Anda di halaman 1dari 31

Pertemuan III

Material Bahan Baku &


Pemprosesan Refraktori

Raw Matrial
Tiap jenis refraktori dibuat dari bahan baku yang
berbeda untuk tanur yang bermacam macam
Beberapa macam bahan baku yang digunakan :

Refraktori Lempung Tahan Api


Refraktori Alumina Kadar Tinggi
Refraktori silika
Refraktori Basa
Lainya

Lempung Tahan Api


Refraktori lempung Tahan Api terdiri atas berbagai
mineral lempung dan Kaolin.
Lempung tahan api terdiri atas Batuan pagmatite
mengalami pelapukan dan merupakan endapan
sedimen
Jenis Mineral lempung tahan api tersebut :
Lempung Tahan Api Keras
Lempung Tahan Api Plastis

Perbedaan terlatak pada komposisi unsur


penyusunnya
Shrinkage lempung tahan api keras << dibanding
lempung tahan api plastis

Lempung Tahan Api


Refraktori lempung Tahan Api terdiri atas
berbagai mineral lempung dan Kaolin.
Kaolin
Termasuk mineral endapan sedimen dari batuan
feldsparthic yang mengalami pelapukan
Jenis endapanKaolin :
Kaolin Residual = dari tempat asal
Kaolin sedimenter = mengalami perpindahan dari
tempatnya terbentuk
Kaolin sedimenter paling banyak digunakan sebagai
bahan baku pembuatan refraktori

Alumina Kadar Tinggi


Alumina kadar tinggi terdiri atas mineral mineral
alumina kadar tinggi.
Mineral penyusus alumina kadar tinggi :
Mineral Diaspore (HA1O2)

Kaolin yang SiO2 nya telah larut melalui proses pelapukan


Plastisitas cukup baik

Mineral Gibbsite Al(OH)3


Bauksite
Mineral Silimanite, kyanite, andalusite
Perbedaan mineral2 tersebut pada struktur kristalnya

Refractori Silika
Refractori silika terbuat dari mineral ganister.
Mineral ganister merupakan pasir kwarsa yang
telah mengalami penghilangan air kristal.
Ganister bersifat :
Keras
Peka terhadap perubahan temperatur
Koefisien Muai yang tinggi

Bahan Baku refraktori lain


Mineral Zirconia
Untuk membuat refraktori oksida zircon
Dari proses konsentrasi pasir pantai
Mineral yg umum adalah Baddeleyite /ZrO2

Batubara, minyak dan grafit


Membuat refractori karbon dan grafit.
Karbon diperoleh dari coking coal
Karbon kemurnian tinggi terbuat dari green
coke/pet coke

Pembentukan Material
Refraktori
Proses Utama Pembuatan Refraktori

Raw material processing


Forming
Firring
Final Processing

Raw material Procesing


Crushing
Jaw crusher, cone crusher, roll crusher

Raw material Procesing


Grinding
Ball mill,

Size classification
Sizing
Calcining & drying

Forming

Pencampuaran raw material


Memberikan bentuk
Umumnya pada kondisi basah dan lembab
Metode yg digunakan untuk memberikan
bentuk :
Ekstrusi
Penekanan (pressing)
Iso Pressing

Ekstrusi
Pencampuran material dengan air

Memberikan gaya tekan kepada material plastis


sehingga keluar melalui penampang yg tersedia

Ekstrusi
Keuntungan

Bentuk yang sangat bervariasi dari tabung sederhana


sampai bentuk honeycomb

Kekurangan :

Hanya untuk bata dengan bentuk penampang melintang


tetap
Material harus mempunyai plastisitas yg cukup
Memerlukan penambahan air dan plastisity agent

Tiga jenis proses ektrusi


Metode Piston
Metode Auger
Ekspression rollers

Metode Auger
Metode yang paling umum digunakan pada
pembuatan refraktori
Faktor yang menentukan kualitas refraktori :
1. Jenis Aliran

- Distribusi Ukuran Partikel


- Bentuk Partikel
- Kohesi atau Kekuatan plastis
- Friksi internal
- Adhesi

2. Karakteristik Alat

2. Karakteristik alat
Disain Auger
Kecepatan rotasi auger
Rasio diameter die terhadap auger
Effisiensi penghilangan udara
Disain die

Cacat dari metode ekrusi muncul saat proses


pengeringan dan firring
Cacat yang umumnya muncul :
Bergelombang
Retak memanjang ataupun retak
berbelok (S)
Putaran melintang
Ujung yg berbelok

Penekanan Pressing
Dua metode penekanan
1. Uniaxial Pressing

2. Iso Pressing

Penekanan Pressing Uniaxial


2. Iso Pressing

Penekanan Pressing Uniaxial


Dua metode penekanan
A. Kondisi Basah (Wet Pressing)
Adanya penambahan air sebanyak 10 15 %
Membuat material bersifat plastis dan dapat
mengalir mengisi rongga die
Kecendrungan terbentuk flash

B. Kondisi Kering (Dry Pressing)

Penambahan kurang dari 4 %


Ditambahkan binder dan aditive lain
Srinkage << dibanding wet pressing
Akurasi produk yang lebih tinggi

Penekanan Pressing Uniaxial


B. Kondisi Kering (Dry Pressing)

Penambahan kurang dari 4 %


Ditambahkan binder dan aditive lain
Srinkage << dibanding wet pressing
Akurasi produk yang lebih tinggi
Binder :
Lilin, Getah, Kanji
Berfungsi : Memberikan kekuatan saat handling

Penekanan dapat dikombinasikan dengan sintering menjadi satu


operasi yang disebut Hot Isostatik Pressing
Hot Isosstatik Pressing mampu meghasilkan produk yg mempunyai
porositas rendah dan berkekuatan tinggi
Ongkos produksi tinggi dan produktivitas nya rendah

Penekanan Pressing Isostatic


Muncul karena ada nya gradien tekanan pada
penekanan uniaxial
Gradien ini membuat : ukuran dan bentuk
produk terbatas
Fluida :
-Gas
-Liquid
-Air
-Gliserol + ethil Glicol
Bag/rubber mold
Terbuat dari PVC

200 400 MPa

Penekanan Pressing Isostatic


Jenis Isostatic pressing :
Wet Bag Process
- Raw material dimasukan diluar bejana tekan
- Untuk benda benda dengan bentuk yang kompleks

Dry Bag Process


-Raw material dimasukan dan disegel dalam bejana
tekan
-waktu siklus lebih pendek

Drying dan Sintering


(Pengeringan dan Pembakaran)
Bata Tahan Api dan Terak

DRYING

Disebabkan adanya air yg terkandung dalam


green bodi BTA
Air harus dihilangkan dalam green bodi
sebelum sintering
Agar produk terhindar dari kerusakan
yang disebabkan oleh terbentuk nya uap
air yang cepat

Proses pengeringan 2 tahap :


Contastant rate periode

Penghilangan air dalam partikel

Falling rate periode

Penghilangan air yang tersisa dalam pori pori

Partikel

Lapisan
film air

Drying
Air dapat bergerak bebas dengan mudah
disepanjang material green body menuju
permukaan sehingga air dapat menguap.
Tahap Tahap proses Pengeringan:

a. Continues Film

b. Awal falling rate period

c. Dry material

a. Continues Film : air melapisi tipis partikel partikle sehingga masing masing
partikel terpisah

Drying

a. Continues Film

a. Awal falling rate period a. Dry material

a. Awal falling rate periode : Air di permukaan sudah terbebas dan benda
menyusut sampai partikel kontak satu dengan yang lain, &
air terjebak di antar pori yang terbentuk
b. Udara masuk mengantikan uap air hilang dan mendorong lapisan tipis contiues
pecah.

Laju pengeringan menurun dan disebut sebagai critical


moisture content.

Laju Pengeringan

Volume Shrinkage

Critical
moisture
Content

Shrinkage
Laju
Pengeringan

Moisture (%)
a. Laju shrinkage terjadi
selama constant rate
periode
b. Cacat yang terjadi sering
muncul pada periode
tersebut

Falling Falling Periode


Jumlah air berkurang, laju
pengeringan menurun

Sintering
Pemanasan benda refraktori yang sudah terbentuk ke
temperatur yang cukup tinggi untuk membentuk
kekuatan dan ikatan antar butiran.
Ikatan yang terbentuk melalui :
Reaksi Fasa padat/Difusi atom pada titik kontak butiran
Pertumbuhan neck
Pengerutan dan pemadatan produk

Driving Force pemadatan : Reduksi energi permukaan


dengan cara mengurangi jumlah luas permukaan

Sintering :
Shrinkage
Pengurangan Porositas

Sintering
Selama sintering terjadi gradien pengeringan
dan gradien temperatur disepanjang benda.
Program thermal yang digunakan harus
didisain dengan hati hati untuk memungkinkan
perubahan fasa atau reaksi kimia.
Gradien thermal yang tajam harus dihilangkan
untuk menghindari terjadinya cracking
Temperatur maksimum yang digunakan harus
memungkinkan terjadi nya ikatan.