SELECCIÓN DE MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL REACTOR DE

ESTERIFICACION EN LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO

Paola López, Luisa Fernanda López, Diana Maritza Vásquez, Franky Esteban Bedoya

Ingeniería de los Materiales, Facultad de Ingeniería, Universidad de Antioquia

Medellín, entregado 8/09/2007

1. RESUMEN

En el siguiente trabajo se presenta el diseño de un reactor CSTR con sistema de burbujeo utilizado para la
producción de ácido láctico mediante un proceso biotecnológico, en el cual se utiliza como materia prima
sustancias como lactato de amonio, etanol, agua, fosfato de amonio, lactato de etilo y dióxido de carbono, siendo
compatibles con materiales como el acero 316L y el Teflón®. Se seleccionaron bombas, accesorios, compresor y
tuberías teniendo en cuenta las condiciones de diseño.

ABSTRAC

In the present work the design of a reactor CSTR with system of bubbling used for the lactic acid production by
means of a biotechnological process is exposed, in which it is used like raw material substances like lactate of
ammonium, ethanol, water, phosphate of ammonium, ethyl lactate and carbon dioxide, these substances are
compatible with materials like the steel 316L and Teflon®. Pumps, accessories, compressor and pipes were
selected considering the conditions of design.

Palabras claves: Producción, Ácido Láctico, Esterificación, Reactor, Corrosión.

2. INTRODUCCIÓN TDis  1.1T  1.1* 302 F  332.2 F

En el presente trabajo se describirá el procedimiento
para el diseño de un reactor sometido a presión
interna con los materiales Acero Inoxidable 316L y
PTFE (Teflón®). Se diseñó principalmente bajo la
norma ASME.
TDis  302 F  50 F  352 F
Se toma esta última temperatura de diseño y se
verifica según las estipulaciones de la norma ASME,
esta temperatura debe estar entre -20°F y 650°F [3],
por lo tanto esta temperatura de diseño es correcta.

3. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y Se recomienda usar las condiciones más severas a las

DISEÑO que se encuentra sometido el reactor, es decir, tomar
la presión más alta [4], además es recomendable usar
3.1 Condiciones de operación[1] como para el diseño una presión mayor al de
operación, esto se satisface utilizando una presión de
T  150C  302 F 30 psi o 10% más que la presión de operación [5], se
P  50atm  734.80 psi toma la mayor:
PDis  734.80 psi  30 psi  764.8 psi
V  22.39m 3
Las condiciones de cada flujo, de entrada y salida, se PDis  1.1* 734.80 psi  808.28 psi
encuentran especificadas en la primera asignación. Tomamos el último resultado como la presión de
diseño. En este caso se desprecia la presión
3.2 Condiciones de diseño hidrostática (cálculo posterior) ya que esta es muy
pequeña en comparación con la presión ejercida por
La temperatura de diseño se calculo según [2], se el gas.
toma el valor más alto de temperatura:
 4. PERMITANCIA POR CORROSION Y  
VIDA ÚTIL Vcilindro  D 2 L (2), Vesfera  D 3  Vtapas (3)
4 6
   
Según los datos de corrosión, encontrados en la V D2L  D3  11.2 D 3  D 3  9.32 D 3
asignación anterior, El PTFE es compatible con el 4 6 4 6
ácido láctico, dióxido de carbono, fosfato de amonio V 790.7 ft 3
y amoniaco, se observa, entonces, que la corrosión D3 3  4.394 ft  52.73in
de este material es prácticamente nula, incluso a las 9.32 9.32
condiciones de presión y temperatura del sistema. Este diámetro sería el diámetro interno de la tapa
Para el Acero Inoxidable 316L se obtiene en total esférica, pero debido a que estas no se encuentran a
una corrosión menor a 20mpy, el cual es la medida se aproximó al diámetro interno nominal
relativamente bajo, por esta razón no se hace superior:
necesario en ninguno de los dos materiales un
recubrimiento, pintura o inhibidor. D  54in [8]
Para el PTFE se toma una permitancia por corrosión
de 1/16in, mientras que para el acero de 0.2in, según Como se busca conservar el mismo volumen del
el siguiente cálculo: reactor, se procede a recalcular la longitud del
20 in cilindro:
Perm 20mpy*10años  *10años  0.2in
1000 año
La vida deseada de un recipiente es una cuestión  1
V D 2 L  D 3
económica. Los recipientes principales o mayores se 4 6
diseñan para una vida larga de servicio (15 a 20 V 
1
D 3
6 790 . 7 ft 3  1 / 6 ( 54 / 12 ft ) 3
años), mientras que los secundarios para periodos de L   46 . 716 ft  14 . 24 m
 2 
8 a 10 años [6]. El reactor de esterificación es 4
D
4
(54 / 12 ft ) 2
considerado principal en el proceso, sin embargo, L  46.716 ft  560.59in (Longitud cilindro)
debido las altas presiones y temperaturas se diseña
para una vida útil de 10 años. D  54in (Diámetro nominal tapas y cilindro)
r  27in
5. TIPO DE RECIPIENTE Y TAPAS
Recalculamos L/D para verificar que esta sea alta, tal
Se eligió un recipiente de forma cilíndrica vertical como debe ser para una torre con burbujeo:
debido a que es necesario el burbujeo en la unidad de
reacción, y esta geometría permite una mayor L 560.59in
  10.38
dispersión del dióxido de carbono en la solución D 54in
líquida. Debido a las altas presiones (808.28 psi) se
recomienda usar tapas hemisféricas. El recipiente se 5.2 Presión hidrostática
ubicará en un lugar con bastante espacio vertical
debido a su gran altura (calculada más adelante). La máxima presión hidrostática se calcula en el
fondo del cilindro, debido a que allí se presenta el
5.1 Relación L/D mayor riesgo de ruptura, a diferencia de la cabeza
hemisférica del fondo la cual no presenta tanto
Para un reactor con burbujeador se aconsejan altas riesgo debido a su geometría.
relaciones L/D, se tomara una relación L/D = 11.2 PH  gh (4)
como recomendación del articulo [7]. Para obtener
las dimensiones del reactor procedemos de la De los datos obtenidos a partir del ProII (Anexo C,
siguiente forma: primera asignación) a las condiciones del reactor y
concentraciones de cada compuesto en el sistema,
L
 11.2 tenemos:
D
L  11.2D , V  22.39m3  790.70 ft 3 Densidad del líquido   767.551kg / m 3
V  Vcilindro  VTapas (1) m3
Caudal Líquido QL  3.757
Como hay dos tapas hemisféricas, se aproxima el hr
volumen total de ambas a una esfera.
 m3 R: Radio interno del cilindro.
Caudal Vapor QV  17.507 E: Eficiencia de junta
hr L: Radio de la esfera (tapa).
La altura del líquido se estimó de acuerdo al 5.4.1 Acero inoxidable 316L
porcentaje en volumen del líquido en el reactor:
Espesor ASME para cilindros:
QL (5)
hL
QV  QL S  16180 psi
3.757 m 3 / hr R  27in
h  14.24m  2.516m
(17.507  3.757)m 3 / hr P  808.28 psi
PH  768.551
kg m
9.8 2 2.516m  18.950kPa  2.748 psi
E 1
3
m s
Espesor para esfuerzo circunferencial:
Es acertada entonces la suposición inicial de no tener
en cuenta la presión hidrostática ya que es muy PR
pequeña comparada con la presión total que ejerce el
t (6)
SE  0.6P
gas en el recipiente. 808.28 * 27
t  1.3904in
5.3 Juntas 16180 * 1  0.6 * 808.28
Además se cumple que: P  0.385SE  6229.3 psi
Se utilizarán juntas tipo (1) según la tabla UW-12
con radiografía total, por lo tanto E = 1[9]. Las Espesor para esfuerzo longitudinal:
juntas se realizan a tope por doble cordón de PR
soldadura o por otro medio con el que se obtenga la t (7)
2SE  0.4P
misma calidad del metal de soldadura depositada
808.28 * 27
sobre las superficies interior y exterior de la pieza. Si t  0.6677in
se emplea placa de respaldo, debe quitarse ésta 2 * 16180 * 1  0.4 * 808.28
después de terminar la soldadura [9]. Se cumple que: P  1.25SE  20225 psi
El acero 316L permite soldadura y es aconsejable
debido a la alta presión que se maneja. Para el espesor de diseño se toma el mayor, en este
Para el teflón se va a usar un acero A-210 como caso el circunferencial.
recubrimiento que proporcione buenas propiedades
mecánicas al recipiente (demostrado más adelante), Espesor ASME para las tapas:
este acero también es fácil soldable.
Las tapas serán soldadas al cilindro utilizando PL
soldadura autógena debido a que, como se verá más t (8)
2SE  0.2P
adelante, el espesor de las tapas es menor al del
808.28 * 27
cilindro. [9] t  0.6778in
2 * 16180 * 1  0.2 * 808.28
5.4 Espesor de diseño y nominal Se cumple que: P  0.665SE  10760 psi y
t  0.356 L  9.612in
Se calculó el espesor de diseño según las normas
ASME (UG-27) para cilindros sometidos a presión Margen por corrosión
interna y ASME (UG-32) para tapas esféricas. El
espesor nominal debe ser mayor que la calculada con Para la permitancia de corrosión a 10 años se calculó
estas ecuaciones [10]. El procedimiento se describe un sobre-espesor de 0.2 in. Por lo tanto los espesores
solo para el primer cálculo. Descripción de las de diseño son los siguientes:
variables:
Cilindro t = 1.5904 in
S: Máxima esfuerzo permitido, psi [11] Tapas t = 0.8778in
t: mínimo espesor requerido
 5.4.2 Teflón placas usadas en la fabricación del cilindro se usó el
espesor nominal mas cercano desde arriba dado por
S  3000 psi [12] el proveedor.
Espesor para esfuerzo circunferencial (cilindro):
t  8.877in Material Cilindro Tapas
Espesor para esfuerzo longitudinal (cilindro): D (in) tnom (in) D(in) tnom (in)
t  3.651in 316L 54 1 5/8 54 1
A-210 54 1 1/2 54 3/4
Tabla 1. Diámetros nominales
Podemos apreciar que la utilización de Teflón o
PTFE necesitaría un espesor de pared cilíndrica muy
5.5 Diagrama de la distribución física de las
alto, cerca de 9 in, es por esto que se utilizara como
láminas
material de refuerzo externo al reactor Acero al
carbón ASTM A-210, debido a su bajo precio [13] y
El acero inoxidable 316L y el acero al carbón A-210
relativa buena maquinabilidad.
son suministrados por la empresa Metales y Perfiles
Se utilizara entonces una capa interna de 1/16” de
(Envigado), los cuales proveen placas hasta de
Teflón para resistir la corrosión de las sustancias
1.20m x 2.40m [13], ó 47.24 in x 94.48 in, para los
contenidas en el reactor, especialmente el ácido
espesores indicados anteriormente.
láctico.
Este espesor, tan solo de 0.159 cm se despreciara en
El área total del cilindro está dado por:
los cálculos al utilizar el A-210 como refuerzo
externo.
A  DL (9)
5.4.3 Acero al carbón ASTM A-210 A   * 54in * 560.59in  95101.85in 2

S  17100 psi Para el cilindro se necesita una placa con la siguiente

área y dimensiones:
Espesores ASME para cilindro:
Espesor para esfuerzo circunferencial:
t  1.3135in
Espesor para esfuerzo longitudinal:
t  0.6321in 560.59in

Espesor para las tapas:

t  0.6411in

Margen por corrosión 169.65 in

Fig. 1. Bosquejo área total cilindro
Debido a que el acero al carbón A-210 está
recubierto por teflón, el cual es compatible con el Se redistribuyen las placas de tal forma que se
ácido láctico, dióxido de carbono, amoníaco y desplacen circunferencialmente una sobre otra,
fosfato de amonio, no se presenta corrosión en el permitiendo una mayor deslocalización de esfuerzos
metal. Sin embargo se tomará una corrosión de 1/16” sobre las soldaduras.
para los diez años de vida útil en el reactor [14]. Los
espesores de diseño son los siguientes.
Cilindro t = 1.3755 in
Tapas t = 0.7036 in

5.4.4 Espesores nominales

Los espesores nominales para las tapas se hallaron

aproximando el espesor de diseño al nominal mas
cercano desde arriba [15], para el espesor de las
 Se mostrará el algoritmo para el material 316L. Y se
40.95in
obtendrán de la misma forma valores para el acero al
carbón A-210.

6.1 Acero inoxidable 316L

6.1.1 Calculo presión externa para el cilindro

r
L  LCilindro  2 (10)
3
2
L  560.59in  27in  578.59in
3
t  1.625in
Do  54in  1.625in * 2  57.25in
L 578.59in
  10.11 (11)
Do 57.25in
37.585in
Do 57.25in
  35.23 (12)
t 1.625in

Leyendo en la figura G, Sección II subparte D

Valor de A interpolado para estos datos:
47.24in
Do/t : L/Do 10 50
30 0.125*10-2 0.122*10-2
75.17in 94.48in 40 0.708*10-3 0.688*10-3
Fig. 2. Distribución de placas para el cilindro (Escala 1cm = 50in) Tabla 2. Datos de A para interpolar

6. CÁLCULO DE PRESIÓN EXTERNA A  0.000965

El cálculo de la presión externa que puede soportar
el reactor se hizo de acuerdo al ASME UG-28 [16], y
utilizando las tablas [17] y graficas [18] descritas en
el procedimiento para el cálculo de las variables A y
B respectivamente. Las variables Usadas son las
siguientes:
A: Factor determinado por la fig. G.
Para una temperatura de T = 352ºF Leyendo en la
grafica para 316L sección II subparte D.
B  6900
La presión máxima externa que puede soportar el
cilindro del recipiente se calcula con la siguiente
correlación:

B: Factor determinado según las figuras HA-2 para 4B

316L y CS-2 para aceros al carbón, Se lee con A, Pa  (13)
3( Do / t )
Temperatura y material.
4 * 6900
Pa   261.14 psi  17.77 atm
L: Longitud del cilindro, determinada por la línea 3 * 35.23
circunferencial de la cabeza (1/3 del la profundidad
de la cabeza), figura UG-28. 6.1.2 Calculo presión externa para la tapa
hemisférica
t: Espesor del cilindro o tapa.
Do: Diámetro externo del cilindro. t  1in
Ro: Radio externo de la tapa esférica. Ro  27in  1in  28in
Ro 28in 0.125
  28 (14) A  0.003378
t 1in Ro / t
Leyendo en la grafica para Carbon Steel sección II
A se calcula según la siguiente correlación: subparte D:
0.125
A  0.00446 (15)
Ro / t B  15500
Para una temperatura de T = 352ºF Leyendo en la
grafica para 316L sección II subparte D La presión máxima externa que puede soportar la
tapa hemisférica del recipiente se calcula con la
ecuación (16):
B  9000
B
La presión máxima externa que puede soportar la Pa   418.92 psi  28.51atm
tapa hemisférica del recipiente se calcula con la Ro / t
siguiente correlación:
7. ESPECIFICACIÒN COMPLETA DE
B SISTEMA DE AGITACIÓN Y
Pa  (16)
CALENTAMIENTO.
Ro / t
9000 El sistema utilizado cuenta con una columna de
Pa   321.43 psi  21.87atm
28 burbujeo de dióxido de carbono, gas que permite la
agitación y a su vez el calentamiento debido a que
6.2 Acero al carbón ASTM A-210 entra al reactor a alta presión (50 atm) proporcionada
por un compresor y también a alta temperatura
6.2.1 Calculo presión externa para el cilindro (150ºC), actuando además en la reacción como
catalizador. El CO2 entra con un flujo de 1347.03
L  578.59in kg/hr
t  1.5in
Do  54in  1.5in * 2  57in En reactor con burbujeo, el gas se dispersa en la fase
líquida bajo la forma de pequeño burbujas que
L D proporcionan altas áreas de contacto; la transferencia
 10.17 , o  38
Do t total ocurre durante la formación de la burbuja y
también durante subida de la burbuja. [19].
Interpolando calculamos: A  0.0008163
Si el diámetro del tanque es pequeño, el burbujeador,
Leyendo en la grafica para Carbon Steel sección II
localizado en el fondo del tanque, puede ser un
subparte D
simple tubo abierto a través del cual el gas llegue
hasta el líquido. Cuando el gas está disperso como
B  9800 burbujas, el gas y el líquido pueden ponerse
convenientemente en contacto en tanques agitados,
La presión máxima externa que puede soportar el siempre y cuando no sean necesarios los efectos de
cilindro del recipiente se calcula con la ecuación (13) contracorriente. En particular, este es el caso cuando
4B se requiere una reacción química entre el gas
Pa   43.86 psi  23.4atm
3( Do / t ) disuelto y un componente del líquido. Para tanques
con diámetros mayores de aproximadamente 0.3 m,
6.2.2 Calculo presión externa para la tapa es mejor utilizar varios orificios para introducir el
hemisférica gas y asegurar una mejor distribución del mismo. En
ese caso, los orificios pueden ser agujeros de 1.5 a 3
t  3 / 4in mm (1/16 a 1/4 in) de diámetro, hechos en una
Ro  27in  3 / 4in  27.75in tubería de distribución colocada horizontalmente en
el fondo del tanque. No se ha estandarizado la
Ro 27.75in profundidad del líquido; así, tanques muy profundos,
  37
t 3 / 4in de 15 m (50 ft) o más, pueden resultar muy
ventajosos a pesar del gran trabajo de compresión
requerido por el gas [19].
También pueden utilizarse platos porosos hechos de
cerámica, plástico o metales sintetizados; sin
embargo, debido a la fineza de sus poros, dichos
platos se tapan con mayor facilidad con los sólidos
que puedan estar presentes en el gas o en el líquido.
El proceso no presenta esta dificultad por lo que se
usara el plato poroso. Lo ideal sería usar placas con
poros pequeños para aumentar el área interfacial para
facilitar la transferencia desde la fase gaseosa a la
líquida [20].
Esta placa porosa se puede fabricar con material
cerámico de una densidad relativa de 96%. El
tamaño del orificio puede variar entre 0.005” y
0.050”, y el espaciamiento de dicho orificio es entre
0.25” y 5.00” para reducir al mínimo tamaño de la
burbuja y maximizar la dispersión [21].
datos tabulados a una línea recta, se hallan las
velocidades óptimas para cada una de las entradas y
las salidas; se calcula, entonces, el valor del diámetro
óptimo con ayuda de las siguientes ecuaciones:
Q  4Q
V  A D2 D
A (17) (18) 4 V (19)
Donde Q es el flujo volumétrico para cada salida o
entrada, A el área interna de la tubería y D su
diámetro correspondiente.
El espesor de las tuberías se calcula de la misma
forma que para un cilindro a presión interna,
tomando S = 16180 psi, para el acero 316L, y
cambiando R de acuerdo al diámetro obtenido para
cada tubo. Se tuvo en cuenta la corrosión generada
en 10 años, esta se generaliza a 0.2 in, tal y como se
indico en la permitancia por corrosión.
De manera que se obtienen los siguientes resultados
después de realizar las debidas conversiones:

Flujo Flujo másico Densidad Velopt Dop Espesor

(kg/h) (kg/m3) (ft/s) (in) (in)
43 2184.9 1018.751 5.9 0.8086 0.2208
45 498.46 797.95 6.2 0.4257 0.2109
46 1347 69.010673 16.045 1.4793 0.2381
47 1544.6 57.229933 16.81 1.6994 0.2438
48 23.83 1007.32 5.92 0.0848 0.2022
Fig. 3. Placa perforada para el burbujeador 53 2500.62 1.44102 43.33 8.4877 0.2155
Tabla 3. Diámetros, velocidades y espesores óptimos para tuberías
8. TUBERÍAS
Los diámetros óptimos se aproximan al diámetro
Las aberturas del reactor se eligieron circulares nominal mayor más cercano. Los diámetros
según ASME UG-36 (a). nominales se obtienen de [23].

Para el cilindro: Las aberturas no pueden exceder un Flujo Dnominal Cedula Designación Di (in) Do (in) Espesor
Peso (in)
medio del diámetro del cilindro: (0.6695m, 26.36 in)
43 1¼ 80 Doble 0.896 1.660 0.382
Ni exceder 20 in.
45 ¾ 80 Doble 0.434 1.050 0.308
Para las tapas: No hay limitaciones.
46 2 80 Doble 1,503 2.375 0.436
47 2½ 80 Doble 1.77 2.875 0.552
En el criterio para la selección del material de las
tuberías predomina los costos y la compatibilidad 48 ½ 80 Doble 0.252 0.840 0.294

con las sustancias, fue por esto que se escoge el 53 10 80 Ref 9.75 10.750 0.5
Tabla 4. Diámetros, velocidades y espesores nominales para tuberías
acero 316, el cual es relativamente económico y
soporta muy bien la corrosión producida por las
sustancias de trabajo. Para el cálculo del diámetro 9. ACCESORIOS Y DEMÁS
óptimo utilizaron datos tabulados donde se da la DISPOSITIVOS EXTERNOS AL
velocidad óptima para una densidad determinada REACTOR
[22], cumpliéndose para flujos turbulentos y para
tuberías de acero tipo “pipe” caso que es adecuado. Para la selección de los accesorios necesarios para el
Cada tubería lleva flujos de sustancias a diferentes diseño del reactor, se determinaron las clases de
composiciones y condiciones (Tabla 2 y anexo A2, accesorios adecuados según cada necesidad
Asignación 1), para calcular la densidad promedio, comparando las ventajas y desventajas de las
se utiliza PROII. Con la densidad y aproximando los posibles alternativas de cada tipo de estos.
Para aceros 316L se recomienda utilizar accesorios
soldables debido a la alta presión que se maneja en el
reactor y las tuberías.
Para más especificaciones sobre los accesorios ver
Anexo F.
9.1 Codos
Codos: Para los diámetros nominales de los flujos se
encontraron codos de 90º [24]
Flujo Dnominal B Para todas las tuberías fueron seleccionadas válvulas
43 1¼ 1.675
45 ¾ 1.065
46 2 2.426
47 2½ 2.906
48 ½ 0.855
53 10 10.750
Tabla 5. Diámetros nominal codos Fig. 4. Especificación codos
Para el flujo 53 se utiliza un codo unido con brida,
no soldado, debido al tamaño del diámetro.
Si desean mas detalles, remitirse a la referencia.
9.2 Bombas
La bomba escogida es centrífuga debido a que son
las bombas que más se aplican en la industria por
razones como: son aparatos giratorios, no tienen
órganos articulados y los mecanismo de
acoplamiento son muy sencillos, la impulsión
eléctrica del motor que la mueve es bastante sencilla,
para una operación definida, el gasto es constante y
no se requiere dispositivo regulador, el peso es muy
pequeño y por lo tanto las cimentaciones también lo
son y una razón también muy importante es que el
mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se
reduce a renovar los empaques del presa-estopa y el
número de elementos a cambiar es muy pequeño.
[25]
Se eligió “bomba centrífuga de acero 316
localización peligrosa” para los flujos 43 y 45,
soporta altas presiones y temperaturas, además están
fabricadas de acero inoxidable 316 por lo que tienen
buena resistencia a la corrosión. Fabricadas para
bombear químicos peligrosos y corrosivos,
certificadas por la CSA. Soportan 250ªF [26]. Precio
de U$1.003.64 (Especificaciones anexo F).
9.3 Compresor
Al escoger el compresor adecuado para el dióxido de
carbono se tuvo en cuenta que la presión máxima
que da al fluido estuviera en el rango de la presión
que necesitamos la cual es 50 atm, el compresor es el
200DA-575/3, 575 voltios, 3 fases, manejo directo.
Precio de US 34.750. [27]
9.4 Válvulas
tipo globo, las características de diseño de este tipo
de válvulas, las hacen especialmente apropiada para
uso continuo en condiciones severas de servicio [28],
son de vueltas múltiples, el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que cierra o corta el paso del
fluido en un asiento que suele estar paralelo con la
circulación en la tubería. La válvula es recomendada
para:
 Estrangulación o regulación de circulación.
 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la
circulación
Para el proceso se cubre su aplicación, puesto que es
recomendable en general para manejar líquidos,
gases, corrosivos; presentan algunas ventajas y
desventajas tales como:
Ventajas
 Estrangulación eficiente con estiramiento o
erosión mínimos del disco o asiento.
 Carrera corta del disco y pocas vueltas para
accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
 Gran caída de presión.
 Costo relativo elevado.
Se recomienda agregar válvulas de cheque antes de
cada bomba y compresor (flujo 45, 43 y 46) para
evitar que el flujo avance en sentido contrario en
caso de irregularidades en la presión, además para
impedir que las bombas se queden sin agua.
 9.5 Bridas

Para la temperatura y presión de diseño (352°F y

808.28 psi) se recomiendan bridas nominales de
400lb de cuello soldable con una presión máxima de
860 psi [29]. Estas se utilizaran para conectar las
salidas y entradas al reactor, al igual que en la
conexión de las válvulas y tuberías.
El diámetro nominal de las bridas se ajusta a la
tubería a la que se encuentra unido y de esta forma
podemos determinar la parte saliente de cada brida Fig. 6. Especificación bridas.
(400lb) [29].
9.6 Empaques
Para la parte interna se recomienda una extensión
para refuerzo, no utilizar la mínima longitud para Debido a las altas temperaturas que maneja el reactor
soldar [29]. y los compuestos orgánicos que son transportados
por la tuberías, se recomiendan empaques de teflón
Parte saliente (ESTILO 2400 - HOJA DE TEFLÓN (PTFE))
Flujo Dnominal
(in) soporta hasta 1500 psi y 500°F o empaquetaduras de
43 1¼ 6 fibra sintética impregnadas con PTFE con similares
45 ¾ 6 propiedades [30].
46 2 6
47 2½ 8 9.7 Boquillas de inspección
48 ½ 6
53 10 10 Son requeridas debido a la corrosión que se presenta
Tabla 6. Diámetro nominal y parte saliente para bridas dentro del cilindro. Se requiere mínimo un manhole
ya que el cilindro tiene más de 36 in de diámetro
[31].
Dos manhole de acero 316L de 20 in de diámetro
nominal o abertura de área equivalente se colocarán
cerca a la tapa de la base y en la parte superior del
cilindro, se utilizaran bridas de 400lb con un cuello
soldable de 12 in en parte saliente [29]. El cálculo
del espesor de la boquilla se realiza de la misma
Fig. 5. Especificación parte saliente y entrada para bridas forma que para tuberías y para el cilindro del reactor.
Se tuvo en cuenta el sobre espesor para corrosión de
Parte
Flujo Dnominal
saliente (in)
C E G H J 0.2 in.
13/1
43 1¼ 6 2 5/8 1.66 2½ 5¼
6 S = 16180 psi (acero 316L)
4 Dnominal = 20 in
45 ¾ 6 2¼ 1.05 1 7/8 5/8
5/8
Di ≈ 18 in (estimado)
46 2 6 2 7/8 2.38 3 5/19 6½ 1
R = 9 in
3 1
47 2½ 8 3 1/8 2.88
15/16
7½
1/8 Calculamos el espesor:
2 t = 0.6635 in
48 ½ 6 0.84 1½ 3¾ 9/16
1/16
53 10 10 4 7/8
10.7
12 5/8
17 2 Teniendo estos datos se escoge la siguiente tubería
5 ½ 1/8 para la boquilla de la brida:
Tabla 7. Especificaciones para bridas

Dnominal Din(in) Espesor (in)

20 18.376 0.812
Tabla 8. Diámetro nominal, interno y espesor boquillas.
 9.8 Válvulas de seguridad
Los reactores pueden verse sometidos a presiones
superiores a la de diseño, con el consiguiente riesgo
de explosión, pudiendo causar graves como
consecuencias tanto para las personas para las
instalaciones cercanas. Para prevenir este riesgo se
instalan en estos equipos válvulas de seguridad, que
permitan por medio de la descarga del fluido
contenido, aliviar el exceso de presión. Ese
dispositivo empleado para evacuar el caudal de
fluido necesario de tal forma que no se sobrepase la
presión de timbre del elemento protegido [32].
Para evaluar que dispositivo de seguridad que se
debe emplear nos basamos en el “Árbol de decisión
para la selección de dispositivos de alivio de
presión” anexo A. En la entrada no se tiene una
elección completamente libre sin restricciones
técnicas debido a las sustancias que se ven
involucradas en el proceso. Se maneja una presión
muy alta (50 atm) y se manejan sustancias como el
CO2 que bajo estas condiciones generarían
descargas muy fuertes. Además, algunas sustancias
involucradas en el proceso son altamente corrosivas
y tóxicas. Debido a esto es recomendable un disco de
ruptura. Debido al montaje del proceso, a todos los
dispositivos que involucra no solo la etapa de
producción de ácido láctico, parar el proceso para la
sustitución de un disco, o aceptar una pérdida de
contenido después de la ruptura no sería
recomendable, y teniendo en cuenta que el proceso
es agresivo, el diseño involucra un disco de ruptura
aguas arriba de la válvula de seguridad [33].
La ubicación de la válvula y del disco se muestra en
el inciso b de la imagen que muestra el anexo B.
Debido a que los dispositivos están en serie, se
utilizará un disco abovedado invertido o compuesto.
La presión máxima de estallido no deberá exceder la
presión de diseño del sistema a proteger. El espacio
entre el disco y la válvula de seguridad debería estar
controlado para detectar cualquier aumento de
presión debido a fugas en una u otra dirección. La
entrada de la válvula de seguridad debería estar
protegida contra restos de un disco roto [34].
La válvula de seguridad escogida esta indicada en
“Stainless Steel Custom-Set Relief Valves”. Ofrecen
presiones altas del sistema, alta resistencia a la
corrosión, tanto el cuerpo como el resorte están
fabricados con acero inoxidable 316 la
compatibilidad química de sello de Viton. Se
especifica la presión determinada, el tipo de líquido,
y la temperatura máxima (hasta 450° F)
Especificaciones en el anexo C [35].
El disco de ruptura es: Opti-Gard™, un disco de
ruptura reverso avanzado que lleva ranuras de lado
de venteo para ofrecer manejo preciso de ruptura y
como una solución única para una amplia gama de
presiones y medidas. Debido a su ratio de operación
de 95% y su tolerancia de 3%, Opti-Gard™ ofrece
las más exigentes características disponibles para
liquido, gas o vapor. Características estándares
incluyen: Un sistema de detección no invasor.
Hastelloy, resistente a la corrosión, como material
estándar y un diseño que asegura una instalación
correcta. Las especificaciones se dan en el anexo D
[36].
No se encontraron costos para este tipo de disco de
ruptura por lo que se hizo un estimativo teniendo en
cuenta los datos de proveedores para otros discos.
Para más información remitirse al anexo E.
9.9 Instrumentos recomendados
Para garantizar las condiciones seguras de operación
del recipiente se equiparan con:
1. Instrumentos para la medición de la presión.
2. Accesorios de cierre.
3. Dispositivos de seguridad.
4. Indicadores de nivel de líquido.
5. Instrumentos para medir temperatura de la
sustancia de trabajo.
Los instrumentos para la medición de presión deben
abarcar entre 1.5 y 4 veces la presión de operación, y
su instalación se hará de acuerdo a la
RESOLUCIÓN Nº 405 (DEL COMITÉ ESTATAL
DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL).
El manómetro seleccionado es manómetro industrial
de seguridad Bourdon-Haenni MEP5, de la serie
150. (Ver especificaciones en Anexo F).
Los medidores de nivel son necesarios ya que
permiten la detección de problemas con y
posibilidades de autodiagnóstico, además de
controlar el volumen del proceso ya que
normalmente debe trabajar al 90% de su capacidad;
reduciendo notablemente los costos de operación y
mantenimiento. El medidor de nivel seleccionado es
tipo by-pass de automatización fina, usado para
recipientes presurizados [37]. Su ubicación será en la
parte inferior.
Finalmente el instrumento para medir la temperatura,
de acuerda a nuestras necesidades el más adecuado
es termómetro ASTRO (bimetalito modelo 50). (Ver
especificaciones en Anexo F).
Los anteriores instrumentos se ubicaran a mano de Equivalente), trabajando con una tasa de retorno del
los operarios para fácil lectura. 14.2 %. [39]
Para el manhole y demás instrumentos en la parte
superior se construirá una escalera fija con jaula en CAUE  P  VS  CAO (20)
acero ASTM A-36, ésta se ubican de acuerdo a
experiencia industrial suministrada [38]. Dada las Con una tasa de retorno i = 14.2 %.
dimensiones del tanque para efectos de seguridad se
recomienda unas escalas circulares envolviendo el 10.1 Acero 316L
tanque con una plataforma arriba.
Para la ecuación (20):
10. ANALISIS DE COSTOS Y
ALTERNATIVAS P = valor presente
= (C. de Material + C. Fabricación + C. accesorios)
Los costos están especificados de los materiales y = $779.898.616
accesorios en general están reportados en el Anexo
G. VS = valor de salvamento = valor de venta final
= $63.372.100
Costos de fabricación y mantenimiento:
CAO = Costos Anuales Operación = $171.190.000
Mano obra
Para la fabricación del reactor se supone una mano Las fórmulas que se utilizarán son [40]:
de obra de $13.000.000 y $10.000.000, esto incluye
la instalación, para el 316Ly A210, la diferencia A i (1  i ) n
radica en los espesores y la dificultad de realizar la  AP  P ( A / P, i , n) (21)
soldadura. P (1  i ) n  1
A i
Costos de fabricación  AF  F ( A / F , i, n) (22)
316 L ($) A210+Teflon ($) F (1  i ) n  1
Mano de obra 13.000.000 10.000.000
Radiografía 17.500.000 17.500.000 Con i = tasa de retorno = 0.142
Total ($) 30.500.000 27.500.000 n = vida útil en años = 10
Tabla 9. Costos de fabricación

Material CAUE  $779.898.616( A / P,0.142,10)

Acero Inoxidable Acero al carbón  $63.372.100( A / F ,0.142,10)  $171.190.000
316 ($) 210+Teflon ($)
CAUE  $150.685.936  $3.245.425  $171.190.000
Costo Material
( Costo Laminas + 633.721.000 88.505.840
Costo soldadura ) CAUE  $318.630.511
Costo Fabricación 30.500.000 27.500.000
Costo Accesorios 115.677.616 115.677.616
10.2 Teflón con Acero al carbón A210
Costo Mantenimiento
171.190.000 171.190.000 P = $231.683.456
CAO(anual)
Valor de venta final 63.372.100 8.850.584 VS = $8.850.584
Vida útil (años) 10 10 CAO = $171.190.000
Tabla 10. Costos para cada material
CAUE  $231.683.456( A / P,0.142,10)
Se recomienda un valor del 10% del valor del reactor  $8.850.584( A / F ,0.142,10)  $171.190.000
a los 10 años como valor de venta final sobre el
costo del material. CAUE  $44.764.073  $453.257  $171.190.000

Análisis para escoger la mejor alternativa. CAUE  $215.500.815

La escogencia de la mejor alternativa se hará por
medio del cálculo del CAUE (Costo Anual Uniforme El material adecuado, para la fabricación del reactor
CSTR en la producción de acido láctico, según la
factibilidad económica es el acero carbón 210
recubierto con teflón, ya que el valor presente neto
es menor, lo que indica que es una buena opción a la
hora de escoger el diseño más económico que
cumpla con las necesidades y ofrezca una operación
eficiente en términos de funcionamiento del equipo.
Cabe anotar que la construcción del reactor con
acero 316L sería excelente en el factor de corrosión
pero su costo sería alrededor de cuatro veces el del
acero al carbón 210.
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