FIVE YEARS OF EXPERIENCE WITH TURBULENCE INHIBITORS AT

SIDERAR

Gustavo Di Gresia (1)

Wadi Chiapparoli (2)
Jorge Madias (2)
Sebastin Sylvestre (2)

ABSTRACT
The Siderar Slab Caster was started up in 1984. At that time it featured a 24 t tundish with no flow modifiers.
By 1987, due to the need for longer sequences, constrained by nozzle clogging, weirs and dams were
implemented. Further optimization of weirs and dams location and size was carried out at IAS with a scaled
water model, focusing on stationary casting.
In 1995 there were quality problems in API steel for ERW pipes, due to slag emulsification in the tundish.
Weirs favored slag accumulation below the shroud. By that time, some plants in USA started to use
turbulence inhibitors, either isolated or combined with weirs and dams, to improve the situation during ladle
change.
So, a research project was launched, together with IAS and a local refractory supplier, to design and use a
turbulence inhibitor. It should adapted to the tundish design in use at that time at Siderar, and the operating
practices had to be taken into account. Refractory cost should be kept equal or smaller than for the previous
situation.
This paper describes the progress made in Siderar since that project started, up to the current situation. The
turbulence inhibitors are used in long sequences, up to 24 heats, with very good behavior of the refractory
material, and with benefits regarding the control of turbulence and slag emulsification during ladle changes.
The methodology and equipment currently in use for this purpose is detailed. The latest water modeling work
is reported. They were done to adapt the design of the inhibitor to a new tundish with a capacity of 36 t.
A discussion on future trends for tundish design is made, based on the experience during the period of time
covered by this paper, and on public literature.
Key words: tundish design, water model, turbulence inhibitor

(1) Siderar SAIC, P.O. Box 801, San Nicols, Prov. de Buenos Aires, Argentina
(2) Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, 2900 San Nicols, Prov. de Buenos Aires,
Argentina. www.cablenet.com.ar/ias/eng/aceria.htm
th

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CINCO AOS DE EXPERIENCIA CON PIEZAS ANTITURBULENCIA

EN LOS REPARTIDORES DE SIDERAR.

Gustavo Di Gresia (1)

Wadi Chiapparoli (2)
Jorge Madias (2)
Sebastin Sylvestre (2)

1.

INTRODUCCION.

La mquina de colada continua de desbastes de Siderar arranc en 1984. En ese momento dispona de un
repartidor de 24 t de capacidad nominal [1], que no inclua en su diseo inicial modificadores de flujo. Hacia
1987, la necesidad de aumentar la secuencialidad, limitada por la obturacin de las buzas sumergidas por
adhesin de inclusiones de almina, llev entre otras cosas a la incorporacin de diques y tabiques, con
resultados que se evaluaron como favorables [2].
Posteriormente se realizaron en el IAS diversos estudios de la configuracin de diques y tabiques que se
aplicaron en la planta para mejorar la situacin. Estos estudios estaban focalizados en las condiciones de
operacin estacionarias [3, 4].
En 1995 se limit la longitud de las secuencias para el colado de aceros API, debido a rechazos generados en
el control por ultrasonido de tubos ERW, que se deban mayoritariamente a macroinclusiones generadas por
la emulsificacin de escoria en el repartidor [5]. Los diques, si bien proporcionaban condiciones interesantes
de flujo en las situaciones estacionarias, favorecan la acumulacin de escoria en la zona crtica debajo del
chorro de colado, promoviendo as la emulsificacin en el momento crtico de la apertura de la vlvula de una
nueva cuchara luego del cambio.
Por ese entonces, diversas plantas de productos planos, particularmente en Estados Unidos, comenzaron a
utilizar piezas refractarias diseadas para minimizar la turbulencia alrededor del chorro de colado en el
cambio de cuchara [6,7] (figura 1), que se utilizaban combinadas con diques y/o tabiques o aisladas. El
anlisis de cmo las piezas antiturbulencia, logran disminuir la energa de choque del acero y dirigir el flujo
de manera de mejorar las condiciones de limpieza en el repartidor, fue tratado en gran cantidad de trabajos
[8,9].

Figura 1. Flujo terico creado por la pieza antiturbulencia.

Figure 1. Theoretical fluid flow created by the turbulence inhibitor.

En ese marco, se lanz en 1996 en conjunto con el IAS y un proveedor local de materiales refractarios un
estudio para disear un inhibidor de turbulencia adaptado al diseo del repartidor de Siderar de ese entonces
y a las prcticas operativas vigentes.
El presente trabajo describe los avances realizados en Siderar a partir de ese momento, hasta la actualidad,
en que las piezas antiturbulencia se utilizan en secuencias prolongadas, de hasta 24 coladas, con beneficios en
cuanto a la limitacin de la turbulencia y la emulsificacin de escoria en los cambios de cuchara, y sin
inconvenientes con respecto a la duracin del material refractario.
(1) Siderar SAIC, Casilla de correo 801, San Nicols, Prov. de Buenos Aires, Argentina
th

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(2) Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y Calle 19 Oeste, 2900 San Nicols, Prov. de Buenos Aires,
Argentina.
2. DESARROLLO DE LA PIEZA ANTITURBULENCIA.
En el estudio inicial se probaron bsicamente dos diseos, diferenciables por la altura de las piezas
respectivas (figura 2), una de 200 mm y la otra de 270 mm. Mientras la pieza de 270 mm generaba una
situacin de turbulencia en el cambio de cuchara y an en la situacin estacionaria, ms crtica que la
disposicin de diques y tabiques [10], la de 200 mm dio buenos resultados[11].
416
292
416
292

134.1

311.8

134.1

270

R62

200

R20

R20

R20
R62

R20

144

580

292

144

580

Figura 2. Diseos ensayados inicialmente. Izquierda: pieza de 200 mm de altura. Derecha: pieza de 270 mm
de altura.
Figure 2. Designs tested initially in the water model. Left: inhibitor 200 mm high. Right: inhibitor 270 mm high.

Se adopt un diseo de inhibidor de seccin circular, que fue probado en la planta inicialmente en secuencias
cortas. Desde un principio se eliminaron los diques y tabiques. Ante el resultado exitoso en trminos de
armado del repartidor, estado de la pieza luego del uso, etc., se decidi realizar una prueba de largo aliento,
con resultados interesantes [9].

3.

METODOLOGIA DE MODELIZACION.

El equipamiento utilizado actualmente difiere sensiblemente del que se us en los primeros estudios. [12]. El
equipo completo se representa esquemticamente en la figura 3. Hay un repartidor a escala 1:3, con un
depsito de agua fra y otro caliente, bomba de alimentacin y descarga, con juego de vlvulas que permite
tanto recircular, como cambiar el ingreso de agua fra por caliente y mandar a descarga en el caso que fuese
necesario.
Hay tambin un rotmetro para una estimacin del caudal total, un vaso de inyeccin por gravedad, y un
conductivmetro conectado a una placa adquisidora de hasta ocho entradas, con registro continuo en PC, a
las cuales se pueden conectar termocuplas para ensayo con agua caliente.
Los ensayos se realizan con el agregado de un trazador a travs del tubo cuchara-tundish. Este puede ser K
MnO4, una solucin salina o bien agua caliente para los ensayos no isotrmicos. Tambin se simula la capa de
escoria con kerosene, especialmente durante situaciones transitorias.
A travs de la toma de fotografas y filmaciones durante ensayos con K MnO4, se puede hacer un anlisis
cualitativo del flujo, visualizar volmenes muertos y zonas de recirculacin y corto circuito, as como la
emulsificacin y la apertura del ojo durante el arranque luego del cambio de cuchara.
A travs de registro de continuidad, se pueden obtener las curvas RTD como muestra la figura 4, y utilizando
el modelo de anlisis de divisin de volmenes en el repartidor, mixed model [13, 14, 15] es que se obtiene
valores representativos del flujo, denominados volmenes pistn, mezcla y muerto. Tambin se puede
analizar la transicin de grados, llenando el repartidor de agua con sal y simulando el nuevo grado con agua
pura de red. El registro nos da en este caso las curvas F para la transicin en las condiciones ensayadas.
En el caso de agua caliente, se simula un acero a distinta temperatura y se puede registrar tambin la mezcla
de grado con termocuplas (figura 5).

th

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Esta modelizacin fsica se complementa con una modelizacin matemtica realizada con un cdigo
comercial, el CFX4.4. (figura 6).

Figura 3. Equipamiento utilizado para la

modelizacin hidraulica.
Figure 3. Equipment for water modeling.

Figura 4. Curvas RTD para el repartidor de 24 t, y para el

nuevo repartidor de 36 t, a alto y bajo caudal.
Figure 4. RTD curves for the 24 t tundish and 36 t tundish with
low and high throughtput.

58
53
48
43
38

Barra 250mm
Medio Acrilico

33

Medio Chapa
Tubo CT

28

Barra Buza
Temp Homogen

23
18
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

Figura 5. Curva temperaturatiempo para el cambio de cuchara, repartidor con la pieza circular.
Figure 5. Temperature-Time curve for a ladle change, for the 36 t tundish with turbulence inhibitor.

Figura 6. Izquierda: Velocidad de flujo en repartidor (mapa de colores en el plano de simetra y como
vectores en un plano que corta las buzas) Derecha: Grilla empleada para el clculo. Figure 6. Left. Fluid
th

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velocity (color map in the symmetry plane and as vectors in a plane that pass through the nozzle. Right: Mesh
used for this calculation.
4. REDISEO PARA EL REPARTIDOR DE 36 t
El aumento de las velocidades de colada y de la secuencialidad, con la introduccin de la prctica de cambio
de repartidor al vuelo y la realizacin de secuencias de gran duracin, con alto throughput [16], puso a la
orden del da la necesidad de ampliar la capacidad del repartidor.
La puesta en servicio del nuevo repartidor de 36 t de capacidad nominal oblig a un rediseo de la pieza
antiturbulencia [17]. Posteriormente, una comparacin realizada en el modelo de agua con una pieza
benchmarking dio lugar a un nuevo refinamiento del diseo [18].
Primeramente se busco comparar con los resultados obtenidos con el viejo tundish de 24 t con la pieza
circular de 200 mm, simulando situaciones de estado estacionario y cambios de cuchara pero al bajo caudal
utilizado anteriormente. Luego se realiz un estudio con el caudal vigente en planta. Una comparacin entre
el tundish de 24 t y el nuevo de 36 t se aprecia en la figura 7 y en tabla 1 un resumen de los resultados
obtenidos.

Figura 7. Izquierda: Repartidor de 24 t. Derecha: repartidor de 36 toneladas.

Figure 7. Left: 24 t Tundish. Right: 36 t tundish.

Tundish
24 Ton.
36 Ton.
36 Ton.

Caudal

Nivel normal

(Tn/min)

T med.
(seg)

3,8
3,8
5,6

352
463
322

T min
(seg)

V
Pistn
(%)

V Muerto
(%)

V Mezcla
(%)

60
69
30

31
13,3
8,2

8,3
11,1
9,9

60,7
75,6
81,9

Tabla 1. Comparacin de resultados

de los ensayos en modelo de agua, los
tiempos y caudales estn referidos al
caso real.
Table 1. Comparison between
different water model trials. Time and
flow are related to the real tundish

La diferencia notoria en la difusin del flujo se presenta porque en el caso del repartidor chico las ltimas
zonas en cubrirse de trazador son las partes laterales superiores, en cambio en el caso tratado del nuevo
repartidor, estas zonas finales se presentan en las regiones inferiores, es decir existira una tendencia del flujo
a difundirse ms por arriba. En la figura 8 se ve este cambio.
Figura 8. Distinto
perfil de avance en
los tundish de 24 y
36 t, luego de la
inyeccin
de
K
MnO4.
Figure 8. Different
flow pattern in the 24
t and 36 t tundish,
after dye injection.

Para las velocidades de colada de alrededor de 1,65 m/min, en estado estacionario, se present, con respecto a
velocidades bajas, una disminucin del volumen muerto y del volumen pistn. Tambin se mantiene la
tendencia del trazador a difundirse por la parte superior del repartidor, mientras que el tiempo necesario
para cubrir el agua con la inyeccin es menor que para el caso de velocidad baja.

th

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Se simul, mediante el agregado de kerosene, la presencia de escoria en el repartidor, se observa que no existe
gran emulsificacin, ni demasiada turbulencia en las situaciones de estado estacionario y cambio de cuchara
(Figura 9). Se observ la apertura del ojo, mayor para la situacin de cambio de cuchara.

Apertura del ojo

Figura 9. Apertura del ojo en el cambio
de cuchara.
Figure 9. Opened eye during ladle change.

Posteriormente, una comparacin realizada con una pieza benchmarking dio lugar a un nuevo
refinamiento del diseo [16]. En la figura 10 se aprecia una comparacin entre ambas piezas.
Pieza
cuadrada

250

224

Pieza
circular

Figura 10. Pieza circular y pieza cuadrada. Dimensiones reales.

Figure 10. Round and rectangular turbulence inhibitor. Real
dimensions.

A partir de las mediciones realizadas se obtuvieron las curvas RTD (figura 11) y luego los tiempos de
residencia mnimos, medios y las fracciones de volmenes en el repartidor, como se aprecia en la tabla 2.

1.2
Pieza circular

Concentracin Adimensional

1.0

Pieza cuadrada

0.8

0.6

Figura 11. Curvas RTD, estado estacionario: pieza circular frente

a pieza cuadrada.
Figure 11RTD curves, steady state, round against rectangular
turbulence inhibitor.

0.4

0.2

0.0
0

0.5

1.5

2
2.5
Tiempo Adimensional

Tiempo mn. (seg)

Tiempo medio (seg)
Vol. pistn (%)
Vol. mezcla (%)
Vol. muerto (%)

3.5

4.5

Pieza cuadrada
62
332
17,4
75,3
7,3

Pieza circular
30
322
8,2
81,9
9,9

Tabla 2. Comparacin entre la pieza

circular y la rectangular (tiempos y
volmenes caractersticos).
Table 2. Comparison between round and
rectangular inhibitor (typical times and
volumes).

Mediante la inyeccin de K MnO4, se observ la evolucin del flujo en estado estacionario y simulando el
cambio de cuchara, tanto en forma isotrmica como agregando agua a 60 C (condicin anisotrmica). En la
figura 12 se muestra el caso de la placa rectangular simulando el cambio de cuchara con agua fra y caliente.
Se observa un mayor avance del colorante por la zona cercana a la superficie en el caso anisotrmico, dando
una mayor posibilidad para la flotacin.
Figura 12. Simulacin del cambio
de
cuchara
anisotrmico
(izquierda) e isotrmico(derecha).

th

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Figure 12. Ladle change simulation. Left: hot water (anisothermal) and Right: cold water (isothermal).

Desde el punto de vista de la operacin con ambas piezas, se puede decir que en lo que respecta al armado y a
la posicin de los quemadores de precalentamiento, ambas piezas son semejantes ya que ninguna requiere
operatorias especiales. Desde el punto de vista del centrado, la pieza circular tena anteriormente mayores
inconvenientes, pero con el nuevo aumento de dimetro y el reemplazo de las vlvulas de cuchara rotativas
por las lineales, dicho problema se ha solucionado.
Las mejores condiciones observadas en el comportamiento de la pieza cuadrada respecto a la circular, se
podran adjudicar especialmente a su menor altura ms que a su forma. Por esta razn se disminuy la altura
de pieza circular a 220 mm.

5. FUTURO.
La concepcin del repartidor como un reactor metalrgico, donde pueden realizarse operaciones de afino y
limpieza del acero, vigente en los 80, que dio lugar a los diseos con diques y tabiques, etc., es de relativa
validez. Puede tener sentido en plantas que no tienen instalaciones adecuadas o prcticas eficientes para la
metalurgia de cuchara. La posibilidad de flotar inclusiones en el repartidor es muy limitada. Por ejemplo, la
figura 13 muestra los porcentajes que es posible flotar, de inclusiones de diferentes dimensiones, en base a un
estudio realizado en el modelo de agua del repartidor de SIDERAR. Una muy pequea fraccin de las
microinclusiones puede ser flotada, por lo que su minimizacin queda limitada a la metalurgia de cuchara.
Para un rango intermedio de tamaos, una parte de las inclusiones permanece irremediablemente en el
repartidor y pasa al molde, por lo que no se puede esperar una mejora absoluta de la limpieza en el
repartidor.

Figura 13. Porcentaje de inclusiones que pueden ser flotadas en el

repartidor, en funcin de su dimetro [10].
Figure 13. Percentage of macroinclusions floating in the tundish, in
function of their diameter [10].

Slo las ms grandes macroinclusiones van a flotar. Pero las macroinclusiones grandes, en una operacin
controlada, difcilmente van a provenir de la cuchara sino que se van a generar en el repartidor mismo, por
reoxidacin, emulsificacin de la escoria u otras razones. Entonces, el criterio de diseo del repartidor no
debera basarse en maximizar la flotacin de inclusiones, sino en minimizar la reoxidacin y la emulsificacin
de escoria.
Varios trabajos muestran que las condiciones con diques y tabiques durante el cambio de cuchara son peores
que si no hubiera ningn modificador de flujo [19, 20]. En algunos casos esto puede estar relacionado al
hecho de que los tabiques facilitan que la escoria que se va acumulando en el repartidor a medida que avanza
la secuencia se concentre en la crtica zona de colado. Otro factor a tener en cuenta es que en aras de mejorar
la flotacin de inclusiones se tiende a maximizar el tiempo de residencia, sea mediante el recurso de disear
repartidores de gran tamao, sea recurriendo a los modificadores de flujo.Los repartidores de gran tamao,
salvo que se recurra a procedimientos especiales como el barrido con argn, implican una mayor cantidad de
acero contaminada por la reoxidacin al inicio de la secuencia, como lo muestra, por ejemplo, la mayor
degradacin de planchones en Armco Middletown al doblar la capacidad del repartidor a 60 t [21]. Por otra
parte implican mayores consumos de refractarios, y esto conduce a implementar prcticas de dudosa
incidencia en la limpieza del acero como las denominadas de hot recycling
Para un repartidor de un tamao dado, alargar excesivamente el tiempo de residencia del acero significa
mayores prdidas trmicas. El control de la temperatura del acero en el repartidor es crtico para la
operacin de la mquina y para la calidad del semiproducto de colada continua. El sobrecalentamiento es un
factor determinante en la estructura de solidificacin obtenida, el agrietamiento interno, la porosidad y
segregacin central, la lubricacin por parte del polvo colador, etc. Por otra parte, los inhibidores de
turbulencia pueden ser una solucin econmica de reemplazo de los diques y tabiques, para mejorar la

th

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situacin en el cambio de cuchara, pero la realidad es que no evitan totalmente la emulsificacin y la

reoxidacin .

6. CONCLUSIONES
Siderar esta utilizando desde hace 5 aos inhibidores de turbulencia en su repartidor, reemplazando
exitosamente a una combinacin de diques y tabiques usados anteriormente, soportando sin mayores
inconvenientes las secuencias prolongadas, de hasta 24 coladas que son usuales en esta planta.
El diseo se hizo en el laboratorio de Modelos Hidrulicos del IAS, mediante ensayos en un modelo a escala.
A lo largo del tiempo se han realizado mejoras teniendo en cuenta necesidades operativas, cambios en las
dimensiones del repartidor y resultados metalrgicos obtenidos.
7. REFERENCIAS.
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