Anda di halaman 1dari 65

Tugas Pengolahan Minyak Bumi

Proses Pembuatan Naftha


Oleh :
Dian Ratna (1506695160)
Marini Altyra Fakhri (1306392986)
Nydia Amelia Madiadipura (1306449214)
Rayhan Hafidz I(1306409362)
Siti Zahrotul Hayati (1506775481)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Minyak bumi sangatlah bermanfaat terutama dalam bahan bakar dan bahan baku
petrokimia. Namun, minyak bumi haruslah diolah terlebih dahulu supaya bisa digunakan sebagai
bahan bakar dan bahan baku petrokimia. Proses pengolahan minyak bumi disebut distilasi.
Dalam destilasi bertingkat, komponen-komponen minyak mentah akan dipisahkan berdasarkan
titik didihnya agar dapat digunakan untuk berbagai keperluan. Pemilihan metode tersebut
berdasarkan pada kandungan minyak mentah yang terdiri atas berbagai senyawa hidrokarbon,
misalnya senyawa alkana, aromatik, naptalena, alkena, dan alkuna. Senyawa-senyawa tersebut
mempunyai panjang rantai dan titik didih yang berbeda-beda. Semakin panjang rantai karbon
yang dimilikinya, semakin tinggi titik didihnya.
Naftha adalah bahan baku industri petrokimia. Naftha dihasilkan dari pemanasan minyak
bumi pada suhu antara 30-200oC.. Naftha tidak dapat menguap pada suhu tersebut dan bagian
minyak bumi lainnya akan terbawa ke atas untuk diolah kembali.
Naftha adalah material yang mempunyai titik didih antara gasoline dan kerosin, yang
mempunyai kegunaan secara umum untuk: bahan baku proses petrokimia, untuk sintesis
senyawa organic , pembuatan plastik, karet sintesis , detergent , obat, cat, bahan pakaian, bahan
kosmetik , pelarut dry cleaning (pencuci), pelarut karet, bahan awal etilen, da Bahan bakar jet
dikenal sebagai JP-4
Pada bagian refinery minyak bumi, naftha bisa diperoleh dari berbagai macam jalur. pada
bagian refinery terdapat 7 jenis naftha dengan nama yang berbeda yang diperoleh dengan jalur
proses yang berbeda setial jenisnya yaitu polymerization naftha, iso-naftha, light straight run
naftha,

reformat,

light

hydrocracked

hydrodesulfurization heavy naphtha.

naftha,

light

catalytic

cracked

naftha,

dan

Naftha memiliki karakteristik yang unik, memiliki densitas yang ringan. Untuk nilai
densitas dari naftha ringan adalah 0.6594 dan natha berat berdensitas 0.7522 (H2O=1) pada suhu
15oC dan tekanan atmosferik. Nilai API grafity dari naftha ringan adalah 83.1 dan naftha berat
adalah 56.6. Naftha terdiri dari berbagai jenis komposisi karbon, diantaranya adalah parafin,
napthalena, dan aromatik

1.2 Rumusan Masalah


Makalah Proses Pembuatan Naftha ini, berisikan 6 bab utama, yaitu Pendahuluan,
Definisi dan Karakteristik Naftha, Proses Produksi Naftha, Teknologi Produksi Naftha, Aspek
Ekonomi, Keselamatan dan Lingkungan.
Pendahuluan membahas tentang latarbelakang dan rumusan masalah. Dalam bab Definisi
dan Karakteristik Naftha membahas tentang definisi naftha, karakteristik naftha dan kegunaan
naftha. Pada bab Proses Produksi Naftha membahas tentang gambaran keseluruhan produksi
naftha, proses desalting, proses destilasi atmosferik, proses polimerisasi, proses katalitik
isomerasi, proses hidrodesulfurasi, katalitik reforming, katalitik hidrocraking, proses catalytic
cracking, distilasi vakum, solvent desphalting, proses coking, visbreaking.
Teknologi Produksi Naftha membahas tentang, teknologi deshelter, teknologi crude
distillation, teknologi cooking unit, teknologi vacuum distillation unit (VDU), teknologi unit
visbreaking, teknologi hydrotreating, teknologi unit hydrocracking, teknologi desphalting. Pada
bab Aspek Ekonomi, Keselamatan dan Lingkungan membahas tentang, aspek ekonomi dan
aspek lingkungan.

BAB II
DEFINISI dan KARAKTERISTIK NAFTHA

2.1 Definisi Naftha


Naftha adalah produk liquid minyak bumi dengan titik didih pada range 30oC sampai
200oC. Dalam proses pemisahannya, naftha sulit untuk dipisahkan secara murni karena di
dalamnya terkandung berbagai jenis jumlah konstituen (parafin, napthalena, aromatik, dan
oleofin) dalam berbagai proporsi, sebagai tambahan terdapat potensi isomer dari parafin yang
terdapat dalam rentang titik didih naftha. Naftha juga mempresentasikan titik didih dan jumlah
karbon yang sama dengan bensin.
Selain itu naftha juga merupakan nama umum yang diberikan pada hidrokarbon ringan
yang mendidih pada rentang gasoline. Naftha biasanya dikelompokkan menjadi naftha ringan (<
100oC), intermediet (100-150oC), dan berat (> 150oC).

Gambar 2.1 (a) Naftha Ringan (b) Naftha Berat


Dilihat dari rentang destilasinya, Naftha memiliki nilai carbon number 5. Berikut adalah
tabel ringkasan umum dari tipe produk dan rentang destilasi nya.

Tabel 2.1 Ringkasan Umum dari tipe produk dan Rentang Distilasi

Naftha diproduksi dengan berbagai metode, termasuk (1) fraksionasi srtaight-run,


craked, dan reforming distillated atau bahkan fraksinasi dari minyak bumi mentah; (2) ekstraksi
solven; (3) hidrogenasi dari produksi dan properties distilasi crack; (4) polimerisasi komponen
tidak jenuh (olefin); dan (5) proses alkilasi. Faktanya naftha mungkin saja kombinasi dari aliran
produk yang berasal dari lebih dari satu proses tersebut.
Metode yang umum untuk pembuatan naftha adalah distilasi. Bergantung pada unit
distilasi apa yang digunakan, mungkin satu atau dua aliran naftha yang diproduksi: (1) naftha
tunggal dengan titik didih tertinggi 205oC dan mirip dengan bensin hasil straight-run atau (2)
fraksinya dibedakan menjadi naftha ringan dan naftha berat. Titik didih batas naftha ringan
dikategorikan menjadi lebih sempit lagi dengan mengecilkan rentang titik didihnya hanya sampai
120oC.
Sulfur adalah komponen yang paling umum untuk dibuang atau dikonversikan menjadi
bahan yang tidak berbahaya dengan pengolahan kimia. Proses hydrorefining juga sering
dilakukan di unit pengolahan kimia. Ketika menggunakan solven, naftha yang digunakan

berkadar sulfur rendah, dan biasanya proses yang dilakukan hanya untuk membunag sulfurnya.
Naftha dengan kandungan aromatik yang kecil mempunyai aroma sedikit.

2.2 Karakteristik Naftha


Sifat Sifat Naftha adalah sebagai berikut:
a. Densitas (Specific Grafity)
Densitas (massa liquid per unit volume pada temperatur 15oC) dan specific gravity
(perbandingan antara massa liquid per volume pada 15oC dengan massa per volume yang sama
air murni pada temperatur sama) dan densitas relatif (sama dengan specific gravity) adalah sifat
penting dari produk minyak bumi karena termasuk dalam spesifikasi produk yang dijual,
walaupun hanya berperan kecil dalam studi komposisi produk. Biasanya, hydrometer,
pycnometer, atau densitas meter digital digunakan dalam menentukan standar dari keseluruhan.

Gambar 2.2 Density Weighing Bottle


Untuk nilai densitas dari naftha ringan adalah 0.6594 dan natha berat berdensitas 0.7522
(H2O=1) pada suhu 15oC dan tekanan atmosferik. Gambar 2 di atas menunjukkan salah satu alat
yang digunakan dalam proses pengukuran densitas. Kondisi temperatur saat dilakukannya
pengukuran densitas sebaiknya dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ada, atau dikenal
dengan ASTM D-1086.

b. Laju Penguapan
Laju penguapan adalah properties yang penting dari naftha, walaupun terdapat
segnifikansi relasi antara rentang distilasi dan laju penguapan, relasi keduanya tidak berbanding
lurus. Prosedur sederhana dalam menentukan laju penguapan dilakukan dengan menyediakan
setidaknya dua tabung, dengan masing-masing tabung diisi naftha. Salah satu tabung dibiarkan
terbuka dengan kondisi dan temperatur yang diatur. Tabung ditimbang kembali setelah semua
naftha teruapkan atau hanya meninggalkan residu yang tidak dapat diuapkan lagi (ASTM D-381,
ASTM D-1353, IP 131). Selanjutnya dilakukan analisis dengan (1) mempot waktu vs berat
menggunakan perbandingan terhadap solven yang sudah diketahui laju penguapannya atau (2)
dari profil distilasi (ASTM D-86, IP 123). Untuk laju penguapan yang spesifik belum dapat
ditentukan. Nilai laju ini sangat bergantung pada komposisi penyusun dari naftha tersebut.
c. Aroma dan Warna
Derajat kemurnian naftha adalah aspek penting dalam sifat-sifat naftha, dan dapat
dijadikan sebagai acuan dalam distribusi peralatan untuk perawatan dan penanganan. Naftha
diproses sampai mencapai level rendah dalam aroma sehingga sesuai dengan spesifikasi
penggunaannya (ASTM D-268, ASTM D-1296, IP 89).
Secara umum, hidrokarbon parafin beraroma sedikit dan aromatik beraroma menyengat,
level aroma ini berhubungan dengan karakter kimi dan volatilitas komponen. Aroma disebabkan
oleh kehadiran dari komponen sulfur atau konstituen tidak jenuh yang tidak sesuai degan
spesifikasi. Dan sebagian fraksi aromatik dengan titik didih tinggi biasanay tidak dimasukkan ke
dalam volatilitas dari komponen utama baftha, yang berwujud kuning, naftha biasanya tidak
berwarna.
d. Viskositas Dinamik
Viskositas adalah ukuran hambatan suatu fluida terhadap perubahan bentuk atau
deformasi yang diakibatkan oleh tegangan deformasi ataupun deformasi angular. Viskositas
sangat dipengaruhi oleh gaya tarik-menarik antara molekul sesama jenis (kohesif). Viskositas
biasanya dihubungkan dengan gaya geser fluida pada lapisan satu dengan lapisan lainnya.
Semakin tinggi suhunya, semakin mudah suatu lapisan fluida terdeformasi sehingga
viskositasnya akan menurun, sebaliknya semakin rendah suhunya, maka semakin besar hambatan
deformasi antarlapisa fluidanya sehingga viskositasnya akan menngkat. Viskositas dinamik dari

fluida berbanding lurus dengan laju perubahan kecepatan normal alirannya. Tes dilakukan
dengan metode ASTM D-445).
Tabel 2.2. Viskositas Naftha

e. API grafity
API adalah kepanjangan dari American Petroleum Insitute, merupakan asosiasi
perdagangan mayor di Amerika untuk industri gas dan minyak bumi. API grafity dapat dihitung
dengan mengetahui densitas spesifik dari minyak, yang mana tidak mungkin melebihi densitas
dari air. API grafity selalu diukur pada temperatur 60oF.

API grafity digunakan untuk mengklasifikasikan miyak bumi sebagai minyak bumi
ringan, sedang, berat atau ekstra berat. API menggunakan metode tes ASTM D-287. API ini
dijadikan sebagai klasifikasi densitas pada saat minyak bumi tersebut dipasarkan, sehingga nilai
ini sangat penting diketahui. Nilai API dapat dikategorikan sebagai berikut.
Light API > 31.1
Medium API between 22.3 & 31.1
Heavy API < 22.3
Extra Heavy < 10.0
Nilai API grafity dari naftha ringan adalah 83.1 dan naftha berat adalah 56.6.
f. Komposisi
Naftha terdiri dari berbagai jenis komposisi karbon, diantaranya adalah parafin,
napthalena, dan aromatik. Tes dilakukan dengan metode ASTM D2786, ASTM D2549, dan
ASTM D3239.

Perbedaan komposisi komponen ini menghasilkan jenis minyak bumi yang berbeda pula.
Komposisi penyususn naftha terbagi menjadi dua kelompok, yaitu naftha ringan dan naftha berat.
Tabel 2.3. Komposisi Naftha

g. Nilai Kalor
Minyak bumi akan menghasilkan energi dari reaksi pembakaran yang terjadi, yaitu reaksi
antara hidrokarbon dengan udara menghasilkan energi panas, karbon dioksida, dan uap air.
Secara umum, semakin tinggi carbon number dari suatu hidrokarbon maka semakin tinggi
jumlah energi yang terkandung di dalamnya. Hal ini terjadi karena energi yang tersimpan dalam
hidrokarbon berada pada atom karbonnya, sehingga semakin banyak atom karbon yang
terkandung maka semakin tinggi pula energi yang ada. Besarnya energi kalor yang terdapat pada
naftha dapat dilihat pada Tabel 1.6. dibawah dengan menggunakan metode ASTM D240-14.
Tabel 2.4. Lower and Higher Heating Values of Gas, Liquid and Solid Fuels

2.3 Kegunaan Naftha


Naftha adalah material yang mempunyai titik didih antara gasoline dan kerosin, yang
mempunyai kegunaan secara umum untuk: bahan baku proses petrokimia, untuk sintesis
senyawa organic , pembuatan plastik, karet sintesis , detergent , obat, cat, bahan pakaian, bahan
kosmetik , pelarut dry cleaning (pencuci), pelarut karet, bahan awal etilen, da Bahan bakar jet
dikenal sebagai JP-4

Kegunaan naftha yang utama dapat dilihat pada tabel berikut:


Tabel 2.5. Kegunaan Akhir Naftha yang Utama

Dalam memenuhi permintaan berbagai kegunaan, berbagai jenis naftha diproduksi yang
diidentifikasi berdasarkan rentang titik didih. Secara umum dikategorikan menjadi empat
kelompok, yantiu:
1. Special boiling spirits mempunya distilasi keseluruhan dengan rentang 30-165oC (86-329oF).
2. Komponen aromatik murni seperti benzena, toluena, xylene, atau campuran (BTX),
3. White spirits, atau yang dikenal sebagai naftha, biasanya memiliki titik didih 150-210oC (302410oF).
4. Fraksi minyak bumi titik didih tinggi dengan batasan 160-325C (320-617oF).

BAB III
PROSES PRODUKSI NAFTHA

3.1. Proses Keseluruhan Produksi Naftha


Pada bagian refinery minyak bumi, naftha bisa diperoleh dari berbagai macam jalur.
Berikut adalah blok diagram proses keseluruhan bagian refinery untuk diperlihatkan proses
pengolahan minyak bumi.

Gambar 3.1. Blok diagram proses di refinery


Dari gambar 3.1 terlihat pada bagian refinery terdapat 7 jenis naftha dengan nama yang
berbeda yaitu polymerization naftha, iso-naftha, light straight run naftha, reformat, light
hydrocracked naftha, light catalytic cracked naftha, dan hydrodesulfurization heavy naftha.

Berbagai macam jenis naftha ini bisa diperoleh dengan jalur proses setiap jenis, yaitu:
1. Polymerization naftha: desalting distilasi atmosferik polimerisasi
2. Iso-naftha: desalting distilasi atmosferik isomerisasi katalitik
3. Light straight run naftha: desalting distilasi atmosferik
4. Reformat: desalting distilasi atmosferik hidrodesulfurisasi catalytic reforming
5. Light hydrocracked naftha: desalting distilasi atmosferik catalytic hydrocracking
6. Light catalytic cracked naftha:
i)
ii)
iii)
iv)
7.

Desalting distilasi atmosferik catalytic cracking


Desalting distilasi atmosferik distilasi vakum solvent deasphalting, catalytic cracking
Desalting distilasi atmosferik distilasi vakum coking catalytic cracking
Desalting distilasi atmosferik distilasi vakum visbreaking catalytic cracking
Hydrodesulfurization heavy naftha: desalting distilasi atmosferik hidrodesulfurisasi
Berdasarkan jalur pembuatan tujuh jenis naftha yang telah dibuatkan list diatas, terlihat
light catalytic cracked naftha bisa diperoleh melalui 4 jenis cara. Lalu dalam jalur pembuatan
tujuh jenis naftha juga terlihat beberapa jenis proses yang sama seperti proses desalting dan
distilasi atmosferik. Semua jenis Dalam proses pembuatan jenis naftha apapun pasti melewati
kedua jenis proses ini, terlebih lagi proses distilasi atmosferik karena proses ini merupakan
proses utama dan pertama dalam pemisahan di refinery.
Bila kita perhatikan, ketujuh jenis naftha yang sudah dijelaskan sebelumnya ternyata bisa
diperoleh melalui 12 kombinasi proses yang berbeda-beda. Proses-proses tersebut adalah
desalting, distilasi atmosferik, polimerisasi, isomerisasi katalitik, hidrodesulfurisasi, catalytic
reforming, catalytic hydrocracking, catalytic cracking, distilasi vakum, solvent deasphalting,
coking, dan visbreaking.
3.2. Proses Desalting
Proses ini merupakan proses pemurnian dan pembersihan minyak mentah dari garam, air,
dan logam. Apabila ketiga zat ini tidak dibersihkan secara maksimal maka akan menyebabkan
penyumbatan, korosi, dan plak pada peralatan dan pipa-pipa. Selain itu ketiga zat ini juga bisa
meracuni katalis sehingga besarnya konversi pada beberapa proses akan turun secara drastis,
bahkan juga bisa memusnahkan katalis sehingga tidak bisa diregenerasi kembali. Tentu hal hal
tersebut tidak diinginkan karena akan menghambat proses pemurnian minyak mentah.
Secara garis besar proses desating ini terbagi menjadi 2 mekanisme, yaitu secara kimiawi

dan separasi elektrostatis. Berikut merupakan skema proses desalting.

Gambar 3.2. Skema proses desalting


Pada gambar 3.2, tahap pertama dalam proses desalting adalah pencampuran antara
minyak mentah dengan air yang sudah diolah. Sebelum terjadi proses pencampuran antara
minyak mentah dengan air, air dicampur terlebih dahulu dengan surfaktan, yang berfungsi untuk
menurunkan tegangkan permukaan dari air sehingga garam dan logam yang ada di minyak
mentah bisa lebih mudah larut di dalam air.
Minyak mentah juga harus dipanaskan dahulu pada rentang suhu 65-180 oC untuk
menurunkan tegangan permukaan dari minyak sehingga garam dan logam juga menjadi mudah
larut di air. Proses pencampuran antara air dan minyak mentah disebut mekanisme kimiawi.
Selanjutnya campuran air dan minyak masuk ke dalam alat gravity settler. Campuran air
dan minyak mentah di dalam alat ini akan dialiri listrik bertegangan tinggi. Sekitar 12-35 MV.
Akibatnya logam dan garam akan tersuspensi di dalam air. Partikel-partikel berat seperti logam
dan garam lambat laun akan turun akibat gaya gravitasi lalu larut di dalam air. Hal ini dapat
terjadi karena karena logam dan garam mempunyai berat molekul yang cukup besar. Lalu aliran
produk akan keluar sebanyak 2 macam di atas dan bawah. Produk atas berupa minyak mentah
yang sudah bersih dari air, garam, logam. Sementara itu produk bawah berupa air yang sudah
mengandung garam dan logam dari minyak mentah.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan alat ini setiap barel feed.

Gambar 3.3. Data utilitas unit desalting

3.3. Proses Distilasi Atmosferik


Proses distilasi atmosferik beroperasi dengan berdasarkan kepada perbedaan titik didih
setiap komponen di minyak mentah. Kolom distilasi yang digunakan pada refinery ini bisa
setinggi 40 m dengan jumlah tray sebanyak 30-50.

Gambar 3.4. Proses distilasi minyak bumi dan fraksi-fraksinya


Gambar diatas menunjukan jenis-jenis fraksi yang bisa diperoleh dari minyak mentah.
Semakin kolom distilasi ke bawah jenis produk tersebut semakin sulit untuk menguap sehingga

rentang suhu untuk mendapatkan produk tersebut akan semakin tinggi. Pada gambar tersebut
juga terlihat bahwa naftha ringan dengan jumlah karbon C5-C6 dan naftha berat (C6-C12) bisa
diperoleh pada rentang suhu berturut-turut yaitu 90-190 oF dan 190-330 oF.
Berikut skema proses dari distilasi bertingkat pada kondisi atmosferik.

Gambar 3.5. Skema distilasi atmosferik


Pada gambar 3.5 terlihat tahapan proses distilasi atmosferik sampai membentuk fraksi
yang diinginkan terdiri dari berbagai langkah-langkah, yaitu:
1. Feed berupa minyak mentah dipanaskan menggunakan heat exchanger berturut-turut sampai
mencapai suhu 280 oC.
2. Minyak mentah lalu dipanaskan lebih lanjut di dalam heater berupa furnace sampai suhu 399 oC.
supaya feed berada pada kondisi kesetimbangan 2 fasa sebelum dipisahkan lebih lanjut dalam
kolom distilasi. Apabila suhu pemanasan awal lebih tinggi dari proses di furnace dikhawatirkan
akan terjadi cracking dan bisa merusak furnace.
3. Feed masuk ke dalam menara distilasi dari bagian bawah, kemudian fraksi ringan dari minyak
mentah akan bergerak ke atas melewati pelat (tray) dalam bentuk uap. Setiap pelat memilki
banyak lubang yang dilengkapi dengan tutup gelembung (bubble cap) yang memungkinkan uap
lewat.
4. Fraksi berat dari minyak mentah akan bergerak ke bagian bawah dan tetap berbentuk cair.
5. Pada bagian tengah kolom distilasi terdapat alat yang dinamakan pump around reflux yang
berguna untuk mengalirkan kembali sebagian aliran ke dalam kolom distilasi. Reflux ini berguna
untuk mempertajam dan menghasilkan pemisahan yang lebih baik.
6. Pada bagian bawah kolom distilasi juga dialirkan steam yang berguna untuk melucuti fraksi-

fraksi ringan yang mungkin masih terperangkap di aliran fraksi berat.


7. Aliran produk atas yang dominan dengan fraksi ringan akan di kondensasi, kemudian masuk ke
alat reflux drum. Pada reflux drum ini juga terjadi tahap kesetimbangan dan alat ini juga
berfungsi sebagai gas separation. Produk atas dari reflux drum berupa gas ringan (C1-C4),
sedangkan produk bawahnya berupa cairan yang sebagian akan dialirkan kembali ke dalam
kolom distilasi sebagai reflux. Sebagian cairan yang lain akan diambil sebagai produk yang
berupa light straight run naftha.
8. Aliran produk tengah dari kolom distilasi akan dilucuti lebih lanjut di side cut strippers yang
mempunyai tray sebanyak 4-10 dengan menggunakan steam. Proses pelucutan lebih lanjut di alat
ini berfungsi untuk mempertajam pemisahan dari aliran produk tengah sehingga bisa
menghasilkan heavy naftha, dan gas oil.
9. Aliran produk bawah dari kolom distilasi merupakan fraksi berat, dan yield produk ini adalah
yang paling banyak dibandingkan dengan yang lain. Berikut adalah data perbandingan yield dari
setiap fraksi hasil proses distilasi atmosferik.

Gambar 3.6. Yield setiap fraksi


Pada gambar 3.6. terlihat bahwa residu (reduced crude) merupakan fraksi terbanyak yang
dihasilkan dari proses distilasi atmosferik, dengan komposisi mencapai 42,6 % wt. Padahal 60%
wt dari residu ini masih merupakan fraksi ringan yang terperangkap di residu, sehingga residu ini
masih perlu diolah lebih lanjut di distilasi vakum.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan kolom distilasi atmosferik
setiap barel feed.

Gambar 3.7. Data utilitas distilasi atmosferik

3.4. Proses Polimerisasi


Proses Polimerisasi didasarkan pada prinsip polimerisasi, yaitu penggabungan 2 molekul
atau lebih untuk membentuk molekul tunggal yang disebut polimer. Tujuan dari proses ini adalah
untuk menggabungkan beberapa molekul hidrokarbon dalam bentuk gas (etilen, propena, dan
lainnya) menjadi senyawa naftha ringan (polymerization naftha). Untuk lebih jelasnya berikut
adalah gambar skema proses polimerisasi.

Gambar 3.8. Skema Polimerisasi.


Pada gambar 3.8 terlihat proses polimerisasi mempunyai 3 unit utama, yaitu catalyst
chamber, depropanizer, dan debutanizer. Beberapa langkah/tahapan yang terjadi pada proses
polimerisasi sampai terbentuk polymerization naftha adalah:
1

Umpan yang berupa campuran dari propana, propena, butana, butena, dan lainnya sebelum
masuk ke reaktor harus di treatment terlebih dahulu dengan cara dikontakan dengan larutan

amine untuk menghilangkan hidrogen sulfida. Kemudian umpan akan di scrubbing dengan air
agar larutan amine yang tersisa telah hilang dan selanjutnya akan dikeringkan menggunakan
silica gel/molecular sieve bed.
2

Umpan yang sudah bersih dari hidrogen sulfida kemudian akan dicampur dengan air, dan
dipanaskan sampai suhu 2040C.

Selanjutnya larutan umpan akan memasuki reaktor (catalyst chamber). Kondisi tekanan di dalam
reaktor ini berkisar 3450 kPa. Jenis katalis yang digunakan untuk mempercepat reaksi
polimerisasi ini adalah phosphoric acid on inert support dan banyaknya katalis yang dibutuhkan
adalah 1 lb katalis setiap 100 200 gallon polymerization naftha yang dihasilkan. Di dalam
reaktor inilah terjadi peristiwa penggabungan fraksi fraksi ringan seperti C3 dan C4 menjadi
senyawa naftha ringan/polymerization naftha.

Lalu hasil aliran dari reaktor ini akan masuk ke depropanizer. Fungsi dari alat ini adalah untuk
memisahkan propana yang tidak bereaksi dengan zat-zat lainnya seperti butana yang tidak
bereaksi dan naftha hasil polimerisasi. Gas propana akan keluar sebagai produk atas dan akan
dikondensasi. Hasil kondensasi propana ini ada yang dialirkan kembali sebagai reflux, digunakan
sebagai pendingin di reaktor (reaksi polimerisasi sangatlah eksotermis), dicampur kembali
dengan umpan (sebagai recycle), dan ada yang diambil sebagai produk (disimpan di storage).

Produk bawah dari depropanizer sebagian ada yang di reflux dan sebagian lainnya akan masuk
ke debutanizer. Debutanizer ini berfungsi untuk memisahkan butana yang tidak bereaksi dengan
naftha hasil polimerisasi. Gas butana akan keluar sebagai produk atas dan akan dikondensasi lalu
diambil sebagai produk, sedangkan polymerization naftha akan keluar sebagai produk bawah.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan unit polimerisasi setiap
barrel polymer yang dihasilkan.

Gambar 3.9. Data utilitas unit polimerisasi

3.5. Proses Catalytic Isomerization


Proses catalytic isomerization bertujuan untuk mengubah hidrokarbon rantai lurus
menjadi hidrokarbon rantai bercabang tanpa menambah atau mengurangi struktur molekul asal,

dengan kata lain mengubah n-paraffin beroktan rendah menjadi iso- parafin beroktan tinggi.
Semakin banyak cabang pada hidrokarbon maka angka oktan yang dihasilkan ketika digunakan
sebagai bahan bakar akan semakin tinggi. Berikut skema gambar proses catalytic isomerization.

Gambar 3.10. Proses catalytic isomerization


Di gambar diatas terlihat ada 2 jenis reaktor yang digunakan pada proses isomerisasi ini,
yaitu reaktor hidrogenasi dan reaktor isomerisasi. Beberapa langkah/tahapan yang terjadi pada
proses isomerisasi sampai terbentuk iso-naftha adalah:
1. Umpan yang dominannya berupa n-parafin harus di desulfurisasi terlebih dahulu untuk
menghilangkan sulfur dan air. Begitu pula umpan hidrogen harus dikeringkan lebih dahulu agar
benar-benar terbebas dari kandungan air. Kandungan sulfur bisa mematikan katalis secara
permanen, sedangkan kandungan air bisa bereaksi dengan klorida membentuk asam klorida dan
merupakan penyebab terjadinya korosi. Klorida ini berasal dari penambahan sedikit demi sedikit
di reaktor isomerisasi agar nilai konversi dari proses isomerisasi tetap tinggi.
2. Kemudian umpan n-paraffin akan dicampur dengan hidrogen dan akan dipanaskan menggunakan
heater sampai rentang suhu 95-205 oC.
3. Selanjutnya aliran akan masuk ke dalam reaktor hidrogenasi. Pada reaktor ini akan terjadi proses
penjenuhan dari olefin (alkena) yang mungkin masih terkandung di umpan menjadi paraffin
(alkana).
4. Aliran akan masuk ke reaktor isomerisasi, dan pada reaktor inilah struktur molekul n -paraffin
diubah menjadi iso-paraffin. Kondisi tekanan di dalam reaktor ini berkisar 1725 -3450 kPa. Jenis

katalis yang digunakan adalah platinum dengan support novel metal oxide.
5. Hasil aliran dari reaktor isomerisasi akan didinginkan kemudian akan masuk ke separator untuk
memisahkan hidrogen dan gas-gas ringan yang tidak bereaksi dengan iso- naftha.
Berikut data utilitas yang diperlukan untuk mengoperasikan unit isomerisasi setiap barrel
umpan yang belum di desulfurisasi.

Gambar 3.11. Data utilitas unit isomerasi

3.6. Proses Hidrodesulfurisasi


Tujuan utama dari proses hidrodesulfurisasi adalah untuk menghilangkan sulfur, nitrogen,
dan logam dari umpan sebelum memasuki ke unit proses berikutnya. Sulfur perlu dihilangkan
karena apabila tidak bisa menyebabkan kematian katalis secara permanen. Nitrogen perlu
dihilangkan karena bisa bereaksi dengan hidrogen dan membentuk amoniak, amoniak ini akan
menurunkan konversi dalam proses apapun di bagian refinery minyak mentah. Seperti yang kita
ketahui bahwa hidrogen banyak sekali terbentuk ataupun ditambahkan pada berbagai proses di
refinery, salah satu contohnya adalah catalytic reforming yang menghasilkan hidrogen dan
catalytic hydrocracking yang menghasilkan hidrogen. Lalu logam perlu dihilangkan karena bisa
menyebabkan korosi pada pipa dan peralatan-peralatan. Untuk lebih jelasnya berikut adalah
skema gambar dari proses hidrodesulfurisasi.

Gambar 3.12. Skema proses hidrodesulfurisasi


Berikut tahapan yang menjelaskan proses hidrodesulfurisasi pada gambar 3.12:
1

Umpan dipanaskan terlebih dahulu pada rentang suhu 260-427oC.

Kemudian umpan akan masuk ke dalam reactor. Katalis yang digunakan pada reactor ini adalah
nickel-molybdenum atau cobalt-molybdenum. Penggunaan kedua jenis katalis ini didasarkan
pada proses pemurnian yang ingin dilakukan, apakah lebih dominan ingin menghilangkan sulfur
atau nitrogen. Bila lebih ingin menghilangkan nitrogen maka menggunakan katalis nickelmolybdenum, namun bila lebih ingin menghilangkan sulfur menggunakan katalis cobaltmolybdenum. Akan tetapi kedua jenis katalis ini tetap bisa menghilangkan sulfur dan nitrogen
secara bersamaan, namun hanya berbeda tingkat selektivitasnya

Saat di dalam reactor, karena keberadaan katalis maka hidrogen akan bereaksi dengan sulfur dan
membentuk hidrogen sulfida. Selain itu nitrogen juga akan bereaksi dengan hidrogen membentuk
amoniak. Sedangkan logam logam akan menempel di katalis. Amoniak dan hidrogen sulfida
akan terbawa aliran keluar dari reactor.

Aliran keluar reactor yang mengandung amoniak dan hidrogen sulfida akan didinginkan dan
akan masuk ke hydrogen separator. Pada alat ini akan terjadi pemisahan antara hidrogen bersih,
gas yang membawa hidrogen sulfida dan amoniak, dan minyak mentah bersih. Lalu hidrogen

bersih akan dialirkan kembali sebagai recycle, sedangkan gas ringan yang sudah bercampur
dengan hidrogen sulfida dan amoniak akan dibuang.
5

Minyak mentah bersih akan masuk ke stripper untuk dilucuti lebih lanjut menggunakan steam.
Proses pelucutan ini untuk memastikan bahwa minyak mentah telah benar benar bersih dari
sulfur dan nitrogen. Produk atas dari stripper adalah gas kotor yang akan dikondensasi,
kemudian sebagian akan di reflux dan sebagian lainnya akan dibuang. Produk bawah dari
stripper adalah minyak mentah yang sudah bersih dari sulfur, nitrogen, dan logam.
Berikut data utilitas untuk mengoperasikan unit hidrodesulfurisasi ini.

Gambar 3.13. Data utilitas unit hidrodesulfurisasi.

3.7 Catalytic Reforming


Catalytic reforming adalah sebuah proses konversi pada kilang minyak dan industry
petrokimia. Prosess reforming adalah sebuah proses katalitik yang mengkonversi nafta beroktan
rendah menjadi reformat beroktan tinggi. Pada dasarnya, proses ini memecah molekul
hidrokarbon menjadi senyawa yang lebih kecil dan menyusun ulang molekul tersebut menjadi
nafta yang bercabang. Umpan nafta yang masuk kedalam proses catalytic reforming termasuk
heavy straight run naphta, yaitu nafta berat yang dihasilkan langsung dari kolom distilasi.
Dengan pesatnya permintaan produk aromatik dan bahan bakar beroktan tinggi, catalytic
reforming akan tetap menjadi unit proses yang sangat penting pada industri perminyakan dan
petrokimia.
Unit catalytic reforming pada umumnya memiliki system pengumpanan, beberapa
pemanas, reaktor yang disusun secara seri, dan flash drum. Reformagt terbentuk di bagian bawah
unit, sedangkan off gas dan LPG terbentuk di bagian atas. Karena proses yang terjadi pada

catalytic reforming adalah reakasi endotermik, maka dibutuhkan lebih dari satu pemanas untuk
menjaga suhu operasi, yaitu diantara 400 hingga 525 .

Gambar 3.14. Unit Catalytic Reforming


Catalytic Reforming mengandung beberapa reaksi, baik yang diinginkan maupun yang
tidak diinginkan. Reaksi dehidrogenasi nafta menjadi aromatic, isomerisasi paradin dan nafta
serta dehidrosiklisasi paraffin menjadi aromatik adalah contoh dari reaksi yang diinginkan.
Sedangkan reaksi yang tidak diinginkan adalah

mengandung beberapa reaksi, baik yang

diinginkan maupun yang tidak diinginkan. Reaksi dehidrogenasi nafta menjadi

aromatik,

isomerisasi paradin dan nafta serta dehidrosiklisasi paraffin menjadi aromatik adalah contoh dari
reaksi yang diinginkan. Sedangkan reaksi yang tidak diinginkan adalah hydrocracking dari
paraffin menjadi komponen berberat molekul rendah.
Pada industry pengolahan minyak bumi dikenal tiga jenis catalytic reformers, antara lain:

Semi-Regenerative Fixed Bed Reactors


Tipe reformer ini biasanya memiliki tiga atau empat reaktor seri dengan system katalis fixed bed
dan beroperasi secara kontinu selama enam bulan hingga satu tahun. Pada periode ini, aktivitas
dari katalis berkurang karena pembentukan coke, sehingga produk aromatic yang dihasilkan
berkurang dan kemurnian hydrogen menurun. Untuk meminimalisasi penurunan laju performa
katalis, unit semiregeneratif beroperasi pada tekanan yang tinggi (200 hingga 300 psig). Untuk
mengkompensasikanpenurunan aktivitas katalis dan mempertahankan konversinya, suhu reaktor
ditingkatkan secara kontinu. Ketika siklus reaktor berakhir, unit dimatikan dan katalis

diregenerasi secara in situ. Siklus katalis akan berakhir jika unit reforming tidak dapat
menghasilkan hal yang diinginkan, yaitu peningkatan nilai oktan dan penghasilan reformat

Cyclic Fixed Bed Reformers


Selain dari reaktor catalytic reforming, proses regenerasi siklik memiliki reaktor swing tambahan
yang digunakan ketika katalis fixed bed pada reaktor regular perlu diregenerasi. Reaktor degan
katalis teregenerasi lalu menjadi reaktor cadangan, sehingga operasi tetap berjalan secara
kontinu. Dengan beroperasi pada tekanan rendah (-200 psig), proses ini dapat mencapai jumlah
reformat dan hidrogen yang lebih banyak dengan nilai konversi yang cenderung

konstan

terhadap waktu.Kekuranga dari tipe proses ini adalah sulitnya aturan peralihan reaktor yang
membutuhkan standar keamaan yang tinggi.

Continuous Reformers
Kekurangan pada reforming regenerasi siklik dapat diselesaikandengan proses regenerasi kontinu
pada tekanan redah (50 psig), yang dapat dilihat dari tingginya aktivitas katalis yang
menghasilkan reformat yang lebih seragam yang mengandung komponen kaya aromatic dan
hidrogen murni. Reaktor pada proses ini disusun secara menumpu, dimana katalis bergerak
mengikuti arah gravitasi dari reaktor atas ke bawah.

Gambar 3.15 Tipe proses catalytic reforming


Proses yang terjadi pada unit catalytic reforming dijelaskan sebagai berikut:

Gambar 3.16 Skema kerja unit catalytic reforming


1. Umpan berupa nafta berat dicampurkan dengan hydrogen, kemudian masuk ke tiga buah reaktor
secara berturut-turut. Suhu umpan dijaga suhunya berkisar 495

hingga 525

dengan

cara dipanaskan pada heater


2. Terjadi reaksi dehidrogenasi pada masing-masing reaktor secara bertahap
3. Aliran produk reaksi reaktor-reaktor tersebut masuk kedalam separator bertekanan tinggi untuk
memisahkan hidrogen dengan nafta armatik. Hidrogen ini memiliki kemurnian yang sangat
tinggi sehingga dapat direcycle kembali bersama umpan, atau dimanfaatkan untuk proses lainnya
(seperti catalytic hydrocracking)
4. Produk bottom dari separator akan dipisahkan lagi dengan tekanan rendah sehingga
menghasilkan dua macam produk, yaitu produk atas berupa gas akibat proses cracking dan
produk bawah berupa senyawa aromatic atau reformat, yang merupakan produk utama yang
diinginkan
3.8 Catalytic Hydrocracking
Catalytic Hydrocracking adalah proses kimia katalitik yang digunakan

pada kilang

minyak untuk mengkonversi konstituen hidrokarbon dengan titik didih tinggi pada minyak
mentah menjadi produk yang memiliki titik didih lebih rendah namun lebih berguna, seperti
gasoline, kerosene, jet fuel dan diesel. Proses ini berlangsung pada atmosfir yang kaya akan
hidrogen pada suhu dan tekanan tinggi (260 - 425 dan 35-200 bar).

Pada dasarnya, proses ini memecah hidrokarbon dengan titik didih dan berat molekul
tinggi menjadi hidrokarbon olefinik dan aromatik dengan titik didih dan berat molekul rendah,
kemudian mendehidrogenasikan mereka. Sulfur dan nitrogen yang ada pada umpan juga
dihidrogenasi dan menghasilkan hidrogen sulfide (H2s) dan ammonia (NH3), yang kemudian
dibuang. Hasil dari hydrocracking bebas dari sulfur dan nitrogen, dan banyak mengandung
hidrokarbon parafinik.
Proses hydrocracking dijelaskan dalam skema berikut ini:

Gambar 3.17 Skema kerja unit Catalytic Hydrocracking


1. Umpan dimasukkan kemudian suhu dan tekanannya dinaikkan menjadi 350

- 420

dan 6900 - 13800kPa. Pada reaktor pertama terjadi proses cracking dan hidrogenasi secara
bersamaan
2. Hasil aliran dari reaktor didinginkan kemudian masuk ke separator hidrogen, dimana hidrogen
yang tidak berekasi akan dimasukkan kembali ke reaktor pertama
3. Aliran produk bawah dari separator hidrogen kemudian masuk kemabli ke separator bertekanan
rendah. Pada separator ini didapatkan produk atas berupa gas C1-C4
4. Produk bawah dari separator bertekanan rendah akan dipanaskan kembali lalu masuk ke
fraksionator untuk memisahkan C1-C4 lebih lanjut sebagai produk atas, nafta ringan, berat,
diesel dan kerosene sebagai proudk tngah. Produk bawah akan melewati proses hydrocrackingi
lebih lanjut seperti tahap1-3
5. Hasil dari proses hydrocracking tahap kedua ini digabung kembali dengan aliran pada proses
hydrocracking pertama sehingga pemisahan dan produk yang dihasilkan lebih baik
3.9 Proses Catalytic Cracking

Catalytic Cracking, atau dikenal juga dengan Fluid Catalytic Cracking (FCC) adalah
salah satu proses konversi yang paling penting pada kilang minyak. Sama seperti proses
hydrocracking, catalytic cracking berfungsi untuk mengkonversi konstituen hidrokarbon dengan
titik didih tinggi pada minyak mentah menjadi produk yang lebih berguna seperti gasoline atau
gas olefinik.

Gambar 3.18 Catalytic Cracking Unit


Umpan dari FCC biasanya merupakan minyak mentah yang memiliki titik didih 340

atau lebih pada tekanan atmosferik dan memiliki berat molekular rata-rata sekitar 200-

600 atau lebih tinggi. Proses FCC menguapkan dan memecah molekul hidrokarbon liquid
berantai panjang menjadi molekul yang lebih pendek dengan cara mengontakkan umpan dengan
katalis bubuk terfluidisasi pada suhu tinggi dan tekanan sedang.
Berikut akan dijelaskan cara kerja catalytic cracking unit berdasarkan skema:

Gambar 3.19 Skema kerja unit Catalytic Cracking


1. Umpan dipanaskan hingga suhu 260 - 425
2. Umpan dan steam masuk ke riser reactor, dimana suhu dari masukan ditingkatkan lebih lanjut
hingga 480

- 540 . Pada reaktor ini akan terjadi proses cracking dengan cara

pengontakan katalis yang terfluidisasi. Umpan masuk dari bawah, dan ketika hasil cracking
keluar dari bagian atas reaktor, katalis mungkin terbawa keluar
3. Katalis yang terbawa keluar itu keudian dipisahkan dengan disengage. Aliran produk yang berisi
hasil cracking akan keluar lewat atas dan masuk ke fraksionator, sedangkan katalis jatuh ke
bawah. Namun, sebagian hidrokarbon dan coke ada yang menempel di permukaan katalis
4. Katalis akan diregenerasi untuk menghilangkan hidrokarbon dan coke yang menempel dengan
regenerator dimana katalis

dikontakkan dengan udara bersuhu tinggi sehingga coke dan

hidrokarbon terbakar. Akibatnya, suhu regenerator akan meningkat yang dimanfaatkan utuk
memanaskan umpan awal. Udara panas hasil pembakaran akan keluar dari regenerator sebagai
flue gas
5. Hasil aliran reaktor akan dipisahkan lebih lanjut di fraksionator, dimana hasil produk tengah dari
distiliasi ini bisa diperkecil dengan menggunakan slide cut strippers agar pemisahan fraksi
produk lebih baik. Hasil dari pemrosesan lanjut ini dinamakan light cracked naphta
6. Produk bawah dari distilasi sebagian direcycle kemudian dicampur dengan umpan awal dan
sebagian lainnya masuk ke distilasi vakum.
3.10 Distilasi Vakum
Distilasi vakum adalah proses distilasi cairan yang dilakukan pada kondisi operasi
dimana tekanan yang digunakan berada dibawah tekanan atmosferik. Proses ini memiliki

keuntungan dapat menurunkan titik didih dari cairan. Distilasi vakum memiliki beberapa
keuntungan dibandingkan dengan distilasi atmosferik, karena dilakukan pada suhu yang lebih
rendah, maka proses ini cenderung lebih aman. Selain itu, distilasi vakum juga dapat mencegah
terjadinya thermal cracking dan pembentukan coke yang dapat menyumbat pipa pada kolom
distilasi.

Gambar 3.20 Kolom Distilasi Vakum


Distilasi atmosferik biasanya masih menghasilkan produk sisa yang banyak, yaitu 60%
wt. Sisa inilah yang kemudian menjadi umpan bagi distilasi vakum, yang beroperasi pada
tekanan 10 hingga 40 mmHg dan suhu 370

hingga 380 .

Tekanan absolut pada

kolom distilasi vakum meningkatkan volume uap yang terbentuk per volume cairan yang
terdistilasi, sehingga kolom distilasi vakum memiliki diameter yang lebih besar.

Gambar 3.21 Skema kerja kolom distilasi vakum


Bagian dalam kolom distilasi vakum harus memiliki kontak uap-cair yang bagus, dan
secara bersamaan mempertahankan kenaikan tekanan yang sangat rendah pada bagian puncak
dan dasarkolom. Maka dari itu, kolom vakum pada kilang biasanya menggunakan tray distilasi
hanya ketika mengambil produk dari sisi kolom. Terdapat tiga produk dari distilasi vakum, yaitu
produk atas (dry gas), produk tengah (light and heavy vacuum gas oil) dan produk bawah
(asphalt).
3.11 Solvent Desphalting
Solvent desphalting merupakan proses pemisahan kandungan aspal dari umpan sebelum
proses catalytic cracking. Pemisahan ini dilakukan untuk mencegah kerusakan permanen pada
katalis. Prinsip yang digunakan pada proses ini adalah pemisahan dengan pelarut. Pelarut yang
digunakan biasanya merupakan golongan paraffin, sebab pada golongan ini senyawa aromatik
dan asphaltene tidak dapat larut. Produk yang dihasilkan pada proses ini adalah aspal (aromatik)
dan fraksi minyak berat yang masih bisa larut di paraffin ,seperti pelumas.
3.12 Proses Coking
Petroleum coke atau sering disebut dengan Pet Coke adalah hasil paling akhir dari proses
pengolahan minyak bumi yang sering dianggap sebagai limbah. Padahal, dengan proses yang
tepat, bahan ini dapat digunakan lebih lanjut untuk menghasilkan produk dengan nilai tambah

yang sangat tinggi. Salah satu proses yang biasa digunakan untuk mengolah coke adalah proses
coking
Coking merupakan suatu proses termal untuk mengkonversikan fraksi berat low grade oil
menjadi produk yang lebih ringan. Coke dapat digunakan untuk bahan bakar maupun untuk
electrode, industry kimia, hingga metalurgi. Berikut ini adalah skema keja dari proses coking

Gambar 3.22 Skema kerja proses coking


1. Umpan yang berupa residu vakum masuk ke scrubber terlebih dahulu
2. Fraksi berat yang telah discrubbing akan turun ke bawah dan masuk ke reaktor, dimana terjadi
proses pembentukan coke dengan cara pemanasan pada suhu tinggi (600 ) dengan tekanan
446 kPa
3. Coke dan fraksi berat akan turun lebih lanjut dan masuk ke stripper. Pada stripper, coke dan
fraksi berat akan diberikan steam sehingga fraksi-fraksi ringan yang mungkin masih
terperangkap dapat diambil kembali
4. Coke akan dialirkan lebih lanjut kedalam burner. Pada alat ini terjadi proses pembakaran coke
lebih lanjut dengan cara mengontakkannya dengan udara. Terdapat dua hasil keluaran dari
burner, yaitu karbon monoksida dan karbon dioksida yang keluar sebagai produk atas,
sedangkan produk bawah berupa coke gas oil. Coke gas oil ini ada yang direcycle kembali ke
dalam reaktor dan ada pula yang diambil sebagai produk
3.13 Visbreaking
Proses perengkahan panas (thermal cracking process) adalah suatu proses pemecahan
rantai hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi hydrocarbon dengan rantai yang lebih
pendek dengan bantuan panas dan bertujuan untuk mengurangi viskositas dari suatu crude oil
Proses perengkahan panas bertujuan untuk mendapatkan fraksi minyak bumi dengan boiling
range yang lebih rendah dari feed (umpannya). Dengan melalui proses ini dihasilkan gas, LPG,
gasoline (naphtha), gas oil (diesel), residue atau coke. Feednya dapat berupa gas oil atau residue,

Visbreaking Unit biasanya didisain untuk mengolah Vacuum Distillation Unit residue (atau dapat
juga untuk mengolah gas oil). Produk visbreaking unit adalah overhead tail gas, naphtha, dan
bottom.
Saat hydrocarbon dipanaskan dan didekomposisi dalam kondisi perengkahan panas,
hydrocarbon dapat diasumsikan terpecah menjadi dua atau lebih radikal bebas. Radikal-radikal
bebas tersebut kemudian bereaksi menghasilkan total produk yang mencakup rentang berat
molekul yang besar mulai dari hydrogen hingga bitumen dan coke. Radikal-radikal yang sangat
reaktif tidak keluar sebagai effluent produk perengkahan panas, tetapi tergantung ukuran dan
lingkungannya :
a) Bereaksi dengan hydrocarbon lain
b) Terdekomposisi menjadi olefin
c) Bergabung dengan radikal-radikal lain
d) Bereaksi dengan permukaan logam. Secara umum, radikal-radikal kecil lebih stabil daripada
radikal-radikal yang lebih besar, dan akan lebih siap bereaksi dengan hydrocarbon lain dengan
menangkap satu atom hydrogen. Radikal-radikal besar tidak stabil dan terdekomposisi untuk
membentuk olefin dan radikal-radikal yang lebih kecil atau saat sebuah radikal bereaksi dengan
suatu logam atau racun.
Reaksi-reaksi kondensasi dan polimerisasi yang terjadi pada kondisi perengkahan panas
dapat menjadi aromatic tar. Coke dan bitumen adalah jenis polimer utama. Molekul-molekul
tersebut bisa menjadi sangat besar. Kekurangan hydrogen dan berat molekul yang besar
mengurangi kelarutannya dalam hydrocarbon. Coke mempunyai rasio atom hydrogen-carbon
sekitar 2:1. Spesifikasi produk visbreaking process unit harus disesuaikan dengan spesifikasi
blending fuel oil dan sifat komponen blending lainnya. Jika viscosity visbroken bottom tinggi,
maka fuel oil blending memerlukan lebih banyak fuel dan temperature keluar fired heater yang
lebih tinggi. Hal tersebut akan meningkatkan kecenderungan terbentuknya coking pada tube fired
heater. Oleh karena itu, spesifikasi produk harus disesuaikan berdasarkan maksimalisasi
keuntungan untuk keseluruhan kilang.
Salah satu teknologi terbaru dari visbreaking yaitu Shell Soaker Visbreaking. Teknologi
ini ideal untuk mereduksi produk bahan bakar minyak berat, dengan cara mengurangi viskositas
residu dan memaksimalkan produk destilasi. Proses yang terjadi pada teknologi shell soaker
visbreaking:
a) Suhu cracking yang lebih rendah dan waktu tinggal yang lebih lama.

b) Penggunaan soaker drum untuk meminimalkan backmixing.


c) Menggunakan furnace kecil.
d) Menggunakan tekanan rendah pada furnace.
Keuntungan Teknologi ini yaitu:
a) Produk hasil destilasi yang lebih selektif, kurang sensitif terhadap kondisi operasi dan fluktuasi
bahan baku, Proses kontrol yang lebih baik
b) Konversi yang lebih tinggi (0,4-0,7%) , Proses produksi destilat yang lebih banyak (1-2 %)
c) Biaya investasi yang lebih rendah (15%)
d) Konsumsi daya dan bahan bakar yang rendah (30-35%)
BAB IV
TEKNOLOGI PRODUKSI NAFTHA
4.1 Teknologi Desalter
Proses desalting menggunakan alat yang disebut dengan desalter, merupakan suatu proses
penghilangan garam dengan cara mencampurkan minyak mentah dengan air yang bertujan untuk
menghilangkan kandungan mineral yang terlarut di dalam air, selain itu ditambahkan juga asam
dan basa yang bertujuan untuk menghilangkan senyawa non hidrokarbon. Setelah Crude oil telah
melewati proses desalting maka selanjutnya akan di masukkan ke dalam kolom Destilasi untuk
memisahkan fraksi-fraksi hidrokarbonnya. Proses desalter memiliki berbagai macam varian
jenis, dan teknologi yang paling mutakhir saat ini disebut dengan electrostatic desalter, metode
dari desalter jenis ini yaitu dengan cara ekstraksi, yaitu proses pemisahan suatu zat bersarkan
perbedaan kelarutannya. Setelah di ekstraksi selanjutnya dipisahkan dengan tegangan listrik AC.
Prinsip kerjanya adalah minyak dari crude oil diemulsikan dengan air dan selanjutnya
dikontakkan dengan plat yang dialiri tegangan listrik AC, maka secara otomatis, ion-ion yang
terkandung dalam minyak dan air akan tertarik ke kutup-kutup plat. Partikel-partikel air yang
mengandung mineral akan membesar dan jatuh ke bawah dasar tanki desalter, pada level tertentu
secara

otomatis

valve

akan

terbuka

dan

mengalirkan

air

keluar

dari

tanki.

Jenis electrostatic desalter digolongkan dalam dua jenis yaitu tipe single stage dan multistage,
dasar pemilihannya disesuaikan dengan kondisi kandungan garam dalam crude. Jika garam
dalam crude oil dikategorikan tinggi maka sebaiknya sistem multistage yang diterapkan,

begitupun sebaliknya, jika kandungan garam hanya sedikit maka jenis singel stage yang
digunakan.

Gambar 4.1. Block flow diagram desalter


4.2 Teknologi Crude Distillation
4.2.1

CDU
Crude Distillation Unit (CDU) beroperasi dengan prinsip dasar pemisahan berdasarkan
titik didih komponen penyusunnya. Kolom CDU memproduksi produk LPG, naphtha, kerosene,
dan diesel sebesar 50-60% volume feed, sedangkan produk lainnya sebesar 40-50% volume feed
berupa atmospheric residue.

Atmospheric residue pada kilang lama, yang tidak memiliki

Vacuum Distillation Unit (VDU), biasanya hanya dijadikan fuel oil yang value-nya sangat rendah
atau dijual ke kilang lain untuk dioleh lebih lanjut di VDU. Sedangkan pada kilang modern,
atmospheric residue dikirim sebagai feed Vacuum Distillation Unit atau sebagai feed Residuel
Catalytic Cracking (setelah sebagiannya di-treating di Atmospheric Residue Hydro
Demetalization unit untuk menghilangkan kandungan metal atmospheric residue).
Jenis umpan CDU dapat berupa sour crude atau sweet crude tergantung dari
disainnya. Penggunaan crude non-disain tetap dimungkinkan namun terlebih dahulu harus
dilakukan uji coba pemakaian untuk mengetahui efeknya terhadap unit-unit dowstream. Typical
produk CDU adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1. Typical Produk CDU
Jenis Produk
Overhead product (Gas, LPG)
Naphtha
Kerosene
Diesel
Atmospheric residue

Cut Range Normal TBP, oC


< 30
30-150
150-250
250-370
370+

4.3 Teknologi Cooking Unit


4.3.1 Delayed Cooking
Delayed coking adalah proses cracking secara thermal mengolah minyak berat (Short
Residue) menjadi coke hingga fraksi minyak ringan di dalam suatu reaktor (chamber). Sehingga
delayed coking unit ini adalah sebuah unit dalam heavy oil complex yang gunanya adalah
mengolah kembali residue yang berasal dari proses high vacuum unit untuk kemudian menjadi
produk lain yang lebih berharga. Unit ini berfungsi untuk mengolah Short Residue untuk
menghasilkan beberapa produk seperti off gas, LPG, Naphta, Light Coker Gas Oil (LCGO),
Hevay Coker Gas Oil (HCGO), dan green coke. Prinsip reaksi adalah thermal cracking, yaitu
perengkahan hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon rantai pendek melalui reaksi polimerisasi
dan kondensasi pada suhu 500 oC.
Pada dasarnya prinsip dari proses yang terjadi di DCU adalah Thermal Cracking. Pada
saat hidrokarbon ditahan pada temperatur yang tinggi untuk periode waktu tertentu, ia akan
pecah menjadi dua atau lebih radikal bebas. Radikal bebas kemudian masuk ke sederetan reaksi
yang menghasilkan produk total dengan rentang molekul yang lebar. Kemudian radikal yang
saling bertemu ini kemudian akan menjadi senyawa yang lebih stabil dan menjadi produk dalam
unit ini. Rentang produk ini dari hidrogen sampai bitumen dan coke.
Pada unit ini terdapat paling tidak dua alat utama yang menjadi inti dari proses ini.
Pertama adalah kolom distilasi yang intinya memisahkan kembali fraksi yang terkandung residue
menjadi fraksi-fraksinya berdasarkan perbedaan titik didihnya. Kemudian fraksi paling bawah
dari kolom ini kemudian dialirkan menuju sebuah chamber yang berjumlah dua yang bekerja
saling berdampingan. Dalam chamber ini senyawa tersebut mengalami reaksi thermal cracking
tersebut yang memecah molekulnya menjadi rantai yang lebih kecil dan meninggalkan chamber
tersebut untuk dipompakan kembali kedalam kolom distilasi dalam unit DCU ini. Kemudian
fraksi yang tersisa tersebut dalam chamber tersebut menjadi produk yang bernama green coke.
Proses dalam chamber ini adalah semi-batch yang memerlukan waktu tiap batch nya adalah 24
jam. Sehingga inilah mengapa unit ini disebut delayed karena proses separasi dapat terus terjadi
namun proses dalam chamber nya yang menghambatnya sehingga seakan-akan menjadi proses
yang terlambat

Gambar 4.2. Simplified Process Flow Diagram Delayed Coking Unit


Aliran proses dapat dikelompokkan menjadi lima seksi yang berbeda:
1. Seksi coking
2. Seksi fraksinasi
3. Seksi konsentrasi gas
4. Seksi pembangkit steam
5. Seksi penanganan air dan blowdown
Selain kelima seksi tersebut di atas, di dowstream Delayed Coking Unit biasanya tersedia
unit calciner untuk mengubah coke yang diproduksi oleh Delayed Coking Unit (biasanya disebut
green coke) menjadi calcined coke yang merupakan bahan dasar untuk membuat anode. Di
calciner, coke dipanaskan hingga temperature

4.4 Teknologi Vacuum Distillation Unit (VDU)


Crude oil mengandung berbagai macam komponen yang mempunyai titik didih berbedabeda, seperti tergambar dalam gambar berikut :

Gambar 4.3. Rentang titik didih crude oil


Seperti terlihat pada gambar di atas, crude oil mengandung komponen yang mempunyai
titik didih > 370 oC. Jika bottom CDU (atau biasa disebut atmospheric residue atau long residue
atau reduced crude) pada tekanan atmosferis dipanaskan hingga temperature > 370 oC untuk
dapat menguapkan komponen vacuum gas oil yang terkandung dalam long residue, maka akan
terjadi thermal decomposition.
Dengan menurunkan tekanan, hingga < 1 psia, maka komponen vacuum gas oil tersebut
dapat dipisahkan dari bottom VDU tanpa mengalami thermal decomposition. Kemudian
keduanya (vacuum gas oil dan vacuum residue) dapat dipisahkan menjadi 2 stream yang bebeda
untuk dapat meningkatkan margin kilang. Pada prinsipnya proses vakum ini tidak jauh dari
proses destilasi atmosferik. Proses destilasi vakum pada sistem vakum proses berlangsung
dibawah kondisi normal 3035 mmHg dengan tujuan menurunkan titik didihnya. Suhu yang
digunakan pada destilasi vakum 345 oC, dengan tekanan 13 mmHg. Terdapat 2 jenis Vacuum
Distillation Unit, yaitu :
a. Fuel type
Vacuum Distillation Unit fuel type merupakan fraksinasi terbatas, yang biasanya
menghasilkan 3 macam produk, yaitu Light Vacuum Gas Oil, Heavy Vacuum Gas Oil, dan
Vacuum Residue. Produk Light Vacuum
Gas Oil biasanya sudah memenuhi spesifikasi diesel dan dapat langsung dikirim ke
tangki penyimpanan. Produk heavy vacuum gas oil biasanya dikirim ke unit Hydrocracker atau
Fluid Catalytic Cracking atau FCC. Sedangkan vacuum residue dapat diolah di Delayed Coking
Unit atau Visbraker atau sebagai komponen blending Low Sulfur Waxy Residue (LSWR) atau
sebagai komponen blending fuel oil.
b. Lubes type

Vacuum Distillation Unit lubes type memerlukan pemisahan yang baik diantara lube cuts.
Umpan VDU jenis ini sudah sangat tertentu karena produk-produk lubes cut mempunyai
spesifikasi yang sangat sempit. VDU lubes type biasanya mempunya pressure drop yang lebih
tinggi dan cut point yang lebih rendah daripada VDU fuel type. VDU lubes type biasanya
memproduksi 3-4 macam lube base oil dengan spesifikasi yang jauh lebih ketat jika
dibandingkan produk VDU fuel type (terutama dalam hal spesifikasi viscosity dan viscosity
index).
4.5 Teknologi Unit Visbreaking
Visbreaking merupakan proses mild thermal cracking pada kondisi ringan dimana rantai
molekul panjang didalam umpan berat dipecah menjadi molekul pendek sehingga menyebabkan
viskositas umpan menurun. Visbreaking merupakan proses non-katalitik termal, mengurangi
viskositas dan pour point pada petoleum fraksi berat sehingga hasilnya dapat di jual sebaga fuel
oil. Visbreaking menghasilkan 80-85% fuel oil dan sisanya direcovery sebagai distilat ringan dan
sedang. Unit visbreaking menghasilkan gas, naphtha, naphtha berat, visbreaker gas oil dan
visbreaker fuel oil (sebuah campuran dari visbreakre gas oil dan visbreaker tar).
Reaksi yang terjadi pada visbreaking adalah

Gambar 4.4. Diagram alir unit visbreaking


Adapun alat utama dari unit ini adalah sebagai berikut :

1.

FLASH CHAMBER
Fungsi utama flash chamber adalah memisahkan residue dari recycle untuk
menghindari coking dalam heater/furnace. Agar residue tidak overcracking, maka dapat
dilakukan quenching dari inlet flash chamber agar tempeaturnya menjadi kurang lebih
450 oC saja. Kadang-kadang hal ini dihilangkan jika sudah dilengkapi dengan sistem
washing di top column dari flash chamber, karena dianggap cukup membantu
mendinginkan bottom temperature. Sistem washing ini mempunyai keuntungan antara
lain:

Mencuci atau menahan residue yang akan ikut keatas bersama uap.
Residue tidak terlalu melekat dengan coke terutama sepanjang dinding chamber.
Bahan pencuci biasanya adalah sidecut yang dingin dari fractionator. Untuk mengurangi
residence time dari residue didalam flash chamber, dibuat suatu bentuk leher yang memanjang
pada bagian bottom dengan menjaga level kurang lebih 50%. Typical bottom temperature
didalam first stage flash chamber adalah 425 oC dengan overhead temperature 390 oC.
Sedangkan second stage flash chamber bottom suhunya 400 oC dan overheadnya 296 oC.
2.

REACTION CHAMBER
Reaction Chamber membantu fungsi furnace agar tidak terlalu besar. Dalam
reaction chamber proses perengkahan terjadi tanpa harus menambah pamasan.
Temperatur keluar furnace kira-kira 480 oC dan keluar reaction chamber akan turun
menjadi kurang lebih 465 oC. Tekanan reaction chamber dijaga kurang lebih 16.2
kg/cm2g untuk menjaga agar semua material masih dalam fase liquid hingga
pembentukan coke minimum. Reaction chamber juga membantu berfungsi sebagai surge
chamber yang dapat menahan fluktuasi operasi.

3.

PROCESS VARIABLE
Seperti dijelaskan didepan bahwa visbreaker ini menghasilkan light dan haeavy
fraction. Yang diutamakan sebenarnya bukan light fractionnya tetapi heavy heavy
fractionnya diinginkan seminimum mungkin tetapi masih memenuhi spec fuel oil.

Variabel-variabel utamanya adalah :


Charge stock properties
Cracking temperature
Residence time

Secara umum dapat dikatakan bahwa kenaikan baik temperatur maupun residence time maka
visbreaking severity akan naik. Kenaikan dari severity of cracking akan menaikkan produksi gas
dan gasoline dan mengurangi viscosity dari cracked residu. Feed stock dengan harga K rendah,
hasil gas dan gasoline makin rendah, tetapi makin tinggi viscosity residuenya dan makin tinggi
BS&W pada cracking temperature dan residence time tertentu.
Spesifikasi produk visbreaking process unit harus disesuaikan dengan spesifikasi
blending fuel oil dan sifat komponen blending lainnya. Jika viscosity visbroken bottom tinggi,
maka fuel oil blending memerlukan lebih banyak fuel dan temperature keluar fired heater yang
lebih tinggi. Hal tersebut akan meningkatkan kecenderungan terbentuknya coking pada tube fired
heater. Oleh karena itu, spesifikasi produk harus disesuaikan berdasarkan maksimalisasi
keuntungan untuk keseluruhan kilang. Sifat umpan visbreaker process unit yang berupa vacuum
residue dengan cut point 550 oC adalah sebagai berikut:
Tabel 4.2. Kondisi umpan visbreaker
Parameter
TBP Cut Point, C

Value
550
7.80

Gravity, API (SpGr)


Total Sulfur wt%
Conradson Carbon, wt%
Kinetic Viscosity @ 50 C, cst
Kinetic Viscosity @100 C,cst
Nitrogen, wtppm
Normal Pentane Insolubles,

(1.0158)
3.9
16.8
20,500
480
3,200

wt%
Ni + V, wtppm
Sodium, wtppm

11.3
89
10 ax

Terdapat dua jenis teknologi operasi visbreaker, yaitu coil and furnace cracking dan
soaker cracking. Seperti dalam semua proses perengkahan, reaksi tergantung pada waktu dan
suhu. Coil cracking menggunakan temperature furnace yang lebih tinggi yaitu 885-930 oF (473500 oC) dan waktu reaksi dari 1 3 menit. Sedangkan soaker cracking menggunakan temperatur
furnace yang lebih rendah yaitu 800-830 oF (427-443 oC) dan waktu reaksi yang lebih lama. Dari
kedua operasi visbreaker tersebut memiliki yield dan sifat produk yang serupa, tetapi pada

soaker cracking dengan temperature furnace yang lebih rendah memilili kelebihan pada energy
yang dikonsumsi lebih rendah dan run time yang lebih lama untuk menghilangkan coke dari
furnace tube. Run times 3-6 bulan biasa digunakan untuk furnace visbreaker dan 6-8 bulan
untuk soaker visbreaker. Kesulitan pada soaker breaker adalah sulitnya pada pembersihan
soaking drum.

Gambar 4.5. Coil Visbreaker


Salah satu teknologi terbaru dari visbreaking yaitu Shell Soaker Visbreaking. Teknologi
ini ideal untuk mereduksi produk bahan bakar minyak berat, dengan cara mengurangi viskositas
residu dan memaksimalkan produk destilasi. Proses yang terjadi pada teknologi shell soaker
visbreaking:
1.
2.
3.
4.

Suhu cracking yang lebih rendah dan waktu tinggal yang lebih lama.
Penggunaan soaker drum untuk meminimalkan backmixing.
Menggunakan furnace kecil.
Pada furnace pressure drop rendah.
Keuntungan Teknologi ini yaitu:

1. Produk hasil destilasi yang lebih selektif, kurang sensitif terhadap kondisi operasi dan fluktuasi
bahan baku, Proses kontrol yang lebih baik.
2. Konversi yang lebih tinggi (0,4-0,7%) , Proses produksi destilat yang lebih banyak (1-2 %).
3. Biaya investasi yang lebih rendah (15%).
4. Konsumsi daya dan bahan bakar yang rendah (30-35%).

Gambar 4.6 Shell Soaker Visbreaking


Proses deskripsi
Umpan dimasukkan ke dalam furnace dan dipanaskan hingga mencapai suhu yang
diinginkan. Didalam furnace atau proses cracking umpan dipanaskan hingga mencapai
temperature cracking 889-930 oF (474-500 oC) dan keluar furnace dilakukan quenching dengan
gas oil atau dimasukan melalui bagian bawah tower untuk menghentikan reaksi cracking.
Didalam operasi soaker cracking, umpan meninggalkan furnace pada suhu diantara 800 dan 820
o

F (427 438 oC) dan kemudian melewati soaking drum yang menyediakan waktu reaksi

tambahan sebelum dilakukan quench. Soaker drum merupakan tempat terjadinya sebagian besar
thermal cracking dan viskositas reduksi berlangsung di bawah kondisi yang terkontrol. Tekanan
merupakan parameter design dan parameter operasi yang penting. Unit visbreaking didesign
dengan tekanan tinggi 750 psig (5170 kPa) untuk fasa liquid. Tekanan rendah 100-300 psig (6902070 kPa) untuk 20-40% vaporasi pada keluaran furnace. Yield dan properties produk dapat
dilihat pada tabel 5.13 dan 5.14.
Keluaran dari soaker drum melewati fractionator dan didinginkan secara mendadak
(quenched). Perpindahan panas di maksimalkan untuk meminimalkan konsumsi bahan bakar.

Uap pada aliran atas dapat difraksinasi menjadi gas, gasoline, gasoil dan visbreaker residue.
Liquid visbreaker residue pada bagian bawah fractionator dilewati dengan steam dan dipompa
menuju cooler dan . Visbreaker gas oil merupakan hasil samping, dilewatkan menuju stripper
dan dinginkan.
Tabel 4.3 Visbreaking Results, Kuwait Long Resid

Tabel 4.4 Visbreaking Results, Agha-Jari Short Resid

Untuk furnace cracking, konsumsi fuel diperkirakan sekitar 80% dari operating cost
dengan konsumsi bersih fuel setara dengan 1-1.5 wt% dari feed. Konsumsi fuel untuk soaker
visbreaking sekitar 30-35% lebih rendah. Dapat dilihat pada tabel 5.15.
Tabel 4.5. Coil and Soaker Visbreaking

4.6 Teknologi Hydrotreating Unit (HTU)


Hydrotreating adalah proses untuk menstabilkan produk minyak bumi dan/atau
menghilangkan suatu komponen tertentu misalnya sulfur, nitrogen, oksigen, halida atau logam
dengan katalis untuk proses selanjutnya atau produk akhir. Fungsi utama unit ini adalah
menghilangkan senyawa sulfur dan menaikkan colour stability dengan cara menjenuhkan
senyawa-senyawa tak jenuh.

Stabilisasi biasanya melibatkan pengubahan hidrokarbon tak jenuh seperti olefin dan
karet membentuk olefin tak stabil menjadi paraffin. Hydrotreating diterapkan untuk berbagai
bahan baku, dari nafta untuk mengurangi minyak mentah.

Gambar 4.7 unit hidrotreating secara umum


HTU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Reaktor, untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen. Aloe stress
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari produk lain, seperti off gas, wild
naftha dan Gas oil.

4.6.1 Naphtha Hydrotreating Unit (NTU)


Unit Naphta Hydrotreating Unit merupakan proses pemurnian katalitik dengan memakai
katalis dan menggunakan aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2, dan N2
yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon.

Gambar 4.8. Naphtha Hydroteater Unit


Pada refinary Heavy-Naphtha dari atmospheric crude oil distillation column dikirim
menuju Naphtha Hydrotreater Unit. Kemudian, naphtha diteruskan ke unit isomerisasi atau
katalitik reformer unit, yang biasa digunakan untuk pembentuk katalis. Kebanyakan pembentuk
katalis mengandung platinum sebagai material aktif. Tetapi, komponen sulfur dan nitrogen dapat
mendeaktifkan katalis sehingga komponen tersebut harus dihilangkan sebelum reforming katalis.
Naphtha

Hydrotreating

unit

menggunakan

katalis

cobalt-molybdenum

untuk

menghilangkan sulfur dengan mengubahnya menjadi hydrogen sulfida yang kemudian


dihilangkan bersama dengan hydrogen yang tidak bereaksi. Beberapa dari campuran hydrogen
sulphide dan hydrogen di kembalikan ke reactor untuk memanfaatkan hydrogen yang
takbereaksi, menggunakan kompresor.
Kondisi reactor untuk Naphtha Hydroteater Unit adalah 400-500 oF (205-260 oC) dan
tekanan pada 350-650 psi (25-45 bar). Temperature akan meningkat ketika terjadi endapan pada
katalis. Ketika temperature meningkat hingga 750 oF (400 oC) maka Naphtha Hydrotreating Unit
dilakukan shutdown dan penggantian katalis.
Biasanya nafta ringan yang mengandung pentana, heksana dan nafta ringan dipisahkan
dan dikirim dan dicampuran dengan bensin atau dipretreatment di unit isomerisasi sebelum
pencampuran gasoline. Nafta berat dari bagian bawah kolom stripper kembali ke unit reformer
katalitik sebelum dicampur dengan bensin.

Selain itu unit Naphta Hydrotreating Unit

juga berfungsi untuk pemurnian dan

penghilangan campuran metal organik dan campuran olefin jenuh. Oleh karena itu, fungsi utama
adalah untuk dapat sebagai operasi pembersihan karena bertujuan untuk menghilangkan racun
katalis pada nafta yang akan memasuki Platformer Unit. Adapun reaksi-reaksi yang terjadi pada
Naphtha Hydrotreating Unit antara lain:
a) Desulfurisasi
Reaksi desulfurisasi adalah penghilangan sulfur dengan bantuan H2 dan sulfur terpisah
dalam bentuk H2S. Untuk katalis pada platforming, umpan naphta harus mengandung maksimal
0,5 ppm untuk mengoptimasikan selektivitas dan stabilitas. Temperatur masuk reaktor yaitu
sekitar 315-340oC dan tekanan 20-35 kg/cm2g untuk mencegah rekombinasi olefin dengan
hidrogen sulfida.
b) Denitrifikasi
Denitrifikasi adalah proses penghilangan nitrogen pada umpan platformer. Kandungan
nitrogen maksimum adalah 0.5 ppm, kelebihan kandungan nitrogen yang terbawa ke Platforming
Unit akan mengganggu recycle gas dan kestabilan aliran overhead sistem pada kolom
debuthanizer akibat pembentukan deposit NH4Cl. Penyingkiran senyawa nitrogen lebih sulit
dibandingkan senyawa sulfur karena kecepatan reaksi denitrifikasi hanya seperlima dari
kecepatan desulfurisasi.
c) Hidrogenasi Olefin
Reaksi penjenuhan olefin (hidrogenasi) memiliki laju reaksi yang hampir sama dengan
desulfurisasi. Kebanyakan straight run naphta mengandung sedikit sekali olefin tetapi nafta hasil
perengkahan termis dan katalitis mengandung lebih banyak olefin. Reaksi ini bersifat eksotermis.
Olefin dapat terpolimerisasi dan mempercepat laju pembentukan coke pada katalis.
d) Penghilangan Senyawa Oksigen
Oksigen yang berada dalam bentuk fenol dapat menyebabkan fouling pada reaktor dan
unit HE. Senyawa organik yang berikatan dengan oksigen, seperti fenol ini dapat disingkirkan
dengan cara hidrogenasi ikatan karbon-hidroksil membentuk air dan molekul aromatic.
e) Dekomposisi Halida
Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi sulfur. Senyawa
halida yang dapat dihilangkan maksimum hanya mencapai 90%. Namun hal ini sulit tercapai
pada kondisi reaksi desulfurisasi.
f) Dekomposisi Senyawa Organo Metalik
Logam merupakan racun bagi katalis di reaktor platforming. Biasanya kandungan logam
dalam naphta hanya mencapai level ppb dan katalis hydrotreating mampu menyingkirkan
senyawa logam ini sampai 5 ppm atau lebih. Pengotor ini akan terdeposit pada permukaan katalis

hydrotreating dan berakibat turunnya keaktifan katalis pada saat reaksi desulfurisasi. Pengotor
logam yang biasanya ditemukan berupa arsenik, besi, kalsium, magnesium, fosfor, timbal,
silikon, tembaga, dan natrium. Reaksi dekomposisi logam berlangsung sempurna pada
temperatur diatas 315oC dengan deposit yang didapat sekitar 2-3% berat dari katalis.
4.7 Teknologi Unit Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses dua tahap menggabungkan catalytic cracking dan
hidrogenasi, dimana bahan baku yang lebih berat akan terpecahkan dengan adanya hidrogen
untuk menghasilkan produk yang lebih diinginkan. Proses ini menggunakan tekanan tinggi, suhu
tinggi, katalis, dan hidrogen. Hydrocracking digunakan untuk bahan baku yang sulit untuk
diproses, baik dengan catalytic cracking atau reformasi, karena bahan baku ini biasanya ditandai
dengan kandungan aromatik polisiklik tinggi dan / atau konsentrasi tinggi dari dua racun katalis
utama, sulfur dan senyawa nitrogen.
Proses hydrocracking sangat tergantung pada sifat dari bahan baku dan tingkat relatif dari
kedua reaksi, hidrogenasi dan cracking. Bahan baku aromatik dengan molekul yang berat diubah
menjadi produk yang lebih ringan dengan berbagai tekanan yang sangat tinggi (1000-2000 psi)
dan temperatur yang cukup tinggi (750 -1500F), dengan adanya hidrogen dan katalis khusus.
Ketika bahan baku memiliki kandungan parafin tinggi, fungsi utama dari hidrogen adalah untuk
mencegah pembentukan senyawa aromatik polisiklik. Peran penting hidrogen dalam proses
hydrocracking adalah untuk mengurangi pembentukan tar dan mencegah penumpukan coke di
katalis. Hidrogenasi juga berfungsi untuk mengkonversi senyawa sulfur dan nitrogen dalam
bahan baku untuk hidrogen sulfide dan amonia.
Pada tahap pertama, bahan baku dipanaskan lalu dicampur dengan hydrogen daur ulang
dan dikirim ke reactor tahap pertama di mana katalis mengkonversi senyawa sulfur dan nitrogen
untuk menjadi hydrogen sulfide dan ammonia. Setelah hidrokarbon meninggalkan tahap pertama
kemudian didinginkan hingga cair dan dijalankan melalui pemisah hidrokarbon. Hidrogen didaur
ulang untuk bahan baku. Cairan dibebankan pada sebuah fractionator. Tergantung pada produk
yang diinginkan (bensin komponen, bahan bakar jet, dan minyak gas), fractionator dijalankan
untuk memotong beberapa bagian dari keluaran reactor tahap pertama. Range minyak tanah

material dapat diambil sebagai produk samping imbang terpisah atau termasuk dalam dasar
fractionator dengan minyak gas.
Bagian bawah fractionator yang dicampur lagi dengan aliran hydrogen dan dibebankan
pada tahap kedua. Karena bahan ini telah mengalami beberapa hidrogenasi, cracking, dan
reformasi dalam tahap pertama, operasi tahap kedua yang lebih tinggi (suhu yang lebih tinggi
dan tekanan). Seperti tenaga mesin dari tahap pertama, tahap kedua produk dipisahkan dari
hydrogen dan dibebankan fractionator tersebut. Berikut data umpan dan produk dari proses
hydrocracing.
Tabel 4.6 Umpan dan Produk Proses Hydrocracking
Umpan
Naptha
Kerosin
Straight Run Diesel
Atmospheric gas oil
Natural gas condensate

Produk
Propane dan butane (LPG)
Naphtha
Naphtha dan/atau jet fuel
Naphtha, jet fuel, dan/atau distilasi
Naphtha
Naphtha, jet fuel, distillates, lube

Vacuum gas oil


Deasphalted oils and demetalized oils
Catalytically cracked light cycle oil
Coker distillate
Coker heavy gas oil

oils
Naphtha
Naphtha
Naphtha
Naphtha dan/atau distillates

Proses hydrocracking dapat digambarkan dengan skema sebagai berikut:

Gambar 4.9. Proses Hydrocracking


Secara umum proses hydrocracking dibedakan menjadi dua macam, yaitu single stage
dan two stage
1. Single stage once-through hydrocracking

Gambar 4.10 Flow Diagram Single Stage Hydrocracking


Campuran minyak umpan dan hydrogen memasuki reaktor. Kemudian effluent reactor
difraksinasi di dalam sebuah fraksinator dengan bottom product berupa unconverted oil.
Konfigurasi unit proses ini adalah konfigurasi unit hydrocracking yang membutuhkan biaya

paling sedikit. Meskipun demikian, konfigurasi unit proses ini mampu mengolah umpan fraksi
berat dengan boiling range yang tinggi dan menghasilkan unconverted oil dengan kualitas yang
baik yang dapat dijadikan sebagai umpan unit FCC, ethylene plants maupun Lube Oil Plant.
Secara umum, konversi dapat berkisar 60-70 % volume bahkan hingga 90 % volume.
Pada prinsipnya single stage hanya sekali melalui hydrocracker. Proses ini hanya
menggunakan satu reactor dan setiap bahan baku yang pertama harus melalui tahap hydrotreated
untuk menghilangkan ammonia dan hydrogen sulfide ataukatalis yang digunakan dalam reactor
tunggal harus mampu untuk melakukan hydrotreating sekaligus
Hydrocracking
2. Single stage with recycle hydrocracking

Gambar 4.11 Flow Diagram Single Stage with recycle Hydrocracking


Unit hydrocracking yang paling banyak ditemui adalah unit dengan konfigurasi single
stage with recycle. Fresh feed dan hydrogen memasuki reactor setelah dipanaskan hingga
mencapai temperature reaksi melalui sejumlah preheater dan heater. Effluent reactor dipisahkan
dalam sebuah separator, di mana hydrogen dialirkan kembali ke system reactor dengan tambahan
make up hydrogren. Fraksi liquid yang terpisah di dalam separator dialirkan dalam sebuah
fraksinator di mana bottom product-nya fraksinator tersebut sebagai unconverted oil. Pada unit
single stage hydrocracker dengan recycle ini, unconverted oil akan diumpankan kembali kedalam
reactor bersama fresh feed.
3. Two stage recycle hydrocracking

Konfigurasi two stage recycle hydrocracking juga banyak digunakan khususnya untuk
unit-unit dengan kapasitas yang besar. Pada unit dengan two stage, reaksi hydrotreating dan
cracking terjadi pada stage pertama. Effluent dari stage pertama dipisahkan dan difraksinasikan
dengan unconverted oil-nya. Unconverted oil hasil fraksinasi dikirim ke reaktor stage kedua dan
hasilnya bergabung dengan effluent reactor stage pertama.
Proses hydrocracking sistem dua tahap prinsipnya sama dengan satu tahap, kecuali
terdapat dua reactor tersusun secara seri, tiap reactor mengandung tipe katalis yang berbeda.
Reaktor pertama menghilangkan kontaminan, penjenuhan aromatik, dan sedikit beban konversi.
Reaktor kedua kontinyu terhadap reaksi hydrocracking dalam kehadiran H 2S dan NH3. Setelah
reactor tahap pertama menyelesaikan hydrotreating maupun hydrocracking, maka umpan reactor
tahap kedua hampir bebas dari ammonia dan hydrogen sulfida. Katalis yang baik digunakan
adalah logam mulia yang mempunyai kinerja tinggi seperti palladium dan platinum karena rentan
terhadap keracunan katalis akibat senyawa sulfur dan nitrogen.
4. Separate hydrotreat two stage hydrocracking
Variasi dari konfigurasi dua stage dengan sirkulasi hydrogen adalah separate hydrotreat
hydrocracking. Dengan konfigurasi ini, sirkulasi hydrogen terpisah, sehingga memungkinkan
terjadinya operasi pada stage kedua dengan kadar hydrogen sulphide (dan amonia) nil (sangat
sedikit).

Berikut urutan reaksi hydrocracking pada reactor hydrocracker.

Gambar 4.12. Reaksi hydrocracking


Secara umum, reaksi hydrocracking dimulai dengan pembentukan olefin atau siklo-olefin
pada sisi logam katalis. Selanjutnya sisi asam akan menambahkan proton pada olefin atau
sikloolefin tersebut untuk menghasilkan ion carbonium. Ion carbonium tersebut akan terrengkah
menjadi ion carbonium yang lebih kecil dan senyawa olefin yang lebih kecil. Produk tersebut
merupakan produk utama hydrocracking. Proses terminasi pada reaksi hydrocracking terjadi
dengan reaksi penjenuhan senyawa olefin pada sisi logam katalisator. Berikut ini adalah tahapan
reaksi pada rangkaian reaksi hydrocracking terhadap suatu senyawa n-parafin.

Dari reaksi tersebut dapat diketahui bahwa pada awal reaksi hydrocracking terbentuk
senyawa olefin yang dikatalisis oleh sisi logam. Kemudian olefin tersebut diubah menjadi ion
carbonium. Ion carbonium tersebut terisomerisasi menjadi ion carbonium tersier yang lebih
stabil. Selanjutnya terjadi perengkahan ion carbonium tersebut pada ikatan pada posisi
terhadap muatan ion carbonium tersebut. Posisi merupakan ikatan kedua dari muatan ion. Ion

carbonium dapat bereaksi dengan olefin untuk mentransferkan muatan dari satu fragmen ke
fragmen lainnya. Dengan cara ini muatan dapat ditransfer dari senyawa hidrokarbon rantai
pendek ke senyawa hidrokarbon rantai lebih panjang yang dapat mengakomodasi muatan dengan
lebih baik. Akhirnya, reaksi penjenuhan terhadap olefin terjadi pada sisi logam katalisator.
Reaksi hydrocracking merupakan reaksi yang selektif terhadap parafin dengan jumlah
atom karbon yang banyak. Hal ini terjadi dalam rangka mencapai kesetimbangan untuk
membentuk olefin dengan jumlah atom karbon yang banyak. Di samping itu, parafin dengan
jumlah atom karbon lebih banyak dapat mengadsorb lebih kuat. Ion carbonium intermedia
menyebabkan isomerisasi yang berlebih pada produk reaksi khususnya pada -metil isomer. Hal
ini karena ion carbonium tersier lebih stabil. Oleh karena itu, produksi C1 dan C3 rendah karena
produksi gas hidrokarbon tersebut terjadi ketika terbentuknya ion carbonium primer dan
sekunder yang sebenarnya kurang dikehendaki. Senyawa-senyawa lain seperti alkil-naften, alkilaromat, dan lain sebagainya bereaksi dengan mekanisme serupa melalui reaksi pembentukan ion
carbonium. Selain reaksi hydrocracking terhadap paraffin, reaksi utama yang terjadi antara lain
yaitu :
a. Reaksi hydrocracking paraffin
b. Reaksi hidrodealkilasi

c. Reaksi hidrodesiklisasi

Macam-macam reaksi samping dari hasil proses hydrocracking;


1. Penghilangan sulfur dilakukan dengan cara mengubah senyawa sulfur organic menjadi
hydrogen sulfide dan hydrocarbon.
2. Penghilangan nitrogen dilakukan dengan cara mengubah senyawa nitrogen organic
menjadi ammonia dan hydrocarbon.
3.
Penghilangan oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen organic
menjadi air dan hydrocarbon.
4.
Penghilangan halida dilakukan dengan cara mengubah senyawa halide menjadi chloride
acid dan hydrocarbon.
5.
Penjenuhan olefin dilakukan dengan cara meng-hydrogenasi senyawa olefin menjadi
parafin. Tujuan penjenuhan olefin adalah untuk peningkatan stabilitas produk saat penyimpanan
(warna dan sediment).

Penghilangan metal : senyawa organik metal akan terdekomposisi dan metal akan secara
permanen diserap atau beraksi dengan katalis. Metal ini merupakan racun katalis yang permanen
(tidak dapat dihilangkan).
Reaksi samping yang terjadi secara paralel adalah reaksi dekomposisi senyawa sulfur, nitrogen
dan oksigen serta reaksi hidrogenasi olefin dan aromat.
a. Reaksi dekomposisi

b. Reaksi hidrogenasi

Katalis yang digunakan dalam proses hydrocracking adalah bi-functional catalyst


(mempunyai dua fungsi, yaitu metal function dan acid function). Metal function digunakan untuk
sulfur removal, nitrogen removal, olefin saturation, dan aromatic saturation. Sedangkan acid
function digunakan untuk hydrocracking. Berkaitan dengan katalis hydrocracking, dikenal istilah
supports dan promoters, dimana supports menyediakan acid fuction sedangkan promoters
menyediakan metal function. Umumnya katalis hydrocracking dikelompokkan menjadi 2 tipe
berdasarkan support-nya, yaitu amorphous dan zeolite.
Tabel 4.7. Perbandingan Katalis Tipe Amarphous dan Zeolite
Katalis Tipe Amorphous
Pori-pori besar
Moderate acidity
Lower surface area
Initial temperature lebih tinggi
Deactivation rate tinggi
Maksimal distilat (kerosene dan
diesel)

Katalis Tipe Zeolite


Pori-pori kecil (+)
High acidity (+)
Higher surface area (+)
Initial temperature lebih rendah (+)
Deactivation rate rendah (reaksi lebih
stabil) (+)
Maksimal naphtha (dapat + atau
tergantung jenis produk yang
diinginkan)

Lebih tidak tahan terhadap


impurities (sulfur, nitrogen,

Lebih tidak tahan terhadap impurities

oksigen)
Umur katalis lebih cepat
Design pressure lebih tinggi
H2 consumption lebih rendah (+)

(sulfur, nitrogen, rendah (+)


Umur katalis lebih lama (+)
Design pressure lebih rendah (+)
H2 consumption lebih tinggi (+)

4.8 Teknologi Desphalting


Unit ini berfungsi untuk mengendapkan asphalt dari minyak residu sebelum diolah lebih
lanjut menjadi bahan minyaka pelumas. Minyak deasphalted (DAO) ini akan dikirim lebih lanjut
ke unit hydrotreaters, FCC, hydrocrackers, atau campuran bahan bakar minyak. Pada proses
deasphalting secara tradisional minyak residu dan propana dipompa ke menara ekstraksi dengan
suhu 150-250 oF dan tekanan sebesar 2.514 - 4.240 kPa.
Teknologi yang terbarukan pada proses deasphalting adalah ROSE (Residu Oil
Supercritical Ekstraction). Dalam proses ini, minyak dan pelarut dicampurkan dan dipanaskan
diatas suhu kritis pelarut, dimana minyak hampir tak larut dalam proses ini. Keuntungan dari
proses ini adalah pemulihan cairan deasphalte yang lebih tinggi, biaya operasi yang lebih rendah
karena peningkatan pemulihan pelarut, dan meningkatkan efesien energi. Proses ini
menggunakan 3 pelarut yang berbeda tergantung tujuan akhir produk:
1. Propana : Persiapan bahan dasar minyak pelumas
2. Butana : Produksi Aspal
3. Pentana : Pemulihan maksimum minyak deasphalted (DAO).

Gambar 4.13. Rotating- disk solvent extraction

BAB V
ASPEK EKONOMI, KESELAMATAN, DAN LINGKUNGAN

5.1

Aspek Ekonomi

Bahan bakar fosil seperti minyak bumi masih menjadi sumber energi utama di Indonesia.
Minyak bumi membuat efek kuat terhadap perekonomian Indonesia. Dalam mengolah minyak
bumi seperti naphtha, perlu dilakukan evaluasi dalam hal ekonomi. Adapun evaluasi ekonomi
yang harus diperhatikan dalam mengolah minyak bumi yaitu:
1. Evaluasi ekonomi terkait penyusutan, modal kerja, cash flow tahunan, analisis sensitifitas jangka
panjang terhadap investasi, estimasi produk dan bahan bau utama.
2. Kembalinya modal awal
3. Payout time
4. Discounted cash flow rate of return, dimana dengan metode ini menganalisis kembalinya
penanaman modal, tingkat pengembalian internal,indeks profitabilitas, dan tingkat suku bunga
pengembalian serta potongan kas.
Indonesia sendiri sudah terlibat dalam industri minyak dan gas selama lebih dari 125
tahun. Pertama kali minyak di Indonesia ditemukan di Sumatra utara pada tahun 1885 dan
pernah menjadi anggota OPEC (organization of petroleum exporting countries). Sejarah
Indonesia dalam pengolahan minyak bumi ditunjukan pada gambar 4.1. Sedangkan, naftha yang
dihasilkan oleh Indonesia pada tahun 2002 sebesar 21.2% dari total produksi minyak dan gas
Indonesia (gambar 4.2). Naftha pada bulan akhir februari memiliki harga sebesar US$ 1015/ MT
seperti pada gambar 4.3.

Gambar
5.1 Sejarah Indonesia dalam sektor minyak dan gas

Gambar 5.2 Produksi minyak dan gas Indonesia tahun 2002

Gambar 5.3 Harga naftha 2015


Naftha di Indonesia banyak digunakan sebagai bahan baku industri petrokimia seperti
industri poliolefin. Dengan meingkatnya kebutuhan poliolefin, kebutuhan akan kondesat yang
digunakan sebagai bahan baku naftha meningkat. Dikutip dari bisnis.com, PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk membutuhkan kondensat 1,7 juta ton per tahun (10 juta barel/tahun atau
29.000 barel/hari) sebagai bahan baku. Adapun sebagian kondensat diperoleh dari kilang LPG
dalam negeri, yakni sekitar 8.000 ton per bulan (50.000 barel/bulan atau 603.000 barel/tahun).
Hal ini menyebabkan kekurangan naphtha ditutupi dengan melakukan impor. Dari segi ekonomi,
naftha yang merupakan salah satu produk dari crude oil memiliki nilai ekonomi yang cukup
tinggi. Sehingga, pada desember 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk dan BP Singapore Pte

Ltd telah menandatangani Nota Kesepahaman (MoU) untuk pengembangan proyek Condensate
Splitter yang akan mengolah 100 ribu barel feedstock per hari di Cilegon, Banten, Indonesia dan
nantinya kebutuhan naftha akan menggunakan hasil kilang minyak tersebut.

5.2

Aspek Keselamatan dan Lingkungan


Dalam proses pengolahan minyak bumi seperti naftha, bahan kimia yang digunakan dapat

menghasilkan emisi udara, limbah cair dan padat. Untuk emisi udara dapat dihasilkan melalui
pembakaran bahan bakar dan pembakaran produk serta reaksi kimia yang terjadi ketika fraksi
minyak bumi yang ditingkatkan. Pada umumnya sumber penghasil emisi udara yang besar
dihasilkan dari proses pemanas, boiler, regenerasi katalis, dan proses decoking. Dari proses
tersebut, dapat menghasilkan karbon monoksida, sulfur oksida, nitrogen oksida yang dapat
menyebabkan polusi dan pembentukan hujan asam. Oleh karena itu, dibutuhkan gas-cleaning
operation pada kilang minyak sehingga gas diproses terlebih dahulu sebelum dilepaskan
atmosfer. Untuk unit teknologi gas-cleaning operation yang ramah lingkungan, Direct Fuel Cell
(DFC) power plants dapat memasukan emisi buang CO2 kembali ke dalam tanah (gambar 4.4).
Selain itu, bahan kimia dan hidrokarbon yang volatile dapat dihasilkan dari kebocoran peralatan,
penyimpanan tanki, dan limbah air. Unit proses pengolahan limbah lainnya seperti filter, dan
electrostatic precipitators perlu digunakan untuk mengurangi masalah lingkungan.

Gambar 5.4 Direct Fuel Cell (DFC) power plant


Selain emisi udara, kilang minyak juga menghasilkan limbah air. Proses destilasi
atmosfer dan vakum menghasilkan volume terbesar dari limbah air, sekitar 26 galon per barel
minyak yang diproses Fluid catalytic cracking dan catalytic reforming juga menghasilkan

limbah air sebesar 15 dan 6 galon per barel bahan baku. Sebagian besar limbah air dari tiga
proses tersebut terkontaminasi dengan minyak dan pengotor lainnya dan harus mengalami proses
pengolahan air primer, sekunder, dan tersier. Limbah, residu, dan dengan-produk yang dihasilkan
oleh sejumlah proses. Pengolahan limbah air berminyak dari distilasi, catalytic reforming, dan
proses lainnya dapat menghasilkan sumber limbah berikutnya yaitu dalam bentuk lumpur
biomassa dari sedimentasi biologis. Lumpur tersebut nantinya didaur ulang dalam penyulingan.
Adapun, proses pengolahan limbah air dapat digambarkan pada gambar 4.5. Sedangkan,
pengolahan limbah minyak dalam air digambarkan pada gambar 4.6 diambil contoh dari
sumimoto corporation yaitu pemisahan minyak dan air menggunakan Flocculation Magnetic
Separation System.

Gambar 5.5 Diagram alir proses pengolahan limbah cair

Gambar 5.6 Flocculation Magnetic Separation System


Selain limbah yang dapat menyebabkan kerusakan lingkungan, produk naphtha yang
akan digunakan pada proses industri lebih lanjut pun perlu penangganan khusus. Naphtha

memiliki tingkat flammability yang tinggi dengan nilai 3 ditinjau dengan NFPA (Gambar 4.7).
Dalam menangani naftha sebagai bahan baku, perlu dilakukan peninjauan keselamatan terhadap
lingkungan (Environment Safety Assessment) seperti ditunjukkan pada tabel 4.1. Sehingga, jika
terjadi kebocoran maupun hal yang tidak diinginkan dapat diminimalisasi kerugiannya.
Sedangkan, efek naftha jika kontak terhadap manusia ditunjukan pada tabel 4.2.

Gambar 5.7 Safety sign untuk Naphtha


Tabel 5.1 Environment Safety Assessment naphtha
Environment Safety Assessment
Effect Assessment
Aquatic Toxicity
Persistence and degradability
Bioaccumulation potential

Result
Toxic to aquatic life. The substance has
long lasting adverse effects to aquatic life.
Not readily biodegradable.
The product contains components with
potential for bioaccumulation

Tabel 5.2 Aspek kesehatan terhadap naphtha

BAB VI

KESIMPULAN

Berikut adalah beberapa kesimpulan yang bisa diambil dari penjelasan naftha sebagai salah satu
produk minyak bumi yaitu:
1. Naftha dikategorikan menjadi special boiling spirits, komponen aromatik, white spirits, dan
fraksi minyak bumi titik didih tinggi.
2. Naftha terdiri dari C5 sampai C17 dengan boiling point 360 sampai 3020C.
3. Nilai densitas dari naftha ringan adalah 0,6594 sedangkan naftha berat adalah 0,7522 (dengan
acuan air = 1).
4. Nilai API gravity dari naftha ringan adalah 83,1 sedangkan naftha berat adalah 56,6.
5. Viskositas pada suhu 200C untuk naftha ringan adalah sebesar 0,39 cSt sedangkan naftha berat
adalah 0,66.
6. Dalam proses refinery, terdapat 7 jenis produk naftha yang dihasilkan dari jalur yang berbeda
beda
7. Proses proses yang terlibat dalam produksi naftha adalah desalting, distilasi atmosferik,
polimerisasi,

isomerisasi

katalitik,

hidrodesulfurisasi,

catalytic

reforming,

catalytic

hydrocracking, catalytic cracking, distilasi vakum, solvent deasphalting, coking, dan


visbreaking.
8. Salah satu teknologi terbarukan pada produksi naftha adalah pada unit solvent asphalting yang
menggunakan teknologi ROSE (Residu Oil Supercritical Ekstraction).
9. Indonesia melakukan impor untuk memenuhi kebutuhan naftha di dalam negeri.
10. Sumber penghasil emisi udara yang besar berasal dari proses pemanas, boiler, regenerasi
katalis, dan proses decoking, sehingga dibutuhkan gas cleaning operation unit.
11. Beberapa proses seperti pemanasan, regenerasi katalis, cracking, reforming, dan proses
decoking menghasilkan emisi limbah yang paling besar dari proses lainnya sehingga unit
pengolahan limbah merupakan hal yang penting pada refinery.
DAFTAR PUSTAKA

http://nptel.ac.in/courses/103107082/module6/lecture6/lecture6.pdf
Lapinski, M.L., Baird L., James, Handbook Petroleum refining, Ed. Meyers, R.A., The
McGraw Hill Companies , R. 4.32004.
Mohan Lal Catalytic Reforming Process, Catalysts and Reactors 6th Summer School on
Petroleum Refining & Petrochemicals Indian Institute Of Petroleum Management Gurgaon
June 6-10 2011
http://what-when-how.com/petroleum-refining/the-catalytic-reforming-process/
Castiglioni, B.P, How to predict coker yield, Hydrocarbon Processing , September 1983
UOP Operating Manual, Delayed Coking Unit
http://processengineers. Blogspot.co.id/2008 /07/ thermal-cracking process.html
Gary J, Handwerk G. 2001. Petroleum Refining Technology and Economics. Marcel Dekker Inc.
Colwell,R. 2009. Oil Refinery Process A Brief Overview. Process Engineering Associates.
Robinson,P. 2008. Petroleum Processing Overview