Anda di halaman 1dari 29

Laporan Kerja Praktek

PT BP Petrochemicals Indonesia
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Bahan Baku
Bahan baku utama merupakan bahan-bahan yang langsung terlibat dalam
proses produksi asam tereftalat murni (PTA). Bahan baku utama yang dibutuhkan
pada PT. BP Petrochemicals Indonesia adalah paraxylene, oksigen (untuk unit
oksidasi), dan hidrogen (untuk unit purifikasi/ PTA).
2.1.1.1 Paraxylene
Paraxylene merupakan salah satu produk yang dihasilkan dari proses
pengilangan minyak bumi. Paraxylene berwujud cairan bening tak berwarna,
mudah menguap, dan mudah terbakar. Untuk mencegah terjadinya ledakan akibat
uap paraxylene yang eksplosif, tangki penyimpanan paraxylene dengan sistem
seal berupa gas inert nitrogen untuk mengisolasi cairan paraxylene.
Paraxylene disuplai oleh dua vendor, yaitu dari Mitsui Chemicals dan
Pertamina. Bahan baku dikirim dengan kapal laut hingga sampai di dermaga. PT.
BP Petrochemicals Indonesia menyewa fasilitas dermaga (jetty) yang disediakan
oleh PT. VOPAK. Sesampainya di dermaga, paraxylene dibongkar dari kapal laut
dan ditampung dalam tangki penampungan paraxylene yang terletak di dermaga
tersebut. Dari tangki penampungan, paraxylene disalurkan melalui pipa dengan
laju alir maksimum 145 ton/jam dan ditampung dalam tangki penampungan
paraxylene yang terdapat di area PT. BP Petrochemicals Indonesia.
Tangki penampung yang terdapat di PT. BP Petrochemicals Indonesia
memiliki kapasitas 5.517 m3 (4400 ton). Dari tangki penampung, paraxylene
disalurkan melalui pipa ke reaktor oksidasi di unit ISBL dengan pompa AG-112
A/B dengan laju alir 28,5 ton/jam. Pada kondisi normal, PT VOPAK mengirim
paraxylene tiap 4 hari sekali ke tangki penampungan yang terdapat di PT. BP
Petrochemicals

Indoneisa.

Kualitas

paraxylene

yang

diterima

PT.

BP

Petrochemicals Indonesia diuji oleh pihak ketiga Tomo & Sons. Spesifikasi
paraxylene ditampilkan pada Tabel 2.1.
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

13

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia

Tabel 2.1 Spesifikasi Paraxylene Yang Diterima PT. BPPI


Komponen
Purity
Sulfur
Chloride

Spesifikasi
99.7% min
1 ppm max
10 ppm max

2.1.1.2 Oksigen
Oksigen dibutuhkan sebagai pengoksidasi paraxylene. Oksigen diperoleh
secara bebas dari udara luar. Proses oksidasi memanfaatkan oksigen yang
terkandung dalam udara, sedangkan nitrogen yang tidak turut bereaksi dalam
reaksi oksidasi digunakan untuk beberapa keperluan sebagai gas inert, antara lain
sebagai seal fluid vessel atau sebagai media fluidisasi untuk mentransfer produk
dari unit oksidasi (CTA) ke unit purifikasi, maupun produk PTA dari silo harian
(BF-703) ke silo AF-903.
2.1.1.3 Hidrogen
Hidrogen merupakan bahan baku utama yang diperlukan pada unit PTA.
Hidrogen yang berada dalam fasa gas diumpankan ke dalam reaktor hidrogenasi
(BR-501). Hidrogen disuplai dari PT Alindo melalui pipa sepanjang 15 km.
Hidrogen diperoleh dari PT Alindo pada tekanan 150 kg/cm 2. Tekanan hidrogen
akan diturunkan terlebih dahulu pada unit OSBL menjadi 105 kg/cm 2 sebelum
dikirim ke reaktor hidrogenasi pada unit PTA. Konsumsi hidrogen untuk proses
hidrogenasi adalah sebanyak 14 kg/jam pada tekanan 100-105 kg/cm2 G.
2.1.2 Bahan Baku Penunjang
Proses produksi PTA memerlukan beberapa bahan penunjang yang secara
langsung maupun tak langsung digunakan dalam proses produksi dan turut
mendukung berlangsungnya proses tersebut.
2.1.2.1 Asam Asetat
Asam asetat merupakan bahan pelarut paraxylene pada unit oksidasi.
Asam asetat ini diperoleh dari BP dan Mitsui. Asam asetat dikirim melalui jalur

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

14

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
laut dan disimpan sementara di dermaga PT. VOPAK untuk kemudian dikirim
melalui perpipaan, seperti paraxylene. Penyimpanan asam asetat dilakukan pada
tangki dengan kapasitas 1500 metrik ton. Beberapa sifat asam asetat antara lain,
dapat menyebabkan iritasi jika terkena mata, dapat menyebabkan luka bakar jika
mengenai kulit, dan dapat menyebabkan iritasi dan kerusakan berat pada jaringan
kulit. Spesifikasi asam asetat glasial yang diterima PT. BP Petrochemicals
Indonesia disajikan pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Spesifikasi Asam Asetat Yang Diterima PT. BPPI
Komponen
Purity
Water

Spesifikasi
99.85 % min
1500 ppm max

2.1.2.2 Katalis
Mangan dan kobalt digunakan sebagai katalis untuk mempercepat reaksi di
unit oksidasi. Katalis kobalt dan mangan disuplai secara periodik (bertahap).
Untuk mengaktifkan katalis tersebut, perlu ditambahkan promotor, yaitu asam
bromida. Di unit PTA digunakan katalis berbasis paladium dengan karbon aktif
sebagai support katalis. Katalis paladium dapat diganti sebagian atau seluruhnya
pada saat pabrik mengalami shut down, karena reaktor hidrogenasi merupakan
reaktor unggun tetap.
2.1.2.3 Asam Sulfat
Asam sulfat merupakan cairan bening tidak berwarna dan sangat korosif.
Asam sulfat 98% diperoleh dari tangki truk yang dipompakan dan dipindahkan ke
drum asam sulfat AD-245 yang mempunyai volume 23 m3 atau 40 ton. Asam
sulfat terutama diperlukan dalam tiga unit, yaitu unit desalinasi, demineralisasi,
dan tangki netralisasi.
2.1.2.4 Nitrogen
Gas nitrogen yang digunakan di PT. BP Petrochemicals Indonesia dibagi
menjadi dua golongan, yaitu nitrogen yang bertekanan rendah dan nitrogen yang

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

15

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
bertekanan tinggi. Gas nitrogen yang bertekanan rendah dibagi lagi menjadi
nitrogen low flow dan high flow.
Nitrogen low flow digunakan untuk melapisi atau mengisolasi tangki
paraxylene, cooling water, dan air desalinasi pada OSBL. Tekanan pada low flow
dijaga pada 9 kg/cm2, sedangkan tekanan pada nitrogen high flow dijaga pada 7
kg/cm2 dan dicampur dengan udara utilitas (Utility Air, UA). Nitrogen high flow
digunakan untuk mengendalikan konsentrasi oksigen di reaktor oksidasi agar
tidak melebihi 5%. Aliran maksimum berdasarkan kontrak yaitu 7000 Nm3/hr,
namun pada kenyataannya mengalir sebesar 10000 Nm3/hr.
Nitrogen high flow dipasok dari PT. Alindo dalam bentuk cairan yang
diangkut dengan truk tangki. Cairan nitrogen dari PT. Alindo dipindahkan ke
tangki AD-1101 (tekanan tangki nitrogen rendah), lalu dipompakan ke tangki AD1102 (tekanan tangki nitrogen tinggi) dan diuapkan oleh evaporator. Pada kondisi
normal, nitrogen hanya digunakan dalam jumlah kecil. Nitrogen terutama
digunakan pada saat keadaan darurat (ISBL shut down). Selama nitrogen
digunakan dalam keadaan darurat, permukaan kedua tangki harus dijaga agar tetap
penuh dan bertekanan 20 25 kg/cm2 setiap waktu.
2.1.2.5 Fuel Oil (High Speed Diesel)
Fuel oil atau HSD (high speed diesel) merupakan bahan bakar utama yang
digunakan oleh furnace dan insinerator. Fuel oil dipasok dari lorry truk dan
disimpan di dalam tangki AF-601 yang berkapasitas 3000m3. Fuel oil dikonsumsi
sekitar 2,8 m3/hr selama operasi dalam keadaan normal, tetapi selama ISBL dalam
keadaan shut down penggunaan fuel oil menjadi 6,3 m3/hr. Sumber fuel oil hanya
dari PT Pertamina dan sebagai perusahaan transport untuk mengirim fuel oil dari
PT Pertamina ke PT Petrochemicals Indonesia digunakan jasa PT Sadikun. PT
Sadikun juga melakukan pengisian fuel oil ke tangki AF-601 dengan kapasitas
1000 m3. Fasilitas penyimpanan HSD yang kecil juga disediakan untuk menyuplai
HSD ke compressor air utility dan emergency generator.
2.1.2.6 Soda kaustik (NaOH)

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

16

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Soda kaustik 48% dipasok dari lorry truk ke tangki AF-402 menggunakan
pompa AG-404 A/B. Pompa ini digunakan juga untuk pengiriman NaOH ke
ISBL.
Semua pengoperasian dan penyediaan bahan-bahan tersebut dilakukan
oleh unit utilitas dan pengolahan limbah. Secara lengkap bahan-bahan yang
diperlukan pada setiap unit kegiatan pabrik disajikan dalam Tabel 2.3
Tabel 2.3 Keperluan Bahan Setiap Unit
No

Unit

Bahan bahan yang dibutuhkan

.
1.

Oksidasi

Paraxylene
Asam asetat
Mangan
Kobal
Sodium format
Gliserin

2.
3.

PTA

Alumina aktif
Hidrogen

Utility

Katalis paladium
Kaustik 48%
Asam sulfat
Nitrogen (tekanan rendah)
Nitrogen cair
Antifoam
Biosida
Resin
Ox-Scavenger
Amine
Triazole & Nitrite
Sodium bisulfit
Asam hidroklorat
Sodium hipoklorit

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

17

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Resin anion
Resin kation
Hot oil
Desikan moleculer sieve
Triazole

4.

WWT

Mono Alumunium Phosfat (MAP)


Urea
Pasir silika
Flokulan, polimer
Polimer
Besi II sulfat
Potasium sulfat
Magnesium oksida
Tembaga sulfat

Sumber: PT. Amoco Mitsui PTA Indonesia (2007)

2.1.3 Produk
Produk yang dihasilkan PT. BP Petrochemicals Indonesia adalah asam
Purified Terephtalic Acid (PTA).

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

18

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Gambar 2.1 Serbuk Putih PTA
PTA berdasarkan kualitasnya dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu PTA
kualitas polimer dan kualitas teknis. Pada proses pembuatan polimer, asam
tereftalat diubah menjadi Dimetil Tereftalat (DMT).
Asam Tereftalat merupakan bahan baku pembuatan Poliester. Poliester
digunakan sebagai bahan baku untuk industri tekstil, kaset video dan audio, film,
botol plastik, tirecord, dan resin. Selain itu asam tereftalat juga merupakan bahan
baku pembuatan resin PET (Polyethylene Terephtalate) yaitu bahan baku untuk
produk plastik dan film. Kelebihan dari bahan ini adalah tidak mudah
terkontaminasi dan tidak mudah bereaksi sehingga cocok digunakan sebagai
kemasan air minum, botol kecap, saus, minyak goreng, dan lainnya, serta dapat
menggantikan kemasan botol gelas. Selain itu PET juga kuat serta mampu
menghasilkan plastik yang transparan, aman, dan tetap jernih walaupun diberi
warna.
2.1.4 Kegunaan Produk
Industri tekstil mengubah poliester menjadi Poliester Staple Fiber (PSF)
dan Poliester Filament Yarn (PFY). Kedua jenis poliester tersebut diperoleh
dengan cara melelehkan poliester dalam alat melting dan spinning. Hasil lelehan
disemprotkan melalui lubang-lubang kecil yang terdapat pada alat tersebut
sehingga terbentuk benang.
PSF dibuat dengan cara mengkeritingkan (crimping) benang yang keluar
dari melting dan spinning. PSF kemudian dipotong-potong dalam ukuran kecil
untuk memudahkan pencampuran dengan bahan tekstil lain seperti rayon.
Keunggulan dari pencampuran tersebut adalah benang yang dihasilkan lebih kuat
dan lebih ringan daripada nilon, mudah dicuci dan bersifat menyerap keringat
seperti katun sehingga nyaman digunakan sebagai pakaian terutama di daerah
tropis yang panas dan lembab.
Kegunaan lainnya dari PTA adalah sebagai bahan baku pembuatan resin
PET (Polyethylene Terephtalate) yaitu bahan baku untuk produk plastik dan film.
Kelebihan dari bahan ini adalah tidak mudah terkontaminasi dan tidak mudah

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

19

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
bereaksi sehingga cocok digunakan sebagai kemasan air minum, botol kecap,
saus, dan minyak goreng, serta dapat menggantikan kemasan botol gelas. Selain
itu bahan ini kuat, transparan, aman, dan tetap jernih walaupun diberi warna.

Gambar 2.2 Produk-produk Berbasis PTA


Selain itu PTA juga digunakan pada industri Polybutylene Terepthalate
(PBT) untuk pembuatan karet sintetis.
2.1.5 Kualitas Produk
Produk PTA yang dihasilkan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1.

Produk prime
Merupakan produk PTA yang memenuhi semua spesifikasi yang diminta
oleh konsumen.

2.

Produk non-prime
Merupakan produk PTA yang harus diproses ulang di unit oksidasi/PTA
karena tidak memenuhi spesifikasi yang diminta oleh konsumen.

Spesifikasi produk PTA jenis prime di PT. BP Petrochemicals Indonesia disajikan


pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk PTA Prime Di PT. BPPI
No.
1.
2.
3.
4.

Analisa
4-CBA, ppm
Abu, ppm
4-CT
Logam, ppm
a. Al, Ca, Fe, K, Na

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Batas Prime
25 maks
6 maks
195 maks
2 maks

20

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
5.

b. Co, Cr, Mn, Ni, Mo, Ti


Kadar air, %-b

1 maks
0,2 maks

Sumber: PT. Amoco Mitsui PTA Indonesia (2007)

2.2

Konsep Proses
Senyawa polimer sintesis pertama kali diproduksi dalam skala komersial

di Inggris oleh Imperial Chemical Industries (ICI) pada tahun 1949 dan DuPont
dari Amerika Serikat pada tahun 1953. Kedua perusahaan tersebut mengkonversi
paraxylena menjadi asam tereftalat menggunakan asam nitrat melalui proses
reaksi oksidasi. Produk asam tereftalat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis,
yaitu asam tereftalat techical grade dan asam tereftalat kualitas polimer (polymer
grade). PTA dengan kualitas polimer adalah asam tereftalat yang memiliki
kemurnian tinggi sehingga dapat digunakan untuk membuat serat poliester dan
film.
2.2.1 Proses Komersial Pembuatan Asam Tereftalat Technical Grade
2.2.1.1 Oksidasi Paraxylena oleh Asam Nitrat
Proses ini merupakan proses yang pertama kali digunakan untuk
memproduksi asam tereftalat. Proses oksidasi paraxylena menggunakan asam
nitrat (HNO3) dikembangkan oleh Du Pont, perusahaan dari Amerika Serikat, ICI
dari Inggris, dan BASF dari Jerman. Proses dalam fasa cair ini berlangsung pada
temperatur 300-400 oF dan tekanan 125-200 psig dalam larutan asam nitrat 30-40
%-b. Proses produksi asam tereftalat dari paraxylena melalui proses oksidasi
dengan menggunakan asam nitrat, diawali dengan reaksi oksidasi asam nitrat.
Oksigen yang diperoleh dari udara, paraxylena, dan asam nitrat encer diumpankan
ke dalam reaktor batch tempat terjadinya oksidasi paraxylena. Di samping
oksidasi paraxylena, dalam proses ini juga terbentuk oksida nitrogen seperti N2O,
NO dan NO2. Sebagian dari gas-gas ini dapat dilepaskan dan direaksikan dengan
udara,lalu direaksikan dengan air untuk membuat asam nitrat kembali. Konsumsi
asam nitrat berkisar pada rentang 0,1-2 lb/lb paraxylena. Kristal asam tereftalat
yang terbentuk selanjutnya dipulihkan, dicuci, dan kemudian dikeringkan. Pada
proses ini kualitas asam tereftalat yang dihasilkan dapat ditingkatkan dengan cara

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

21

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
menaikkan konsentrasi asam nitrat yang digunakan. Kelemahan dari proses ini
antara lain:
1

Diperlukan HNO3 berlebih (tambahan) untuk menekan terbentuknya


oksida nitrogen pada saat proses oksidasi berlangsung,

Produk N2 dan O2 tidak dapat dikonversikan kembali ke asam nitrit,

Hasil keseluruhan dari asam tereftalat hanya 80%,

Kondisi konsentrasi HNO3 dan temperatur harus benar-benar dijaga


untuk mendapatkan perolehan yang tinggi dan mencegah terjadinya
campuran yang dapat meledak,

Terbentuk sejumlah produk oksidasi lain seperti asam paratoluat dan


asam nitrotereptalat yang menjadi pengotor asam tereftalat yang sulit dan
mahal untuk dipisahkan,

Proses yang terjadi merupakan proses batch. Produksi batch biasanya


lebih rendah dari pada produksi kontinyu.

2.2.1.2 Oksidasi Paraxylena oleh Udara pada Fasa Cair Secara Katalitis
Proses komersial oksidasi paraxylena oleh udara secara umum dibagi
menjadi tiga macam. Proses-proses oksidasi paraxylena semuanya memanfaatkan
asam asetat sebagai medium reaksi dikombinasikan dengan katalis logam berat.
Proses yang paling terkenal adalah proses mid-century. Proses ini dipakai oleh
Amoco Chemicals Co. dari Amerika Serikat, ICI dari Inggris, Algemene
Kunstzijde Unie, Montecatini Edison, Amoco Chemicals Belgium dari Eropa,
Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., Maruzen Oil Company, Mitsubishi
Chemical Industries, Ltd., dan Kurray Yuka dari Jepang. Proses oksidasi dilakukan
menggunakan bromin sebagai promotor dan logam kobalt dan mangan sebagai
katalis oksidasi. Kondisi reaksi proses adalah 350-450 oF pada tekanan 200-400
psig.
Proses kedua, seperti yang digunakan oleh Eastman Chemical Products,
Inc., menggunakan asetaldehida sebagai aktivator seperti yang diungkapkan
secara jelas dalam paten Loder yang dikeluarkan oleh Du Pont pada tahun 1941

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

22

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
(Othmer, 1968). Kondisi reaksi proses Du Pont adalah 250-350 oF pada tekanan
100-200 psig.
Proses lain, yaitu proses Olin-Matheison dikomersialisasikan oleh Mobil
Chemical Company. Proses ini pada hakikatnya sama seperti proses yang terdapat
pada paten Loder, hanya saja aktivatornya adalah metil etil keton. Kondisi reaksi
proses Olin-Matheison adalah 200-300 oC pada tekanan 50-150 psig. Udara
dengan tambahan oksigen atau penggunaan oksigen murni mungkin diperlukan
pada proses ini.
Berbagai proses oksidasi paraxylena menggunakan udara yang telah
disebutkan di atas, memerlukan proses pemulihan kristal asam tereftalat keluaran
reaktor yang terlarut dalam bentuk slurry melalui proses kristalisasi, pemisahan,
dan pengeringan. Asam tereftalat yang dihasilkan melalui proses ini relatif lebih
murni dibandingkan proses oksidasi dengan asam nitrat. Kemurnian asam
tereftalat 99 %-b dapat dicapai, dengan pengotor berupa asam paratoluat, 4karboksibenzaldehida (4-CBA), dan tolualdehida.
2.2.1.3 Proses Henkel
Proses Henkel dikenal juga dengan nama proses penyusunan ulang asam
benzoat atau anhidrat ftalat. Proses ini dikembangkan di Jerman sebagai proses
semikomersial dan dikomersialisasikan oleh Bergwerke Gelsenkirchen. Proses
Henkel telah diterapkan secara total di Jepang. Kawasaki Kasei dan Teijin
memulai proses Henkel dari bahan baku berupa naftalena untuk memproduksi
phtalic anhydrate (PAN) melalui proses oksidasi fasa uap yang kemudian
dikonversi menjadi asam tereftalat. Proses ini dikenal sebagai proses Henkel I.
Sementara itu, Mitsubishi Chemical Industries memulai prosesnya dengan
bahan baku berupa toluena yang dikonversi menjadi asam benzoat dan kemudian
menjadi asam tereftalat. Proses ini dikenal sebagai proses Henkel II. Reaksi
berlangsung dalam unggun garam potasium. Temperatur dijaga pada rentang 350450 oC, tekanan 10-100 atm dengan katalis kadmium atau seng. Produk asam
tereftalat dipulihkan dari dalam campurannya dengan garam dipotasium dengan
cara melarutkan garam dan mencampurkan sedikit larutan asam. Proses Henkel I

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

23

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
adalah proses isomerisasi, sementara proses Henkel II menghasilkan satu mol
asam tereftalat untuk setiap mol benzena.
2.2.1.4 Proses Grosskinsky
Proses Grosskinsky merupakan proses klorometilasi toluena. Proses
Grosskinsky ditemukan dan dikembangkan di Jerman. Proses ini mulai
dikomersialisasikan pada tahun 1960-an oleh Jepang, seperti Toyo Koatsu. Pada
prosesnya formaldehida dan HCl bereaksi dengan toluena membentuk isomer
orto- dan paratoluena. Oksidasi dengan menggunakan asam nitrat diaplikasikan
untuk memolarisasikan isomer tersebut membentuk isomer asam ftalat. Kira-kira
0,7 mol asam ftalat menghasilkan 1 mol asam tereftalat.
2.2.1.5 Pengembangan Proses Komersial Pembuatan Asam Tereftalat
Kualitas Polimer
Proses pembuatan serat poliester dan film memerlukan asam tereftalat
dengan kemurnian yang tinggi. Proses-proses yang telah dijelaskan sebelumnya
pada umumnya tidak menghasilkan asam tereftalat kualitas polimer. Modifikasi
proses Henkel yang dimodifikasi dan proses oksidasi dengan menggunakan udara
pada fasa cair, serta teknologi Amoco merupakan proses-proses yang mampu
menghasilkan asam tereftalat kualitas polimer. Pada Tabel 2.5 disajikan spesifikasi
asam tereftalat kualitas polimer.

Tabel 2.5 Spesifikasi Asam Tereftalat Tingkat Polimer


Sifat
Angka asam, mg KOH/g
Abu, oksida, ppm, maks.
Logam, ppm, maks.
Besi
Kobalt
Molibdenum
Kromium

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Spesifikasi
675 2
15
2
1
1
1

24

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Nikel
Titanium
Aluminium
Kalsium
Sodium
Potasium
Magnesium
Total signifikan
Logam berat, ppm, maks.
5% DMF solution color,
maks.
% air, maks.
4-CBA, ppm, maks.

1
1
2
2
2
2
1
10
10
0,5
25
Sumber: Othmer (1968)

2.2.1.5.1 Modifikasi Proses Henkel


Modifikasi dari proses Henkel telah diterapkan di Jepang untuk
memproduksi asam tereftalat kualitas polimer. Dalam proses Henkel ditambahkan
unit pemisahan dan pemurnian yang mengeksploitasi kelarutan yang tinggi dari
garam dipotasium dalam air untuk menghasilkan asam tereftalat kualitas polimer.
Pengolahan kimia atau absorban aktif dapat digunakan dalam proses ini untuk
memurnikan larutan sebelum dicuci menggunakan larutan asam untuk
memulihkan asam tereftalat.
2.2.1.5.2 Modifikasi Proses Oksidasi Menggunakan Udara pada Fasa Cair
Modifikasi proses oksidasi menggunakan udara fasa cair dapat
memproduksi asam tereftalat kualitas polimer dengan cara menjaga kondisi
oksidasi secara ketat dan dikombinasikan dengan rekristalisasi campuran reaksi.
Asam tereftalat kualitas polimer juga bisa dihasilkan dari proses biasa, hanya saja
perlu ditambahkan beberapa tahap pemisahan dan pemurnian lanjut. Pemurnian
dilakukan dengan cara kristalisasi asam tereftalat pada suhu tinggi, pelarutan asam
tereftalat dalam pelarut atau dengan pelarutan asam tereftalat dalam larutan garam
disodium, dipotasium, atau diammonium.
2.2.1.5.3 Teknologi Amoco

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

25

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Produksi asam tereftalat kualitas polimer mengunakan Teknologi Amoco
mencakup pemurnian asam tereftalat kualitas teknis dengan cara hidrogenasi
menggunakan katalis logam mulia. Dalam proses purifikasi, asam tereftalat yang
masih kotor dilarutkan dalam air. Larutan tersebut kemudian dipanaskan dan
dihidrogenasi. Katalis hidrogenasi yang biasanya dipilih adalah paladium dengan
penyangga karbon. Proses hidrogenasi ini dapat menghilangkan warna pada asam
tereftalat kualitas teknis sehingga dihasilkan produk Purified Terephtalic Acid
(PTA) yang tidak berwarna. Pengotor utama berupa 4-karboksilbenzaldehid
dikonversi menjadi asam paratoluat. PTA yang masih terlarut dalam air kemudian
mengalami proses kristalisasi, sentrifugasi, dan pengeringan sebelum diperoleh
produk PTA kering yang siap dipasarkan. PT BP Petrochemicals Indonesia
menggunakan Teknologi Amoco untuk memproduksi PTA.
2.3

Deskripsi Proses
Proses pembuatan PTA di PT. BP Petrochemicals dilakukan di Unit ISBL

(Inside Battery Limit). Adapun

unit ini didukung oleh unit OSBL (Outside

Battery Limit) sebagai penyedia bahan baku.


Proses produksi Purified Terphthalic Acid (PTA) dibagi menjadi dua unit
sistem pemroses yaitu Unit Oksidasi dan Unit Pemurnian (Unit PTA). Unit
oksidasi tersusun dari alat-alat pemroses yang berfungsi untuk mengkonversi
bahan baku Paraxylene (PX) menjadi Terephthalic Acid dengan cara
dioksidasikan menggunakan udara. Produk yang dihasilkan pada unit oksidasi ini
adalah terepthalic acid yang mengandung berbagai pengotor produk samping
yang tidak diinginkan. Produk samping yang menjadi pengotor terutama adalah
4-carboxybenzaladehide (4-CBA) dan sejumlah kecil para toluic acid (p-toluic
acid).
Produk yang dihasilkan oleh Unit Oksidasi bisa disebut sebagai crude
terepthalic acid. Crude terepthalic acid kemudian diolah pada unit PTA (unit
pemurnian atau Purification Unit), sehingga terepthalic acid yang diperoleh
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen baik dari segi fisik
ataupun kimianya.

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

26

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia

2.3.1 Unit Oksidasi


Unit Oksidasi merupakan tempat terjadinya konversi paraxylena menjadi
terepthalic acid. Paraxylene bereaksi dengan oksigen yang terdapat didalam
udara dalam larutan asam asetat dengan menggunakan katalis Cobalt, Mangan,
dan Bromida sebagai promotor katalis. Reaksi oksidasi secara keseluruhan
berlangsung menurut reaksi berikut :
Paraxylene + Oksigen

Asam tereftalat + H2O + Energi

Produk intermediet utama yang dihasilkan dan menjadi pengotor produk


terepthalic acid dalam reaksi adalah 4-CBA. Kemudian dialirkan ke unit
pemurnian (PTA) untuk dihilangkan pengotornya terutama 4-CBA.
Produk dari proses oksidasi adalah crude terepthalic acid yakni suatu
bubuk kristal yang berwarna putih seperti gula pasir yang halus. Reaksi ini
melepaskan sejumlah energi dalam bentuk panas. Dalam proses oksidasi
digunakan asam asetat sebagai pelarut. Media utilitas yang digunakan dalam
proses ini adalah hot oil, steam, dan air pendingin yang digunakan untuk
memindahkan panas yang timbul di dalam proses tersebut.
Limbah yang dihasilkan dari proses ini meliputi cairan yang mengandung
asam asetat yang akan dipisahkan pada dehydration tower, gas dari sistem
ventilasi yang mengandung karbon dioksida dan nitrogen sebagai komponen
terbesar, serta limbah padat sebagai residu evaporator yang mengandung bahan
organik, Co, Mn, sejumlah kecil TA, besi, dan kromium.
Beberapa

subsistem

utama

yang

menyusun

unit

oksidasi

dan

melaksanakan rangkaian peristiwa yang menghasilkan crude terepthalic acid


adalah sebagai berikut:
2.3.1.1 Sistem Kompresor Udara Proses
Fungsi dari sistem kompresor udara adalah mengambil udara untuk
dimanfaatkan kandungan oksigennya untuk mengoksidasi paraxylene menjadi
asam terephtalat. Udara memasuki filter untuk menghilangkan partikulatpartikulat yang sangat memungkinkan untuk menyumbat sistem perpipaan

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

27

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
kemudian dialirkan ke dalam kompresor empat tahap. Sistem kompresor udara
selain menyediakan kebutuhan udara di reaktor oksidasi, juga menyalurkan
sebagian udaranya ke alat kristalisasi tahap pertama yang diperlukan untuk
menyempurnakan reaksi oksidasi.
2.3.1.2 Persiapan Bahan Baku
Dalam proses pembuatan PTA subsistem persiapan bahan baku harus
diperhatikan, karena hal tersebut sangat berperan agar komponen-komponen yang
terlibat dalam reaksi memiliki konsentrasi dan komposisi yang tepat. Komposisi
campuran bahan masukan yang tepat dapat menjamin reaktor berjalan dengan
stabil. Komposisi umpan yang tidak tepat menyebabkan operasi berjalan dengan
biaya yang lebih tinggi dan banyak menimbulkan masalah seperti penyumbatan
pada pipa, penyaringan dan pemisahan yang tidak sempurna, serta meningkatkan
kadar oksigen yang dapat menimbulkan ledakan reaktor. Persiapan umpan terbagi
menjadi 3 sistem yaitu sistem katalis kobalt-mangan, sistem HBr, dan sistem
pencampuran umpan.
1. Persiapan Katalis Kobalt-Mangan-HBr (CMB)
Sistem katalis kobalt-mangan-bromida berfungsi untuk mempersiapkan
katalis dengan komposisi konsentrasi yang tepat. Larutan katalis tersebut
mengandung 3,2 % Co ; 2,64% Mn ; 12,5% Br ; dan 3,2 % Co ; 2,64% Mn ;
14,3% Br yang terlarut dalam asam asetat-air. Cairan katalis ditampung dalam
tangki penampung katalis untuk selanjutnya dialirkan menuju feed mix drum.
2. Pencampuran Umpan
Sistem pencampuran bertujuan untuk menyeragamkan komposisi bahan
baku yang masuk dari waktu ke waktu serta menjaga padatan yang terdapat dalam
cairan tetap tersuspensi. Umpan yang masuk ke dalam reaktor oksidasi berasal
dari feed mix drum dan tangki paraxylene. Pada mix drum telah tercampur pelarut
terdehidrasi, katalis, cairan dari mother liquor, produk bawah absorber bertekanan
tinggi, kondensat dari offgas cooler dan low pressure vent compressor, reslurry
PTA dari mother liquor solid recovery. Aliran normal mixdrum berisi 67-68%

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

28

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
asam asetat, 10% air, 250-350 ppm Co, 300-350 ppm Mn, dan 500-600 ppm HBr,
serta rasio atom sekitar 0,5-0,75. Feed mix yang masuk ke dalam reaktor oksidasi
BR-106 pada kondisi temperatur 59 C dan tekanan sekitar 16 kg/cm2G.
2.3.1.3 Reaksi Oksidasi
Umpan reaktor yaitu paraxylene dan oksigen dari udara direaksikan dalam
media pelarut asam asetat. Kobalt dan mangan berfungsi sebagai katalis reaksi
tersebut, sedangkan HBr berfungsi sebagai promotor katalis. Reaksi yang terjadi
adalah reaksi okaidasi. Paraxylene yang diumpankan ke dalam reaktor merupakan
cairan bening yang tidak berwarna sedangkan asam terftalat yang dihasilkan
adalah bahan padat berwarna putih. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi
eksotermis yang berarti melepaskan panas. Reaksi berlangsung pada tekanan 13.8
kg/cm2g dan temperatur sekitar 183.8 189.9 C. Laju alir umpan campuran yang
masuk sebesar 160 ton/jam pada tekanan 16 kg/cm2g dan waktu tinggal komponen
rata-rata sekitar 80-90 menit, sementara laju alir udara ke reaktor sebesar 136.3
KNm3/jam pada tekanan 14 kg/cm2g udara di umpankan pada empat titik bagian
bawah reaktor untuk meminimalkan terjadinya pemanasan local di dalam reaktor.
Di

dalam

reaktor

terjadi

proses

pengadukan

yang

bertujuan

untuk

mendistribusikan udara yang masuk ke dalam reaktor sehingga menjamin


homogenasi yang terjadi di dalam reaktor. Terdapat 3 jenis agitator blade dengan
posisi dan fungsi berbeda, diantaranya:
a. Agitator paling bawah berfungsi untuk mencegahpenegndapan.
b. Agitator tengah berfungsi untuk membantu berputar dan mencampur
umpan dan udara.
c. Slinger ring agitator paling atas berfungsi untuk mengembalikan vapor
HAc, paraxylene, atau paadatan CTA yang terbawa oleh off gas sekaligus
membersihkan dinding reaktor.
Sebagian besar reaksi berlangsung di dalam reaktor oksidasi, tetapi reaksi masih
berlanjut di alat kristalisasi tahap pertama.
1. Sistem Pendinginan dan Pemulihan Energi
Reaksi oksidasi antar paraxylene dan oksigen merupakan reaksi
eksotermis yang melepaskan panas. Panas tersebut tidak dibuang begitu saja

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

29

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
melainkan dimanfaatkan. Pelepasan panas hasil reaksi tentunya menaikkan
temperatur yang akan mengganggu kinerja reaksi oksidasi. Oleh karena itu,
dilakukan pengambilan sejumlah vapour yang membawa panas untuk
dikondensasi.
Uap overhead reaktor dialirkan ke dalam lima rangkaian kondensor ( BE112A, BE-112B, BE-113, BE-114, BE-115),tipe shell and tube heat exchanger
yang dipasang vertikal. Kondensor BE-112 A dan BE-112 B digunakan untuk
menghasilkan steam dan dikembalikan ke dalam reaktor, sedangkan kondensor
BE-113,BE-114, dan BE-115 tidak digunakan sebagai penghasil steam melainkan
sebagai preheater untuk proses lain. Proses kondensasi uap menghasilkan kukus
bertekanan 4.4 kcg dan 2.1 kcg.

2. Sistem Absorber Bertekanan Tinggi (HPA)


Kolom memiliki bagian bawah yaitu terdiri dari 20 tray dan bagian atas
terdiri dari 14 tray. Kolom bagian bawah berfungsi sebagai kolom pelucutan
paraxylene dan asam asetat dari produk bawah dehydration tower. Kolom bagian
atas berfungsi sebagai kolom pelucutan asam asetat dengan menggunakan air dari
produk top dehydration tower. Larutan asam asetat yang berasal dari dehydration
tower didinginkan menggunakan kondensor lalu di pompa ke kolom absorber
bagian bawah. Gas yang telah di scrub pada kolom absorpsi bagian bawah akan
bergerak menuju kolom absorpsi bagian atas dimana asam asetat yang terbawa
akan dilucuti dengan air. Gas yang terserap pada absorber bertekanan tinggi ini
kemudian akan dilewatkan melalui unit CATOX dan kemudian cairan yang
mungkin terbawa. Sebagian gas kemudian dilewatkan ke vent gas dryer, dan
sebagian lagi dialirkan ke offgas expander (BC-1102).
3. Sistem Analisa Vent Gas
Pengumpanan oksigen

dalam

jumlah

berlebih

diperlukan

untuk

memastikan reaksi oksidasi berlangsung dengan baik. Namun, suplai oksigen


yang terlalu berlebihan (>8%) dapat menyebabkan ledakan pada reaktor akibat

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

30

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
terciptanya sistem campuran uap asam asetat-oksigen yang mudah terbakar. Kadar
oksigen berlebih yang diijinkan adalah 3-5%. Alarm akan menyala ketika kadar
oksigen berlebih telah mencapai 6%, apabila kadar oksigen telah mencapai 8%
maka sistem akan interlock, dimana semua umpan dihentikan secara otomatis dan
inert gas berupa N2 untuk mengurangi konsentrasi oksigen di dalam reaktor
sampai kadar yang diharapkan. Konsentrasi CO dan CO2 juga perlu dipantau
untuk menganalisis pembakaran paraxylene dalam reaktor.
2.3.1.4 Sistem Kristalisasi
Asam tereftalat yang tersuspensi di dalam larutan dikristalisasi membentuk
butir-butir padatan. Pada sistem ini, terdapat tiga alat kristalisasi yang disusun
secara seri. Fungsi ketiga alat kristalisasi tersebut adalah:
1

Untuk menurunkan tekanan produk keluaran reaktor oksidasi.


2 Untuk mengkristalisasi asam tereftalat yang belum terpresipitasi di dalam
3

reaktor oksidasi.
Untuk mengeluarkan uap yang banyak mengandung asam asetat dan air pada
alat kristalisasi tahap pertama dan kedua, sehingga cairan induk yang bisa

didaur ulang berjumlah banyak.


Sebagai bejana yang berada diantara sistem reaktor oksidasi dan sistem filtrasi
untuk mengantisipasi beban sistem filtiasi yang berfluktuasi seperti halnya

keluaran dari sistem reaktor oksidasi.


Untuk menurunkan temperatur suspensi yang menjadi umpan pada sistem
filtrasi supaya tidak terjadi flashing pada filter yang dapat mengakibatkan

penyumbatan.
Untuk melengkapi reaksi oksidasi paraxilena yang belum bereaksi.
Proses yang terjadi di dalam alat kristalisasi adalah proses oleh efek
penurunan temperatur. Penurunan temperatur menyebabkan kelarutan asam
tereftalat di dalam larutan menjadi semakin rendah dan membentuk kristal ketika
larutan sudah lewat jenuh. Pengadukan secara perlahan-lahan diperlukan untuk
mensuspensikan padatan yang terbentuk dan memacu pertumbuhan kristal.
Asam tereftalat yang terpresipitasi di dalam sistem kristalisasi hanya
sejumlah kecil saja, lebih dari 90% total asam tereftalat yang terbentuk di dalam

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

31

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
reaktor terpresipitasi selama reaksi. Keluaran reaktor merupakan slurry yang
mengandung 30-32% padatan. Sesudah melalui rangkaian proses pendingin dan
pemekatan, keluaran yang dihasilkan oleh alat kristalisasi tahap ketiga adalah
slurry dengan kandungan padatan sekitar 42-44%. Aliran umpan normal dari
reaktor oksidasi adalah sekitar 132 ton/jam asam tereftalat dengan kandungan
padatan 32% berat.
Proses yang terjadi di dalam alat kristalisai tahap pertama, selain proses
kristalisasi (presipitasi) juga terjadi reaksi oksidasi sekunder untuk melengkapi
reaksi oksidasi paraxilena yang belum terkonversi membentuk produk asam
tereftalat. Kurang dari 3% reaksi terjadi di dalam alat kristalisasi tahap pertama
untuk melangsungkan reaksi oksidasi tambahan.
Waktu tinggal komponen di dalam alat kristalisasi pada kondisi normal
adalah sekitar 30 menit. Slurry, yang memiliki kadar air sama denga reaktor,
mengalir melalui pipa yang diumpankan pada bagian bejana (sekitar 1/3 dari
bagian dasar alat), supaya terjadi kontak yang baik antara cairan dengan uap
ketika terjadi flashing. Slurry akan mengalami flashing saat melewati control
valve pda tekanan 13.6 kcg ke dalam alat kristalisasi pertama yang bertekanan
sekitar 11.5 kcg. Penurunan tekanan diikuti penurunan temperatur slurry dari
191oC menjadi 189oC.
4-CBA merupakan produk antara (produk samping) reaksi oksidasi
paraxilena menjadi asam tereftalat. 4-CBA merupakan produk yang tidak
diinginkan karena dapat mengurangi berat molekul produk polyester (pemutus
rantai polimerisasi) dan memberikan warna kuning pada polyester. Asam
paratoluat juga mengurangi berat molekul polyester dan merupakan pengotor
produk utama asam tereftalat murni.
Kecepatan udara dalam alat kristalisasi tahap pertama digunakan sebagai
indikator konsentrasi 4-CBA dalam reaktor. Kecepatan udara yang dibutuhkan
pada alat kristalisasi pertama semakin meningkat, menunjukkan bahwa reaksi
primer, yang terjadi di dalam reaktor oksidasi berjalan kurang efektif dan akan
meningkatkan produksi 4-CBA.

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

32

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Kecepatan reaksi oksidasi dalam reaktor harus ditingkatkan dengan cara
menaikan temperatur, menurunkan jumlah air dan meningkatkan konsentrasi
katalis apabila alat kristalisasi tahap pertama mengalami peningkatan kebutuhan
udara umpan. Ketiga kondisi tersebut dapat dicapai dengan meningkatkan laju
pengambilan air (meningkatkan Water With Drawal/WWD merupakan cara
tercepat untuk meningkatkan laju

reaksi dalam

reaktor), tanpa mengubah

konsentrasi katalis. Laju alir cairan induk (mother liquor) dan tekanan reaktor.
Suspensi yang berada dalam bentuk slurry akan menjadi semakin kental saat
pengambilan asam asetat terlalu besar (ditarik bersama air). Apabila viskositas
larutan semakin meningkat, maka beban pengaduk reaktor akan semakin
meningkat pula. Oleh karena itu, cara ini hanya ditempuh untuk mengurangi
pembentukan 4-CBA dalam jangka waktu pendek saja. Untuk jangka panjang,
dilakukan perubahan konsentrasi katalis pada sistem persiapan umpan.
2.3.1.5 Sistem Filtrasi
1. Sistem Rotary Vacuum Filter
Rotary vacuum filter (RVF) yang terdapat di Unit Oksidasi berfungsi
untuk memisahkan produk asam tereftalat yang berupa padatan dari pelarut dan
logam-logam katalis serta menurunkan kandungan cairan slurry yang menempel
pada kain saringan (screen cloth).
Produk keluaran alat kristalisasi tahap ketiga dialirkan ke tangki
penampung umpan filter. Slurry keluaran tangki penampungan umpan filter
kemudian diumpankan ke rotary vacuum filter. Asam tereftalat yang tersuspensi
dalam bentuk slurry akan terpisah dari larutannya ketika melewati rotating screen
cloth filter. Kondisi vakum pada bagian dalam filter menyebabkan produk padatan
yang berbentuk slurry terpisah dari cairannya. Produk akan menempel, tertahan
pada dinding filter dan membentuk cake, sedangkan cairan dan uap terhisap
meninggalkan cake di rotating screen cloth filter menuju tangki pemisah cairan
induk (mother liquor separator) pada sistem pemulihan pelarut.
Proses filtrasi adalah proses kontinyu. Cloth filter harus barputar dan cake
yang menempel pada filter dibilas dengan asam asetat ketika melewati daerah

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

33

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
pembilasan. Pembilasan diperlukan untuk membebaskan produk dari logamlogam katalisator. Ketika melewati bagian pengeringan, cake dihembuskan udara
panas, sehingga sebagian cairan pada cake menguap. Cake yang sudah bersih dan
kering akhirnya didorong oleh gas bertekanan (blow back gas) sehingga terlepas
dari filter.Asam tereftalat keluaran rotary vacuum filter berupa cake dengan kadar
kebasahan sebesar 10-15% berat.
Produk cake basah yang dihasilkan oleh sistem rotary vacuum filter
kemudian dikirim ke sistem pengeringan produk untuk diolah lebih lanjut. Proses
operasi yang baik dalam sistem ini penting untuk menjaga agar beban operasi
alat pengering (dryer) tidak terlalu berat sehingga alat bisa beroperasi dalam
jangka waktu yang lama.
Pengoperasian sistem yang aman dan efektif akan menghasilkan kualitas
produk dan optimasi biaya produksi yang diinginkan. Sistem rotary vacuum filter
meningkatkan jumlah pelarut dan logam-logam katalis yang bisa dimanfaatkan
kembali. Efisiensi operasi filter sangat dipengaruhi oleh kinerja seluruh unit
operasi.
2. Sistem Pengeringan dan Penyimpanan Produk
Setelah produk dipisahkan dari pelarutnya, cake basah dari rotary vacuum
filter dikeringkan di dalam sebuah rotary steam tube dryer. Produk kering yang
dihasilkan oleh sistem pengering ini kemudian ditransfer secara fluidisasi ke silo
tempat penyimpanan untuk diolah lebih lanjut pada Unit Pemurniaan (PTA).
Padatan produk dari sistem penyaringan memiliki kadar kebasahan sekitar
10-15%. Komponen terbesar dalam cairan yang dikandung oleh cake adalah asam
asetat. Melalui sistem ini asam asetat yang ada di dalam produk bisa dipulihkan.
Produk keluaran rotary vacuum filter ditransfer ke dalam dryer
menggunakan screw conveyor. Alat pengering tersebut adalah rotary steam dryer,
yaitu suatu alat pengering yang berputar pada porosnya, di dalamnya terdapat
bulu-buluh yang berisi kukus. Tekanan di dalam pengering dipertahankan sekitar
50 mmH2O di bawah tekanan atmosferik.
Uap yang terbentuk di dalam alat pengering dikeluarkan dari sistem
tersebut dengan menggunakan gas inert sebagai sweep gas secara counter cuurent.
Sweep gas masuk kedalam alat pengering pada temperatur 127oC dan keluaran
dari alat tersebut bersama dengan uap pelarut pada temperatur 108 oC. Sweep gas

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

34

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
yang berada dalam kondisi superheated berperan untuk mengeringkan produk
asam tereftalat. Kemiringan alat pengering memungkinkan produk bergerak
secara perlahan-lahan menuju ujung keluaran. Produk keluaran alat pengering ini
disebut asam tereftalat mentah. Asam tereftalat mentah yang dihasilkan memiliki
kadar kebasahan kurang dari 0.1% berat dengan temperatur kira-kira 121 oC.
Produk keluaran alat pengering dikumpulkan dalam dryer outlet reversing screw,
dan diarahkan ke rotary lock. Selanjutnya produk ditransfer ke silo penyimpanan
asam tereftalat mentah pada Unit Pemurniaan (PTA) melalui fluidisasi
menggunakan gas inert.
2.3.2 Unit Pemurnian (PTA)
2.3.2.1 Sistem Persiapan Umpan
Produk asam tereftalat yang dihasilkan oleh Unit Oksidasi merupakan
produk yang masih mengandung pengotor dengan kadar lebih besar dari 3% berat.
Asam tereftalat mentah yang disimpan di dalam silo tersebut merupakan produk
padatan yang berupa serbuk. Produk padatan tersebut terlebih dahulu harus
dijadikan slurry supaya bisa diolah. Proses pembentukan slurry dilakukan di
dalam feed slurry drum dengan cara menambahkan sejumlah air proses pada
produk

padatan.

Konsentrasi

padatan

dalam

sistem

larutan

tersebut

diperthahankan sebesar 31% supaya energi panas yang diberikan oleh rangkaian
alat pemanas umpan bisa melarutkan selururh padatan dalam larutan.
Waktu tinggal rata-rata komponen di dalam feed slurry drum sekitar 15
menit. Di dalam feed slurry drum konsentrasi dan kecepatan keluaran asam
tereftalat dikendalikan, dengan demikian keseragaman kecepatan dan konsentrasi
keluaran sistem persiapan umpan dapat dipertahankan. Feed slurry drum
beroperasi pada temperatur 86 C dan tekanan udara normal. Keluaran feed slurry
drum dipanaskan dalam lima buah preheater dan kemudian dipanaskan dalam dua
buah feed heater hingga mencapai temperatur di atas temperatur kelarutan asam
tereftalat, pada konsentrasi padatan 31%, yaitu 288C. Setelah seluruh padatan
terlarut maka sistem larutan siap untuk diumpankan ke dalam reaktor.
Sistem larutan yang diumpankan ke dalam reaktor harus berada dalam fasa
cair sebab padatan pada aliran umpan dapat mempercepat proses penghancuran
unggun yang mengandung penyangga katalis dalam bentuk karbon yang pada

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

35

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
akhirnya akan meningkatkan jumlah Black Foreign Material (BFM) dalam
produk akhir.

2.3.2.2 Sistem Reaksi Hidrogen


Larutan umpan yang masuk ke dalam reaktor hidrogenasi direaksikan
dengan hidrogen sehingga pengotor-pengotor yang terdapat di dalam asam
tereftalat mentah, terutama 4-CBA berubah menjadi pengotor lain yang mudah
dipisahkan dari asam tereftalat. Pengotor yang terdapat di dalam asam tereftalat
mentah merupakan produk samping yang dihasilkan dalam proses reaksi oksidasi
yang tidak sempurna pada Unit Oksidasi.
Proses yang terjadi di dalam reaktor hidrogenasi adalah reaksi hidrogenasi
4-CBA menjadi asam paratoluat. Katalis yang digunakan dalam reaksi adalah
katalis basis palladium (Pd). Reaksi hidrogenasi bersifat endotermis. Dalam
kondisi normal, reaksi berjalan pada temperatur 300oC dan tekanan 85 kcg.
Berikut ini tahap-tahap reaksi di dalam reaktro hidrogenasi :
4-CBA +2H2

HMBA + H2O +H2

P-toluic acid + 2H2O

4-CBA dikonversi menjadi asam paratoluat, sebab asam paratoluat


merupakan senyawa kimia yang memiliki kelarutan dalam air, pada temperatur
kamar, lebih besar dibandingkan kelarutan 4-CBA dalam air, sehingga proses
pemisahan asam tereftalat dari pengotornya menjadi lebih mudah. Proses
pemisahan pengotor asam tereftalat dilakukan dalam sistem sentrifugasi. Kadar 4CBA dapat dikurangi dari 3000-3300 ppm menjadi sekitar 10-15 ppm dalam unit
PTA . 4-CBA merupakan senyawa kimia yang tidak disukai keberadaannya oleh
produsen polyester yang menggunakan asam tereftalat sebagai bahan baku, sebab
4-CBA bisa memperkecil berat molekul polyester dan memberikan warna kuning
pada benang polyester.
2.3.2.3 Sistem Kristalisasi PTA
Produk keluaran reaktor hidrogenasi diumpankan ke dalam alat
kristalisasi. Proses kristalisasi terjadi dalam lima alat kristalisasi yang
dirangkaikan secara seri. Tekanan operasi di dalam alat kristalisasi secara beturutturut semakin rendah. Tekanan alat kristalisasi tahap pertama lebih rendah

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

36

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
dibandingkan tekanan operasi reaktor, dengan adanya perbedaan tekanan ini,
umpan masuk ke dalam alat kristalisasi dan mengalir dari satu alat kristalisasi ke
alat selanjutnya tanpa menggunakan pompa. Penurunan tekanan mengakibatkan
sistem larutan mengalami flashing dan temperatur akan menurun. Kelarutan asam
tereftalat dalam air akan menurun dengan menurunnya tempertatur larutan,
dengan demikian proses kristalisasi terjadi.
Proses kristalisasi memiliki peranan penting untuk menghasilkan produk
dengan ukuran partikel dan kandungan pengotor dalam jumlah yang diinginkan.
Ukuran partikel selain ditentukan oleh konsentrasi asam tereftalat dalam larutan
juga ditentukan oleh kecepatan kristalisasi. Semakin besar kandungan asam
tereftalat dalam larutan, maka semakin besar pula ukuran kristal yang akan
terbentuk. Semakin cepat proses kristalisasi maka ukuran kristal akan semakin
kecil, tetapi proses pembentukan kristal pengotor terutama asam paratoluat, akan
semakin banyak. Kecepatan pengadukan dalam alat kristalisasi mempengaruhi
kecepatan kristalisasi.
2.3.2.4 Penyaringan Bertekanan (Pressure Filtration)
Slurry keluaran dari kristaliser kelima diumpankan ke dalam rotary
pressure filter yang bernama BHS Filter (BM-707). BHS Filter di desain untuk
laju alir umpan slurry sebanyak 168 ton/jam dengan konsentrasi padatan 43,27 %b dalam BHS filter ini terjadi pemisahan antara padatan PTA dengan recycle
solvent yang kaya akan asam paratoluat.
BHS Filter terdiri dari beberapa komponen, diantaranya : drum,cell insert,
housing, sealing element, packing dan control head. Di dalam BHS filter ini
terdiri dari tiga zona, yaitu zone slurry feed, zone wash, dan zone cake discharge.
Feed masuk ke dalam cell insert memasuki zone slurry feed, pada zona ini terjadi
pemisahan antara asam paratoluat dengan padatan PTA. Selanjutnya, padatan PTA
yang memenuhi cell insert akan masuk ke zone wash untuk proses pencucian cake
dengan menggunakan air demineralisasi. Cake yang sudah bersih dari asam
paratoluat akan keluar melalui cake discharge.
Padatan PTA yang keluar pada bagian discharge masih mengandung air
cukup tinggi karena BHS filter jenis no dry memiliki kapasitas yang lebih besar
dibandingkan jenis dry. Cake mengalir ke dalam reslurry drum BD-702 dan

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

37

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
dicampur dengan recycle solvent yang memiliki temperatur 93-102 oC sehingga
terbentuk slurry dengan konsentrasi 45-48 %-b. Proses pencampuran dibantu
dengan agitator. Dari BD-702, slurry dialirkan menuju reslurry drum BD-705
dengan tekanan atmosferik. Uap yang dihasilkan dalam alat ini kemudian
dialirkan menuju water heater (BE-601).
2.3.2.5 Sistem Filtrasi
Rotary vacuum filter merupakan alat terakhir yang digunakan untuk
memisahkan padatan asam tereftalat dari pengotor. Kinerja filter yang buruk
menyebabkan produk yang dihasilkan memiliki kandungan asam paratoluat yang
tinggi.
Slurry yang berasal dari reslurry drum dialirkan ke filter feed drum.
Umpan slurry masuk ke dasar filter feed pan.Slurry yang tidak di ambil oleh
saringan secara kontinyu kembali mengalir ke filter feed drum sebagai overflow.
Dengan adanya sistem pembuatan, slurry ditarik dan menempel pada kain
saringan (filter cloth) ke bagian luar, sedangkan cairan, uap dan gas terhisap
masuk ke dalam extension tankline yang mengalir ke PTA filtrate separator.
Padatan yang menempel pada cloth turut berputar bersama filter yang
berotasi, melewati bagian pembersihan. Pada bagian ini padatan yang menempel
disemprotkan air deionisasi. Selain untuk membersihkan, air deionisasi ini juga
berfungsi sebagai pendingin untuk menghindari terjadinya semburan uap
(flashing) disepanjang cloth. Kecepatan rotasi filter yang rendah memungkinkan
terjadinya proses pengeringan padatan. Padatan kering yang dihasilkan merupakan
cake dengan kadar air 10%. Cake terlepas dari cloth karena adanya tiupan blow
back gas.
2.3.2.6 Sistem Pengeringan dan Penanganan Produk PTA
Cake dengan kadar kebasahan 9-15% berat keluaran alat rotary vacuum
filter dialirkan ke PTA dryer menggunakan screw conveyor. Dryer yang
digunakan memilki tipe yang sama dengan dryer yang digunakan pada Unit
Oksidasi, yaitu rotary steam tube dryer. Cake asam tereftalat mentah basah
dimasukkan ke shell-side rotary dryer. Proses pengeringan terjadi ketika terjadi
perpindahan panas dari kukus dalam tube dengan produk dalam shell. Proses
perpindahan panas dapat terjadi secara langsung maupun tidak langsung.

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

38

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
Perpindahan panas terjadi secara langsung jika produk dengan tube saling kontak
akibat perputaran dryer. Panas yang diterima oleh produk digunakan untuk
menguapkan sebagian besar kandungan air. Uap yang terbentuk dipindahkan dan
dikeluarkan dari dalam dryer menggunakan sweep gas yang mengalir secara
counter current terhadap aliran pengumpanan. Dryer beroperasi pada tekanan
atmosferik dan temperatur keluaran produk 121oC. Waktu tinggal asam tereftalat
murni di dalam dryer adalah sekitar 15-30 menit. Produk keluaran dryer memilki
kandungan air kurang dari 0.1% berat.
Produk keluaran dryer selanjutnya difluidisasikan ke silo harian PTA.
Fluidisasi dilakukan dengan menggunakan oxidation reactor off gas kering. Laju
aliran normal untuk memindahkan produk adalah sekitar 3500-5000 NM3/jam
pada back pressure 1.0-1.5 kcg.
PTA yang tidak sesuai

dengan

spesifikasi

product

shipping

diklasifikasikan sebagai off-spec. Produk off-spec diklasifikasikan dan diberikan


penanganan yang sama separti pada pengelompokan produk PTA sebelum
dikemas.
2.3.2.7 Sistem PTA Mother Liquor Solid Recovery dan Daur Ulang Solvents
Sistem PTA Mother Liquor Recovery seringkali disebut dengan dokter M
berfungsi untuk memulihkan padatan-padatan asam tereftalat dan produk antara
reaksi oksidasi dalam cairan induk yang berasal dari BHS rotary pressure filter.
Padatan-padatan tersebut akan didaur ulang ke unit oksidasi sehingga proses akan
lebih efisien dan menghasilkan beban pengolahan limbah yang minimum. Yang
berasal dari Cairan induk (mother liquor) BHS rotary pressure filter akan
dialirkan menuju mother liquor drum, BD-703. Cairan induk kemudian akan
mengalami flashing akibat penurunan tekanan pada BD-704 yaitu flash mother
liquor drum. Pada BD-704, padatan-padatan yang masih dapat di recovery dapat
diperoleh sebagai hasil proses flashing. Slurry yang terbentuk akan dialirkan
menuju PTA mother liquor cooler, BD-304, dimana terjadi penurunan tekanan
hingga -0,77 kg/cm2g. Penurunan tekanan akan menyebabkan penurunan
temperatur hingga 61,86C. Vapor yang terbentuk akan di scrub dalam PTA
mother liquor scrubbing tower yang bertujuan untuk memulihkan toluat dan
partikel padatan yang terbawa bersama vapour. Vapor akan diumpankan masuk

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

39

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia
kembali ke dalam menara scrubbing sebagai refluks. Slurry dari BD-304 akan
memasuki mother liquor solid recovery, BM-303 dimana alat ini tersusun atas
filter candle yang dapat menyaring padatan-padatan di dalam cairan induk. Slurry
akan dimasukkan dari bawah sehingga tangki terisi penuh. Padatan akan tertahan
pada filter cloth sementara cairan induk akan ditarik keluar. Padatan-padatan yang
menempel akan diperoleh kembali dengan cara menyemprotkan purging LIG dari
bagian atas sehingga padatan-padatan akan berjatuhan menuju BD-305, filter cake
reslurry drum. Setelah selesai dilakukan purging, filter akan dibersihkan dengan
cara pembilasan dengan menggunakan asam asetat. Asam asetat yang digunakan
untuk mencuci tersebut akan dialirkan ke BD-305 sehingga terjadi pencampuran
antara asam asetat dengan padatan dari BD-105 pada unit oksidasi.
2.3.2.8 Sistem Penanganan Steam dan Recycle Solvent
Steam sisa pemakaian dari preheater BE-501 sampai BE-506 dan vent gas
dari BD-704 akan dialirkan menuju vent scrubber BM-601. Alat ini berfungsi
untuk memisahkan steam dari partikel-partikel padatan sehingga dapat dibuang ke
udara. Vent crubber tersusun atas demister dan sprayer. Demister merupakan alat
yang dilengkapi sirip yang berkelok-kelok dan berlapis-lapis dan berfungsi sebgai
penghambat sehingga steam tidak langsung lolos ke udara melainkan
terperangkap di dalamnya. Steam yang terperangkap pada demister akan
disemprot dengan menggunakan recycle solvent dari BD-706. Perlakuan tersebut
dimaksudkan agar steam terkondensasi dan partikel padatan yang ada di dalamnya
dpat mengalir turun bersama kondensat. Kondensat akan dialirkan menuju BD801, recycle solvent drum. Sementara itu, steam yang masih terdapat pada
demister dan sprayer akan dialirkan menuju heat exchanger BE-601. Steam akan
mengalami kondensasi sebelum dibuang ke udara. Kondensat yang dihasilkan
akan dialirkan menuju BD-801, recycle solvent drum dari BD-801, solvent dapat
digunakan kembali sebagai umpan pada BD-5000, feed slurry drum.

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

40

Laporan Kerja Praktek


PT BP Petrochemicals Indonesia

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa