sangat menguntungkan. Keuntungan ini diantaranya adalah sistem hidrolik yang
digunakan dapat dengan mudah dikontrol, baik tekanannya maupun langkah-langkah
penekan. Sistem hidrolik menggunakan katup-katup kontrol dengan selenoid dan manual.
Katup selenoid ini memudahkan sistem hidrolik untuk dikontrol sehingga pemanfaatan
untuk proses pembentukan sangat mendukung. Apalagi untuk proses yang digerakan
secara otomatis dan berkelanjutan. Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke
metode produksi besar-besaran menjadi faktor penting dalam meningkatkan standar
kehidupan selama periode perkembangan tersebut.
3.2 Macam-Macam Proses Pembentukan Logam
1. Penggilingan (Rolling)
Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit
pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat
menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk
berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami
pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini
maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk
dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan yang
merata.
Penggilingan diterapkan untuk pembuatan benda setengah jadi dengan bentuk
penampang seragam (lembaran, batang, pipa, profil). Penggilingan dapat dilakukan
secara hot working dalam keadaan pijar dan cold working pada suhu ruang.Pada proses
penggilingan panas, dua roll yang ditumpu mendatar dan digerakkan berputar berlawanan
arah, menangkap blok baja (slabs, blooms, billets) yang didatangkan dalam keadaan pijar
putih di atas jalur gelinding, dan menariknya melalui antara keduanya. Selama pelaluan,

12

maka benda gilingan tersebut direntangkan pada arah memanjang dengan tekanan
gilingan, strukturnya dimampatkan, penampangnya diperkecil, dan diberi bentuk dan
ukuran.
Proses pengerolan dapat terjadi apabila besarnya sudut kontak antara rol penjepit
dengan pelat yang akan dirol melebihi gaya penekan yang yang ditimbulkan dari
penurunan rol pembentuk. Besarnya penjepitan ini dapat mendorong pelat sekaligus pelat
dapat melewati rol pembentuk.
Penggilingan dingin dilakukan sebagai kelanjutan penggilingan panas jika
dikehendaki permukaan yang mengkilap dan ukuran yang tepat. Kulit terak disingkirkan
sebelumya melalui pengetsaan. Pada penggilingan dingin, kekuatan meningkat dan
keuletan menurun.Menurut tata susun gilingan, maka dapat dibedakan; instalasi giling
duo,instalasi giling duoganda, instalasi giling trio, dan instalasi giling kwarto.

Gambar 3.1 Penggilingan panas (hot working) a). proses perentangan pada penggilingan (b). proses
penggilingan (c). mesin penggerak gilingan.

13

Gambar 3.2 Profil giling (a). profil antara untuk gelegar I (b). profil antara untukgelegar L (c).
berbagai hasil akhir.

Jenis-jenis proses pengerollan :

Rolling Mill

Prinsip : mengurangi ketebalan bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun

pengerjaan dingin.

Rolling Forging

Pada proses ini roll dapat dibagi 2 bagian, yaitu:

14

1) shape rolling
Umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan
pada pengerjaan panas.Sedangkan Rolling Forging dikhususkan pada pengerjaan dingin
dan mengerjakan bagian yang besar. Keuntungannnya : benda kerja memiliki strength
tinggi, biaya cost produksi lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan
proses cutting.
2) roll forming
Proses ini memproduksi lembaran logam untuk pembuatan pipa, plat strip. Roll
Forming dikerjakan pada pengerjaan dingin untuk pembuatan lembaran kecil,lembaran
dengan penampang tipis dan material yang lunak, misal aluminium, tembaga.

2. Penempaan (Forging).
Forging adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan
gaya tekan pada logam yang akan dibentuk .Gaya tekan yang diberikan bisa secara
manual maupun secara mekanis (hidrolis ataupun pneumatis). Proses forging bisa
dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas. Ada 3 hal yang perlu
diperhatikan dalam proses forging :
a) Drawn out
b) Upset
c) Squeezed

15

Proses forging dapat dikelompokkan menjadi 5 kelompok, yaitu :

1) Hammer forging
Hammer forging / metal forging adalah salah satu proses dari pembentukan
logam yang dalam prosesnya dilakukan dengan cara ditempa. dan dilakukan dengan
tahapan yang lama dan membutuhkan biaya yang sedikit. Proses ini merupakan forging
yang paling sederhana. pada umumnya landasan (anvil) dan hammer yang dipakai
berbentuk datar. sehingga proses ini diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang
sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill
operator.

Gambar 3.3 Hammer Forging

2) Drop Forging
Prinsip : Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya dibagi
dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil.

16

Gambar 3.4 Proses Drop Forging

Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban
impact,keausan, dantemperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom,
molibdenum dan nickel. Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga
pneumatis dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air
hammer mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis. Impact forging
juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya horisontal
dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.

Gambar 3.5 Perbandingan Drop Forging dengan Impact Forging

17

3) Press Forging
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar benda
kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu untuk benda
kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging. Prinsip press forging :
dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran
logam yang uniform. Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun
anvilnya berbentuk datar.
4) Upset Forging
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa
bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.

Gambar 3.6 proses upset forging

Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :

a) Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
b) Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
c) Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang

18

5) Swaging
Swaging adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat
baik solid maupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

Gambar 3.7 proses swaging

Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk
bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalammaupun diameter luar penampang
6) Roll Forging
Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau
datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Roll forging biasanya
memproduksi poros, batang taper dan pegas daun. Roll forging terdiri dari dua roll
semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya berdasarkan
temperatur kerja :
a) Tempa panas atau hangat, cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan
deformasi yang cukup besar dengan memanaskan kekuatan logam dapat
dikurangi dan keuletannya bertambah.

19

b) Tempa dingin, cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu.
Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang
dihasilkan dari pengerasan regang.
Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan benda kerja, tempa
dapat diklarifikasikan atas tempa dengan beban impak (impact) dan tempa dengan
beban gradual. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak
disebut forging hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual
disebut forging press. Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah
berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan
dalam gambar

Gambar 3.8 Tiga jenis operasi penempaan

(a) tempa cetakan terbuka (open-die forging),

(b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging),
(c) tempa tanpa sirip (flashless forging).

20

Open-die forging

bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga
logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. Operasi
penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan
menambah diameternya.
Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara
permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang homogen, dan
aliran radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar 3.9 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

Pada kondisi ideal ini, regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan :
= ln

dimana :

h0

tinggi awal bendakerja,in (mm)

tinggi pada titik berilkutnya, in (mm)

Pada akhir penekanan, h = tinggi akhir, hf

21

Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai :

=
dimana :

gaya, lb (N)

luas penampang lintang, in 2 (mm2)

Yf

tegangan alir, lb/in2 (MPa).

Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi, dan
sebaliknya tinggi h akan berkurang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat
pengerasan bendakerja, kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam
pengerjaan panas). Pada kondisi ini, eksponen pengerasan regang n = 0, dan tegangan
alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir
penekanan, yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.
Pada operasi upset forging yang sesungguhnya, deformasi yang terjadi tidak seperti
dalam gambar

Gambar 3.10 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

22

Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas
dan cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Hal tersebut dapat mengakibatkan
bertambahnya koefisien gesekan, dan adanya transformasi panas dari bendakerja ke
permukaan/dekat permukaan cetakan, sehingga bagian bendakerja yang berdekatan
dengan cetakan lebih sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.
Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar
dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Untuk menghitung gaya upset
tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut :

=
dimana :

Kf

faktor bentuk penempaan (the forging shape factor)

=1+

dimana :
D

0,4

koefisien gesekan

diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan

permukaan die, in (mm)

tinggi bendakerja, in (mm)

Impressiondie forging

bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup, sehingga aliran logam
dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini,
sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk
sirip (flash), seperti dapat dilihat dalam gambar 5.10(b). Flash yang terbentuk diantara
kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming.

23

Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup

(closed-die forging), dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk
benda yang akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam
gambar.

Gambar 3.11 Tahapan proses impression-die forging

Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan
bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging.
Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada
celah diantara cetakan.
Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi, tetapi sebenarnya juga bermanfaat
untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan, sehingga logam akan
mengisi seluruh rongga cetakan. Pada penempaan panas, aliran logam menuju celah
akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin, tekanan terhadap
bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga
cetakan, sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.
Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang
digunakan dalam open-die forging, tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda :

24

=
dimana :

= gaya maksimum, lb (N)

luas proyeksi termasuk flash, in2 (mm2)

Yf

tegangan alir material, lb/in2 (MPa)

Kf

faktor bentuk penempaan

Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur
tersebut. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri
produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam
Tabel Harga Kf untuk berbagai geometri produk
Part shape

Kf

Impression-die forging
Simple shapes with flash

6.0

Chomplex shapes with flash

8.0

Very chomplex shapes with flash

10.0

Flashless forging
Coining (top and bottom surfaces)

6.0

Complex shapes

8.0

Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan
gesekan maksimum.
Keterbatasan impression-die forging :
Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih
akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.

25

Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa, dan
bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses
pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan disatukan
dengan komponen lainnya.

3. Penekanan (Ekstrusi)
Ekstrusi adalah proses dimana suatu balok logam direduksi penampangnya
dengan cara menekan logam tersebut melalui lubang cetakan dengan tekanan yang tinggi.
Pada umumnya ekstrusi dipergunakan untuk menghasilkan batang silinder atau tabung
berongga, tetapi bentuk-bentuk penampang yang tidak teratur juga dapat dihasilkan,
dengan menggunakan logam yang mudah di ekstrusi, misalnya aluminium. Karena pada
ekstrusi dibutuhkan gaya yang besar, sebagian besar logam diekstrusi dalam keadaan
panas, di mana tahanan deformasi logam rendah.
Akan tetapi ekstrusi dingin mungkin dilakukan pada berabagai jenis logam dan
telah menjadi komersial yang penting. Hal ini merupakan alasan utama bertambahnya
pemanfaatan ekstrusi untuk logam yang sulit dibentuk, seperti baja tahan karat, paduanpaduan nikel dan bahan-bahan suhu tinggi yang lain
Ekstrusi dilaksanakan secara hot working dan cold working. Logam-logam yang
bisa dikerjakan pada proses ini adalah umumnya logam-logam lunak seperti timah,
tembaga, aluminium, magnesium, dan logam-logam paduannya. Keuntungan proses
ekstrusi antara lain kemungkinan membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi,
ketepatan ukuran, penyelesaian permukaan baik yang pada kecepatan produksi yang
tinggi, dan harga dies yang relatif murah. Prinsip ekstrusi seperti halnya mengeluarkan
pasta dari tubenya. Prinsip ini ada dua cara yaitu ekstrusi langsung (forward) dan ekstrusi

26

tak langsung (backward). Pada ekstrusi langsung, billet bulat yang telah dipanaskan
dimasukkan dalam ruang die, balok dummy dan ram kemudian ditempatkan pada posisi
masing-masing. Logam diekstrus imelalui lubang pada die sampai tersisa bahan sedikit
saja. Pada ekstrusi tak langsung, hampir sama dengan ekstrusi langsung hanya disini
bagian yang diekstrusi ditekan keluar melalui bagian dalam ram. Gaya yang diperlukan
lebih rendah karena tidak ada gesekan antara billet dan dinding kontiner.

Gambar 3.12 Ekstrusi langsung dan Ekstrusi tak langsung

4. Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam,dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan definisi menurut P.CO Sharma seorang
professor production technology Proses drawing adalah proses pembentukan logam dari
lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape) (P.C. Sharma 2001 : 88).

27

Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar

a) Bar and Tube Drawing
Hasil dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan
batangdengan konsekuensinya timbul strain. Hardening pada umumnya proses ini
dilakukan secara bertahap

Gambar 3.13 Proses Bar Drawing

Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi
penampangny amelebihi 30-50 %.

Gambar 3.14 Proses Bar Drawing dengan beberapa die

28

Proses tube drawing digunakan untuk membuat pipa tanpa sambungan.Bahan

dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan
memilikipermukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta
kekuatannya naik.Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2-10.

Gambar 3.15 Proses Tube Drawing

b) Wire Drawing
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan
dikerjakan secara kontinu melalui beberapa die. Jika diperlukan kawat yang lunak,
annealing dilakukan didalam dapur dengan mengontrol temperaturnya setelah proses
drawing terakhir. Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan
rol penarik yang disusun seri.

29

Gambar 3.16 skematik drawing dengan rotasi draw block

c) Stretch Forming
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja
yang diikatdengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat
dari kayu atayplastik.Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari
aerospace dalam pembuatanpenampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk
membentuk lengkungan penampang.

Gambar 3.17 Proses Stretch Forming

30

d) DEEP DRAWING
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana
kedalamannyalebih besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu
dikenal juga istilahshallow drawing.

Gambar 3.18 proses deep drawing

Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:

Shrink Forming

Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan
diameter dan logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding
produk akan berakibat terjadi kerutan.

31

Stretch Forming

Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang
digunakan untuk memperbesar diameter. Guna mencegah kerutan dan ketebalan
dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol. Hal ini dapat diatasi dengan
memberikan ring penakan. Perhatikan gambar dibawah ini.

Gambar 3.19 perbedaan shrink forming dengan stretch forming

e) Forming With Rubber

Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir
salah satu die aas atau bawah. Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa
sifat konsisten dari karet dapat mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara
uniform ke segala arah. Proses bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan
untuk memindahkan tekanan yang dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke
arah luar sehingga menempel pada die.

32

BAB IV
PENUTUP

4.1 Simpulan
Perkembangan pembentukan logam ini diawali pada pembuatanpembuatan
asesoris atau hiasan-hiasan kerajaan, perisai untuk keperluan perang, peralatan rumah
tangga dan sebagainya. Perkembangan teknologi pembentukan logam ini ditandai dengan
ditemukannya proses pembentukan dengan menggunakan alat-alat pembentuk dengan
menggunakan penekan sistem hidrolik, juga menggunakan landasan, punch, swage, dies
sebagai alat bantu untuk membentuk profil-profil yang diinginkan.
Pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara memberikan
perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat dilakukan dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Aplikasi pembentukan logam
ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti pengerolan (rolling), pembengkokan
(bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding), penarikan kawat (wire drawing),
penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. Dalam proses pembentukan logam inipun
digunakan perkakas (tooling) yang fungsinya memberikan gaya terhadap benda kerja,
serta mengarahkan perubahan bentuknya. Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat
sebagai perubahan bentuk dan ukuran.
4.2 Saran
Makalah ini disusun dengan metode pustaka, dan penulis menyarankan para
pembaca untuk menjadikan makalah ini sebagai media dalam menambah wawasan ilmu
para pembaca tentang jenis jenis pembentukan logam.

33

Daftar Pustaka
1. Teknik Pembentukan Plat Jilid 3 untuk SMK /oleh Ambiyar, Arwizet, Nelvi
Eizon, Puwantoro, Thaufiq Pinat. Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan
Menengah, Departemen Pendidikan Nasional, 2008.
2. http://scribd.com
3. http://slideshare.com

34