https://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.

com/2012/05/24/teknologi-sediaan-farmasi-teknikpencampuran-dalam-pembuatan-sediaan-semi-padat/

ABSTRAK
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan
produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan. Pencampuran
dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam kondisi campuran
terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu
bahan terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Tujuan
pencampuran adalah memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur dan
meningkatkan reaksi fisika atau kimia.
Bentuk sediaan semi padat digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau
lebih salep atau krim dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau basis
krim. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak selalu dapat dilaksanakan,
penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan partikel berukuran halus. Alat
pencampur sediaan semi padat diantaranya adalah spatula, mortar dan stamper, ointment slab,
blender, homogenizer, mixer, agitator mixers, shear mixers, ultrasonic mixers, planatory mixer,
double planetary mixers, sigma mixer, colloid mill, dan. triple-roller mill.
Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam pembuatan
sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan padat memerlukan
pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan, karena itu, pilihan yang tepat
dari pencampuran adalah peralatan diperlukan mengingat sifat fisik dari bahan-bahan seperti
densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi mengenai waktu proses diperlukan untuk
pencampuran dan daya serta biaya peralatan dan pemeliharaan.
Kata kunci: pencampuran, sediaan semi padat, alat pencampur
________________________________________________
Pendahuluan
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan
produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan. Pencampuran
dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam kondisi campuran
terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan
terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Proses ini melibatkan
pencampuran gas, cairan atau padatan dalam setiap kombinasi dan rasio dua atau lebih
komponen yang mungkin (Madinah, 2008).
Tujuan pencampuran adalah sebagai berikut.
1. Untuk memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur yang dapat
ditentukan dengan mengambil sampel dari bagian terbesar bahan dan menganalisisnya,
yang harus mewakili komposisi dari keseluruhan campuran.

2. Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisika atau kimia seperti difusi, disolusi, dll
(Madinah, 2008).
Umumnya pencampuran dilakukan untuk memperoleh jenis produk berikut.
1. Ketika dua atau lebih cairan misibel dicampur bersama-sama, hasilnya dikenal sebagai
larutan nyata.
2. Ketika dua cairan imisibel dicampur dengan agen pengemulsi, hasilnya dikenal sebagai
emulsi.
3. Ketika padatan dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai larutan.
4. Ketika padat tidak larut dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai
suspensi.
5. Ketika padatan atau cairan dicampur dengan basis semi padat, hasilnya dikenal sebagai
salep atau supositoria.
6. Ketika dua atau lebih bahan padat bersama, diperoleh serbuk yang bila diisi ke dalam
kapsul dikenal sebagai kapsul dan ketika dikompresi di bawah tekanan tinggi disebut
tablet (Madinah, 2008).
Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
1. Campuran Positif
Jenis campuran ini terbentuk ketika dua atau lebih gas atau cairan misibel dicampur bersamasama melalui proses difusi. Dalam hal ini tidak diperlukan energi, cukup hanya dengan
memberikan waktu untuk pembentukan larutan. Jenis bahan ini tidak memberikan masalah
dalam pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
2. Campuran Negatif
Campuran jenis ini terbentuk ketika padatan tidak terlarut dicampur dengan pembawa untuk
membentuk suspensi atau ketika dua cairan tidak saling larut yang dicampur untuk membentuk
emulsi. Pencampuran ini lebih sulit disiapkan dan memerlukan tingkat pencampuran yang lebih
tinggi dengan kekuatan eksternal karena ada kecenderungan komponen campuran ini terpisah
kecuali jika terus diaduk (Bhatt & Agrawal, 2007).
3. Campuran Netral
Banyak produk farmasi seperti pasta, salep, dan serbuk tercampur adalah contoh campuran
netral. Produk tersebut statis dan komponennya tidak memiliki kecenderungan bercampur secara
spontan tetapi sekali tercampur, mereka tidak akan terpisah dengan mudah (Bhatt & Agrawal,
2007).
Dalam semua jenis campuran, pencampuran dicapai dengan menerapkan satu atau lebih dari
mekanisme berikut.

Convective mixing : selama convective mixing perpindahan sekelompok partikel dalam

jumlah besar terjadi dari satu bagian powder bed ke bagian yang lain. Convective
mixing disebut sebagai pencampuran makro.

Shear mixing : Selama shear mixing gaya geser terbentuk dalam massa bahan dengan
menggunakan agitator arm atau blast of air.

Diffusive mixing : Selama diffusive mixing, bahan-bahan miring sehingga gaya gravitasi
menyebabkan lapisan atas tergelincir dan difusi partikel individu berlangsung di atas
permukaan yang baru dikembangkan. Diffusive mixing disebut sebagai pencampuran
mikro (Bhatt & Agrawal, 2007)

Mixing Guidelines
1. Gunakan waktu yang cukup dalam pencampuran untuk memastikan bahwa polimer
benar-benar terhidrasi sebelum menambahkan komponen formulasi tambahan.
2. Pencampuran yang berlebihan atau tidak tepat selama dispersi dapat menyebabkan udara
terperangkap, variasi viskositas, dan/atau ketidakstabilan formulasi. Udara terperangkap
dapat diminimalkan dengan menggunakan variable drive motor. Setelah polimer
terdispersi, udara terperangkap dapat diminimalkan dengan reposisi impeller dan
mengurangi kecepatan pencampuran. Biarkan dispersi asam untuk melepaskan
gelembung udara terperangkap.
3. Dianjurkan melakukan pengadukan sedang.
4. Setiap pencampuran intensitas tinggi yang diperlukan harus diselesaikan sebelum
netralisasi.
5. Hindari pencampuran high shear dengan Waring blender atau rotor-stator homogenizers.
Pencampuran seperti itu dapat menggeser polimer dan menghasilkan kehilangan
fungsionalitas permanen.
6. Jika busa persisten dihasilkan, busa tersebut dapat hilang dengan merusak polimer secara
parsial dengan penambahan asam dengan kadar yang sangat rendah sebelum menetralisir
dispersi dengan basis yang cocok. Asam klorida atau fosfat memiliki efektivitas sebesar
0,5% dari berat polimer yang digunakan (Anonim, 2011).
Bentuk sediaan semi padat seperti salep dan krim digunakan untuk bagian eksternal. Sediaan ini
sering digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau lebih salep atau krim
dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau basis krim. Salep berbasis
minyak, sedangkan krim berbasis air. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak
selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan partikel
berukuran halus.

Wetting agent : menggantikan udara dari partikel dan memungkinkan mereka untuk
bercampur lebih baik. Contoh: alkohol.

Levigating agent : mengurangi ukuran partikel. Contoh: minyak mineral, gliserin

Suspending agent : thickening agent yang memberikan struktur ke suspensi.

Memungkinkan partikel mudah terdispersi. Contoh: karboksi metil selulosa,
tragakan (Madinah, 2008).

Gambar 1. Contoh sediaan semi padat

Teori Pencampuran Sediaan Semi Padat

Pellet and powder state: penambahan sejumlah kecil cairan ke sebagian besar serbuk
kering padatan menjadi bola dan membentuk pelet kecil. Pelet tertanam dalam matriks
serbuk kering, yang memiliki efek bantalan dan membuat pelet sulit putus. Secara
keseluruhan, zat padat ini mengalir bebas dan tingkat homogenisasinya rendah.

Pelet state: penambahan lebih lanjut dari hasil cairan dalam konversi serbuk kering
berlebih menjadi pelet, sampai akhirnya semua bahan pelet tidak melekat dan agitasi
akan menyebabkan agregat terurai menjadi butiran yang lebih kecil. Tingkat pencapaian
homogenisasi bahkan lebih rendah daripada di tahap pelet dan serbuk dan adalah powder
state bertujuan dalam bubuk untuk melembabkan granulasi tablet.

Plastic state: Sementara isi cairan meningkat lebih jauh, karakter campuran berubah
secara nyata, agregat bahan menempel, penampilan granular hilang, campuran menjadi
lebih atau kurang homogen. Sifat plastik muncul, campuran menjadi sulit untuk bergeser,
yang mengalir pada tegangan rendah tetapi rusak di bawah tekanan tinggi. Homogenisasi
dapat dicapai jauh lebih cepat daripada di kasus sebelumnya. Tingkat ini diperoleh
misalnya ketika membuat massa pil.

Sticky state: penggabungan cairan terus menerus menyebabkan campuran mencapai

keadaan lengket, penampilan menjadi seperti pasta, permukaan mengkilap, dan massa
melekat pada permukaan padat. Massa mengalir dengan mudah, bahkan di bawah
tekanan rendah, tetapi homogenitas dicapai secara perlahan.

Liquid state: akhirnya, penambahan cairan hasil penurunan konsistensi sampai tingkat
cairan tercapai. Dalam keadaan ini, campuran mengalir menurut beratnya sendiri dan
akan mengalirkan permukaan vertikal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Dilusi Geometrik
Extemporaneous compounding salep dan krim seringkali melibatkan penggunaan mortir dan
stamper, spatula dan ointment slab. Kunci untuk campuran homogen adalah menggunakan alat
ini dengan baik dan menggabungkannya dengan metode dilusi geometrik dalam persiapan semua
produk salep ateu krim. Pengenceran geometris adalah proses dimana campuran homogen atau
bahkan distribusi dua atau lebih zat tercapai. Bila menggunakan metode ini, jumlah terkecil
bahan aktif dicampur secara menyeluruh dengan volume pengencer atau basis pada ointment
slab yang sama. Pengencer atau basis berlebih ditambahkan dalam jumlah yang sama dengan
volume dari campuran pada ointment slab. Proses ini diulang sampai semua pengencer atau basis
dimasukkan ke dalam campuran. Meskipun metode ini memakan waktu, namun akan membuat
campuran homogen atau dispersi halus dari obat salep atau krim (Madinah, 2008).

(Bhatt & Agrawal, 2007).

Alat Pencampur Sediaan Semi Padat
Spatula
Spatula biasanya digunakan untuk memindahkan bahan padat seperti serbuk, salep, atau krim.
Mereka juga digunakan untuk mencampur bahan bersama-sama menjadi campuran homogen.
Spatula tersedia dalam stainless steel, plastik dan hard rubber. Jenis spatula yang digunakan
tergantung pada apa yang sedang dipindahkan atau dicampur (Madinah, 2008).

Gambar 2. Spatula

Mortar dan Stamper

Mortar dan stamper digunakan untuk menggiling partikel ke dalam bubuk halus (triturasi).
Penggabungan cairan (levigasi) dapat mengurangi ukuran partikel lebih lanjut. Mortar dan
stamper terbuat dari kaca, porselin, wedgwood atau marmer. Kaca lebih baik digunakan untuk
pencampuran bentuk sediaan cairan dan semi padat (Madinah, 2008).

Gambar 3. Mortar dan stamper

Ointment Slab
Sama halnya dengan mortar, stamper, dan spatula, ointment slab merupakan andalan di
pengaturan farmasi. Ointment slab memberikan permukaan yang keras dan bersih untuk
pencampuran senyawa. Sebagian besar ointment slab berupa plat kaca yang permukaannya nonabsorbable. Untuk beberapa peracikan, apotek banyak membeli kertas perkamen yang melayani
tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep, tapi mudah dibuang setelah digunakan
tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk antara campuran (Madinah, 2008).
Gambar 4. Ointment slab

Blender
Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan dengan kecepatan tinggi akan
memberikan energi kinetik yang dapat menggerakkan cairan dalam wadah sehingga dapat
mendispersikan fase dispersi ke dalam medium dispersinya. Selain itu blender juga dapat
menghomogenkan campuran dan memperkecil ukuran partikel. Dengan adanya pengadukan
mengakibatkan terjadinya tumbukan antarpartikel dispers. Bila tumbukan terjadi terus-menerus
maka terjadi transfer massa sehingga ukuran partikel menjadi semakin kecil. Ukuran partikel
yang kecil biasanya sukar homogen karena gaya kohesivitasnya tinggi sehingga cendrung
memisah. Namun kelemahan alat ini adalah muah terbentuk buih/busa yang dapat menggangu
pengamatan selanjutnya. Penggunaan emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul dari
hidrokarbon terpotong-potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan emulsi yang terbentuk
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 5. Blender
Homogenizer
Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers kemudian meningkatkan
luas permukaan fase minyak dan akhirnya meningkatkan viskositas emulsi sehingga mengurangi
kemungkinan terjadinya creaming. Homogenizer bekerja dengan cara menekan cairan dimana
cairan tersebut dipaksa melalui suatu celah yang sangat sempit lalu dibenturkan ke suatu dinding
atau ditumbuhkan pada peniti-peniti metal yang ada di dalam celah tersebut. Homogenizer
umumnya terdiri dari pompa yang menaikkan tekanan dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan
suatu lubang yang dilalui cairan dan mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada tempat
katup dengan suatu spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan dan sebagian
dispersi tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup. Pada titik ini, energi yang
tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan secara spontan sehingga produk
menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear hidrolik. Cara kerja homogenizer ini cukup efektif
sehingga bisa didapatkan diameter partikel rata-rata kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer
dapat menaikkan temperatur emulsi sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA &
Lachmann, 1994).

Gambar 6. Homogenizer
Mixer
Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran partikel tapi efek
menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan untuk membuat emulsi tipe batch.
Terdapat berbagai macam mixer yang dapat digunakan dalam pembuatan sediaan semi padat.
Dalam hal ini sangat penting untuk merancang dan memilih mixer sesuai dengan jenis produk
yang diproduksi atau sedang dicampur. Sebagai contoh: salah satu aspek desain mixer yang
penting adalah seberapa baik/tahan dinding internal dari mixer. Hal ini karena terdapat beberapa

permasalahan dengan baja tahan karat dari mixer sebab mata pisau pengikis harus fleksibel
cukup untuk memindahkan/mengaduk bagian dalam dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata
pisau atau pengaduk harus mampu mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat pada
dinding mixer tanpa merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak berjalan dengan baik
(masih banyak bahan yang menempel/tersisa pada dinding mixer), maka hasil pencampurannya
tidak akan homogen. Oleh karena mixer mempunyai aksi planetary mixing maka kemampuannya
untuk mencampur fase air, fase minyak dan emulgator sangat tergantung pada macam pengaduk
yang digunakan. Selain spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan pula agar tidak terlalu
banyak udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan membentuk buih atau bisa yang
menggangu saat melakukan pembacaan volume sedimentasi (Lieberman HA & Lachmann,
1994).

Gambar 7. Mixer
Agitator Mixers
Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan dan untuk serbuk,
memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi padat. Mixers dirancang khusus
untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk lebih berat untuk menangani bahan dengan
konsistensi lebih besar. Lengan pengaduk dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan
bergerak sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat
pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsistensi plastik semi padat dikenal
sebagai mixer lengan sigma, karena mixer menggunakan dua bilah mixer, dengan bentuk yang
menyerupai huruf Yunani, sigma (). Kedua bilah berputar terhadap satu sama lain dan
beroperasi di sebuah tempat pencampuran yang memiliki bentuk bak double, masing-masing
bilah menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, yang satu biasanya
sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan penarikan lateral bahan dan terbagi ke dalam
kedua bak. Bentuk bilah dan perbedaan kecepatan menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan
bentuk yang kokoh dan daya yang lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan
plastik terberat, dan produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep yang telah
siap dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat adalah
masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan pada tekanan rendah, yang
merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya udara dan dapat membantu dalam
meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable, tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika
campuran mengandung bahan yang mudah menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 8. Agitator mixer

Shear Mixers
Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan untuk mencampur. Tetapi
meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran umumnya buruk. Bentuk rotary mungkin
digunakan dan colloid mill memiliki stator dan rotor dengan permukaan kerja kerucut. Rotor
bekerja pada kecepatan antara 3.000-15.000 rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500
mikrometer. Suspensi campuran kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan dikeluarkan
antara permukaan kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 9. Shear mixer

Planatory Mixer
Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan kental dan seperti
bubur, planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk operasi dasar pencampuran dalam
industri farmasi. Planatory mixer digunakan dengan kecepatan rendah untuk pencampuran
kering dan kecepatan lebih cepat untuk peremasan yang diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt
& Agrawal, 2007).
Keuntungan: planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih berguna untuk
granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma mixers.
Kerugian:

Planatory mixer membutuhkan daya tinggi.

Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk.

Penggunaan terbatas hanya pada pekerjaan batch (Bhatt & Agrawal, 2007)

Double Planetary Mixers

Double planetary mixers mencakup dua bilah yang berputar pada sumbu mereka sendiri,
sementara mereka mengorbit tempat mencampur pada sumbu umum. Bilah terus maju di
sepanjang pinggiran tempat, menghapus bahan dari dinding tempat dan membawanya ke bagian
interior. Berlawanan dengan conventional planetary mixer, negosiasi kedua konsfigurasi bilah
menyapu dinding tempat searah jarum jam dan memutar dalam arah yang berlawanan pada
sekitar tiga kali kecepatan perjalanan. Shear blades menggantikan bahan dari dinding tempat dan
oleh aksi tumpang tindih mereka pusat membawa partikel ke arah agitator shafts, sehingga
menghasilkan gaya geser yang luas. Dengan menggunakan bahan ini bahkan bahan yang sangat
kental dan kohesif dapat dicampur secara efisien (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 11. Double planetary mixers

Sigma mixer
Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma dalam jumlah yang kontra
berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke ujung serta menyeluruh dan pencampuran
yang seragam di pembersihan dekat atau tertentu dengan wadah. Produk campuran dapat dengan
mudah diberhentikan dengan memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik
dengan sistem roda gigi yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap
dipasang pada baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan
memberikan performance (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 12. Sigma mixer

Sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet, massa pil dan
salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair meskipun bisa digunakan untuk
campuran padat-padat juga.
Keuntungan:

Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama pencampuran.

Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun bawah mixer shell.

Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal, 2007).
Ultrasonic Mixers
Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah pencampuran adalah
untuk permasalahan bahan terhadap getaran ultrasonik. Hal ini memiliki aplikasi khusus dalam
pencampuran dalam preparasi emulsi (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 13. Ultrasonic mixer

Colloid Mill
Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan merusak aglomerat dalam
pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim, pulp, minyak, dll. Fungsi utama
dari colloid mill adalah untuk memastikan kerusakan aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk
menghasilkan tetesan halus yang berukuran sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh
gravitasi untuk dipompa sehingga lewat di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami
gaya geser dan hidrolik tinggi. Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat diresirkulasi
untuk perlewatan kedua, biasanya untuk bahan yang memiliki kepadatan lebih tinggi dan isi serat
cakram beralur berbentuk kerucut. Terkadang pengaturan pendinginan dan pemanasan juga

ditentukan dalam penggilingan ini yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan
rotasi rotor bervariasi dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian yang sangat
halus antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung pada ukuran alat. Colloid
mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa melalui celah sempit dengan aksi
sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini hampir semua energi yang diberikan diubah
menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian
besar colloid mills dilengkapi dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk
mendinginkan bahan sebelum dan setelah melewati penggilingan (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 14. Colloid mills

Dalam colloid mill primer, aksi geser intens diproduksi antara running rotor pada beberapa ribu
rpm dengan permukaan kerjanya dalam proxim yang dekat ke stator. Sebuah rotor berdiameter 5
inci berjalan pada 9000 rpm dan memiliki output 40-60 galon tergantung pada viskositas cairan.
Kesenjangan antara dua permukaan disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah
dimasukkan melalui gerbong ke pusat rotor. Bahan dikeluarkan dan berhenti setelah
homogenisasi di seluruh permukaan shearing. Bahan harus diberikan pada tingkat yang jarak
antara rotor dan stator menjaga keseluruhan pengisian dengan cairan. Colloid mills digunakan
dalam produksi salep, krim, gel dan cairan kental tinggi untuk grinding, membubarkan dan
homogenisasi dalam satu operasi (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan:
Distribusi partikel sangat halus melalui gaya geser yang optimal.
Kapasitas yang tinggi dengan kebutuhan ruang minimal.
Penanganan cepat dan memudahkan pembersihan.
Aplikasi hampir terbatas karena sistem homogenisasi fleksibel yang tinggi (Bhatt & Agrawal,
2007).
Triple-Roller Mill
Berbagai jenis roller mill biasanya digunakan terdiri dari satu atau lebih rol, terutama tripleroller mill. Alat ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari bahan tahan abrasi keras. Mereka
dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka datang dalam kontak dekat satu sama lain dan
berputar pada kecepatan yang berbeda. Materi yang datang di antara rol dihancurkan dan ukuran
partikelnya dikurangi. Penurunan ukuran partikel tergantung pada gap antara rol dan perbedaan
kecepatannya. Bahan masuk melewati gerbong A, diantara rol B dan C dimana ia mengurangi
ukuran. Kemudian bahan tersebut lewat di antara rol C dan D dimana ia kemudian mengurangi
ukuran partikel dan menghasilkan campuran yang halus. Gap antara rol C dan D biasanya kurang
dari celah antara B dan C, setelah melewati materi antara rol C dan D bahan halus terus dihapus
dari rol D oleh sarana scraper E, dari mana ia dikumpulkan dalam penerima (Bhatt & Agrawal,
2007).
Pada skala besar, roller mill salep mekanik digunakan untuk mendapatkan salep halus dan tekstur

yang seragam. Perlakuan salep kasar dipaksa untuk lewat melalui rol stainless steel di mana ia
mengurangi ukuran partikel dan produk halus yang seragam dalam komposisi dan tekstur yang
diperoleh. Untuk skala kecil kerja, pabrik salep kecil tersedia (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: triple-roller mill menghasilkan dispersi yang sangat seragam dan cocok untuk terus
menerus memproses (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 15. Triple-roller mills

Kesimpulan
Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam pembuatan
sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan padat memerlukan
pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan, karena itu, pilihan yang tepat
dari pencampuran adalah peralatan diperlukan mengingat sifat fisik dari bahan-bahan seperti
densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi mengenai waktu proses diperlukan untuk
pencampuran dan daya serta biaya peralatan dan pemeliharaan.

Pendahuluan
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk menemukan
produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan. Pencampuran
dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam kondisi campuran
terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap partikel dari salah satu bahan
terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau komponen lain. Proses ini melibatkan
pencampuran gas, cairan atau padatan dalam setiap kombinasi dan rasio dua atau lebih
komponen yang mungkin (Madinah, 2008).
Tujuan pencampuran adalah sebagai berikut.
1. Untuk memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur yang dapat
ditentukan dengan mengambil sampel dari bagian terbesar bahan dan menganalisisnya,
yang harus mewakili komposisi dari keseluruhan campuran.
2. Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisika atau kimia seperti difusi, disolusi, dll
(Madinah, 2008).
Umumnya pencampuran dilakukan untuk memperoleh jenis produk berikut.
1. Ketika dua atau lebih cairan misibel dicampur bersama-sama, hasilnya dikenal sebagai
larutan nyata.
2. Ketika dua cairan imisibel dicampur dengan agen pengemulsi, hasilnya dikenal sebagai
emulsi.
3. Ketika padatan dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai larutan.
4. Ketika padat tidak larut dilarutkan dalam suatu pembawa, hasilnya dikenal sebagai
suspensi.
5. Ketika padatan atau cairan dicampur dengan basis semi padat, hasilnya dikenal sebagai
salep atau supositoria.
6. Ketika dua atau lebih bahan padat bersama, diperoleh serbuk yang bila diisi ke dalam
kapsul dikenal sebagai kapsul dan ketika dikompresi di bawah tekanan tinggi disebut
tablet (Madinah, 2008).
Campuran dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
1. Campuran Positif
Jenis campuran ini terbentuk ketika dua atau lebih gas atau cairan misibel dicampur bersamasama melalui proses difusi. Dalam hal ini tidak diperlukan energi, cukup hanya dengan
memberikan waktu untuk pembentukan larutan. Jenis bahan ini tidak memberikan masalah
dalam pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
2. Campuran Negatif
Campuran jenis ini terbentuk ketika padatan tidak terlarut dicampur dengan pembawa untuk

membentuk suspensi atau ketika dua cairan tidak saling larut yang dicampur untuk membentuk
emulsi. Pencampuran ini lebih sulit disiapkan dan memerlukan tingkat pencampuran yang lebih
tinggi dengan kekuatan eksternal karena ada kecenderungan komponen campuran ini terpisah
kecuali jika terus diaduk (Bhatt & Agrawal, 2007).
3. Campuran Netral
Banyak produk farmasi seperti pasta, salep, dan serbuk tercampur adalah contoh campuran
netral. Produk tersebut statis dan komponennya tidak memiliki kecenderungan bercampur secara
spontan tetapi sekali tercampur, mereka tidak akan terpisah dengan mudah (Bhatt & Agrawal,
2007).
Dalam semua jenis campuran, pencampuran dicapai dengan menerapkan satu atau lebih dari
mekanisme berikut.

Convective mixing : selama convective mixing perpindahan sekelompok partikel dalam

jumlah besar terjadi dari satu bagian powder bed ke bagian yang lain. Convective mixing
disebut sebagai pencampuran makro.

Shear mixing : Selama shear mixing gaya geser terbentuk dalam massa bahan dengan
menggunakan agitator arm atau blast of air.

Diffusive mixing : Selama diffusive mixing, bahan-bahan miring sehingga gaya gravitasi
menyebabkan lapisan atas tergelincir dan difusi partikel individu berlangsung di atas
permukaan yang baru dikembangkan. Diffusive mixing disebut sebagai pencampuran
mikro (Bhatt & Agrawal, 2007)

Mixing Guidelines
1. Gunakan waktu yang cukup dalam pencampuran untuk memastikan bahwa polimer
benar-benar terhidrasi sebelum menambahkan komponen formulasi tambahan.
2. Pencampuran yang berlebihan atau tidak tepat selama dispersi dapat menyebabkan udara
terperangkap, variasi viskositas, dan/atau ketidakstabilan formulasi. Udara terperangkap
dapat diminimalkan dengan menggunakan variable drive motor. Setelah polimer
terdispersi, udara terperangkap dapat diminimalkan dengan reposisi impeller dan
mengurangi kecepatan pencampuran. Biarkan dispersi asam untuk melepaskan
gelembung udara terperangkap.
3. Dianjurkan melakukan pengadukan sedang.
4. Setiap pencampuran intensitas tinggi yang diperlukan harus diselesaikan sebelum
netralisasi.
5. Hindari pencampuran high shear dengan Waring blender atau rotor-stator homogenizers.
Pencampuran seperti itu dapat menggeser polimer dan menghasilkan kehilangan
fungsionalitas permanen.

6. Jika busa persisten dihasilkan, busa tersebut dapat hilang dengan merusak polimer secara
parsial dengan penambahan asam dengan kadar yang sangat rendah sebelum menetralisir
dispersi dengan basis yang cocok. Asam klorida atau fosfat memiliki efektivitas sebesar
0,5% dari berat polimer yang digunakan (Anonim, 2011).
Bentuk sediaan semi padat seperti salep dan krim digunakan untuk bagian eksternal. Sediaan ini
sering digunakan ketika resep dokter memerlukan kombinasi dari dua atau lebih salep atau krim
dalam rasio tertentu atau penggabungan obat ke dalam salep atau basis krim. Salep berbasis
minyak, sedangkan krim berbasis air. Karena pencampuran langsung dari bahan-bahan tidak
selalu dapat dilaksanakan, penggabungan agen lain diperlukan untuk memastikan partikel
berukuran halus.

Wetting agent : menggantikan udara dari partikel dan memungkinkan mereka untuk
bercampur lebih baik. Contoh: alkohol.

Levigating agent : mengurangi ukuran partikel. Contoh: minyak mineral, gliserin

Suspending agent : thickening agent yang memberikan struktur ke suspensi.

Memungkinkan partikel mudah terdispersi. Contoh: karboksi metil selulosa,
tragakan (Madinah, 2008).

Gambar 1. Contoh sediaan semi padat

Teori Pencampuran Sediaan Semi Padat

Pellet and powder state: penambahan sejumlah kecil cairan ke sebagian besar serbuk
kering padatan menjadi bola dan membentuk pelet kecil. Pelet tertanam dalam matriks
serbuk kering, yang memiliki efek bantalan dan membuat pelet sulit putus. Secara
keseluruhan, zat padat ini mengalir bebas dan tingkat homogenisasinya rendah.

Pelet state: penambahan lebih lanjut dari hasil cairan dalam konversi serbuk kering
berlebih menjadi pelet, sampai akhirnya semua bahan pelet tidak melekat dan agitasi
akan menyebabkan agregat terurai menjadi butiran yang lebih kecil. Tingkat pencapaian

homogenisasi bahkan lebih rendah daripada di tahap pelet dan serbuk dan adalah powder
state bertujuan dalam bubuk untuk melembabkan granulasi tablet.

Plastic state: Sementara isi cairan meningkat lebih jauh, karakter campuran berubah
secara nyata, agregat bahan menempel, penampilan granular hilang, campuran menjadi
lebih atau kurang homogen. Sifat plastik muncul, campuran menjadi sulit untuk bergeser,
yang mengalir pada tegangan rendah tetapi rusak di bawah tekanan tinggi. Homogenisasi
dapat dicapai jauh lebih cepat daripada di kasus sebelumnya. Tingkat ini diperoleh
misalnya ketika membuat massa pil.

Sticky state: penggabungan cairan terus menerus menyebabkan campuran mencapai

keadaan lengket, penampilan menjadi seperti pasta, permukaan mengkilap, dan massa
melekat pada permukaan padat. Massa mengalir dengan mudah, bahkan di bawah
tekanan rendah, tetapi homogenitas dicapai secara perlahan.

Liquid state: akhirnya, penambahan cairan hasil penurunan konsistensi sampai tingkat
cairan tercapai. Dalam keadaan ini, campuran mengalir menurut beratnya sendiri dan
akan mengalirkan permukaan vertikal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Dilusi Geometrik
Extemporaneous compounding salep dan krim seringkali melibatkan penggunaan mortir dan
stamper, spatula dan ointment slab. Kunci untuk campuran homogen adalah menggunakan alat
ini dengan baik dan menggabungkannya dengan metode dilusi geometrik dalam persiapan semua
produk salep ateu krim. Pengenceran geometris adalah proses dimana campuran homogen atau
bahkan distribusi dua atau lebih zat tercapai. Bila menggunakan metode ini, jumlah terkecil
bahan aktif dicampur secara menyeluruh dengan volume pengencer atau basis pada ointment
slab yang sama. Pengencer atau basis berlebih ditambahkan dalam jumlah yang sama dengan
volume dari campuran pada ointment slab. Proses ini diulang sampai semua pengencer atau basis
dimasukkan ke dalam campuran. Meskipun metode ini memakan waktu, namun akan membuat
campuran homogen atau dispersi halus dari obat salep atau krim (Madinah, 2008).

(Bhatt & Agrawal, 2007).

Alat Pencampur Sediaan Semi Padat
Spatula
Spatula biasanya digunakan untuk memindahkan bahan padat seperti serbuk, salep, atau krim.
Mereka juga digunakan untuk mencampur bahan bersama-sama menjadi campuran homogen.

Spatula tersedia dalam stainless steel, plastik dan hard rubber. Jenis spatula yang digunakan
tergantung pada apa yang sedang dipindahkan atau dicampur (Madinah, 2008).

Gambar 2. Spatula
Mortar dan Stamper
Mortar dan stamper digunakan untuk menggiling partikel ke dalam bubuk halus (triturasi).
Penggabungan cairan (levigasi) dapat mengurangi ukuran partikel lebih lanjut. Mortar dan
stamper terbuat dari kaca, porselin, wedgwood atau marmer. Kaca lebih baik digunakan untuk
pencampuran bentuk sediaan cairan dan semi padat (Madinah, 2008).

Gambar 3. Mortar dan stamper

Ointment Slab
Sama halnya dengan mortar, stamper, dan spatula, ointment slab merupakan andalan di
pengaturan farmasi. Ointment slab memberikan permukaan yang keras dan bersih untuk
pencampuran senyawa. Sebagian besar ointment slab berupa plat kaca yang permukaannya nonabsorbable. Untuk beberapa peracikan, apotek banyak membeli kertas perkamen yang melayani

tujuan yang sama ketika ditempatkan di atas slab salep, tapi mudah dibuang setelah digunakan
tanpa pembersihan yang diperlukan termasuk antara campuran (Madinah, 2008).
Gambar 4. Ointment slab

Blender
Blender dilengkapi dengan pengadukan pisau, melalui pengadukan dengan kecepatan tinggi akan
memberikan energi kinetik yang dapat menggerakkan cairan dalam wadah sehingga dapat
mendispersikan fase dispersi ke dalam medium dispersinya. Selain itu blender juga dapat
menghomogenkan campuran dan memperkecil ukuran partikel. Dengan adanya pengadukan
mengakibatkan terjadinya tumbukan antarpartikel dispers. Bila tumbukan terjadi terus-menerus
maka terjadi transfer massa sehingga ukuran partikel menjadi semakin kecil. Ukuran partikel
yang kecil biasanya sukar homogen karena gaya kohesivitasnya tinggi sehingga cendrung
memisah. Namun kelemahan alat ini adalah muah terbentuk buih/busa yang dapat menggangu
pengamatan selanjutnya. Penggunaan emulgator hidrokarbon akan membuat makromolekul dari
hidrokarbon terpotong-potong sehingga dapat mempengaruhi kestabilan emulsi yang terbentuk
(Lieberman HA & Lachmann, 1994).

Gambar 5. Blender
Homogenizer
Homogenizer paling efektif dalam memperkecil ukuran fase dispers kemudian meningkatkan
luas permukaan fase minyak dan akhirnya meningkatkan viskositas emulsi sehingga mengurangi
kemungkinan terjadinya creaming. Homogenizer bekerja dengan cara menekan cairan dimana
cairan tersebut dipaksa melalui suatu celah yang sangat sempit lalu dibenturkan ke suatu dinding
atau ditumbuhkan pada peniti-peniti metal yang ada di dalam celah tersebut. Homogenizer
umumnya terdiri dari pompa yang menaikkan tekanan dispersi pada kisaran 500-5000 psi, dan
suatu lubang yang dilalui cairan dan mengenai katup penghomogenan yang terdapat pada tempat
katup dengan suatu spiral yang kuat. Ketika tekanan meningkat, spiral ditekan dan sebagian
dispersi tersebut bebas di antara katup dan tempat (dudukan) katup. Pada titik ini, energi yang
tersimpan dalam cairan sebagian tekanan dilepaskan secara spontan sehingga produk
menghasilkan turbulensi yang kuat dan shear hidrolik. Cara kerja homogenizer ini cukup efektif
sehingga bisa didapatkan diameter partikel rata-rata kurang dari 1 mikron tetapi homogenizer
dapat menaikkan temperatur emulsi sehingga dibutuhkan pendinginan (Lieberman HA &
Lachmann, 1994).

Gambar 6. Homogenizer
Mixer
Mixer memiliki sifat menghomogenkan sekaligus memperkecil ukuran partikel tapi efek
menghomogenkan lebih dominan. Mixer biasanya digunakan untuk membuat emulsi tipe batch.
Terdapat berbagai macam mixer yang dapat digunakan dalam pembuatan sediaan semi padat.
Dalam hal ini sangat penting untuk merancang dan memilih mixer sesuai dengan jenis produk
yang diproduksi atau sedang dicampur. Sebagai contoh: salah satu aspek desain mixer yang
penting adalah seberapa baik/tahan dinding internal dari mixer. Hal ini karena terdapat beberapa
permasalahan dengan baja tahan karat dari mixer sebab mata pisau pengikis harus fleksibel
cukup untuk memindahkan/mengaduk bagian dalam dinding mixer. Atau dengan kata lain, mata
pisau atau pengaduk harus mampu mengaduk atau memindahkan bahan yang melekat pada
dinding mixer tanpa merusak dinding mixer. Jika proses pengadukan tidak berjalan dengan baik
(masih banyak bahan yang menempel/tersisa pada dinding mixer), maka hasil pencampurannya
tidak akan homogen. Oleh karena mixer mempunyai aksi planetary mixing maka kemampuannya
untuk mencampur fase air, fase minyak dan emulgator sangat tergantung pada macam pengaduk
yang digunakan. Selain spesifikasi untuk tiap alatnya, harus diperhatikan pula agar tidak terlalu

banyak udara yang ikut terdispersi ke dalam cairan karena akan membentuk buih atau bisa yang
menggangu saat melakukan pembacaan volume sedimentasi (Lieberman HA & Lachmann,
1994).

Gambar 7. Mixer
Agitator Mixers
Secara prinsip mirip dengan mixer pengaduk yang digunakan untuk cairan dan untuk serbuk,
memang mixer gerakan planetary sering digunakan untuk semi padat. Mixers dirancang khusus
untuk semi padat yang biasanya memiliki bentuk lebih berat untuk menangani bahan dengan
konsistensi lebih besar. Lengan pengaduk dirancang untuk menarik, meremas, membentuk dan
bergerak sedemikian rupa sehingga bahan dibersihkan dari semua sisi dan sudut tempat
pencampuran (Bhatt & Agrawal, 2007).
Salah satu bentuk umum yang digunakan untuk menangani konsistensi plastik semi padat dikenal
sebagai mixer lengan sigma, karena mixer menggunakan dua bilah mixer, dengan bentuk yang
menyerupai huruf Yunani, sigma (). Kedua bilah berputar terhadap satu sama lain dan
beroperasi di sebuah tempat pencampuran yang memiliki bentuk bak double, masing-masing
bilah menyesuaikan bak. Dua bilah berputar pada kecepatan yang berbeda, yang satu biasanya
sekitar dua kali kecepatan yang lain, menghasilkan penarikan lateral bahan dan terbagi ke dalam
kedua bak. Bentuk bilah dan perbedaan kecepatan menyebabkan gerakan end-to-end. Dengan
bentuk yang kokoh dan daya yang lebih tinggi, bentuk mixer ini dapat menangani bahkan bahan
plastik terberat, dan produk-produk seperti massa pil, massa tablet granul, dan salep yang telah
siap dicampur. Salah satu masalah yang dihadapi dalam pencampuran semi padat adalah
masuknya udara. Mixer lengan sigma dapat ditutup dan dioperasikan pada tekanan rendah, yang
merupakan metode terbaik untuk menghindari masuknya udara dan dapat membantu dalam
meminimalkan dekomposisi bahan oxidisable, tetapi harus digunakan dengan hati-hati jika
campuran mengandung bahan yang mudah menguap (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 8. Agitator mixer

Shear Mixers
Mesin yang dirancang untuk pengurangan ukuran ini dapat digunakan untuk mencampur. Tetapi
meskipun gaya gesernya baik, efisiensi pencampuran umumnya buruk. Bentuk rotary mungkin
digunakan dan colloid mill memiliki stator dan rotor dengan permukaan kerja kerucut. Rotor
bekerja pada kecepatan antara 3.000-15.000 rpm dan pembersihan dapat diatur antara 50-500
mikrometer. Suspensi campuran kasar atau dispersi dimasukkan melalui corong dan dikeluarkan
antara permukaan kerja dengan gaya sentrifugal (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 9. Shear mixer

Planatory Mixer
Planatory mixer digunakan untuk pencampuran dan mengaduk bahan kental dan seperti bubur,
planatory mixer tersebut masih sering digunakan untuk operasi dasar pencampuran dalam
industri farmasi. Planatory mixer digunakan dengan kecepatan rendah untuk pencampuran
kering dan kecepatan lebih cepat untuk peremasan yang diperlukan dalam granulasi basah (Bhatt
& Agrawal, 2007).
Keuntungan: planatory mixer bekerja pada berbagai kecepatan. Hal ini lebih berguna untuk
granulasi basah dan lebih menguntungkan dibandingkan sigma mixers.
Kerugian:

Planatory mixer membutuhkan daya tinggi.

Panas mekanik dibangun dalam campuran bubuk.

Penggunaan terbatas hanya pada pekerjaan batch (Bhatt & Agrawal, 2007)

Double Planetary Mixers

Double planetary mixers mencakup dua bilah yang berputar pada sumbu mereka sendiri,
sementara mereka mengorbit tempat mencampur pada sumbu umum. Bilah terus maju di
sepanjang pinggiran tempat, menghapus bahan dari dinding tempat dan membawanya ke bagian
interior. Berlawanan dengan conventional planetary mixer, negosiasi kedua konsfigurasi bilah
menyapu dinding tempat searah jarum jam dan memutar dalam arah yang berlawanan pada
sekitar tiga kali kecepatan perjalanan. Shear blades menggantikan bahan dari dinding tempat dan
oleh aksi tumpang tindih mereka pusat membawa partikel ke arah agitator shafts, sehingga
menghasilkan gaya geser yang luas. Dengan menggunakan bahan ini bahkan bahan yang sangat
kental dan kohesif dapat dicampur secara efisien (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 11. Double planetary mixers

Sigma mixer
Sigma mixer berisi pencampuran elemen (blades) dari dua tipe sigma dalam jumlah yang kontra
berputar ke dalam untuk mencapai sirkulasi ujung ke ujung serta menyeluruh dan pencampuran
yang seragam di pembersihan dekat atau tertentu dengan wadah. Produk campuran dapat dengan
mudah diberhentikan dengan memiringkan wadah dengan tuas tangan secara manual baik
dengan sistem roda gigi yang dioperasikan secara manual atau bermotor. Mixer yang lengkap
dipasang pada baja dibuat dari kekuatan yang sesuai untuk menahan getaran dan memberikan
performance (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 12. Sigma mixer

Sigma mixer digunakan untuk proses granulasi basah dalam pembuatan tablet, massa pil dan
salep. Hal ini terutama digunakan untuk pencampuran padat-cair meskipun bisa digunakan untuk
campuran padat-padat juga.
Keuntungan:

Bilah sigma mixer menciptakan jarak kematian minimal selama pencampuran.

Ada toleransi dekat antara bilah dan dinding samping maupun bawah mixer shell.

Kerugian: Sigma mixer bekerja dengan kecepatan tetap (Bhatt & Agrawal, 2007).
Ultrasonic Mixers
Metode yang efektif untuk menangani bentuk-bentuk tertentu dari masalah pencampuran adalah
untuk permasalahan bahan terhadap getaran ultrasonik. Hal ini memiliki aplikasi khusus dalam
pencampuran dalam preparasi emulsi (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 13. Ultrasonic mixer

Colloid Mill
Colloid mill berguna untuk penggilingan, dispersi, homogenisasi dan merusak aglomerat dalam
pembuatan pasta makanan, emulsi, coating, salep, krim, pulp, minyak, dll. Fungsi utama dari

colloid mill adalah untuk memastikan kerusakan aglomerat atau dalam kasus emulsi untuk
menghasilkan tetesan halus yang berukuran sekitar 1 mikron. Bahan yang diproses diisi oleh
gravitasi untuk dipompa sehingga lewat di antara elemen rotor dan stator dimana ia mengalami
gaya geser dan hidrolik tinggi. Bahan dibuang melalui gerbong dimana ia dapat diresirkulasi
untuk perlewatan kedua, biasanya untuk bahan yang memiliki kepadatan lebih tinggi dan isi serat
cakram beralur berbentuk kerucut. Terkadang pengaturan pendinginan dan pemanasan juga
ditentukan dalam penggilingan ini yang tergantung pada jenis bahan yang diproses. Kecepatan
rotasi rotor bervariasi dari 3.000-20.000 rpm dengan jarak kemampuan penyesuaian yang sangat
halus antara rotor dan stator bervariasi dari 0.001-0.005 inci tergantung pada ukuran alat. Colloid
mills memerlukan pengisian air yang banyak, cairan dipaksa melalui celah sempit dengan aksi
sentrifugal dan jalur spiral. Dalam penggilingan ini hampir semua energi yang diberikan diubah
menjadi panas dan gaya geser terlalu dapat meningkatkan suhu produk. Oleh karena itu, sebagian
besar colloid mills dilengkapi dengan jaket air dan itu adalah juga diperlukan untuk
mendinginkan bahan sebelum dan setelah melewati penggilingan (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 14. Colloid mills

Dalam colloid mill primer, aksi geser intens diproduksi antara running rotor pada beberapa ribu
rpm dengan permukaan kerjanya dalam proxim yang dekat ke stator. Sebuah rotor berdiameter 5
inci berjalan pada 9000 rpm dan memiliki output 40-60 galon tergantung pada viskositas cairan.
Kesenjangan antara dua permukaan disesuaikan dari 0,3-0,002 inci. Campuran mentah
dimasukkan melalui gerbong ke pusat rotor. Bahan dikeluarkan dan berhenti setelah
homogenisasi di seluruh permukaan shearing. Bahan harus diberikan pada tingkat yang jarak
antara rotor dan stator menjaga keseluruhan pengisian dengan cairan. Colloid mills digunakan
dalam produksi salep, krim, gel dan cairan kental tinggi untuk grinding, membubarkan dan
homogenisasi dalam satu operasi (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan:
Distribusi partikel sangat halus melalui gaya geser yang optimal.
Kapasitas yang tinggi dengan kebutuhan ruang minimal.
Penanganan cepat dan memudahkan pembersihan.
Aplikasi hampir terbatas karena sistem homogenisasi fleksibel yang tinggi (Bhatt & Agrawal,
2007).
Triple-Roller Mill
Berbagai jenis roller mill biasanya digunakan terdiri dari satu atau lebih rol, terutama tripleroller mill. Alat ini dilengkapi dengan tiga rol yang terdiri dari bahan tahan abrasi keras. Mereka
dilengkapi sedemikian rupa sehingga mereka datang dalam kontak dekat satu sama lain dan

berputar pada kecepatan yang berbeda. Materi yang datang di antara rol dihancurkan dan ukuran
partikelnya dikurangi. Penurunan ukuran partikel tergantung pada gap antara rol dan perbedaan
kecepatannya. Bahan masuk melewati gerbong A, diantara rol B dan C dimana ia mengurangi
ukuran. Kemudian bahan tersebut lewat di antara rol C dan D dimana ia kemudian mengurangi
ukuran partikel dan menghasilkan campuran yang halus. Gap antara rol C dan D biasanya kurang
dari celah antara B dan C, setelah melewati materi antara rol C dan D bahan halus terus dihapus
dari rol D oleh sarana scraper E, dari mana ia dikumpulkan dalam penerima (Bhatt & Agrawal,
2007).
Pada skala besar, roller mill salep mekanik digunakan untuk mendapatkan salep halus dan tekstur
yang seragam. Perlakuan salep kasar dipaksa untuk lewat melalui rol stainless steel di mana ia
mengurangi ukuran partikel dan produk halus yang seragam dalam komposisi dan tekstur yang
diperoleh. Untuk skala kecil kerja, pabrik salep kecil tersedia (Bhatt & Agrawal, 2007).
Keuntungan: triple-roller mill menghasilkan dispersi yang sangat seragam dan cocok untuk terus
menerus memproses (Bhatt & Agrawal, 2007).

Gambar 15. Triple-roller mills

Kesimpulan

Proses pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum digunakan dalam pembuatan
sediaan farmasi. Berbagai macam bahan seperti cairan, semi padat dan padat memerlukan
pencampuran selama mereka menjadi formulasi bentuk sediaan, karena itu, pilihan yang tepat
dari pencampuran adalah peralatan diperlukan mengingat sifat fisik dari bahan-bahan seperti
densitas, viskositas, pertimbangan ekonomi mengenai waktu proses diperlukan untuk
pencampuran dan daya serta biaya peralatan dan pemeliharaan.

http://farmasiindustri.com/industri/kualifikasi-operasi-dan-kinerja-mesin-mesinproduksi-dalam-industri-farmasi.html

Kualifikasi mesin-mesin produksi dilakukan untuk memastikan dan mendokumentasikan bahwa

mesin-mesin yang digunakan dalam produksi memenuhi syarat sesuai dengan tujuan
penggunaannya. Walaupun selama ini digunakan dalam produksi dan relatif tidak ada masalah
akan tetapi perlu adanya bukti dan data tertulis yang valid untuk membuktikannya. Pasti sudah
banyak buku yang membahas apa definisi kuallifikasi dan apa gunanya, akan tetapi dalam artikel
ini saya akan lebih membahas mengenai teknis pelaksanaanya. Sebagai contoh untuk mesin
pencampur granul, mesin pencampur granul seperti Super Mixer berfungsi untuk mencampur
bahan baku, zat aktif dan pengikat sehingga menjadi granul dalam proses pembuatan tablet
dengan metoda granulasi basah.
Berbeda dengan kualifikasi operasi mesin yang lebih pada pembuktian bahwa proses yang terjadi
pada mesin sesuai dengan penggunaannya, kualifikasi kinerja mempunyai tuntunan yang lebih
tinggi. Pada kualifikasi operasi hanya memandang bahwa proses yang berjalan sesuai dengan
tujuan penggunaannya. Bagaimana kita mengetahui bahwa proses sesuai dengan tujuan
penggunaannya?
Kualifikasi Operasi
Untuk mengetahui proses operasi sesuai dengan tujuan penggunaannya adalah dengan
memeriksa parameter-parameter yang terlibat dalam suatu proses pada mesin tersebut. Sebagai
contoh mesin Fluid Bed Dryer (FBD), mesin FBD berfungsi untuk mengeringkan granul basah
sampai granul mencapai kekeringan tertentu yang berasal dari hasil pencampuran di super mixer.
Pada kualifikasi operasi FBD maka parameter-parameter yang perlu diamati adalah parameter
yang menunjukkan bahwa mesin tersebut berjalan sesuai tujuan penggunaan. Parameterparameter operasi meliputi temperatur udara masuk, temperatur udara keluar, temperatur suhu
selama proses, kecepatan udara masuk dan keluar.
Contoh Kasus Kualifikasi Operasi:

Gambar Mesin FBD

Mesin Fluid Bed Dryer yang digunakan untuk pengeringan diindikasikan ada masalah karena
sejumlah bacth mengalami masalah dan diduga masalah terjadi pada step yang menggunakan
mesin FBD. Industri farmasi ingin melakukan kualifikasi operasi mesin Fluid Bed Dryer untuk
memastikan bahwa mesin tersebut dapat mengeringkan granul sampai kekeringan tertentu sesuai
setting yang telah diatur. Maka dibentuklah tim untuk melakukan kualifikasi operasi mesin FBD.
Tim tersebut kemudian merumuskan dan menetapkan parameter-parameter kritis yang
mempengaruhi proses. Parameter-parameter itu meliputi temperatur udara masuk-keluar,
temperatur massa granul dan kecepatan udara masuk-keluar. Semua tujuan, tanggung jawab,
rencana-rencana yang akan dilakukan selama kualifikasi kinerja ditulis dalam sebuah protokol
kualifikasi operasi. Protokol tersebut dibuat dan dirumuskan sebagai panduan dalam melakukan
kualifikasi operasi mesin. Setelah protokol selesai tim memutuskan untuk melakukan kualifikasi
dengam metode concurrent yaitu dengan mengamati dan mencatat parameter-parameter selama
proses batch tablet A (biasnya 3 batch berturut2)
atan parameter-parameter dituangkan dalam sebuah tabel sebagai berikut:
Kualifikasi Operasi Mesin Fluid Bed Dryer
Produk: Tablet A
Tanggal pelaksanaan:
Pelaksana :
Penanggung Jawab:

Temp.
Temp.
Temp.
Kecepatan
Keceapan
Nomor
masuk(C)
Keluar(C) Produk(C) udara masuk udara keluar Keterangan
No
Batch
Syarat Hasil Syarat Hasil Syarat Hasil Syarat Hasil Syarat Hasil
1
2
3
4
5

Setelah semua data parameter yang diamati, kemudian data tersebut diolah untuk memastikan
semua data sesuai dengan parameter yang di setting. Bila parameter-parameter tersebut sesuai
settingannya logikanya mesin berjalan sesuai dengan tujuan penggunaannya. Bagaimana
pengolahan datanya?Bagaimana kriteria penerimaan sebuah data sesuai dengan spesifikasi?
Untuk menjawab pertanyaan tersebut maka perlu dilihat panduan CPOB pada bagian validasi
dan kualifikasi. Pada panduan tersebut tidak dijelaskan secara terperinci berapa kriteria
penerimaannya dan menggunakan statistik seperti apa, oleh karena itu dibuat kriteria penerimaan
yang mengacu pada prinsip-prinsip farmasi yang lebih mendetail. Kriteria yang dibuat bebas asal
ilmiah dan tidak bertentangan pada CPOB. Misalnya data temperatur masuk harus semuanya
sesuai dengan syarat dan variasinya tidak lebih dari 2%. Atau Kecepatan udara masuk
mempunyai Cpk(indek kapabilitas proses) minimal 1,33.
Hasil pengolahan data tersebut dituangkan dalam sebuah laporan kualifikasi operasi. Dalam
Laporan tersebut mencakup tanggung jawab, tujuan dan hasil pengolahan data. Laporan tersebut
mendokumentasikan semua informasi yang perlu dalam kualifikasi kinerja
Kualifikasi operasi dapat menggunakan dua metode yaitu retrospektif dan concurrent.
Kualifikasi retrospektif yaitu kualifikasi yang dilakukan dengan mengambil data-data masa
lampau yang pernah dilakukan untuk mesin tersebut sedangkan kualifikasi concurrent dilakukan
dengan mengambil data selama operasi mesin tersebut. Masing-masing metode mempunyai
kelebihan dan kekurangan. Pemilihan metode tergantung ketersediaan data, kemampuan orang
yang mengkualifikasi dan kebutuhan kualifikasi.
Kualifikasi Kinerja
Kualifikasi kinerja berbeda dengan kualifikasi operasi. Sudah banyak buku yang mendefinisikan
apa itu kualifikasi kinerja akan tetapi dalam artikel ini saya akan lebih membahas mengenai
teknis dan aplikasiya di industri farmasi. Berbeda dengan kualifikasi operasi yang memastikan
bahwa mesin dapat berjalan sesuai dengan tujuan penggunaan dalam batas yang telah ditentukan,
kualifikasi kinerja juga harus memastikan bahwa kinerja mesin dapat menghasilkan output sesuai
fungsi mesin tersebut. Misalnya mesin FBD diatas, pada kualifikasi kinerja parameter yang perlu

diamati adalah hasil pengeringan granul yang dihasilkan oleh mesin tersebut. Ini point yang
membedakan antara kualifikasi operasi dan kinerja. Kualifikasi kinerja turut memperhitungkan
hasil output dari suatu mesin. Pada kualifikasi operasi hanya diamati proses operasi mesin
tersebut dan tidak terlalu mementingkan hasil.
Contoh Kasus Kualifikasi Kinerja
Kasus seperti contoh diatas. Setelah dibuat protokol kualifikasi kinerja tim segera melakukan
kualifikasi kinerja mesin FBD. Parameter-parameter yang perlu diamati meliputi parameter yang
mempengaruhi hasil pengeringan seperti temperatur produk, temperatur masuk dan keluar.
Hasil pengamatan parameter-parameter dituangkan dalam sebuah tabel sebagai berikut:
Kualifikasi Kinerja Mesin Fluid Bed Dryer
Produk: Tablet A
Tanggal pelaksanaan:
Pelaksana :
Penanggung Jawab:
Susut
Temp.
Temp.
Temp.
Pengeringan Keterangan
Nomor
masuk(C)
Keluar(C) Produk(C)
No
(%)
Batch
Syarat Hasil Syarat Hasil Syarat Hasil Syarat Hasil
1
2
3
4
5

Setelah semua data parameter yang diamati, kemudian data tersebut diolah untuk memastikan
semua data menunjukkan bahwa mesin dapat menghasilkan output yang sesuai. Pengolahan
datanya mirip dengan yang ada pada kualifikasi operasi hanya pada kualifikasi kinerja parameter
output yang lebih difokuskan dalam hal ini adalah data susut pengeringan. Kadangkala proses
yang dijalankan sesuai dengan parameter akan tetapi hasil tidak sesuai dengan spesifikasi yang
ditentukan. Ini bisa terjadi mungkin karena parameter yang dipilih tidak mewakili proses atau
terdapat variasi proses yang belum diperhitungkan. Biasanya kasus seperti ini terjadi pada mesinmesin yang sudah lama penggunaanya dan sudah sering rusak.

Dalam kenyataanya kualifikasi operasi atau kinerja tidak sesederhana yang saya tulis diatas
karena terdapat banyak tantangan selama kualifikasi seperti ketersediaan data, mesin sedang
tidak beroperasi atau mesin tiba-tiba rusak dsb. Pemilihan kriteria penerimaan juga tidak mudah
karena harus disesuaikan dengan kondisi mesin dan panduan CPOB. Panduan CPOB sendiri
tidak memerinci secara detail bagaimana kriteria penerimaan sehingga sulit untuk pengolahan
data, akan tetapi memberikan kebebasan juga karena kriteria penerimaan dapat disesuaikan
dengan kondisi masing-masing industri. Kualifikasi kinerja mesin akan lebih sulit bila mesin
tersebut sudah lama dan sering rusak karena akan membuat proses mempunyai banyak variasi,
adanya variasi ini tentu akan mempersulit kriteria penerimaan yang ditentukan. Kualifikasi juga
akan sulit bila mesin tersebut termasuk mesin yang penggunaanya banyak melibatkan campur
tangan manusia. Campur tangan manusia seringkali membuat variasi menjadi lebih besar.