1

OPTIMASI PERAWATAN STONE CRUSHER MENGGUNAKAN

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
Yaumar, Totok R. Biyanto
Jurusan Teknik Fisika - Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
ABSTRAK
Makalah ini akan memaparkan bagaimana mempertahankan reliability stone crusher
pada sistem pembuat aspal khususnya pada komponen primary jaw plate dan tertionary cone
crusher. Dalam rangka mendapatkan reliability yang tinggi dari stone crusher maka diperlukan
program optimasi perawatan yang efektif menggunakan metode reliability centered
maintenance (RCM). Hasil yang didapatkan dalam analisa kuantitatif adalah pada primary jaw
plate didapatkan nilai = 0,5123, = 52,8877, = 16,4200; nilai F(t) tertinggi adalah 0,095
pada t = 34 hari ; nilai R(t) tertinggi adalah 0,57 pada t = 34; nilai (t) berawal pada nilai 0,017
pada t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari. Sedangkan pada tertionary cone crusher didapatkan
nilai = 0,4007, = 77,9891, = 24,5375 ; f(t) tertinggi adalah 0,021 pada t = 29 hari ; nilai R(t)
tertinggi adalah 0,72 pada t = 29 hari; nilai (t) berawal pada nilai 0,028 pada t = 29 hari ; nilai
MTTF = 115 hari. Sehingga disimpulkan bahwa perawatan yang tepat untuk primary jaw plate
adalah failure finding dan run to failure, sedangkan untuk tertionary cone crusher adalah failure
finding dan time directed. Interval waktu perawatan yang optimal untuk primary jaw plate adalah
sebelum t = 34 hari, sedangkan untuk tertionary cone crusher sebelum t = 29 hari.
Kata kunci : Stone crusher, Optimasi perawatan, Reliability Centered Maintenance

ABSTRACT
This paper will describe how to maintain reliability of stone crusher in asphalt mixing production
system, especially at primary jaw plate and tertionary cone crusher subsystem. In order to
obtain stone crusher high reliability, the reliability centered maintenance (RCM) has proven
effective method for maintenance optimization. The result are primary jaw plate has value of
= 0,5123, = 52,8877, = 16,4200; the highest value of F(t) = 0,095 at t = 34 days; the highest
value of R(t) = 0,57 at t = 34; value of (t) start from 0,017 at t = 34 days; value MTTF = 117
days. Tertionary cone crusher has value = 0,4007, = 77,9891, = 24,5375 ; the highest
value of f(t) = 0,021 at t = 29 days; the highest value of R(t) = 0,72 at t = 29 days; value of (t)
start from 0,028 at t = 29 days; value of MTTF = 115 days.
The conclusion are primary jaw plate maintenance system fit with failure finding and run to
failure, and tertionary cone crusher maintenance system fit with failure finding and time directed.
The maximum maintenance time interval for primary jaw plate and tertionary cone crusher are
34 days and 29 days, respectively.
Keywords: Stone crusher, Maintenance optimization, Reliability Centered Maintenance

PENDAHULUAN
Dengan semakin banyaknya permintaan
akan aspal siap pakai sekarang ini, maka
sangat diperlukan sistem pembuat aspal
yang memiliki reliability yang tinggi. Sistem
pembuat aspal yang memiliki reliability yang
tinggi hanya dapat dicapai apabila
keseluruhan sistem yang bekerja memiliki
kendalan yang tinggi pula. Terutama untuk
sistem-sistem yang kritis yang dapat
menyebabkan kegagalan operasi secara
tiba-tiba apabila terjadi kerusakan pada
komponen sistem tersebut (Yuni, 2001).
Salah satu sistem yang berpengaruh besar
dalam sistem pembuat aspal adalah sistem
pemecah batu (stone crusher).
Stone crusher memegang peranan yang
penting untuk membuat aspal dalam hal ini
memecah batu. Untuk itu diperlukan sistem
pemecah batu yang memiliki reliability yang
baik untuk memastikan keselamatan
operasi dan reliability dari sistem tersebut.
Salah satu cara untuk mempertahankan
reliability sistem pemecah batu ini adalah
dengan melakukan optimasi perawatan
(maintenance). Sehingga sangat diperlukan
program maintenance yang efektif dari segi
reliability sistem (Gross, 1989; Hoyland,
1994)
Dengan menerapkan metode Reliability
Centered
Maintenance
(RCM)
ini,
diharapkan diperoleh kegiatan perawatan
(maintenance
task)
yang
optimum
berdasarkan data perawatan (maintenance
record) dari sistem stone crusher. Data-data
penelitian
ini
diambil
dari
sebuah
perusahaan pencampur aspal di Mojokerto
Jawa Timur.
Untuk mendapatkan reliability sistem
yang lebih efektif berdasarkan penilaian
secara kualitatif dan kuantitatif. (Anderson,
1990; Crowe, 2001; Beasly, 1991), dibuat
suatu perencanaan perawatan dengan
menggunakan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM).
Permasalahan yang dibahas dalam
makalah
ini
adalah
bagaimana
mendapatkan kegiatan perawatan yang
optimum pada sistem stone crusher ditinjau

dari reliability sistem dan bagaimana cara

untuk menganalisa variabel dari data yang
diperoleh yang bisa menunjukkan indeks
reliability untuk mendapatkan waktu yang
tepat untuk melakukan perawatan.
Sedangkan tujuannya adalah memperoleh
kegiatan perawatan yang optimum yang
ditinjau dari reliability sitem dan menganalisa
variabel data untuk mendapatkan waktu yang
tepat untuk melakukan perawatan pada
sistem.

DASAR TEORI
Reliability
Dalam arti luas reliability adalah
berhubungan dengan sistem yang dapat
diandalkan, berjalan dengan baik dan tanpa
mengalami
kerusakan
pada
sistem
(Anderson, 1990). Reliability didefinisikan
sebagai probabilitas dari suatu sistem untuk
dapat melaksanakan operasi atau fungsinya
dengan baik selama selang waktu tertentu.
Waktu
yang
telah
ditetapkan
untuk
pengoperasian bisa secara uniform atau
variabel
Konsep waktu dalam hal ini adalah time
to failure (TTF) dan time to repair (TTR),
dimana TTF didefinisikan sebagai waktu yang
dilalui komponen saat mulai beroperasi
sampai mengalami kegagalan, dan TTR
adalah waktu perbaikan yang diperlukan oleh
komponen agar dapat berfungsi kembali
Model
kegagalan
diperoleh
berdasarkan TTF dan TTR dari komponen
yang dianalisa. TTF dan TTR komponen
secara alamiah bervariasi membentuk
distribusi
kegagalan
seperti
distribusi
eksponensial, poison, weibull, normal dan
sebagainya.

Preventive Maintenance
Preventive
maintenance
adalah
pelaksanaan inspeksi dan aksi, dimana waktu
pelaksanaannya telah direncanakan untuk
mengembalikan fungsi operasi dari suatu
peralatan atau sistem. Preventive dilakukan
untuk
menghindari
suatu
peralatan

1. Time Directed (TD)

Kegiatan yang secara langsung
bertujuan untuk mencegah / memperlambat
terjadinya kerusakan. Hal ini dilakukan
secara periodik sampai peralatan tersebut
tidak dapat diperbaiki kembali seperti
semula.
2. Condition Directed (CD)
Kegiatan yang bertujuan untuk
mendeteksi gejala gejala awal terjadinya
kerusakan. Kegiatan ini dilakukan dengan
mendeteksi awal terjadinya kerusakan dan
memperkirakan waktu kemungkinan suatu
peralatan akan mengalami kegagalan
operasi.
3. Failure Finding (FF)
Kegiatan yang bertujuan untuk
menemukan kerusakan yang tersembunyi
dalam operasi. Kerusakan ini terjadi tapi
operasi berjalan normal. Hal ini disebut
dengan kerusakan yang tersembunyi
(hidden failure).

efektif dan ekonomis, serta mengoptimalkan

kinerja dan umur mesin, dimana faktor
keamanan (safety) selalu diutamakan.
Predictive maintenance tersebut akan
mengakibatkan peningkatan reliability sistem
dimana secara matematis dapat ditentukan
dengan persamaan

Rm (t ) R(T ) n R(t nT ),
nT t (n 1)T

(1)

n 0, 1, 2, ...

Sistem dengan dan tanpa predictive

maintenance dapat lihat pada grafik reliability
sistem (Gambar 1). Sistem tanpa predictive
maintenance akan mengalami penurunan
reliability yang tajam (garis putus-utus)
sedangkan dengan predictive maintenance,
nilai reliability dapat dipertahanan kembali
sesuai target yang diharapkan.
1.0
0.9
0.8
0.7
Reliability

mengalami kerusakan yang fatal. Kegiatan

kegiatan yang dikategorikan ke dalam
preventive maintenance adalah sebagai
berikut: (Moubrey, 1992)

0.6
0.5
0.4
0.3

PM , R(t n1)
CumulativePM , Rm (t )

0.2

NoPM , R(t )

0.1
0
4

4. Run To Failure (RTF)

Keputusan yang sengaja dibuat
dengan mengoperasikan suatu peralatan
sampai terjadi kerusakan. Hal ini dilakukan
karena ditinjau dari segi ekonomis tidak
menguntungkan
untuk
melakukan
perawatan.
Predictive Maintenance
Predictive
maintenance
adalah
suatu
aktivitas
pemeliharaan
yang
disesuaikan ke arah indikasi di mana suatu
peralatan sedang berada pada
kurva
keausan yang kritis, dan memprediksi masa
penggunaannya. Predictive maintenance
dimaksudkan agar pemeliharaan dapat
dilakukan secara terukur baik berdasarkan
kondisi instrumen maupun berdasarkan
waktu pelaksanaan pemeliharaan, dengan
tujuan mendapatkan pemeliharaan yang

14

24

34

44

54

64

74

84

94

Gambar 1. Reliability sistem dengan dan

tanpa predictive maintenance
(Putrananta, 1999)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
RCM adalah salah satu manajemen
perawatan yang dapat digolongkan kedalam
sisten
perawatan
terencana
(planned
maintenance system (Anderson, 1990),
Konsep dasar dari metode RCM ini adalah
mempertahankan fungsi dari salah satu
sistem, sehingga segala upaya perawatan
yang dilakukan adalah untuk menjaga agar
sistem tetap berfungsi sesuai dengan yang
diharapkan. Manajemen perawatan ini tidak
hanya memanfaatkan rekomendasi vendor
saja tapi juga melibatkan analisa reliability.
Hasil yang diharapkan dalam implementasi
RCM dalam manajemen perawatan adalah

untuk
mendapatkan
suatu
strategi
perawatan yang optimum. Aspek spesifik
yang mendasari dalam penerapan metode
RCM ini adalah Failure Mode And Effect
Analysis
(FMEA).
Jadi
penerapan
manajemen RCM ini dilakukan dengan
melakukan analisa kualitatif dan analisa
kuantitatif (Anderson, 1990)
Analisa Kualitatif
Analisa kualitatif ini digunakan untuk
mencari jenis kegiatan yang paling efektif
ditinjau dari segi bentuk kegagalan
(Anderson, 1990)
- FDB (Functional Block Diagram)
Functional
block
diagram
mendeskripsikan tentang fungsi dari setiap
komponen dalam suatu sistem produksi.
- System Function and Functional Failure
Fungsi sistem (system function)
bertujuan untuk memberikan informasi yang
dapat
mendefinisikan
fungsi
sistem.
Kegagalan fungsional (functional failure)
menjelaskan bagaimana sistem mengalami
kegagalan dan apa saja usaha yang
dilakukan untuk mencegah dan mengurangi
serta mendeteksi terjadinya kegagalan.
- Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Didalam FMEA menyebutkan bentukbentuk kegagalan (failure mode), penyebab
bagaimana
suatu
komponen/peralatan
dapat mengalami kegagalan dan pengaruh
tiap bentuk kegagalan tersebut terhadap
reliability sistem secara keseluruhan.
- Logic Tree Analysis (LTA)
Logic (decision) Tree Analysis
digunakan untuk mancari jenis kegiatan
perawatan (maintenance task) yang layak
dan memiliki kemungkinan untuk dapat
mengatasi masing-masing failure mode.
Logic tree analysis dapat menunjukkan
secara umum kegiatan perawatan yang
mampu mengatasi jenis kegagalan yang
terjadi berupa preventive task. Sehingga

suatu kegiatan dapat dilakukan untuk

mencegah terjadinya kegagalan fungsi.
- Task Selection Road Map
Dalam pemilihan kegiatan perawatan
yang diperlukan untuk tiap bentuk kegagalan,
dibuat suatu daftar kandidat kegiatan yang
paling mungkin dipakai dan kemudian dipilih
kegiatan yang paling efektif dari keseluruhan
kandidat terdebut.
Analisa Kuantitatif
Analisa kuantitatf dilakukan
menerapkan teori reliability yaitu :

dengan

* Distribusi Weibull
Distribusi Weibull paling banyak
digunakan untuk rekayasa reliability, karena
memiliki
beberapa
bentuk
parameter
(Ebeling, 1997) .
- Probability Density Function (PDF) :

f (t )

t
exp

(2)

dengan >0 , >0, dan t >0.

Dimana :
= parameter skala (scale parameter).
= parameter bentuk (shape parameter ).
= parameter lokasi (location parameter)
- Reliability sebagai fungsi waktu {R(t)}

(3)

R(t ) exp

- Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}

t
(t )

(4)

- Waktu rata-rata untuk mencapai kegagalan

1
MTTF .1

(5)

MATERI DAN METODE

Penyajian dalam bentuk diagram alir
dari metode penelitian dapat dilihat pada
Gambar 2 :

Start

Pengumpulan data:
- Detail komponen peralatan
- Maintenance record

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil dan pembahasan ini meliputi
evaluasi data secara analisa kualitatif dan
analisa kuantitatif sebagai berikut :

RCM

Analisa kualitatif:
-Functinal Block Diagram
-Syatem Function and
Functional failure.
-Road Map Task Selection
-Logic Tree Analysis
-Task Selection Road Map

- Task Selection Road Map

- Pengolahan data secara kuantitatif
Penetuan distribusi untuk mencari nilai F(t),
R(t). (t), dam MTTF.

Analisa kuantitatif
-Penentuan distribusi
-Nilai F(t)
-Nilai R(t)
-Nilai (t)
-Nilai MTTF

Analisa dan kesimpulan

Selesai

Gambar 2 : Diagram alir metodologi

penelitian
Metode yang dilakukan dalam
penelitian ini seperti Gambar 2 dapat
dijelaskan sebagai berikut :
Tahap Pengumpulan Data
Dalam proses pengumpulan data
dan informasi, data yang diperlukan adalah
berupa data primer dan data sekunder,
yaitu meliputi data detail komponen dari
keseluruhan sistem, maintenance activity
report dan machine history record (waktu
antar kerusakan, lama perbaikan dan jenis
kerusakan), biaya akibat down time.
Sedang data primer didapatkan dari pihak
departemen perawatan
Tahap Pengolahan Data dan Analisa
Pada tahap ini, data-data yang
diperoleh pada tahap pengumpulan data
selanjutnya akan dilakukan pengolahan
data secara kulitatif dan kuantitatif.
- Pengolahan data secara kualitatif
- FDB (Functional Block Diagram)
- System Function and Functional Failure
- Failure Mode And Effect Analysis FMEA)
- Logic (decision) Tree Analysis (LTA)

Analisa kualitatif
Analisa kualitatif ini merupakan bagian
utama dari penerapan metode reliability
centered maintenance, yang terdiri dari :
- FDB (Functional Block Diagram)
Identifikasi sistem berupa diagram
blok dari stone crusher, diperoleh seperti
pada Gambar 3..
Hopper
Cop

Primary jaw plate

Tripple
deck

Secondary
&Tertionar
y cone

Stock pile

Pan feeder

Gambar 3 Diagram blok stone crusher

- System Function and Functional Failure
Hasil fungsi sistem dan kegagalan pada
sistem stone crusher, diperoleh seperti pada
Tabel 1.
Tabel 1 Fungsi sistem dan kegagalan
fungsional
Fungsi Gagal
1.1

1.1.1
1.1.2
1.2

1.2.1
1.2.2

Deskripsi
Menghasilkan tekanan 150 kN/m
mampu memecahkan batu
keseluruhan
tekanan <150 kN/m
Gagal memecahkan batu
keseluruhan
Menghasilkan tekanan 115 kN/m
mampu menyaring batu dari
secondary dan tertionary cone
crusher
Tekanan < 115kN/m
Gagal menyaring batu

Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Tabel FMEA dapat dilihat pada
Lampiran 1.

Dengan nilai padat peluang tertinggi pada

nilai 0,095 pada t = 34 hari.

Logic Tree Analysis (LTA)

Tabel LTA dapat dilihat pada Lampiran
2.

b. Reliability sebagai fungsi waktu {R(t)}

R(t ) exp

Task Selection Road Map

Tabel task selection road map dapat
dilihat pada Lampiran 3

Sesuai persamaan diatas, nilai reliability

sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik
seperti Gambar 5.

f (t )

t
exp

R(t)

0.6
0.5

Reliability

Analisa kuantitatif
Analisa kuantitatif primary jaw plate
Data MTBF primary jaw plate seperti pada
Tabel 2.
Tabel 2 data MTBF primary jaw plate
Tanggal
Hari
1 Jan '04 31 Maret '05
459
1 April '05 - 25 Mei '05
47
26 Mei '05 - 9 Juli '05
39
11 Juli ' 05 7 Sept '05
51
8 Sept '05 28 Okt '05
44
29 Okt '05 17 Nov '05
17
18 Nov '05 14 Des '05
23
Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai
parameter sebagai berikut :
- Parameter bentuk () =0.5123
- Parameter skala () = 52.8877
- Parameter lokasi () = 16.4200
Sehingga bisa diperoleh :
a. Probability Density Function (PDF)

0.4
0.3

R(t)

0.2
0.1
0
0

200

400

600

800

Time(day)

Gambar 5. Reliability primary jaw plate

Dengan nilai reliability tertinggi pada nilai 0,57
pada t = 34 hari.
c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}

t
(t )

Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan

sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik
seperti Gambar 6.

Penyajian PDF primary jaw plate dalam

bentuk grafik dapat dilihat pada Gambar .4.

l(t)

0.018

f(t)

PDF

Laju Keandalan

0.016

0.01
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005

f(t)

0.004
0.003
0.002
0.001
0

0.014
0.012
0.01

l(t)

0.008
0.006
0.004
0.002
0
0

200

400

600

800

Time(day)

200

400

600

800

Time(day)

Gambar 4. PDF primary jaw plate

Gambar 6 Laju reliability primary jaw plate

Nilai laju reliability mulai turun pada t = 34 hari
dengan banyak kerusakan pada 0,017.

Adapun grafik
Gambar 8.

d. Mean Time To Failure (MTTF)

yang

1
MTTF .1

0.8

t
exp

Reliability

0.7

Analisa kuantitatif tertionary cone

crusher
Data MTBF tertionary cone crusher dapat
dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Data MTBF tertionary cone crusher
Tanggal
Hari
1 Jan '04 - 12 April '05 493
13 April '05 - 11 Mei '05 25
12 Mei '05 - 14 Juli '05
56
15 Juli '05 5 Okt '05
72
6 Okt '05 - 25 Nop '05
44
Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai
parameter sebagai berikut :
- Parameter bentuk () = 0.4007
- Parameter skala () = 24.5375
- Parameter lokasi () = 77.9891
Sehingga bisa diperoleh :
a. Probability Density Function (PDF)

0.025

0.5
0.4

R(t)

0.3
0.1
0
0

200

400

600

800

Time (day)

Gambar 8 Reliability tertionary cone crusher

Nilai reliability tertinggi dicapai pada t = 29
hari adalah 0,72.
c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}

t
(t )

Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan

sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik
seperti Gambar 9.
l(t)

0.03
0.025

Laju Keandalan

f(t)

0.6

0.2

Penyajian PDF tertionary cone crusher

dalam bentuk grafik dapat dilihat pada
Gambar 7.

0.02
0.015

l(t)

0.01
0.005

0.02

PDF

seperti

R(t)

MTTF = 117 hari

f (t )

didapatkan

0.015
f(t)

200

400

600

800

Time (day)

0.01
0.005
0
0

200

400

600

800

Time (day)

Gambar 7 PDF tertionary cone crusher

Nilai fungsi padat peluang tertinggi 0,021
pada t = 29 hari.
b. Reliability Sebagai Fungsi Waktu {R(t)}

R(t ) exp

Gambar 9 Laju reliability tertionary cone

crusher
Kerusakan
terbanyak
ditemui
setelah
melewati t = 29 hari dengan nilai sebesar
0,028.
d. Mean Time To Failure (MTTF)

1
MTTF .1

MTTF = 115 hari

Analisa predictive maintenance

Pada Gambar 11 menunjukkan bahwa

dengan melakukan predictive maintenance
pada t 120, nilai reliability primary jaw plate
dapat dipertahankan pada nilai reliability 0,25
sampai 0,35.

- Analisa predictive maintenance

primary jaw plate
- Predictive maintenance pada t 60

Rm (t ) R(T ) n R(t nT )

Dengan menggunakan persamaan

diatas, diperoleh grafik dibawah ini.

Analisa
predictive
tertionary cone crusher

maintenanance

- Predictive maintenance pada t 60

Rm (t ) R(T ) n R(t nT )

Jaw Predictive T60

1.2

Dengan menggunakan persamaan

diatas, diperoleh grafik dibawah ini.

Reliab ility

0.8
R(t)
0.6

R(t-nT)
Rmt

0.4

Cone Predictive T60

0.2
1.2

0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

Time (day)

Gambar 10 Grafik predictive maintenance

primary jaw plate pada t 60
Pada Gambar 10 menunjukkan bahwa
dengan melakukan predictive maintenance
pada t 60, nilai reliability primary jaw plate
dapat dipertahankan pada nilai reliability
0.4 sampai 1.
- Predictive maintenance pada t 120

Rm (t ) R(T ) n R(t nT )
Dengan menggunakan persamaan
diatas, diperoleh grafik dibawah ini.
Jaw Predictive T120

Reliability

0.8
R(t)
0.6

R(t-nT)
Rmt

0.4
0.2
0
0

200

400

600

800

Time (day)

Gambar 12 Predictive maintenance tertionary

cone crusher pada t 60
Pada Gambar 12 dapat menunjukkan bahwa
dengan melakukan predictive maintenance
pada t 60, nilai reliability tertionary cone
crusher dapat dipertahankan pada nilai
reliability 0,25 sampai 1.
- Predictive maintenance pada t 120

Rm (t ) R(T ) n R(t nT )

0.6

Dengan
menggunakan
persamaan
diatas, diperoleh grafik dibawah ini.

0.5

Reliability

0.4
R(t)
0.3

R(t-nT)
Rmt

0.2
0.1
0
0

200

400

600

800

Time (day)

Gambar 11 Grafik predictive maintenance

primary jaw plate pada T 120

Cone Predictive T120

0.45

0.4
0.35

Reliability

0.3
R(t)

0.25

R(t-nT)
0.2
Rmt
0.15
0.1

crusher adalah failure finding dan time

directed.
Interval waktu perawatan yang optimal
yang dapat dipakai untuk primary jaw
plate adalah sebelum t = 34 hari,
sedangkan untuk tertionary cone crusher
sebelum t = 29 hari.

0.05
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

Time (day)

Gambar 13 Grafik predictive maintenance

tertionary cone crusher pada t
120
Pada Gambar 13 dapat menunjukkan
bahwa dengan melakukan predictive
maintenance pada t 120, nilai reliability
tertionary cone crusher dapat dipertahankan
pada nilai reliability 0,17 sampai 0,24.
KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan dapat
disimpulkan hal-hal sebagai berikut :
- Metode perawatan Reliability Centered
Maintenance (RCM) dapat digunakan
untuk menganalisa primary jaw plate
dan tertionary cone crusher.
-

Analisa kuantitatif pada primary jaw

plate didapatkan nilai = 0,5123, =
16,4200, = 52,8877 ; f(t) tertinggi
adalah 0,095 pada t = 34 hari ; nilai R(t)
tertinggi adalah 0,57 namun setelah
melewati t = 34 hari nilai R(t) mulai turun
; nilai (t) berawal pada nilai 0,017 pada
t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari.

Analisa kuantitatif pada tertionary cone

crusher didapatkan nilai = 0,4007, =
77,9891, = 24,5375 ; f(t) tertinggi
adalah 0,021 pada t = 29 hari ; nilai R(t)
tertinggi adalah 0,72 namun setelah
melewati t = 29 hari nilai R(t) mulai turun
; nilai (t) berawal pada nilai 0,028 pada
t = 29 hari ; nilai MTTF = 115 hari.
Perawatan yang tepat untuk primary jaw
plate adalah failure finding dan run to
failure, sedangkan untuk tertionary cone

DAFTAR RUJUKAN
Anderson, Ronald, 1990, Reliability Centered
Maintenance :
Management And
Engineering Methods, Elesevier
Science Publishing Co., Inc: New
York.
Beasly, Michael, 1991, Reliability for
Engineering. Mac Millan Education
LTD. : London.
Crowe, Dana & Alec Feinberg, 2001, Design
for Reliability. CRC Press Inc.: New
York.
Ebeling, E. Charless, 1997, Reliability and
Maintenability Engineering. McGrawHill International
Gross, Doris Lioyd, 1989, A Primer of
Reliability Theory. John Wiley &
Sons : Canada.
Hoyland, Arnljot. Marvin Rausand, 1994,
System Reliability Theory. John
Wiley & Sons:Canada.
Moubrey, John, 1992, Reliability-Centered
Maintenance II. Industrial Press.Inc.
: New York.
Putrananta, 1999, Implementasi Reliability
Centered Maintenance pada Sistem
Bahan
Bakar
Motor
Induk
KM.Besakih. Surabaya.
Yuni, Antok, 2001, Menetukan Kebijakan
Perawatan Yang Optimal Dengan
Pendekatan RCM II.Surabaya.

10

Lampiran 1.
Tabel Failure Mode And Effect Analysis
Kegagalan

Komponen

Fungsional
1.1.1

Bentuk

Penyebab

kegagalan

Kegagalan

Pengaruh Kegagalan
Lokal

Primary Jaw Palu tidak mampu

Kerusakan

Plate, grizzly menghantam

pada grizzly menghantam

feeder

Feeder

batu dengan keras

Sistem

LTA
Plant

palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya

dengan keras

(alat kontrol)
1.1.2

Primary Jaw Palu tidak mampu

Plate

1.2.1

1.2.2

Motor aus

palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya

menghantam

menghantam

batu dengan keras

dengan keras

Tertiary Cone Palu tidak mampu

kerusakan

palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya

Crusher

menghantam

pada alat

menghantam

dengan keras

Control

dengan keras

Screening

Saringan tidak mampu

motor aus

Screening sistem tidak ada tidak ada ya

System

menyaring batu sesuai

tidak mampu

dengan yang diinginkan.

digoyangkan

Lampiran 2.
Tabel Logic (decision) Tree Analysis (LTA)
Kegagalan
Komponen & bentuk
Fungsional
kegagalan
1.1.1
Primary jaw plate, grizzly feeder

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Analisa Kekritisan Kategori

Keterangan
Evident Safety Outage
tdk
Ya
tdk
D/A memerlukan perbaikan agar
grizzly feeder dapat
Palu tidak mampu menghantam
menjalankan fungsinya
dengan keras
untuk menjalankan primary
jaw plate
Primary jaw plate
tdk
Tdk
ya
D/B memerlukan perbaikan, bila
perlu diganti agar tidak
Palu tidak mampu menghantam
merusak sistem
dengan keras
secara keseluruhan
Tertiary cone crusher
tdk
Ya
tdk
D/A memerlukan perbaikan
cone feeder agar dapat
Palu tidak mampu menghancurkan
menjalankan fungsinya
batu menjadi ukuran yang
untuk menjalankan tertiary
diinginkan
cone crusher.
Screening System
ya
Tdk
ya
B
perlu diganti secepatnya
agar tidak terjadi kerusakan
Saringan tidak mampu
screening sistem
menyaring batu sesuai yang
diinginkan

11

Lampiran 3.
Tabel Task Selection Road Map
Kegagalan
Komponen & bentuk
fungsional
kegagalan
1.1.1.
Primary jaw plate,
grizzly feeder

Penyebab
kandidat
Informasi
Perawatan
kegagalan
perawatan
Keefektifan
yang dipilih
kerusakan yang
-memonitor tekanan failure finding dilakukan
FF
tersembunyi.
primary jaw plate
untuk mencari
keselamatan sistem -memberi perawatan kerusakan tersembunyi
secara periodik

1.1.2

Palu tidak mampu

menghantam dengan keras
Primary jaw plate, motor

kerusakan yang
tersembunyi,
Palu tidak mampu menghantam umur peralatan
dengan keras

RTF lebih efektif

Dilakukan
Dibandingkan
dengan melakukan
monitoring tekanan
dan perawatan motor

1.2.1

Tertiary cone crusher

1.2.2

Palu tidak mampu

menghancurkan batu menjadi
ukuran yang diinginkan
Screening System

- melakukan
pengawasan dan
perawatan pada
motor
- memonitor tekanan
- mengoperasikan
sampai rusak
sepenuhnya
kerusakan yang
- memonitor alat
tersembunyi.
kontrol
keselamatan sistem - memberi perawatan
secara periodik
keselamatan sistem - melakukan
pengawasan dan
perawatan pada
saringan

Saringan tidak mampu

menyaring batu sesuai yang
diinginkan

Prediksi
waktu
x

RTF

failure finding dilakukan

untuk mencari
kerusakan tersembunyi

FF

time directed dilakukan

untuk mencari
gejala awal terjadinya
Kerusakan

TD