Simulacin de inyeccin
Software: CoreTech Moldex3D
Se expone el proceso seguido para realizar la simulacin de una inyeccin as como el Know-How
necesario para escoger las condiciones de proceso ptimas y criticar los resultados obtenidos.
ndice
Registre Mercantil de Barcelona, Tom 31235, Foli 35, Full B 191384, Inscripci 1 - C.I.F. B61818399 - Domicili Social: TCM El Rengle Nucli B 3.08 - 08302 MATAR (BARCELONA)
Introduccin ............................................................................................................................................................4
Por qu simular? ....................................................................................................................................................4
Introduccin a la inyeccin de plstico (1)................................................................................................................6
Preprocesado.........................................................................................................................................................10
Step 1: Import Model ........................................................................................................................................11
Step 2: Build runner system ..............................................................................................................................11
Gate ...............................................................................................................................................................11
Runner ...........................................................................................................................................................15
Symmetry.......................................................................................................................................................17
Step 3: Specify cooling system ..........................................................................................................................17
Moldbase .......................................................................................................................................................17
Cooling Channel .............................................................................................................................................20
Inlet/Outlet ....................................................................................................................................................20
Step 4: Generate solid mesh .............................................................................................................................20
Step 5: Export Mesh Model ...............................................................................................................................21
Clculo (Project) ....................................................................................................................................................22
Mesh ..................................................................................................................................................................24
Material .............................................................................................................................................................24
Process...............................................................................................................................................................24
Computation ......................................................................................................................................................27
Flow/Pack ......................................................................................................................................................27
Cooling ...........................................................................................................................................................29
Warp ..............................................................................................................................................................31
Postprocesado .......................................................................................................................................................33
Filling..................................................................................................................................................................33
Melt front time ..............................................................................................................................................34
Air Trap ..........................................................................................................................................................39
Weld Line .......................................................................................................................................................40
Pressure .........................................................................................................................................................41
Max Shear Rate..............................................................................................................................................43
Frozen Layer Ratio .........................................................................................................................................43
Average temperature ....................................................................................................................................43
Max temperature ..........................................................................................................................................44
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Anexos ...................................................................................................................................................................86
Materiales ..........................................................................................................................................................86
Fill time ..............................................................................................................................................................88
Perfil de flujo .....................................................................................................................................................90
Perfil de presin.................................................................................................................................................91
Tiempo y perfil de empaquetado ......................................................................................................................91
Temperaturas de degradacin ..........................................................................................................................92
Shear rate mximos ...........................................................................................................................................92
Relacin L/t ........................................................................................................................................................93
Diseo de la colada ............................................................................................................................................95
Cambios de unidades tiles ...............................................................................................................................95
Procedimiento genrico: De modelo CAD a resultado de inyeccin.....................................................................96
Bibliografia .............................................................................................................................................................97
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Introduccin
En este documento se da una visin global de Moldex3D y se transmite un know-how del proceso de
inyeccin de plstico.
La simulacin y el documento se estructuran en la secuencia siguiente:
Preprocesado: Consiste en generar una malla interna de la pieza que se quiere inyectar.
Clculo: Consiste en introducir las distintas variables de proceso y en escoger como se va a llevar el
clculo.
Postprocesado: Consiste en extraer informacin de los resultados de la simulacin.
El ltimo anexo es una infografia del esquema que se debe seguir para realizar la simulacin de la
inyeccin de plstico.
Por qu simular?
El objetivo de la simulacin es reducir el coste de la obtencin del nuevo producto y optimizar el
proceso ya en funcionamiento.
En efecto, un anlisis ofensivo tpico, es decir, antes de fabricar el molde, seguira el siguiente
proceso:
No se pasa a Ingeniera hasta que se ha verificado por simulacin la pieza y el proceso. En el proceso
tradicional las iteraciones de correccin se llevaban a cabo en el molde ya construido, aumentando
as el coste de mecanizado y el tiempo. Se puede entender la simulacin como la posibilidad de iterar
sin construir el molde:
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Sin embargo, la simulacin no solo es til antes de tener el molde. Se puede llevar a cabo un anlisis
defensivo para optimizar un proceso una vez ya se tiene el molde construido.
La simulacin es til en todas las etapas: antes de tener el molde fabricado y cuando ya se tiene.
El siguiente diagrama de cash flow frente a tiempo muesta la diferencia entre los mtodos de diseo
convencionales y los basados en simulacin:
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2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn y generalmente sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.
En situaciones en que se quiere superar la capacidad de inyeccin de la mquina se puede inyectar
rotando.
4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material
fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la
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boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyeccin.
5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido
refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza
es extrada.
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del
molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar la placa
mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el
siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.
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Se expone el primero de los tres pasos que se siguen para realizar la simulacin: el preprocesado:
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Preprocesado
Consiste en generar una malla interna que define el polmero, se hace con la aplicacin Moldex3D
Designer. El proceso es el siguiente:
Cuando se ejecuta Moldex3D Designer se escoge si se usar el mtodo eDesign o el BLM. El mtodo
eDesign genera la malla automticamente y es el proceso que se considerar en este documento.
El mtodo BLM aporta un nmero de capas paralelas a la superfcie permitendo un mejor simulacin
en la zona de mayor variacin de propiedades. Se comercializa como un mdulo independiente y
para su clculo precisa de el solver Solid.
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Nmero de entradas
Para moldes pequeos una entrada acostumbra a bastar, para moldes mayores se aconseja usar dos
o ms entradas.
En moldes de forma redondeada pueden hacer falta ms entradas para mantener la concentricidad.
En caso de duda se puede usar una nica entrada (as se precisa menos mecanizado, se obtienen
menos marcas de inyeccin, menos lneas de soldadura, etc.) y una vez obtenidos los resultados de la
simulacin decidir si con una entrada basta o se necesitan ms.
Tipo de entradas
La entrada es la conexin entre la colada y la cavidad. Debe permitir el paso de suficiente material,
elevar la temperatura por calentamiento viscoso (friccin) y congelarse cuando la etapa de
empaquetamiento ha terminado. Debera ser pequea para que se pueda separar fcilmente, si bien
entonces congela ms rpido y perjudica el empaquetado.
Se puede importar una entrada diseada en .stl o usar alguno de los siguientes tipos de entrada
predefinidos:
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Pin gate
Es un tipo de entrada muy restrictiva que acostumbra a constar de una seccin circular que
para la mayora de termoplsticos no excede los 1,5 mm de dimetro. Se usa en moldes de
tres placas (con extraccin automtica) y en coladas calientes. Permite un congelamiento
rpido y una fcil extraccin de la colada. La flexibilidad de su colocacin es otra ventaja.
Permite usar diversas entradas en moldes con paredes delgadas. El calentamiento viscoso del
polmero al pasar por la entrada aumenta la temperatura y mejora el proceso de llenado al
disminuir la viscosidad. Su inconveniente es la elevada prdida de carga.
Sprue gate
Esta entrada alimenta la cavidad directamente. Se usa para materiales que se degradan
fcilmente con la temperatura o muy viscosos, es adecuada para secciones gruesas. Se puede
aplicar para piezas que necesitan una buena tolerancia dimensional ya que al generar poca
prdida de carga permite un buen empaquetado. Sin embargo, es solo aplicable en moldes de
una cavidad. Sus desventajas son la marca visible y la elevada concentracin de tensiones.
Edge gate
Es una de las entradas ms usadas. Se utiliza cuando se puede alimentar el polmero desde la
lnea de partage y cuando la extraccin automtica no es necesaria o prctica. Se coloca en un
lateral de la pieza y es fcil de construir y extraer.
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Fan gate
Es una modificacin de la Edge gate en que se ensancha la entrada. Se usa para piezas planas y
grandes (tipo 8 cm x 8 cm) o cuando hay un inters especial en eliminar las lneas de
soldadura. Cuando hay riesgo de warpage o cambios dimensionales, se aconseja esta entrada.
Lapped edge gate:
Es una entrada parecida a la fan gate con la diferencia que se puede colocar fuera de la lnea
de partage.
Tunnel or submarine gate
Se utiliza en piezas pequeas con mltiples entradas donde se puede colocar la entrada
lateralmente. Su ventaja principal es que esta entrada se quita automticamente cuando el
molde se abre. Sin embargo, se usa solo para piezas simples ya que genera una elevada
prdida de carga. Esta entrada se puede usar solo en materiales duros y resistentes, ya que el
material del tnel sufre una gran deformacin en la abertura del molde; el tnel podra
romperse y arrancar la colada si se usan materiales frgiles.
Cashew gate
Es una entrada curva diseada para inyectar polmero en zonas donde la entrada submarina
tpica no llegara. Al igual que la entrada submarina se quita automticamente al abrir el
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molde, si bien puede sufrir ms tensiones debido a su forma. Por eso se puede usar solo en
materiales muy dctiles.
Tunnel gate with ejector pin: Es una variante del inyector de tnel con la variedad que el
mismo inyector acta de pin extractor.
Cashew gate with ejector pin: Es una variante del inyector de cashew gate pero con la
variedad que el mismo inyector acta de pin extractor.
Ubicacin
Moldex3D Designer dispone de un asistente que indicndole el nmero de entradas a usar genera un
mapa de colores con las zonas sugeridas. Este asistente slo busca las zonas con mayor grueso, por lo
que es poco til.
En la seccin de diseo de experimentos se mostrar un mtodo por el cual Moldex3D optimiza la
ubicacin de la entrada.
Conviene tener en cuenta las siguientes sugerencias:
o
o
o
o
o
o
Colocar las entradas en las zonas con ms grueso de pared. Las secciones gruesas necesitan de un
mayor empaquetado para compensar la mayor contraccin volumtrica, y por eso interesa que estn
cerca de la entrada. Adems, si el flujo va de la parte delgada a la gruesa, la parte delgada congelar
antes debido a su menor distancia al molde, y bloquear el paso de polmero.
Minimizar obstrucciones en el avance del polmero.
Intentar colocar la entrada en un lugar no visible para esconder la marca de entrada.
Colocar la entrada en un lugar poco solicitado mecnicamente ya que es una zona que por sus
condiciones extremas puede ser ms dbil.
Facilitar la extraccin manual o automtica de la pieza.
Las entradas se deberan colocar con el objetivo de minimizar la distancia que debe recorrer el
polmero para minimizar los defectos estticos.
Dimetro de entrada
El dimetro de entrada ptimo depende del espesor de la pared y del peso de la pieza. Una regla
aproximada es que el dimetro de entrada sea de 2/3 el espesor de la pared.
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En la table se relaciona el tamao de la entrada con la masa de la pieza a inyectar y la viscosidad del
material:
Masa
de la
pieza/
g
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
100
600
300
150
80
40
20
10
5
1
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
O
O
#
#
O
O
#
#
O
O
O
0, 0, 0, 0,
3
4
6
8
Dimetro de entrada/mm
O
O
#
#
O
O
#
#
O
O
#
#
O
O
O
O
#
#
#
#
#
#
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1,
0
1,
2
1,
4
1,
6
1.
8
2,
0
2,
2
2,
4
2,
6
2,
8
3,
0
3,
2
3,
4
3,
6
3,
8
4,
0
4,
2
Runner
Moldex3D propone, por defecto, un circuito de coladas. Sin embargo, conviene tener un poco de
conocimiento de los efectos del circuito.
Es importante saber que el diseo del runner afecta a la contraccin de la pieza:
A mayor longitud del runner, ms se contraer la pieza. El motivo es que la mayor longitud provocar
una mayor prdida de carga y la pieza se empaquetar peor:
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A mayor seccin del runner, menos se contraer la pieza. El motivo es que una mayor rea provoca
una menor prdida de carga, favoreciendo as un buen empaquetado. Sin embargo, a mayor seccin
del runner, ms prdida de material se produce.
En el anexo Diseo del runner se adjunta una tabla con los dimetros de colada aconsejados.
Moldex3D permite escoger entre distintas geometras de colada, que son:
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Circular: Es la geometra que genera una menor prdida de carga y de calor. Su inconveniente es que
requiere mecanizar dos placas del molde.
Trapezoidal: Es una alternativa a la colada circular, con unas caractersticas parecidas a la colada en
forma de U.
En forma de U: Es una aproximacin a la colada circular, sin embargo genera ms prdida de calor y de
material (en masa un 35% ms). Su mecanizado es ms simple ya que solo precisa de mecanizar una
placa del molde.
Semicircular y rectangular: Generan una mayor prdida de carga que puede ser desfavorable.
Symmetry
En casos de configuraciones con simetra se puede ahorrar tiempo calculando nicamente la parte
simtrica.
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Cooling Channel
Permite definir canales de refrigeracin con unas geometras predeterminadas. Si la geometra
necesaria no existe se puede dibujar a mano o importarla.
En la pieza usada se han diseado los siguientes canales de enfriamiento:
El circuito superior enfra la zona de la colada; el del medio, el exterior de los tapones y el inferior la
cara interior del molde.
Inlet/Outlet
Define las entradas y salidas de refrigerante.
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Se aconseja usar la herramienta Chisel para poder criticar la malla obtenida y decidir si es aceptable o
no:
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Se expone la etapa de clculo o project, el segundo de los tres pasos que se siguen:
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Clculo (Project)
El proceso a seguir es el siguiente y se hace con el programa Moldex3D:
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En primer lugar hay que crear un proyecto nuevo, el cual podr contener tantas simulaciones o runs
como sea necesario. Si se ha usado eDesign en el preprocesado hay que seleccionar la opcin 3D
Solid Model Solver[eDesign]:
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Una vez creado el proyecto se pueden llevar a cabo distintas simulaciones o runs, el formulario a
completar es el siguiente:
Mesh
Se importa la malla generada en el Moldex eDesigner.
Material
Se dispone de una base de datos de materiales. En nuestro caso se ha usado PP. En el anexo
Materiales se exponen los datos disponibles para cada material.
Process
En este apartado se puede trabajar en tres modos distintos:
Modo CAE: Los parmetros de proceso no provienen de la mquina usada, sino que se pueden
especificar libremente. Es til para el anlisis proyectivo, es decir, antes de tener el molde fabricado.
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Ilustracin 26: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo CAE
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Mtodo mquina 1 (por perfil): No se puede escoger el tiempo de llenado, sino que viene determinado
por el perfil de caudal i el tiempo de empaquetamiento.
Ilustracin 27: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo mquina 1
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Ilustracin 28: Pantalla de seleccin de las propiedades de filling y packing para mtodo mquina 2
Los mtodos mquina son tiles para el anlisis defensivo, es decir, cuando ya se tiene un molde en
produccin y se desea estudiar la problemtica que se presenta.
Computation
En esta pestaa se escogen los parmetros de clculo. Se clasifica en distintas pestaas y a
continuacin se expondrn los puntos ms destacables de cada pestaa:
Flow/Pack
Se puede escoger entre el clculo estndar, el anlisis rpido y el personalizado. Segn la opcin se
puede escoger tener en cuenta:
Calentamiento viscoso: Es el calentamiento del fluido debido a que el trabajo de rozamiento de sus
cadenas se transforma en calor. Es especialmente notable en el punto de inyeccin, produciendo
grandes calentamientos que pueden llevar a degradar el polmero.
No-isotrmico
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Fluido no-Newtoniano: El fluido no-Newtoniano considera el cambio de viscosidad con el shear rate.
Clculo estabilizado
Flujo compresible en la etapa de llenado
Efecto de la gravedad
Multiple time steps: Esta opcin permite que Moldex3D registre los datos en intervalos de tiempo. Si
no se escoge ningn time step se dispondr del perfil de temperaturas slo al final del filling y del
packing.
Estimate required cooling time: Esta opcin permite estimar el tiempo de enfriamiento ptimo. El
resultado es interesante pero necesita de muchas horas de clculo para realizar la optimizacin.
Predict gate freeze time criterion: Un tiempo de empaquetado correcto es aquel que termina cuando
la entrada se ha congelado. Esta opcin determina este tiempo para as optimizar el tiempo de
empaquetado.
Particle tracer: Permite disponer de una animacin donde se vea el recorrido de las partculas de
polmero en la inyeccin.
Extend packing calculation to cooling phase: En algunos casos, especialmente con tiempos de llenado
cortos, todava hay polmero en estado fluido movindose en la cavidad una vez acabado el tiempo de
empaquetado.
Esta opcin permite extender el tiempo de empaquetado hasta que la temperatura media sea 20 oC
inferior a la temperatura de extraccin (a esta temperatura se puede asegurar que el polmero est
quieto) o hasta que acabe el enfriamiento.
Las ilustracines 29 y 30 comparan el ciclo con la opcin desactivada y activada:
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Flow Solver: Es el paso de tiempo usado en el clculo. A mayor paso menor precisin pero menor
tiempo de clculo. Un valor tpico es 5 y, si se buscan resultados rpidos, un valor de 10.
El Criterion for stopping calculation permite escoger cuando parar la simulacin. Si se quiere tener
toda la simulacin se escoge un valor del 99,95%. Si slo interesa conocer el perfil de llenado inicial se
puede escoger que, por ejemplo, se pare la simulacin cuando se haya llenado el 30% de la cavidad.
Venting Analysis: El aire en la cavidad puede afectar al perfil de llenado y causar problemas como
inyectada corta, atrapamientos de aire, quemaduras, etc.
Con el anlisis de venteo activado se obtienen unos resultados ms realistas.
Si no se escoge la opcin de Venting Analysis se considera que el venteo es perfecto.
Cooling
Cycle-Average
Fully-Transient
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Warp
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Moldex3D permite obtener un resultado de Warpage ms exacto si se marca esta opcin. Sin
embargo, slo se puede realizar el clculo si ya se dispone de los resultados de Cooling.
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Postprocesado
Se exponen los parmetros importantes a revisar en la simulacin de Filling, Packing, Cooling y
Warpage.
En cada parmetro se expone tambin qu problema permite detectar, hay que tener en cuenta que,
a veces, solucionando un problema se generan otros, por lo que se tiene que tener una visin global
del proceso de inyeccin.
Un esquema general de esta etapa es:
Filling
El filling es la etapa en que se inyecta polmero fundido en el molde. Esta etapa se asocia a la
fabricabilidad del molde.
El llenado sugiere caractersticas de diseo destinadas a eliminar marcas, defectos estructurales y
estticos, y minimizar las tensiones mediante un proceso balanceado y uniforme. Si el molde ya est
fabricado hay una serie de variables de inyeccin que se pueden modificar para mejorar el llenado.
A continuacin se exponen los principales resultados que ofrece Moldex3D para esta etapa:
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Definicin: El Melt front time marca la posicin de la parte frontal del flujo.
Permite detectar:
Inyectada corta
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Defecto de hesitation
Cuando el polmero se inyecta en una cavidad con gruesos distintos, tiende a llenar primero la zona
gruesa, ya que opone menos resistencia al paso de flujo. Debido a esto, el polmero fundido puede
estancarse en las secciones delgadas hasta que el resto de la cavidad se llene y el polmero estancado
vuelva a avanzar. Sin embargo, si la duracin de la hesitation es elevada, el polmero solidificar
prematuramente en el punto de estancamiento. Cuando una parte solidificada se empuja, se generan
defectos superficiales.
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Aumentar
la Forzar el polmero a avanzar
temperatura y/o
la presin de
inyeccin
Sobreempaquetado
Durante el llenado, el polmero fluye en caminos distintos segn la geometra de la cavidad. Cuando
no todos los caminos tienen la misma distancia o grueso de pared algunas zonas se llenan antes que
otras. Las zonas ya llenas seguirn recibiendo aporte de polmero fundido hasta que toda la cavidad
se haya llenado.
En la imagen se observa que la zona izquierda, al llenarse primero, sufre sobreempaquetado al seguir
recibiendo nuevo aporte:
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Se detecta en el Melt front time buscando zonas del molde que tengan unos tiempos de llenado
notablemente ms cortos que otras zonas.
Problema: Sobreempaquetado que produce densidades diferenciales
Soluciones
Motivo
Mover la entrada a una posicin que
consiga caminos de flujo iguales
Balancear el llenado del molde la Se balancea as el llenado y se consigue
que todo el molde se rellene a la vez
resistencia al flujo, modificando gruesos
Aadir un deflector
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Air Trap
Definicin: El Air Trap marca las ubicaciones en que se pueden haber producido un atrapamiento de
aire.
Generalmente se produce en las zonas que se llenan ltimas.
Problema Air Trap: El aire queda atrapado y puede producir quemaduras por
compresin adiabtica e inyectadas cortas al bloquear el avance de polmero
Soluciones
Motivo
Modificar parmetros de inyeccin Modificar el recorrido del flujo y evitar
(refrigeracin, temperatura del material, que queden zonas aisladas
etc.)
Asegurarse que el tamao de venteo es Conseguir evacuar todo el aire
suficiente para evacuar el aire. Para
polmeros cristalinos alrededor de 0,025
mm y para amorfos alrededor de 0,038
mm.
Crear caminos de escape de aire en el
molde
Moldex3D marca las zonas donde es probable que se produzcan los atrapamientos:
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Weld Line
Definicin: Las lneas de soldadura son los puntos donde dos flujos se unen. Si dos flujos se unen
como se muestra en la figura de la izquierda se formar una lnea de soldadura:
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Problema de lneas de soldadura: Al unirse dos flujos distintos se genera una zona
estructuralmente debilitada y con mal aspecto
Soluciones
Motivo
Aumentar temperatura de material y de Conseguir que al unirse los flujos estn
molde
calientes y se puedan mezclar
correctamente.
Correcto posicionamiento de la entrada
Si la geometra lo permite se puede evitar
que se produzca una separacin de flujos.
En el tapn de ejemplo se conseguira
inyectando en la parte superior o inferior
central
Aumentar la presin de inyeccin
Conseguir que sea superior a la presin
de la cavidad
Si es posible usar una nica entrada
Mltiples entradas generan ms lneas de
soldadura al encontrarse los distintos
flujos
Colocar venteos en la zona donde se Eliminar el aire atrapado es ventajoso, ya
producir la lnea de soldadura
que debilitara la lnea de soldadura
Se aconseja mirar el resultado de Melt front temperature para conocer a qu temperatura est la
zona de soldadura.
Si la temperatura de la zona de soldadura es baja se mezclarn peor los dos flujos y la zona ser
menos resistente.
Pressure
Definicin: Muestra la distribucin de presiones en cada intervalo de tiempo
Permite detectar:
Sobreempaquetado: Si hay zonas con mayores presiones que otras se pueden generar
sobreempaquetados.
En la simulacin con inyectada corta hay un claro sobreempaquetado:
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Average temperature
Definicin: Muestra el promedio de temperaturas en la direccin del grueso de la pared.
Permite detectar:
Puntos quemados.
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La inyectada corta ya comentada se produjo debido al excesivo enfriamiento de la parte superior del
molde:
Zonas con alto calentamiento viscoso: Cerca de las entradas o en regiones con paredes muy delgadas,
la resistencia al paso del polmero fundido es elevada. Esta friccin genera un elevado calentamiento
del polmero. Se aconseja revisar que no haya grandes incrementos de temperatura cerca de la
entrada o en zonas con menor grueso de pared.
Max temperature
Definicin: Es la mxima temperatura a la que llega cada punto de la pieza.
Permite detectar:
Quemaduras por degradacin del material. Conociendo la temperatura de degradacin del polmero
(ver anexo Temperaturas de degradacin) y observando el perfil de temperaturas mximas de la
ilustracin 47 se concluye que al ser la temperatura mxima de 239,58 oC menor al rango de
temperaturas de descomposicin del PP (328-410 oC) no habr descomposicin trmica.
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Presin de cierre
Definicin: El grfico de presin de cierre grafica la presin que tiene que superarse para mantener el
molde cerrado durante el proceso, tiene una forma como:
Permite detectar:
Si la mquina no tiene capacidad de mantener el molde cerrado, cosa que provocara rebabas. La
experiencia indica que si la presin de cierre mxima excede el 70% de la presin de cierre mxima
que puede ejercer la mquina, es probable que se produzcan rebabas (fenmeno flash).
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Trazador de partculas
Se dispone de animaciones de longitud de flujo, velocidad, presin, temperatura, tiempo transcurrido
y gate ID.
La longitud de flujo permite conocer si la relacin L/t escogida ha sido suficiente, por ejemplo, en el
siguiente diagrama:
Se observa una longitud de flujo mxima de 266 mm. El grueso del molde es de 1 mm as que la
relacin L/t=266.
Consultando el anexo Relacin L/t se observa que una relacin L/t corresponde a una pieza de
paredes delgadas, difcil de moldear y que requiere consideraciones especiales. En esta pieza se debe
vigilar la inyectada corta y el llenado por la parte inferior externa es complicado debido al recorrido
no simtrico del flujo.
Para poder extraer conclusiones del Particle tracer hay que usar un mayor nmero de partculas, a
partir de 1000 en la opcin de Number of release steps se tiene una buena valoracin.
Es til seguir la longitud de flujo paso a paso para ver como se rellena el molde:
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Se observa la colisin de las partculas que vienen por un lado y por el otro, generando la lnea de
soldadura ya comentada.
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Puede ser til usar la opcin de Slicing para obtener cortes como el siguiente:
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Permite detectar:
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Marcas de flujo: Son defectos en forma de olas que aparecen alrededor de la entrada:
Resultados de venting
Si en los parmetros de computacin se ha escogido que se desea llevar a cabo el anlisis de venting,
en los resultados de Filling aparecer la temperatura y la presin del aire. Como ejemplo de resultado
se ha llevado a cabo un anlisis con el venting activado pero con las salidas de venting mal diseadas.
El perfil de temperaturas obtenido ha sido:
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Se observa que la compresin del aire ha producido que su temperatura se incrementa hasta los 560
o
C. Adems, al quedarse el aire atrapado ha aumentado su presin hasta 231 bar:
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Packing
El empaquetado se asocia con la calidad de la pieza obtenida. En efecto, cuando el polmero se enfra
dentro del molde se contrae, para conseguir la tolerancia dimensional deseada se lleva a cabo la
etapa de packing. En esta etapa se busca inyectar una cantidad de polmero tal que compense la
contraccin trmica del polmero.
En la etapa de empaquetado se ejerce una presin en la entrada del molde correspondiente al perfil
de presiones definido. La presin y el tiempo de empaquetado son importantes para la tolerancia
dimensional y el acabado superficial de la pieza.
El tiempo de empaquetado debe ser tal que permita la solidificacin de la entrada del molde, si no
fuera as al remover la punta de la inyeccin podra volver polmero atrs. Una forma de optimizar el
ciclo es realizar una primera simulacin con el tiempo estimado por Moldex3D y disminuirlo hasta
que en el log file del Packing no salga el mensaje:
Gate #1 is not frozen yet.
Max Gate Temperature = 54.2633 Degree C
Total Gate Flow Rate = 0.000159419 cc/sec
O corresponda a un flujo tan pequeo que se considere despreciable.
Es importante conocer el concepto de porcentaje de Switchover. Es el porcentaje del volumen total
en el cual se pasa de etapa de llenado a etapa de empaquetado. Por ejemplo, si se define un
porcentaje de Switchover del 90% y el tiempo de llenado es de 1 s, al tiempo 0,9 s se pasar de usar
el perfil de presin de presiones de llenado a usar el perfil de presiones de empaquetado.
Los resultados importantes en la etapa de packing son:
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Es habitual que el punto de mayor contraccin sea el ms alejado a la entrada, ya que es el punto
menos compactado. Se puede conseguir anular la contraccin volumtrica en los puntos calientes
sobreempaquetando ligeramente (del orden del 2%).
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Rechupes
Vacos: Si el polmero es muy rgido, en lugar de deformarse la piel se producir un vaco en el interior.
Las soluciones son las mismas que para el caso del rechupe.
Cooling
La etapa de cooling se asocia con la productividad del proceso, el motivo es que acostumbra a
consumir ms de la mitad del tiempo del ciclo de inyeccin:
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La etapa de cooling comprende desde el final del packing hasta que la pieza se extrae del molde. Al
no introducirse ms polmero en el molde, esta etapa depende nicamente del diagrama PVT del
polmero.
Como es obvio, para maximizar la productividad hay que minimizar el tiempo de enfriado. Como se
ha comentado en la seccin Preprocesado-Clculo-Computation-Flow/Pack, Moldex3D permite llevar
a cabo un proceso de optimizacin para determinar el tiempo de enfriado mnimo. Sin embargo, es
un proceso iterativo que acostumbra a requerir muchas horas de clculo. Una alternativa aproximada
es usar la siguiente ecuacin:
|
)|
On:
= Difusividad trmica
h = Grueso de la pared del molde
TW = Temperatura de la pared del molde
TM = Temperatura de entrada del polmero
TE = Temperatura de extraccin
Si el tiempo de extraccin usado es muy superior al obtenido mediante esta ecuacin probablemente
se pueda optimizar el tiempo del ciclo de inyeccin reduciendo el tiempo de extraccin.
Cooling time
Muestra el tiempo necesario desde el final del empaquetado hasta que la pieza se enfra a la
temperatura de extraccin. Es til usar la opcin de Slicing para ver el tiempo necesario para enfriar
la zona interior de la pieza:
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Se ve claramente como la pared exterior de la pieza se enfra ms rpido que el interior al estar en
contacto con el molde, necesitando pues un menor tiempo de enfriamiento.
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Temperature
Muestra el perfil de temperaturas en el momento determinado. El perfil ideal sera aquel donde todo
el molde estuviera a la misma temperatura, seal de que se habra conseguido un enfriamiento de
todas las partes por igual y se minimizaran las contracciones diferenciales. En nuestro caso la piel
exterior est toda a la misma temperatura (unos 40 oC) pero la piel interior tiene una distribucin
ms irregular:
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Warpage
El anlisis de Warpage determina las deformaciones que sufrir la pieza.
Se divide en dos partes: la primera parte comprende desde el final del empaquetado hasta el final del
cooling y considera el efecto del molde, la segunda parte es la deformacin libre desde que se saca la
pieza del molde hasta que est a temperatura ambiente. El warpage total es la suma de los dos.
Desplazamiento total
Es el desplazamiento total desde el final del llenado hasta que la pieza se encuentra a temperatura
ambiente. En la imagen se muestra una distribucin en que se observa el grfico de deformacin
total:
Es el resultado ms importante ya que considera todos los efectos que producen deformaciones.
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Se observa lo que era de esperar: las zonas ms cercanas a la entrada se deforman menos ya que se
empaquetan mejor.
Desplazamiento trmico
Es el desplazamiento desde que la pieza se saca del molde hasta que se encuentra a temperatura
ambiente, ser pues siempre menor que el desplazamiento total.
Contraccin volumtrica
Muestra la contraccin volumtrica total, desde el final del empaquetado hasta que la pieza se
encuentra a temperatura ambiente. Valores positivos indican contraccin y valores negativos
expansin.
Densidad
Muestra la distribucin de densidades de la pieza, idealmente se tendra que obtener una densidad
igual en todas las partes de la pieza. En la imagen siguiente se observa como la diferencia de
densidades es desde 9,289 g/cc hasta 9,343 g/cc; indicando que se ha obtenido una pieza uniforme:
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Si se ha escogido la opcin de calcular los efectos de las Flow-Induced Residual Stress se puede
visualizar el efecto que tendrn las tensiones generadas en el llenado en la deformacin de la pieza:
Como se observa, las deformaciones debidas a las tensiones residuales son muy pequeas.
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Para entender la deformacin que sufre la pieza puede ser til definir la escala de visualizacin, se
clica en
(Set warpage scale) y se puede escoger si ver la deformacin sobre la pieza original, sobre
la deformada o sobre la deformada y con la deformacin escalada.
Adems se puede observar por separado la deformacin trmica y la inducida por tensiones
residuales.
Flatness
El resultado de flatness muestra la distancia perpendicular entre una zona deformada y un plano de
referencia, el cual debe ubicarse manualmente.
Para ubicar un plano de referencia hay distintos procedimientos, se expondr primero el ms
cmodo y verstil, que es mediante la seleccin de nodos.
Se clica en Warpage flatness setting
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Se hace doble clic en los tres nodos que van a definir el plano de referencia, para ubicar los nodos
con exactitud se puede hacer zoom y desplazarse durante este proceso.
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Cuando se han escogido tres nodos, Moldex3D coloca el plano de referencia que pasa por los tres.
Si se selecciona Select by: Element, el procedimiento es el mismo pero solo hay que escoger un
elemento (un tringulo) en el cual Moldex3D ajusta un plano que pase por sus tres vrtices.
Las otras formas de definir un plano de referencia son:
Input the element ID: Se entra el ID de un tringulo de la malla y el plano se coloca automticamente
de forma que pase por los tres vrtices.
Input 3 nodes ID: Se debe entrar manualmente el ID de 3 nodos.
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Plane equation: Consiste en entrar la ecuacin de un plano. Se deben especificar los valores X, Y, Z que
marcan la orientacin de un vector perpendicular al plano. El valor despus del igual desplaza el plano
sin cambiar su orientacin, se muestra como ejemplo la colocacin de tres planos ortogonales.
o 1X+0Y+0Z=0
0X+1Y+0Z=0
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0X+0Y+1Z=0
Least square plane based on all measure nodes: Esta opcin ajusta un plano por mnimos cuadrados a
los nodos de medida definidos. Si solo hay tres nodos de medida el plano pasar por los tres nodos, si
hay ms se ajustar para pasar lo ms cerca posible de todos. Para definir los nodos de medida se clica
en
(XY Curve): Measure Node Wizard. Activando el Mouse select se seleccionan los nodos
haciendo doble clic.
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En cualquier caso, el resultado obtenido acaba mostrando la distancia perpendicular de cada nodo al plano de
referencia definido:
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Medir distancias
Este procedimiento permite conocer la distancia entre dos puntos antes y despus de la
deformacin. Se clica en
(Measure) y se seleccionan los dos nodos de referencia haciendo doble
clic, como ejemplo se seleccionan los dos extremos superiores de la X de Matrix y se obtiene el
siguiente resultado:
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Revisar que el enfriamiento de la pieza sea uniforme para evitar situaciones como la de la imagen:
En este caso la zona ms refrigerada congela primero y, al congelar la zona menos refrigerada,
tracciona la parte fra.
Se detecta esta situacin observando el Cooling/Mold Temperature Difference.
Gruesos no uniformes: A medida que el plstico solidifica dentro del molde, se congela desde el
exterior hacia el interior. En las secciones gruesas, esto producir que cuando congele la parte
interior traccionar la piel produciendo rechupes. Adems, debido a que las secciones ms
delgadas congelan ms rpido que las gruesas, cabe tambin la posibilidad de que se generen
tensiones entre secciones gruesas y delgadas, resultando en warpage:
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Si no se pueden tener paredes uniformes por restricciones de diseo, se aconseja el siguiente diseo:
Otra opcin para eliminar los rechupes es quitar material de la parte gruesa:
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Al aadir nervios se tiene que saber que para evitar los rechupes en su parte inferior su grueso
debera ser menor al 60% de la pared y tener un generoso radio de unin.
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La norma general es que es el mejor diseo es tener muchos nervios delgados y largos, la geometra
aconsejada es la siguiente:
Cuando distintos nervios se unen en un solo punto, conviene eliminar material de este punto para
evitar rechupes:
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Para llevarlo a cabo cuando se inicia un nuevo Run hay que escoger la opcin Expert run y un Base
run ya calculado en el que basarse. Aparece entonces la siguiente ventana:
Design Optimization
Esta opcin permite que Moldex3D optimice la ubicacin de la entrada, para el caso de una nica
entrada en la cavidad.
El Gate Search Distance Factor controla la distancia inicial de bsqueda en el proceso de
optimizacin. Un factor grande indica una mayor distancia, con lo que se obtiene una convergencia
ms rpida. Sin embargo, la ubicacin no ser tan buena.
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Process Optimization
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Se ha llevado a cabo este clculo, con el criterio de optimizacin Desplazamiento total mnimo y se
han obtenido los siguientes resultados:
Se observa en esta ventana que se han llevado a cabo 12 simulaciones. El valor mximo de
desplazamiento total se ha reducido respecto al obtenido con las condiciones iniciales. No se ha
reducido mucho el desplazamiento total ya que las condiciones iniciales eran ya cercanas a las
ptimas.
Referente al factor de calidad, se han obtenido los siguientes resultados:
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Quality factor: Son los factores que queremos optimizar para hacerlos mximos, mnimos,
homogneos, etc. Por ejemplo, en este caso se escoge que el desplazamiento total sea mnimo.
Control factor: Son los factores que se modificarn en los distintos Run. En este caso se marca la
temperatura de polmero y de molde, el tiempo de empaquetado y la mxima presin de
empaquetado. Se debe escoger el nmero de niveles de cada factor.
DOE: En esta pestaa se escoge la matriz ortogonal a usar:
En este caso se observa que se llevarn a cabo 9 anlisis. Se indica con qu nivel del factor de control
(1, 2 o 3 ya que hemos escogido tres niveles) se va a llevar cada anlisis (R1, R2, , R9).
Summary: En esta pestaa se muestran las distintas condiciones con que se llevarn a cabo las
distintas simulaciones.
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Los resultados que se obtienen son los siguientes para los cuatro parmetros de control escogidos:
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En la pestaa de sensibilidad se obtienen grficos en tres dimensiones donde se puede intuir donde
se encuentran los ptimos. Por ejemplo, si se escoge graficar el parmetro de calidad en funcin de
las temperaturas de molde y de polmero se obtiene:
Ilustracin 93: Grfico 3D con los parmetros de calidad frente a temperatura de molde y material
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Laminacin
La laminacin es el defecto en que el material se puede separar capa a capa:
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Ojos de pez
Los ojos de pez son un defecto superficial resultado de inyectar materiales no fundidos:
Jetting
El jetting se produce cuando el polmero fundido pasa a gran velocidad por zonas muy restrictivas
hacia zonas poco restrictivas, sin tomar contacto con la pared. Esto produce zonas debilitadas,
defectos superficiales y defectos internos:
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La solucin pasa por modificar la entrada de material, bien colocando una entrada submarina que
dirija el material a la pared:
O bien reduciendo la velocidad del material usando una entrada con un aumento de rea:
Tambin puede ser conveniente usar un perfil de velocidad creciente de forma que la velocidad
inicial sea baja cuando pasa por la entrada y ms alta una vez ya se haya abierto el flujo.
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Ripples
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Los ripples son marcas en forma de huellas dactilares cerca de la entrada o al final del flujo:
El fenmeno se produce cuando material fundido cae sobre material congelado de la pared:
La solucin pasa por aumentar la velocidad de avance del material as como la temperatura, para
disminuir la viscosidad del material.
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Silver streaks
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Los silver streaks son el defecto superficial producido por la humedad, el aire o partculas quemadas:
En definitiva, la solucin a este problema pasa por conseguir que en el momento de extraer el molde
ste se haya enfriado lo suficiente como para resistir sin deformacin permanente la presin de las
barras de extraccin.
Si bien Moldex3D no informa explcitamente de este problema, se puede prever observando la
distribucin de temperatura al final del enfriamiento.
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Anexos
Materiales
Una de las informaciones ms importantes es el diagrama viscosidad frente a shear rate para
distintas temperaturas. Para el PP la curva es:
En esta curva se debe entender que, a mayor la temperatura de inyeccin, menos viscoso ser el
material. Cunto menos viscoso sea el material ms fcilmente rellena el molde y se evita la
posibilidad inyectada corta.
El shear rate es proporcional a la velocidad de inyeccin y cuando aumenta disminuye la viscosidad
del material. Sin embargo, cada material tiene un valor de shear rate mximo que lo degradara.
Interesa, pues, trabajar en la regin intermedia del diagrama. En la parte izquierda hay mucha
variacin de viscosidad con la temperatura y en la parte derecha se puede excedir el shear rate
aceptable por el material.
Hay que destacar que la base de datos de materiales incluye unos valores aconsejados de
temperatura de molde, temperatura de fundido, de extraccin, etc:
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Fill time
El tiempo de llenado es el tiempo que dura la inyeccin de polmero fundido en el molde. La etapa de
llenado es clave para la calidad superficial del molde. Un tiempo de llenado mal escogido puede llevar
a atrapamientos de aire, lneas de soldadura, inyectadas cortas, etc.
El caudal de llenado es
A menor el tiempo de llenado mayor ser el caudal de entrada. Esto puede llevar a que si el tiempo
de llenado es demasiado bajo, la mquina no tenga tiempo de plastificar suficiente material para la
siguiente inyeccin.
Un flujo demasiado grande lleva a elevadas prdidas de carga y para compensarlo se necesitan
mayores presiones de inyeccin.
Un tiempo de llenado menor lleva tambin a un mayor calentamiento viscoso en el punto de
inyeccin (posibles quemaduras) y a unos mayores shear rate (posible degradacin del material).
Un tiempo de llenado demasiado elevado es problemtico ya que el material se empieza a enfriar
aumentando as su viscosidad y llegando a solidificarse cerca de las paredes. Esto hace que la presin
de inyeccin tenga que ser mayor.
El tiempo de llenado ptimo es el que mnima la presin de inyeccin, se selecciona un poco
desplazado a la derecha ya que en esta regin el pendiente es menor.
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Viscosidad alta
0,3-0,6
0,6-0,75
0,75-0,9
0,9-1,2
1,2-1,8
1,8-2,7
2,7-4,0
4,0-5,2
5,4-7,2
7,2-9,5
PVC-U, PMMA, PC,
PSO, PES, PEI, PAI,
FEP, ETFE, PVDC
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Perfil de flujo
El perfil de flujo es el diagrama cc/s frente a tiempo de inyeccin, por defecto Moldex3D lleva a cabo
una inyeccin de flujo constante.
Sin embargo, en piezas grandes se aconseja llevar a cabo una inyeccin de la forma:
Flujo lento en el primer tramo, para evitar el jetting alrededor del punto de inyeccin
Flujo lento al final de la inyeccin, para evitar un pico de presin y asegurar un buen escape de gases
Flujo rpido el tramo restante para mejorar el acabado superficial
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Perfil de presin
El objetivo es que la presin llevada a cabo durante el filling sea siempre mayor que la presin de
resistencia generada en la cavidad, de esta forma la inyeccin se lleva a cabo bajo control de flujo y la
presin de inyeccin no tiene ningn efecto.
Mediante el diseo de experimentos se puede optimizar este perfil.
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Temperaturas de degradacin
Polmero
PE
PP
PVC
PTFE
PS
Nylon 6,6
PET
PC
Rango de descomposicin/oC
335-450
328-410
200-300
500-540
300-400
310-380
283-306
420-620
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Relacin L/t
Una medida importante de la dificultad de llenado del molde es la relacin Longitud/Grueso. La
Longitud se mide desde la entrada hasta el punto ms alejado y el grueso el promedio general.
Valores pequeos de L/t indica un recorrido pequeo o un grueso muy amplio, esto implica pequeas
prdidas de carga que hacen que el molde sea fcil de llenar.
Longitudes altas o gruesos pequeos llevan a valores L/t muy elevados y el molde es ms difcil de
llenar.
El ratio L/t que se puede obtener depende mucho del plstico procesado. Plsticos muy viscosos
como el policarbonato consiguen menores longitudes de flujo. Por ejemplo, para un grueso de 2,54
mm:
Polmero
LDPE
PP
HDPE
PS
ABS
Acrlico
Nylon
Acetal
PC,PVC
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En el diseo de un molde es necesario conocer el grueso necesario para que el polmero inyectado
pueda llenarlo, la tabla siguiente sirve de referencia para este propsito:
Polmero
POM
ABS
Acrlico/PMMA
Celulosa
Tefln
Nylon
PC
Polister
LDPE
HDPE
EVA
PP
PSU
PPO
PPS
PS
SAN
PVC-rgido
PU
Surlyn
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Diseo de la colada
La tabla siguiente sirve como diseo preliminar de una colada. Para la mayora de termoplsticos, el
dimetro mnimo es de 1,5 mm, dimetros menores produciran excesivas prdidas de carga y
dificultades de llenado. El dimetro ptimo tambin depende del polmero inyectado, un polmero
poco viscoso como el PE se podr inyectar con coladas de menor dimetro, a diferencia de polmeros
muy viscosos como el PC.
Polmero
ABS, SAN
Acetal
Acrlico
Butirato
Celulsico
Fluorocarbonado
Ionmero
Nylon
Poliamida
PC
Polister
PE
PP
PPO
Polisulfonato
PS
PU
PVC
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Procedimiento genrico: De
modelo CAD a resultado de
inyeccin
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5. Exportar malla
1. Importar modelo
(.stl, .step, .iges)
1. Nueva simulacin
2. Material
4. Generar malla
slida
Moldex3D
Designer
2. Definir el sistema
de coladas
Moldex3D
3. Importar malla
Tiempo de llenado
Perfil de presiones de llenado y de
empaquetado
Temperatura de polmero y de
molde
Cambio VP
Considerar gravedad?
Automtico
Rejado
3. Definir la
refrigeracin
Entrada
Coladas
Entrada de
material
Simetra
4. Condiciones
del proceso
Molde
Canales de
refrigeracin
Entradas y
salidas
5. Clculo
6. Secuencia
7. Postprocesado
Llenado
Empaquetado
Enfriado
Warpage
Fabricable?
De calidad?
Productivo?
Tolerancia dimensional?
Animacin de la
entrada de pol
Atrapamientos de aire
Lneas de soldadura
Temperatura
Perfil de presin
Indicador de
rechupes
Encogimiento
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Tiempo de
enfriado
Diferencia de
temperaturas
Temperatura
final
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Desplazamiento total
Planitud
Perfil de densidad
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Bibliografia
(1) Moldes de inyeccin
http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/ciclo.html
(2) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (I)
(3) Moldex. A Better Way To Simulate Polymer Molding. Moldex Technology (II)
(4) Cmo establecer la ventana de procesamiento en inyeccin?
http://www.plastico.com/temas/Como-establecer-la-ventana-de-procesamiento-eninyeccion+3041536?pagina=1
(5) Injection Molding defect. http://www.vnmold.com/category/injectionmolding/injection-molding-defect
(6) Injection molding design guidelines. http://www.solidconcepts.com/resources/designguidelines/injection-molding-design-guidelines/
(7) Injection molding guidelines.
http://www.distrupol.com/images/Sarlink(TM)_Injection_Moulding_Guidelines.pdf
(8) General information concerning to plastics and injection molding.
http://www.dc.engr.scu.edu/cmdoc/dg_doc/develop/
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Pg.
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