Anda di halaman 1dari 126

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK


PT PETROKIMIA GRESIK
DEPARTEMEN PROSES DAN PENGELOLAAN ENERGI

EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR UNTUK PROSES


REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA

DISUSUN OLEH:
RAYHAN HAFIDZ IBRAHIM

(1306409362)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK, AGUSTUS 2016
LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK


DI DEPARTEMEN PROSES DAN PENGELOLAAN ENERGI
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode: 1 Juli 2016 31 Agustus 2016

Disusun oleh:
Ervandy Haryoprawironoto (1306370461)
Rayhan Hafidz Ibrahim (1306409362)

Menyetujui,

Manager

Pembimbing,

Proses dan Pengelolaan Energi,

(Widodo Heru Sulistyo, S.T.)

(Muh. Makki Maulana, S.T.)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Dra. Chursiana Luthfa)


LEMBAR PENGESAHAN
2
Universitas Indonesia

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK


DEPARTEMEN PROSES DAN PENGELOLAAN ENERGI
PT PETROKIMIA GRESIK

TUGAS KHUSUS: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR UNTUK


PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA

Periode: 1 Juli 31 Agustus 2016


Disusun oleh:
Rayhan Hafidz Ibrahim (1306409362)

Menyetujui,
Pembimbing Departemen

Dr. Ir. Tania Surya Utami, M.T.


NIP. 19 740512 195802 2001

Koordinator Kerja Praktik


Departemen Teknik Kimia Universitas Indonesia

Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng.


NIP. 19 660720 199501 1001

Universitas Indonesia

KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan ke hadirat Allah swt. karena berkat rahmat dan
karunia-Nya lah saya dapat melaksanakan kegiatan kerja praktik di Departemen
Proses dan Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dan menyelesaikan laporan
kerja praktik ini.
Kerja praktik merupakan mata kuliah wajib yang berada pada semester 7
dan menjadi salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Kerja praktik merupakan
program yang memiliki manfaat besar bagi mahasiswa dalam menimba ilmu
pengetahuan dan pengalaman kerja langsung dari lapangan, meliputi aspek
teknologi, proses produksi dan pengelolaannya. Selain itu, mahasiswa juga dapat
membandingkan teori yang dipelajari di bangku kuliah dengan kondisi nyata yang
berada di lapangan.
Laporan ini dibuat berdasarkan hasil pengamatan dan data yang saya
peroleh pada saat melaksanakan kerja praktik di Departemen Proses dan
Pengelolaan Energi PT Petrokimia Gresik dalam periode 1 Juli 2016 hingga 31
Agustus 2016.
Pada kesempatan kali ini saya ingin mengucapkan banyak terima kasih
kepada berbagai pihak atas segala bantuan dan bimbingan kepada saya selama
kegiatan kerja praktik yang Saya laksanakan. Ucapan terima kasih ini saya
ucapkan terutama kepada:
1. Prof. Ir. Sutrasno Kartohardjono, M.Sc. selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
2. Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng. selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
3. Dr. Ir. Tania Surya Utami, M.T. selaku pembimbing Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
4. Orangtua dan keluarga saya yang selalu memberikan doa dan dukungan
selama ini.
5. Bapak Widodo Heru Sulistyo, S.T. selaku Manager Proses dan
Pengelolaan Energi (PPE) PT Petrokimia Gresik.

Universitas Indonesia

6. Bapak Muh. Makki Maulana, S.T. selaku Pembimbing Lapangan di


Departemen Proses dan Pengelolaan Energi (PPE) PT Petrokimia Gresik.
7. Operator lapangan yang telah memberikan pengetahuan dan pengalaman
baru tentang proses pada Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik.
8. Segenap pegawai dan karyawan PT Petrokimia Gresik yang telah
memberikan bantuan baik secara langsung maupun tidak langsung.
9. Teman saya Naufal Giffari Rachmat atas segala bantuannya antara lain
tempat tinggal dan alat transportasi selama saya berada di Gresik.
10. Dan semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungannya, yang
tidak bisa saya sebutkan satu per satu.
Saya menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusuanan
laporan kerja praktik ini. Oleh karena itu, saya mengharapkan kritik dan saran
yang membangun untuk lebih menyempurnakan laporan ini. Demikianlah kata
pengantar laporan kerja praktik ini, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
berbagai pihak. Terima kasih atas perhatiannya.

Gresik, Agustus 2016

(Penulis)

Universitas Indonesia

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1. Latar Belakang..............................................................................................1
1.2. Tujuan Kerja Praktik.....................................................................................2
1.3. Manfaat Kerja Praktik...................................................................................3
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktik........................................................................3
1.5. Pelaksanaan Kerja Praktik.............................................................................4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.......................................................6
2.1. Tinjauan Umum PT Petrokimia Gresik.........................................................6
2.2. Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan...........................................7
2.3. Organisasi Perusahaan.................................................................................11
2.4. Lokasi Industri.............................................................................................18
2.5. Unit - Unit Produksi....................................................................................18
2.6. Fasilitas Penunjang......................................................................................22
2.7. Bahan Baku dan Produk..............................................................................26
2.8. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3).....................................................30
BAB III PROSES PRODUKSI..............................................................................39
3.1. Unit Urea.....................................................................................................39
3.2. Unit Amoniak..............................................................................................58
3.3. Unit ZA I/III................................................................................................71
BAB IV UTILITAS................................................................................................78
4.1. Unit Utilitas.................................................................................................78
BAB V TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR
UNTUK PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA........91
5.1. Pendahuluan................................................................................................91
5.2. Tinjauan Pustaka..........................................................................................93
5.3. Metodologi..................................................................................................95

Universitas Indonesia

5.4. Hasil dan Pembahasan...............................................................................101


5.5. Kesimpulan................................................................................................117
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................119

Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.2. Logo PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.3. Dewan Direksi PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.4. Alur Produksi Pupuk PT Petrokimia Gresik
Gambar 3.1. Diagram Proses Produksi Urea
Gambar 3.2. Diagram Proses Sintesis
Gambar 3.3. Diagram Proses Purifikasi dan recovery
Gambar 3.4. Diagram Proses Kondensat
Gambar 3.5. Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran
Gambar 3.6. Blok Diagram Proses Produksi Amoniak
Gambar 3.7. Diagram Alir Proses pada Primary & Secondary Reformer
Gambar 3.8. Diagram Alir Proses pada CO Shift Converter
Gambar 3.9. Diagram Alir Proses pada Unit CO2 Removal
Gambar 3.10. Diagram Alir Proses pada Unit Methanator
Gambar 3.11. Diagram Alir Proses NH3 Converter dan Refrigeration
Gambar 3.12. Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit
Gambar 3.13. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA
Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZA
Gambar 4.2. Proses lime softening unit
Gambar 4.3. Flow diagram demin plant I
Gambar 4.4. Flow diagram demin plant II
Gambar 4.5. Gas Turbine Generator (GTG)
Gambar 4.6. Sistem Udara Bersih
Gambar 5.1. Contoh dari kurva head vs flow suatu kompresor
Gambar 5.2. Contoh gambar dari kompresor
Gambar 5.3. Metodologi penyelesaian masalah tugas khusus
Gambar 5.4. Tampilan UniSim Design (Free Trial)
Gambar 5.5. Gambar skema dari proses kompresi ammonia pada pabrik ammonia

Universitas Indonesia

Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
Gambar 5.8. Simulasi skema proses refrigerasi ammonia
Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
Gambar 5.15. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
Gambar 5.16. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
Gambar 5.19. Skema proses hasil input data DCS (cooler)
Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (input data DCS)
Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (input data DCS)
Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (input data DCS)
Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (input data DCS)
Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada kompresor 3rd stage (data DCS)

Universitas Indonesia

10

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Kronologi Sejarah dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik
Tabel 2.2. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Juni 2016)
Tabel 2.3. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (Juni 2016)
Tabel 2.4. Produk Utama Unit Produksi I
Tabel 2.5. Produk Unit Produksi II
Tabel 2.6. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
Tabel 2.7. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
Tabel 2.8. Spesifikasi Produk Pupuk PT Petrokimia Gresik
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Tabel 3.2. Komposisi Gas Keluar Primary Reformer
Tabel 3.3. Komposisi Gas Keluar Secondary Reformer
Tabel 3.4. Komposisi Gas Keluar CO2 Removal
Tabel 3.5. Komposisi Gas Keluar Unit Methanator
Tabel 5.1. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 1st Stage
Tabel 5.2. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 2nd Stage
Tabel 5.3. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 3rd Stage
Tabel 5.4. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating pada 4th Stage
Tabel 5.5. Rata-rata data lapangan Produksi I pada sistem refrigerasi ammonia
Tabel 5.6. Data lapangan untuk duty pendingin pada sistem refrigerasi ammonia
Tabel 5.7. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 1st Stage
Tabel 5.8. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 2nd Stage
Tabel 5.9. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 3rd Stage
Tabel 5.10. Perbandingan hasil simulasi data DCS dengan data rating 4th Stage
Tabel 5.11. Perbandingan data power hasil simulasi data DCS dengan data rating
Tabel 5.12. Perbandingan total laju alir massa hasil simulasi data DCS dengan
data rating
Tabel 5.13. Perbandingan efisiensi politropik hasil simulasi data DCS dengan data
rating.

Universitas Indonesia

11

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Dalam waktu yang panjang, industri pupuk memiliki peranan yang sangat
penting dalam pemenuhan kegiatan pangan. Hal ini dikarenakan pupuk terbukti
dapat meningkatkan produktivitas tanah yang digunakan baik untuk lahan
pertanian maupun perkebunan. Di Indonesia terdapat lima produsen pupuk
nasional, yaitu Pupuk Iskandar Muda di Aceh, Pupuk Sriwjaya di Palembang,
Pupuk Kujang di Cikampek, Petrokimia Gresik di Gresik, dan Pupuk Kalimantan
Timur di Bontang. Pada kasus ini mahasiswa bisa berpartisipasi langsung dalam
perkembangan inovasi dan teknologi pada industri melalui kegiatan kerja praktik.
PT Petrokimia Gresik adalah anak perusahaan dari BUMN PT Pupuk
Indonesia (Persero) bersama empat perusahaan pupuk lainnya yaitu PT Pupuk
Kujang, PT Pupuk Kalimantan Timur, PT Pupuk Iskandar Muda, dan PT Pupuk
Sriwijaya. PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang produksi pupuk dan
bahan kimia. Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical
disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari
minyak bumi dan gas. PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di
Indonesia setelah PT Pupuk Sriwijaya, dan juga pabrik pupuk terlengkap diantara
pabrik lainnya. Keberadaannya telah dirancang pemerintah sejak tahun 1965
melalui Departemen Perancangan Negara (DPN).
PT Petrokimia Gresik memiliki dua kategori produk, yaitu pupuk dan nonpupuk. Selain itu, PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk-produk kimia
untuk keperluan berbagai industri, diantaranya Amoniak, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Cement Retarder, Aluminium Fluorida, CO2 cair, Dry Ice, Asam Klorida,
Nitrogen, Hidrogen, dan Gypsum. Untuk pupuk bersubsidi PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk Urea, NPK (Phonska), Petroganik (pupuk organik), SP-36,
dan ZA. Sementara itu, untuk produk pupuk non-subsidi, PT Petrokimia Gresik
memproduksi pupuk NPK kebomas, ZK, DAP, KCL, Rock Phosphate, Petronik,
Petro Kalimas, Petro Biofertil, dan Kapur Pertanian.

Universitas Indonesia

12

1.2. Tujuan Kerja Praktik


Tujuan dari kegiatan kerja praktik di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1.2.1. Tujuan Utama
Tujuan utama dari kerja praktik ini adalah:
1. Memberikan pengetahuan dan keterampilan praktis serta pengalaman
dibidang proses produksi suatu industri kimia.
2. Mengenalkan budaya kerja, kerja, dan kerja kepada mahasiswa.
3. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengembangkan
interpersonal skill.
1.2.2. Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari kerja praktik ini adalah:
1

Memenuhi salah satu mata kuliah wajib di Program Studi Teknik Kimia,
Universitas Indonesia, yaitu Kerja Praktik, yang merupakan prasyarat bagi

mahasiswa untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.


Mampu menerapkan ilmu-ilmu yang diperoleh dari kegiatan perkuliahan
di Program Studi Teknik Kimia, Universitas Indonesia, dengan kondisi
nyata yang beradadi lapangan, terkait dengan proses pengolahan dan
produksi pada pabrik.

Mampu

menggambarkan

diagram

alir

proses

dari

pabrik

yang

bersangkutan, dalam hal ini PT Petrokimia Gresik.


4

Dapat menjelaskan proses-proses utama dan proses utilitas pada pabrik di


PT Petrokimia Gresik.

Dapat menjelaskan pengetahuan-pengetahuan tentang spesifikasi alat,


bahan baku dan produk dari pabrik yang bersangkutan, dalam hal ini PT
Petrokimia Gresik.

Mampu menyelesaikan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing


kerja praktek atau instruktur kerja praktek di lapangan.

Universitas Indonesia

13

1.3. Manfaat Kerja Praktik


Manfaat dari kegiatan kerja praktik di PT Petrokimia Gresik dapat
diperoleh baik untuk mahasiswa maupun perusahaan. Berbagai manfaat tersebut
adalah sebagai berikut:
1.3.1. Manfaat Bagi Mahasiswa
1. Memperluas dan lebih mendalami lagi pengetahuan pada bidang ilmu
teknik kimia dalam industri.
2. Mendapatkan kesempatan mencermati, menganalisa dan memecahkan
masalah yang ada dalam proses produksi.
3. Memperoleh pengalaman-pengalaman kerja praktek secara langsung di
lapangan.
4. Mahasiswa mampu membiasakan diri terhadap suasana kerja, sehingga
nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapat dalam
aktivitas dunia kerja.
5. Mahasiswa dapat memahami dan menjelaskan proses-proses yang ada
(operations unit) beserta prinsip kerja peralatan yang digunakan untuk
menghasilkan suatu produk termasuk alat ukur dan alat kontrol.
1.3.2. Manfaat Bagi Perusahaan
1. Hasil analisis dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
2. Membuka kesempatan sekaligus mempererat kerjasama yang dijalin antara
perusahaan

dengan

Departemen

Teknik

Kimia,

Fakultas

Teknik

Universitas Indonesia.
1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktik
Kerja praktik dilaksanakan di Departemen Proses dan Pengelolaan Energi
(PPE) dengan tinjauan lapangan di Produksi I PT Petrokimia Gresik. Laporan
kerja praktik yang dikerjakan meliputi 2 laporan:

1.4.1. Ruang Lingkup Umum

Universitas Indonesia

14

Merupakan laporan yang membahas tentang PT Petrokimia Gresik secara


menyeluruh. Secara umum meliputi proses produksi di PT Petrokimia Gresik dan
hal-hal lain yang mendukung proses tersebut pada Departemen Produksi I.
1.4.2. Ruang Lingkup Khusus
Merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing lapangan. Tugas
khusus tersebut memiliki judul Evaluasi Penggunaan Kompresor untuk Proses
Refrigerasi Pada Unit Produksi Ammonia.
1.5. Pelaksanaan Kerja Praktik
Berikut merupakan informasi yang menyangkut kegiatan kerja praktik:
1.5.1. Profil Peserta Kerja Praktik
Berikut profil singkat peserta kegiatan kerja praktek:

Nama
Jurusan
NPM

: Rayhan Hafidz Ibrahim


: Teknik Kimia
: 1306409362

1.5.2. Profil Perguruan Tinggi Asal


Berikut profil singkat perguruan tinggi asal mahasiswa anggota kelompok
diatas yang melaksanakan kegiatan kerja praktek:

Nama Perguruan Tinggi


Alamat
Telepon
Fax
E-mail

: Universitas Indonesia
: Kampus UI Depok 16424
: (021) 786 7222, 7884 1818
: (021) 788 49060
: humas-ui@ui.ac.id

1.5.3. Profil Perusahaan


Berikut profil singkat perusahaan tempat pelaksanaan kerja praktik:

Nama Perusahaan
Alamat Kantor Pusat
Telepon
Fax
Jenis Usaha
Bidang Usaha

: PT Petrokimia Gresik
: Jl. Jenderal Ahmad Yani, Gresik 61119
: (031) 398 1811-14, 398 2100, 398 2200
: (031) 398 5568, 398 1722, 398 2272
: BUMN
: - Pupuk kimia dan organik
- Bahan kimia

1.5.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Universitas Indonesia

15

Kegiatan kerja praktik dilaksanakan sesuai dengan ketentuan sebagai


berikut:

Tempat

: - Departemen Proses dan Pengelolaan Energi, PT


Petrokimia Gresik
- Departemen Produksi I, PT Petrokimia Gresik

Periode

: 1 Juli 2016 31 Agustus 2016

Pembimbing

: - Dr. Ir. Tania Surya Utami, M.T. selaku Pembimbing


Kerja Praktik di Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Indonesia.
- Muh. Makki Maulana, S.T. selaku Pembimbing Kerja
Praktik di Departemen Proses dan Pengelolaan Energi
(PPE), PT Petrokimia Gresik.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Tinjauan Umum PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang
pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai
berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut
ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
pembuatan pupuk terbesar di Indonesia. PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 (tiga)
lokasi pabrik, yaitu Pabrik I, Pabrik II, dan Pabrik III. Dimana pabrik-pabrik
tersebut memiliki proses produksi dan menghasilkan produk yang berbeda-beda.
Pabrik I (pabrik pupuk nitrogen) terdapat unit produksi Amoniak, ZA I & III,
Urea, CO2, Dry Ice, dan unit Utilitas Pabrik I. Pabrik II (pabrik pupuk Fosfat)
terdapat unit produksi SP-36 1, Phonska (NPK), Tank yard amoniak dan
Universitas Indonesia

16

Phosphat. Sedangkan Pabrik III (pabrik Asam Fosfat) terdapat unit produksi Asam
Sulfat, Asam Phospat (H3PO4), Aluminium Flouride (AlF3), Cement Retarder, ZA
II, Utilitas Batu Bara & Utilitas Pabrik III.
Visi, misi, beserta tata nilai perusahaan yang dianut dan dilaksanakan oleh PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.
a. Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
b. Misi PT Petrokimia Gresik

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program


swasembada pangan.

Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia


nasional dan berperan aktif dalam community development.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan


operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Tata Nilai PT Petrokimia Gresik
Mengutamakan keselamatan

dan

kesehatan

dalam setiap kegiatan operasional.


Memanfaatkan
profesionalisme

untuk

peningkatan kepuasan pelanggan.


Meningkatkan inovasi untuk memenangkan

bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang

sinergistik.
d. Tri Dharma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa ikut memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrukebi (Wajib ikut memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani mawas diri)

Universitas Indonesia

17

2.2. Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan


PT Petrokimia adalah pabrik pupuk terlengkap di Indonesia yang menjadi
produsen pupuk tertua setelah PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) Palembang, pada awal
berdirinya disebut proyek Petrokimia Surabaya. Pada tahun 1964 berdasarkan
inpres RI No.I/Instr/1963 PT Petrokimia Gresik dibangun dan dikerjakan oleh
kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia. Pada tanggal 10 Agustus 1964 kontrak
pembangunan ditandatangani dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.
Namun pada tahun 1968 proyek ini sempat terhenti karena adanya permasalahan
politik dan ekonomi yang dialami oleh bangsa Indonesia. Pada tanggal 10 Juli
1972 proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, yang kemudian
tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
Berdasrkan PP No. 28/1997. PT Petrokimia Gresik mulanya berada dibawah
Direktorat Industri Kimia Dasar, namun sejak tahun 1992 berada dibawah
Departemen Perindustrian dan mulai tahun 1997 berada dibawah naungan
Departemen Keuangan. Pada tahun 1998 berada di bawah nauangan Departemen
Pendayagunaan BUMN. Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami
Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik berada di bawah Holding
Company PT Pupuk Sriwijaya Tepatnya pada tahun 1999.
Pada tahun 2000, pabrik pupuk majemuk PHONSKA dengan teknologi
Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT Rekayasa Industri
dengan kapasitasproduksi 3000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Presiden
Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000. Pada bulan Oktober 2003
dibangun pabrik NPK Blendding dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun.
Pada tahun 2004, penerapan rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditunjukan
agar pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain
memproduksi SP-36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan pasar akan
PHONSKA yang tinggi sewaktu-waktu. Pada bulan maret tahun 2005, diproduksi
pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.Bulan
Desember 2005 diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun.Pada bulan desember pula dikomersialkan pupuk NPK
Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.

Universitas Indonesia

18

Sejarah dan perkembangan PT Petrokimia Gresik secara kronologis


dijelaskan pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Kronologi Sejarah dan Perkembangan PT Petrokimia Gresik
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Tahun
1960

Keterangan
Proyek pendirian

PT

Petrokimia

Gresik

adalah

PROJEK

PETROKIMIA SURABAJA, didirikan dengan dasar hukum:


a) TAP MPRS No. II/MPRS/1960
b) Kepres No. 260 Th. 1960
1964

Berdasarkan Instruksi presiden No. I/1963, maka pada tahun 1964


pembangunan PT Petrokimia dilaksanakan oleh kontraktor Cosindit,
SpA dari Italia.

1968

Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya


pergolakan politik dan perekonomian nasional.

1971

Ditetapkan menjadi perusahaan umum (Public Service Company)


dengan PP No.55/1971

Tahun

Keterangan

1972

Diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Soeharto.

1975

Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public Service


Company) berdasarkan PP No.35/1974 jo PP No.14/1975

1979

Perluasan Pabrik tahap I:


Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana pelabuhan dan
penjernihan air Gunungsari Surabaya yang dilengkapi booster pump

1983

di Kandangan sehingga kapasitasnya meningkat menjadi 720 m3/jam.


Perluasan Pabrik tahap II:
Pembangungan Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor
Spie Batignoles dari Perancis yang disertai perluasan prasarana
pelabuhan dan pembangunan unit penjernihan air Babat berkapasitas
3000 m3/jam yang dilengkapi booster pump.

Universitas Indonesia

19

1984

Perluasan Pabrik tahap III:


Pendirian Pabrik Asam Fosfat (Unit Produksi III) dilaksanakan oleh
Hitachi Zosen dari Jepang yang meliputi:
a) Pabrik Asam Fosfat
b) Pabrik Asam Sulfat
c) Pabrik Cement Retarder
d) Pabrik Aluminium Fluorida
e) Pabrik Amonium Sulfat

f) Unit Utilitas
1986
Perluasan Pabrik tahap IV:
Pabrik Pupuk ZA III yang mulai dari studi kelayakan hingga
pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani sendiri oleh tenaga-tenaga
ahli PT Petrokimia Gresik

Tahun

Keterangan

1997

Berdasarkan PP No. 28/1997, PT Petrokimia Gresik berubah status


menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang
(PUSRI).

2000

Perluasan Pabrik tahap VI:


Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA dengan
teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT
Rekayasa Industri. Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman Wachid
pada tanggal 25 Agustus 2000 dan mulai beroperasi secara komersial

2003

pada 1 November 2000 dengan kapasitas 300.000 ton/tahun.


Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas
produksi 60.000 ton/tahun.

2004

Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar


Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain
memproduksi SP-36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan
pasar.

Universitas Indonesia

20

2005

Perluasan Pabrik tahap VII:


Bulan Maret diproduksi Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas
produksi

10.000

ton/tahun.

Bulan

Desember

diproduksi/

dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas 3.000 ton/tahun.


Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk NPK Granulation
2009

dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.


Perluasan pabrik tahap VIII:

2010-

Petrobio, NPK Kebomas II, III & IV


Perluasan pabrik tahap IX:

2012

Pembangunan phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun,


pembangunan tangki amoniak dan power plant batubara.

Tahun

Keterangan

2012-

Perluasan pabrik tahap X:

2015

Membangun unit Revamping PA meliputi pabrik phosphoric acid,


sulfuric acid dan purified gypsum. Selain itu juga membangun
ammoniak dan urea II dengan kapasitas 660.000 ton/tahun dan
570.000 ton/tahun serta membangun unit-unit pendukung lainnya
meliputi

uprating

Gunung

Sari,

perluasan

pelabuhan

dan

pergudangan.

2.3. Organisasi Perusahaan


2.3.1. Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaan pupuk, bahan
kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi
sebuah perusahaan perseroan dan kini PT Petrokimia Gresik merupakan anak
perusahaan dari Badan Usaha Milik Negara (BUMN) PT Pupuk Indonesia Persero
dalam lingkup Departemen Perindustrian RI.
2.3.2. Fungsi Sosial dan Ekonomi

Universitas Indonesia

21

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi social dan


fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
a Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.
b Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
c Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi social yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana
ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek,
penelitian, tugas akhir dan sebagainya. Fungsi ekonominya adalah menghemat
dan menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor
pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri
nasional.

2.3.3. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik


Berdasarkan data terbaru yang terdapat pada Lampiran SK Direksi No.
0200/LI.00.01/30/SK/2016 pada tanggal 30 Juni 2016, struktur organisasi PT
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.

Universitas Indonesia

22

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Petrokimia

(Sumber: Lampiran SK Direksi No. 0200/LI.00.01/30/SK/2016)

2.3.4. Makna Logo PT Petrokimia Gresik

Universitas Indonesia

23

Gambar 2.2. Logo PT Petrokimia Gresik


(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna emas yang


berdiri di atas daun yang berwarna hijau. Secara keseluruhan logo ini
menggambarkan bahwa PT Petrokimia Gresik merupakan mitra para petani dalam
mengembangkan pertanian Indonesia. Makna dan filosofi dari logo tersebut
adalah sebagai berikut.
1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning
keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal
sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada daerah di
mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di
Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat
loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan
PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan

pada

gambar

kerbau

merepresentasikan

keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak
daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu
mendukung seluruh proses kerja.
2.3.5. Manajemen dan SDM PT Petrokimia Gresik
2.3.5.1. Dewan Komisaris
Universitas Indonesia

24

Komisaris Utama: M. Djohan Safri


Komisaris:
- Panggah Susanto
- Mahmud Nurwindu
- Hari Priyono
- Yoke C. Katon
- Heriyono Harsoyo
2.3.5.2. Dewan Direksi

Nugroho
Christijanto

Direktur
Direktur Utama
Utama

Arif Fauzan

I Ketut
Rusnaya

Pardiman

Direktur
Direktur
Produksi
Produksi

Direktur
Direktur Teknik
Teknik &
&
Pengembangan
Pengembangan

Direktur
Direktur
Keuangan
Keuangan

Meinu
Sadariyo

Direktur
Direktur
Pemasaran
Pemasaran

Rahmad
Pribadi

Direktur
Direktur SDM
SDM
&
& Umum
Umum

Gambar 2.3. Dewan Direksi PT Petrokimia Gresik


(Sumber: petrokimia-gresik.com)

2.3.5.3. Jumlah Karyawan


Jumlah karyawan yang bekerja di PT Petrokimia Gresik per Juni 2016
adalah 3.186 orang. Berikut pembagian jumlah karyawan berdasarkan tingkat
pendidikan dan jenjang jabatan masing-masing pada tabel 2.2 dan tabel 2.3.

a. Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan


Tabel 2.2. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (Juni 2016)
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Pendidikan
Pasca Sarjana
Sarjana
Sarjana Muda

Jumlah
94
559
38

Universitas Indonesia

25

SLTA
SLTP
TOTAL

2.342
153
3.186

b. Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan


Tabel 2.3. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (Juni 2016)
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Jabatan
Direksi
Eselon I
Eselon II
Eselon III
Eselon IV
Eselon V
Pelaksana
Bulanan Percobaan
TOTAL

Jumlah
6
26
74
202
769
1.052
937
120
3.186

2.3.5.4. Sistem Pembagian Waktu Kerja


Sebagian besar proses produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT
Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu:

1 Normal day
Jam kerja: 07.00-16.00 (5 hari kerja)
Hari: Senin-Jumat
2 Shift
Terdiri dari 3 shift

Shift pagi : pukul 07.00-15.00

Shift sore : pukul 15.00-23.00

Shift malam : pukul 23.00-07.00

Terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3
grup masuk dan 1 grup libur shift.
2.3.6. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Universitas Indonesia

26

Dalam menjalankan praktik usahanya, PT Petrokimia Gresik juga


mengembangkan dua anak perusahaan dan lima usaha patungan disamping usaha
utamanya yakni memproduksi beragam jenis pupuk.
2.3.6.1. Anak Perusahaan
a. PT Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida yang meliputi herbisida, fungisida, dan
insektisida ini merupakan anak perusahaan PT Petrokimia Gresik dengan
saham sebesar 60 % dan sisanya dipegang oleh Nippon Kayaku dan
Mitsubishi Corp dengan saham masing-masing sebesar 20%. Anak
perusahaan ini beroperasi mulai tahun 1977. Hasil produksi PT Petrokimia
Kayaku adalah sebagai berikut :
a. Pestisida cair

: 3.600 ton/tahun

b. Pestisida butiran

: 12.600 ton/tahun

c. Pestisida tepung

: 1.800 ton/tahun

b. PT Petrosida Gresik
Menghasilkan bahan aktif pestisida yang sahamnya secara penuh dimiliki
oleh PT Petrokimia Gresik sebesar 99,99% dan K3PG sebesar 0,01%.
Pabrik ini beroperasi sejak tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok
bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Hasil Produksi PT Petrosida Gresik
adalah sebagai berikut :
a. BPMC/2-(1-methylpropyl) phenyl methyl carbamate (2.500 ton/tahun)
b. MIPC/2-isopropylphenyl-N-methylcarbamate(700 ton/tahun)
c. Diazinon (2.500 ton/tahun)
d. Carbofuron (900 ton/tahun)
e. Carbaryl (200 ton/tahun)
2.3.6.2. Usaha Patungan
1. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
Bisnis Utama:
Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai fasilitas yang
diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri, termasuk di
dalamnya Kawasan Berikat (Export Processing Zone).
Saham PT Petrokimia Gresik: 35%
2. PT Petronika
Universitas Indonesia

27

Bisnis Utama:
Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP)
Saham PT Petrokimia Gresik: 20%
3. PT Petrocentral
Bisnis Utama:
Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP)
Saham PT Petrokimia Gresik: 9.8%
4. PT Petro Jordan Abadi
Bisnis Utama:
Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid)
Saham PT Petrokimia Gresik: 50%
5. PT Pupuk Indonesia Energi
Bisnis Utama:
Produsen dan penyuplai energi dan utilitas ke perusahaan-perusahaan
di lingkungan kelompok usaha PIHC (Pupuk Indonesia Holding
Company) pada khususnya, serta ke industri atau perusahaan lainnya
pada umumnya.
Saham PT Petrokimia Gresik: 10%
2.4. Lokasi Industri
PT Petrokimia Gresik mempunyai area tanah seluas 450 ha, tetapi yang
sudah ditangani sebesar 300 ha. Area tanah yang ditempati meliputi daerah 10
desa di tiga kecamatan yaitu:

Kecamatan Gresik, meliputi Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan Tlogopojok.

Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung.

Kecamatan Manyar, meliputi Desa Romo Meduran, Pojok Pesisir, serta Tepen.
Dipilihnya kawasan-kawasan di atas sebagai lokasi pabrik PT Petrokimia
Gresik merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar
dan Pertambangan dengan pertimbangan:
Cukup tersedia lahan yang kurang produktif.
Cukup tersedia sumber air dari Sungai Brantas dan Bengawan Solo.
Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan
dan petani tebu.
Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan pengangkutan peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut.

Universitas Indonesia

28

Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.


2.5. Unit - Unit Produksi
PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit
pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).

2.5.1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)


Departemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut:
Tabel 2.4. Produk Utama Unit Produksi I
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Produk
Kapasitas Produksi (ton/tahun)
Produksi Komersial
ZA I
200.000
07-Mei-76
ZA III
200.000
01-Okt-86
Urea
460.000
01-Des-94
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa CO 2
cair, digunakan sebagai bahan pembuatan es kering (CO 2 padat) dengan kapasitas
produksi sebesar15.000 ton/tahun.
2.5.2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen,
yaitu Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga

dipisahkan

untuk

mempermudah

dalam

manajemen

dan

pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini


diantaranya adalah:
Tabel 2.5. Produk Unit Produksi II
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Produk

Kapasitas Produksi (ton/tahun)

Universitas Indonesia

29

SP-36

1.000.000

PHONSKA (I,II,III,IV)

2.340.000

NPK Kebomas (NPKI,II,III,IV)

370.000

TSP
DAP
ZK

Tergantung pemesanan
Tergantung pemesanan
10.000

HCl

(tidak diketahui)

Petroganik

10.000

2.5.3. Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)


Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari:
a

Pabrik Asam Fosfat


Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk
pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan
baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.

Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)


Beroperasi sejak tahun 1985 dengan kapasitas produksi sebesar 570.000
ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam Fosfat dan Unit
Pupuk Fosfat.

Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan bakunya berupa
gypsum dan ammonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan Asam Fosfat.

Pabrik Cement Retarder (CR)


Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.

Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)

Universitas Indonesia

30

Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan untuk bahan penurun


titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta hasil samping
berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
2.5.4. Kapasitas Produksi (per 13 Oktober 2015)
a. Pabrik Pupuk
Tabel 2.6. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Pupuk

Pabrik

Kapasitas/Tahun

Tahun Beroperasi

Pupuk Urea

460.000 ton/tahun

1994

Pupuk Fosfat

500.000 ton/tahun

2009

Pupuk ZA

750.000 ton/tahun

1972, 1984, 1986

Pupuk
Pupuk NPK:

Pabrik

Kapasitas/Tahun

Tahun Beroperasi

450.000 ton/tahun

1.200.000 ton/tahun

600.000 ton/tahun

2011

90.000 ton/tahun

2005

120.000 ton/tahun

2008

240.000 ton/tahun

2009

Pupuk K2SO4 (ZK)

10.000 ton/tahun

2005

Pupuk Petroganik (*)

10.000 ton/tahun

2005

Phonska I
Phonska II & III
Phonska IV
NPK I
NPK II
NPK III & IV

Jumlah
pabrik/Kapasitas

15

2000
2005, 2009

4.430.000 ton/tahun

b. Pabrik Non Pupuk


Tabel 2.7. Jumlah Pabrik dan Kapasitas Produksi Pabrik Pupuk
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Non Pupuk

Pabrik

Kapasitas/Tahun

Tahun
Beroperasi

Universitas Indonesia

31

Amoniak

445.000 ton/tahun

1994

Asam Sulfat (98% H2SO4)

1.170.000 ton/tahun

1985, 2015

Asam Fosfat (100% P2O5)

400.000 ton/tahun

1985, 2015

Cement Retarder

440.000 ton/tahun

1985

Aluminium Fluorida

12.600 ton/tahun

1985

Purified Gypsum

800.000 ton/tahun

1985, 2015

Jumlah pabrik/Kapasitas

3.267.600 ton/tahun

Sehingga PT Petrokimia Gresik memiliki total pabrik sebanyak 24 pabrik


dengan kapasitas total 7.697.600 ton/tahun.
2.5.5. Teknologi Proses Produksi PT Petrokimia Gresik
Teknologi proses produksi yang digunakan PT Petrokimia Gresik, yaitu :
1. Pabrik Ammonia : Steam Methane Reforming - MW Kellog Amerika
2. Pabrik Urea : Advanced Cost Energy Saving TEC Jepang
3. Pabrik ZA I dan III : Oronzio de Nora Impianti Elettrochimici
4. Pabrik ZA II : Serberg ICI
5. Pabrik PF II : Tennese Valley Authority Spie Batignoless
6. Pabrik RFO PF I : Incro Spanyol
7. Pabrik Phonska : Incro Spanyol
8. Pabrik ZK : Manheim KNT Group China
9. Pabrik Asam Sulfat : Double Contact and Double Absorption TJ Browder
10. Pabrik Asam Fosfat : Nissan C Hemihydrate Dihydrate
11. Pabrik Aluminium Fluorida : Chemie Linz dan Tohoku Horyo
12. Pabrik Cement Retarder : Purification and Granulation Hitachi

2.6. Fasilitas Penunjang


2.6.1. Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut T
dengan panjang 819 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan 2 unit
continuous ship unloader (CSU) berkapasitas 2.000 ton/jam, 2 unit cangaroo
crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas
masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas
pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari dengan 3

Universitas Indonesia

32

buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.
2.6.2. Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya
listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan
dua unit pembangkit tenaga listrik, yaitu:
a. Gas turbine generator yang berkapasitas 33 MW untuk memenuhi
kebutuhan proses di unit-unit produksi.
b. Steam turbine generator dengan kapasitas 20 MW yang juga
dikonsumsi untuk memenuhi kebutuhan proses.
2.6.3. Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat Lamongan,
memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air yang dialirkan ke
Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
2.6.4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus
berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi,
sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan
recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240
m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag
filter, cyclonic separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber,
dll.
2.6.5. Sarana Distribusi
PT Petrokimia Gresik mempunyai Gudang Distribution Center di Medan,
Lampung, Padang, Cigading, Banyuwangi, Makasar dan Gresik.
2.6.6. Laboratorium
2.6.6.1. Laboratorium Kalibrasi
Uji Tekanan, bidang dimensi, Densitas, Temperatur, Massa, Kelistrikan.
2.6.6.2. Laboratorium Uji Kimia

Universitas Indonesia

33

Analisa produk pupuk meliputi urea, ZA, SP-36, TSP, KCl, ZK, Fosfat
Alam, MAP, DAP, Pupuk Organik, Natrium Borat
Analisa bahan kimia meliputi: Asam basa, Karbon aktif, Molekulair Sieve,
Mobil bead, Pasir Silika, Pumice Stone, Sulfamic acid, Anticaking,
Antifoam, Coating Oil
Oil Remover, Batu tahan api/ asam
Kimia lingkungan meliputi Udara ambient, Emisi, Air limbah, Air minum,
Air Baku Air Laut
Minyak meliputi Gemuk /grease, Minyak Pelumas, Minyak Bakar
Gas meliputi Gas bumi, CO2, O2, N2
Bahan tambang meliputi batu bara, logam, mineral Uji tekan Uji bending
Uji puntir Uji kompresi Uji fatique Uji impact
2.6.6.3. Laboratorium Uji Mekanik
Uji tekan
Uji bending
Uji puntir
Uji kompresi
Uji fatique
Uji impact
Macro & micro hardness test
Uji komposisi kimia logam
2.6.6.4. Laboratorium Uji Kelistrikan
Uji tegangan tinggi tahanan isolasi
Uji tegangan tembus
2.6.6.5. Lain-lain
Uji valve
Uji permeabilitas udara
2.6.6.6. Laboratorium Pabrik I
Laboratorium ini bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan untuk
mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada

Universitas Indonesia

34

pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping untuk unit-unit
proses yang berada di Pabrik I.
Tugas-tugas utama dari Laboratorium Pabrik I adalah sebagai berikut :
a

Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai


dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk hasil.

Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air umpan


boiler, air minum dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.

Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk


mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan
padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium Pabrik I melayani kegiatan analisa untuk menunjang

kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan
seengah jadi, bahan peolong dan produk dari pabrk Ammonia, ZA I/III, Urea, CO2,
Air Separation Plants dan Utilitas.
2.6.7. Kebun Percobaan (Buncob)
Kegiatan

penelitian

dan

pengembangan

merupakan

bagian

dari

langkahlangkah inovasi yang dilakukan sebagai upaya untuk menghasilkan


produkproduk unggulan yang berdaya saing tinggi di pasar. Di samping kegiatan
penelitian dan pengembangan yang dilakukan di laboratorium, PT Petrokimia
Gresik juga memiliki Kebun Percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi berbagai
fasilitas meliputi:

Laboratorium tanah

Laboratorium tanaman

Laboratorium kultur jaringan

Rumah kaca

Screen house

Mini plant Pupuk NPK, Petroganik, Pupuk Hayati dan Pabrik Benih

Tanaman uji coba


Kebun percobaan berfungsi sebagai :

Tempat pengujian produk sebelum komersial

Percontohan pemeliharaan tanaman dan ternak

Universitas Indonesia

35

Sumber informasi pertanian

Koleksi tanaman buah dan tanaman hias

Media belajar dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa,petani dan


masyarakat

Indikator lingkungan

Sarana pendidikan dan Pelatihan

2.6.8. Unit Utilitas Batubara


Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 25
MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000
DWT.
2.7. Bahan Baku dan Produk
Gambaran alur proses produksi pupuk PT Petrokimia Gresik yang dimulai
dari bahan baku, produk setengah jadi hingga produk jadi sebagai berikut:

Universitas Indonesia

36

Gambar 2.4. Alur Produksi Pupuk PT Petrokimia Gresik


(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Produk utama dari PT Petrokimia Gresik adalah pupuk Nitrogen (Pupuk


ZA dan Pupuk Urea), Phonska dan pupuk fosfat (Pupuk SP-36) serta bahan-bahan
kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), Amoniak, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Asam Chlorida, O2, N2, H2. Spesifikasi produk pupuk yang diproduksi
oleh PT Petrokimia Gresik dijelaskan pada tabel 2.8.
Tabel 2.8. Spesifikasi Produk Pupuk PT Petrokimia Gresik
(Sumber: petrokimia-gresik.com)

Produk
Urea (SNI 02-2801-2010)

ZA (SNI 02-1760-2005)

Spesifikasi
Bahan Baku
: NH3 & CO2
N-total %
: 46 min
Biuret %
: 1 maks
Air %
: 0.5 maks
Bentuk
: Kristal
Ukurtan butir : 90% min (1.00 3.3mm)
Warna
: Putih (non subsidi)
: Pink ( Subsidi) l
Sifat
: Higroskopis, mudah larut
dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Bahan Baku
Nitrogen %
Sulfur %
FA %
Air %
Bentuk
Ukurtan butir
Warna

: NH3 & H2SO4


: 20.8 min
: 23.8 min
: 0.1 maks
: 1.0 maks
: Kristal
: 55 % min + 30 US Mesh
: Putih ( Non subsidi )
Orange ( Subsidi )
: Tidak Higroskopis, mudah

Sifat
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg

Universitas Indonesia

37

Produk
SP-36 (SNI 02-3769-2005)

DAP (SNI 02-2858-1994)

ZK (SNI 02-2809-2005)

Spesifikasi
Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock),
H3PO4 , dan H2SO4
P2O5 total % : 36 min
P2O5 Cs % : 34 min
P2O5 Ws % : 30 min
Sulfur %
: 5.0 min
FA %
: 6.0 maks
H2O %
: 5.0 maks
Bentuk
: Butiran
Ukuran butir : 65 % ( 2 4 mm )
Warna
: Abu - abu
Sifat
: Tidak Higroscopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg
Bahan Baku : NH3 dan H3PO4
N total %
: 18
P2O5 %
: 46
Air %
: 1 maks
Bentuk
: Butiran
Ukuran butir : 80 % 2 4 mm
Warna
: Hitam atau abu - abu
Sifat
:Tidak higroskopis, Mudah
larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.
Bahan Baku
: H2SO4 dan KCl
Kalium (K2O ) : 50 %
Sulfur
: 17 %
Chlorida sbg Cl : 2.5 % maks
Air
: 1.0 % maks
Bentuk
: Puder
Warna
: Putih
Sifat
: Tidak Higroskopis,
Mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau
Emas dengan isi 50 kg.

Universitas Indonesia

38

Produk
Phonska (Quality Plant) (SNI sesuai
NPK padat)

NPK padat (SNI 02-2803-2012)

TSP (SNI 06-0086-1987)

Spesifikasi
N total %
P2O5 Cs %
K2O %
Sulfur (S) %
Air %
Ukuran butir
Warna
Sifat
larut

: 15
: 15
: 15
: 10
: 2 maks
: 70 % 2 4 mm
: Merah muda
: Higroskopis, Mudah

dalam air
Dikemas dalam kantong bercap
Kerbau
Emas dengan isi 50 dan 20 kg
N total % : 6 min P2O5 Cs % : 6 min
K2O %
: 6 min
N+P+K % : 30 min
Air %
: 2.0 maks
Mercuri (Hg)
= 10
ppm
Kadmium (Cd) = 100 ppm
Timbam (Pb) = 500 ppm
Arsen (As)
= 100 ppm
P2O5 tot %
: 45 min
P2O5 ws %
: 36 min
Asam bebas % : 6 maks
Air %
: 5 maks
Bentuk
: Butiran
Ukurtan butir : 75 % min -4 + 16
Tyler
: Mesh
Warna
: Abu abu
Sifat
: Tidak Higroskopis
(Tidak Mudah larut dalam air)
Dikemas dalam kantong bercap
Kerbau
Emas dengan isi 50 kg

Universitas Indonesia

39

2.8. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)


2.8.1. Filosofi Dasar Penerapan K3
a

Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan


dalam

melakukan

pekerjaan

untuk

meningkatkan

produksi

dan

produktivitas.
b

Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin


keselamatannya.

Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.

Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua


syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.

Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua


persyaratan keselamatan kerja.

Tercapainya kecelakaan nihil (zero accident).

2.8.2. Kebijakan K3
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
a

Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap


orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.

Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, PERMEN No.


05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3. Setiap
Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan
K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.

Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta


melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.

Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh


karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.

2.8.3. Tujuan dan Sasaran K3

Universitas Indonesia

40

Tujuan K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan


melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat
kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
Sasaran K3 antara lain:
a

Memenuhi Undang-Undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja.

Memenuhi Permen Naker No. 05/MEN/1996 tentang sistem manajemen


K3.

Mencapai nihil kecelakaan.

2.8.4. Organisasi K3
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi Organisasi
Struktural dan Organisasi Non Struktural
a Organisasi Struktural
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertangungjawab kepada Departemen Lingkungan & K3. Departemen ini
berada dalam Kompartemen Teknologi di bawah Direktorat Produksi. Bagan
organisasinya ditampilkan pada Gambar 2.5.
GENERAL MANAGER TEKNOLOGI
MANAGER LINGKUNGAN

KABAG DAL. LING


KABAG TEK. LING
KABAG K3 LING
KABAG PMK
STAF MADYA LING

Gambar 2.5. Organisasi struktural K3 di PT Petrokimia Gresik


b Organisasi Non Struktural, meliputi :
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Universitas Indonesia

41

Safety Representative.
2.8.5 Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan
Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran
karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan
terhadap perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara
terpadu semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan diantaranya:
a

Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.

Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang


jabatannya.

Pengawasan peraturan K3

Pemeriksaan P2K3

Promosi K3 dengan Pagging System

Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.

Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya

Pemasangan safety sign dan Poster K3

Kampanye Bulan K3

Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.

Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative

Audit SMK3 internal dan eksternal.

Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya

Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.

Pembinaan K3 tenaga bantuan.

Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL

Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan

Meningkatkan gizi kerja karyawan

Memeriksa lingkungan kerja

Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

Universitas Indonesia

42

2.8.6. Evaluasi Kinerja K3


Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan tujuan
perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa parameter sebagai berikut:
a

Frequency Rate/Tingkat Keselamatan Kecelakaan merupakan parameter


yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan kecelakaan
kerja untuk setiap juta jam kerja orang. Persamaannya sebagai berikut:
FR=

Jumlah karyawan kecelakaan 1 Juta


Jumlah seluruh jam kerja karyawan

Safety Rate/Tingkat Keparahan Kecelakaan merupakan parameter yang


digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat keparahan total
hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang. Persamaannya
sebagai berikut:
SR=

Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaankerja 1 Juta


Jumlah seluruh jam kerja karyawan

Safety Audit /Audit K3


Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap pelaksanaan
program K3 di perusahaan. Pokok sasaran audit K3 adalah:
Management audit (penilaian pelaksanaan program K3 di perusahaan)
Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat
kerja, mesin peralatan dan lain-lain).
Audit K3 bertujuan:
Menilai dan mengidentifikasikan secara kritis dan sistematis semua
sumber bahaya potensial
Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara
mengatasi sumber bahaya potensial Pelaksanaan Audit K3 :
Audit Intern, dilakukan setiap 6 bulan sekali.
Audit Ekstern, dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan.

2.8.7. Alat Pelindung Diri


Universitas Indonesia

43

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di


tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan mengeliminir kontak
antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan.
Sesuai dengan UU No. 1 Tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri adalah
menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan
perusahaan. Macam-macam alat pelindung diri:
a

Topi keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa
bendabenda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

Alat pelindung mata (Eye Goggle)


Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan,
bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat
berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais, di
mana terdapat bahan atau dihandle bahan kimia yang berbahaya termasuk
asam atau alkali, pengelasan.

Pelindung muka (Face Shield)


Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan
yang berbahaya, antara lain:

bahan kimia berbahaya, pancaran panas

(warna abu-abu), sinar ultraviolet dan inframerah.


d

Pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
Ear Plug (untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95
dB)
Ear Muff (untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari 95

dB)
e. Pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
Masker kain

Universitas Indonesia

44

Dipakai ditempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10


mikron.
Masker dengan filter untuk debu.
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98 %.
Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas
asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron. Sebanyak 99,9 % dan dapat
menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1 % volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
kerja. Syarat pemakaian:
- Tidak

boleh

untuk

pekerjaan

penyelamatan

korban

atau

dipergunakan di ruangan tertutup


- Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi > 1% untuk ammonia
- Konsentrasi oksigen harus di atas 16 %
- Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas/uap/fumes
Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan karyawan.

Syarat pemakaian:
-

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari


16 %

Universitas Indonesia

45

Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%)


- Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
- Waktu pemakaian 30 menit
Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air
respirator)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan
dan kesehatan kerja karyawan. Masker ini khusus digunakan di
daerah

yang

konsentrasi

oksigennya

rendah,

kontaminasi

gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus


sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
karyawan. Masker ini khusus digunakan di daerah yang kadar
oksigennya kurang, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat
dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar dimana
pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari
kontaminasi.
f

Kerudung kepala (hood)


Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.

Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan


Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak
lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.

Kerudung kepala anti asam atau alkali


Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan
bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.

Sarung tangan
Universitas Indonesia

46

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan


listrik.

Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,

tajam.
Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang

panas.
Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan

oksigen.
Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang

berbahaya, korosif dan iritatif.


Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan

terkena bahaya listrik.


j. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan
di tempat kerja.
Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda
yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif,
tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh
terpeleset oleh air/minyak
Sepatu karet, digunakan untuk melindungin kaki dari bahan kimia
berbahaya.
Sepatu listrik, digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik.
k. Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan.
Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning),
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun alkali.
Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan pasir.

Universitas Indonesia

47

BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1. Unit Urea


3.1.1. Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO2. Amoniak
cair yang digunakan merupakan produk utama dari pabrik amoniak di Departemen
Produksi I, sedangkan gas CO2 yang digunakan merupakan produk samping dari
pabrik amoniak tersebut. Pabrik ini dirancang untuk memproduksi pupuk urea
dengan kapasitas produksi 1400 ton/hari. Berikut detail bahan baku proses
produksi urea:

Amoniak cair dengan spesifikasi sebagai berikut:


- Kadar NH3
= 99,5%
- H2O
= 0,5 %
- Temperature
= 30 oC
- Tekanan
= 20 Kg/cm2
Gas CO2 dengan spesifikasi sebagai berikut:
- Kadar CO2
= 99%
- Total Sulfur
= 0,8 %
- H2O
= Saturated
- Temperature
= 35 oC
- Tekanan
= 1 Kg/cm2
Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik urea terdiri dari steam, air

umpan boiler, air pendingin, dan udara.

Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas.

Air umpan boiler


Air umpan boiler di pabrik urea disuplai oleh unit utilitas.

Air pendingin
Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media pendingin pada

alat penukar panas untuk mendinginkan steam condensate, process condensate,


dan lain-lain.

Udara

Universitas Indonesia

48

Udara yang digunakan terdiri atas udara instrumen dan udara proses.
Udara instrumen berfungsi sebagai penggerak valve. dan juga untuk membentuk
pasivasi di unit sintesis dengan tujun untuk mencegah korosi.
3.1.2. Tahapan proses
Proses yang digunakan pad apembuatan urea adalah Aces Process dari
TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari dengan
frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan urea dibagi
menjadi beberapa tahap sebagai berikut:

Unit Sintesis
Unit Purifikasi
Unit Recovery
Unit Konsentrasi
Unit Prilling
Unit Pengolahan Proses Kondensat
Berikut diagram proses produksi urea untuk mempermudah penjelasan

proses pembuatan pupuk urea.

Gambar 3.1. Diagram Proses Produksi Urea


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

3.1.3 Uraian Proses


3.1.3.1. Unit Sintesis
Unit ini bertujuan untuk menghasilkan urea dengan meraksikan NH 3 cair
dan gas CO2 yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali larutan karbamat
yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Universitas Indonesia

49

2NH3 + CO2
NH4COONH2

NH4COONH2 + Q
NH2CONH2 + H2O Q

Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik). Reaksi pembentukan


karbamat bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 kkal tiap mol
carbamate. Sementara itu, reaksi dehidrasi karbamat bersifat endotermis dengan
membutuhkan panas 5.000 kkal tiap mol urea yang dihasilkan.

Gambar 3.2. Diagram Proses Sintesis


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Peralatan utama pada seksi sintesis adalah Reaktor (DC-101), Stripper


(DA-101), Scrubber (DA-102) dan Carbamate Condenser (EA-101 dan EA102).
a. Reaktor (DC-101)
Bertugas untuk mereaksikan NH3 dan CO2 membentuk ammonium
carbamate, diikuti reaksi dehidrasi ammonia carbamat menjadi urea.
Berikut reaksi Pembentukan carbamate:
2NH3 + CO2

NH2COONH4

Sementara reaksi dehidrasi carbamate adalah:


NH2COONH4
-

NH2CONH2 + H2O

P = 172 kg/cm2, T Bottom = 175,8oC, T Top = 188,1oC


H2O / CO2 = 0,57 dan NH3 / CO2 = 3,78

Universitas Indonesia

50

CO2 conversion= 64,28 %


Reaktor (DC-101) adalah nama menara vertikal dengan 9 interval baffle

plate dan dinding bagian dalam yang dilapisi dengan stainless steel 316 L urea
grade sebagai anti korosi dari zat-zat pereaksi dengan produk. Baffle plate
didalamnya digunakan untuk menghidari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakan NH3 cair dan larutan carbamat. NH3
cair dengan tekanan 20 kg/cm2g dan temperatur 30 oC dialirkan ke pabrik urea dan
ditampung ke dalam Amoniak Reservoir (FA105). Pengontakan ini membentuk
karbamat dan urea. NH3 cair dipompa ke reaktor menggunakan NH3 Feed Pump
(GA-101 A/B) hingga tekanannya 180 kg/cm2g dan dialirkan menuju Ammonia
Preheater (EA-103). Larutan carbamat berasal dari carbamat condenser. Dengan
pengontakkan ini terjadi reaksi pembentukkan carbamat dan urea. Kedua reaksi
merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang
diinginkan perlu kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu tinggal dan
perbandingan molar NH3 dan CO2.
Berikut parameter-parameter yang memengaruhi operasi reaktor:

Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk mencapai

konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi. Namun, temperatur yang
terlalu tinggi dapat menurunkan pembentukkan urea karena terjadi penambahan
volume gas. Pertambahan volume gas dengan sendirinya akan menambah laju alir
gas ke scrubber. Selain itu, temperatur tinggi juga berpengaruh terhadap korosi
material reaktor serta naiknya tekanan keseimbangan. Temperatur rendah juga
menurunkan konversi urea, karena reaksi pembentukkan urea adalah reaksi
endotermis. Reaktor beroperasi pada temperatur 186-187oC untuk reaktor bagian
atas, dan pada temperatur 174-175oC untuk reaktor bagian bawah. Hal ini
tergantung pada jumlah produksi. Temperatur dalam reaktor diatur dengan
menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada ammonia preheater, mengatur
ekses NH3 dan laju larutan recycle.

Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa

cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Tekanan operasi yang terlalu tinggi dapat
Universitas Indonesia

51

menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor apabila melebihi tekanan disain.


Tekanan yang rendah akan menurunkan pembentukkan urea karena larutan yang
menguap bertambah. Reaktor beroperasi pada tekanan 167-175 kg/cm2. Tekanan
keseimbangan di dalam reaktor ditentukan oleh temperatur operasi dan molar
rasio N:C. Apabila reaktor dioperasikan dibawah tekanan keseimbangan, konversi
CO2 menjadi urea akan turun. Apabila reaktor dioperasikan diata tekanan
keseimbangan, maka rasio konversi akan naik. Tekanan operasi yang tinggi akan
mengakibatkan temperatur operasi di stripper tinggi. Hal ini dimaksudkan untuk
mencapai dekomposisi yang cukup terhadap bahan yang keluar dari reaktor belum
terkonversi. Sementara itu kondisi yang demikian akan mengakibatkan hidrolisis
urea dan pembentukkan biuret di stripper bertambah.

Waktu Tinggal
Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi yang

cukup. Waktu reaksi yang cukup diatur/dikendalikan dengan ketinggian level


cairan dalam reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya larutan yang terbawa ke
Scrubber. Level yang rendah akan mengurangi waktu reaksi sehingga konversi
yang diinginkan tidak tercapai. level operasi berkisar 51 53%. Ketinggian level
diatur dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor. Pada suhu dan tekanan
rendah diperlukan waktu tinggal yang lama. Untuk meminimalisasikan waktu
tinggal, di dalam reaktor dipasang Baffle Plate. Hal ini dilakukan untuk
menghindari pencampuran balik dari larutan sintesis.

Perbandingan Molar NH3 dan CO2


Untuk

mencapai

homogenitas

reaksi

diperlukan

reaktan

dengan

konsentrasi tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah
dipisahkan dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas
dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses reaktan
digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3:CO2 adalah 4:1. Perbandingan ini
berfungsi untuk menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju
pembentukkan urea dan menambah beban di stripper. Perbandingan tinggi akan
menambah laju gas menuju stripper. Perbandingan molar dikendalikan dengan
mengatur laju NH3. Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor keluar melalui

Universitas Indonesia

52

down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang terbentuk mengalir
ke scrubber.
b. Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk meguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonveksi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi:
NH4COONH2

NH2CONH2 + H2O - Q

Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2 untuk meningkatkan tekanan
parsial CO2 agar larutan karbamat terurai. Gas CO2 dikompressi dengan CO2
Compressor (GB-101). Dan di injeksikan udara (berfungsi sebagai anti korosi)
lewat

interstage

CO2

compressor.

Pengijeksian

udara

berfungsi

anti

korosi/pasivasi pada logam-logam peralatan proses. Tray dipasang di bagian atas


dari Stripper untuk memisahkan amoniak dan mengatur molar rasio N:C larutan
pada komposisi yang tepat untuk operasi stripping. Supaya proses pada Stripper
sesuai dengan kebutuhannya diperlukan kontrol terhadap temperatur, level, aliran
CO2, tekanan steam, tekanan operasi, dan komposisi pada larutan sintesis urea.
Faktor yang mempengaruhi operasi stripper, antara lain:

Temperatur
Reaksi penguraian merupakan reaksi endotermis, untuk memenuhi

kebutuhan kalor reaksi dibutuhkan temperatur yang tinggi. Temperatur yang


terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper. Temperatur rendah
akan menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi pada temperatur bagian
bawah 175-177oC dan 191,5-193oC untuk bagian atas.

Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu kontak

antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk
mengatur waktu kontak antara larutan dan gas CO 2. Level yang terlalu rendah
akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke HP decomposer. Level yang

Universitas Indonesia

53

tinggi akan meningkatkan reaksi pembentukkan biuret dan hidrolisis urea dengan
reaksi:
NH2COONH2 + H2O
2NH2CONH2

2NH3 + CO2 Q
NH2COONH4 (biuret) + NH3 Q

Level dijaga pada rentang 30-38%. Pengendalian level dilakukan dengan


mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Umumnya, level di bagian stripper
dibuat serendah mungkin. Level yang tinggi akan menambah waktu tinggal di
bagian bawah stripper sehingga meningkatkan reaksi pembentukkan biuret.

Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas steam sebagai stripping, penguraian

karbamat dapat dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO 2. Aliran CO2


rendah akan menurunkan perbandingan molar NH3:CO2 pada reaktor. Laju alir
CO2 tergantung pada jumlah produksi.

Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai stripping, apabila tekanan steam meningkat

dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan temperatur dapat


mengakibatkan terjadinya pembentukkan biuret dan hidrolisis urea. Hal ini
mengakibatkan kecepatan korosi naik. Tekanan steam rendah, kalor yang
dibutuhkan untuk menguraikan karbamat tidak mencukupi sehingga efisiensi
stripper menurun. Larutan urea selanjutnya dipanaskan pada bagian Shell (EA102).

Tekanan Operasi
Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang

terkandung di dalam outlet stripper. Temperatur operasi juga dinaikkan untuk


mencapai dekomposisi yang cukup. Tekanan operasi stripper berada pada 167175 kg/cm2g.

Komposisi Larutan pada Sintesis Urea


Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi larutan sintesis. Konversi

CO2 yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan efisiensi stripping
yang tinggi yang dilihat dengan rendahnya jumlah steam yang dibutuhkan pabrik
urea.

Universitas Indonesia

54

c. Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorb gas-gas dari reaktor dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Absorpsi dengan adanya reaksi
pembentukkan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2

NH4COONH2 + Q

Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang tidak


terabsorb dikirim ke HPA (EA-401) untuk diabsorb lebih lanjut.
d. Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)
Dalam EA-101 dan E-102, gas dari DA-101 dikondensasi dan diabsorpsi
oleh larutan karbamat dari scrubber dan dari recycle pada tahap recovery. Kedua
kondenser dioperasikan pada tekanan 163-170 kg/cm2 dan temperatur 173,5175oC. Sebagian besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.
2NH3 + CO2

NH4COONH2 + Q

EA-101 berfungsi mengabsorb gas menggunakan larutan karbamat dari


scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam 5 kg/cm2.
Larutan karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. EA-102 berfungsi
mengabsorb gas menggunakan larutan karbamat recycle dan panas reaksi
dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk ke HP decomposer.
Larutan karbamat yang terbentuk diproses lebih lanjut pada reaktor membentuk
urea. Larutan urea dipanaskan pada bagian shell, dengan pemanasan ini karbamat
yang tersisa akan terurai menjadi amoniak dan CO 2. Larutan urea pada bagian
shell EA-102 dan memanaskan panas reaksi dialirkan ke tahap purifikasi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi Carbamate Condenser adalah:

Pembangkit Steam di Carbamate Condener no.1 (EA-101)


Jika temperatur di EA-101 tinggi, temperatur reaktor akan meningkat,

begitu sebaliknya. Tekanan steam yang dihasilkan perlu dikontrol. Tekanan steam
yang dihasilkan carbamate condenser itu diukur dari suhu puncak reaktor.
Peningkatan tekanan steam akan menurunkan kalor yang diserap EA-101 dan
mengakibatkan peningkatan bawah reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan
adalah 5-6 kg/cm2.

Suhu keluar dari EA-102

Universitas Indonesia

55

Temperatur reaksi perlu dikontrol karena proses ini mempengaruhi kondisi


reaktor di HP decompreso. Suhu ini dikontrol pada temperatur 155oC dengan
mengontrol flow rate gas masuk. Apabila temperatur rendah, kondisi temperatur
reaktor dan HP decompresor turun.
3.1.3.2. Unit Purifikasi

Gambar 3.3. Diagram Proses Purifikasi dan recovery


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Peralatan utama pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP


decomposer. Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesis dimasukkan
ke unit purifikasi, dimana amonium karbamat dan excess amonia yang terkandung
dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan
penurunan tekanan dan pemanasan dalam HP decomposer dan LP decomposer.
a. HP Decomposer (DA-201)
Di dalam DA-201 karbamat yang masih diuraikan menggunakan pemanas,
menggunakan steam condensate di dalam falling film type internal heat
exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel, dimasukkan gas keluaran DA102, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses dekomposisi dan pemisahan
diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan, dan level.

Universitas Indonesia

56

Faktor yang memengaruhi HP Decomposer adalah:

Pengaruh Suhu
Temperatur pada bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk meminimalisir

terjadinuya korosi pada peralatan dan meminimalisir terbentuknya biuret


b. LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2, dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan dengan penurunan
tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm2, pemanasan dengan steam condensate dan CO2
stripping. Agar proses pemurnian berjalan dengan baik perlu dikontrol temperatur,
tekanan, dan aliran CO2.
Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer adalah:

Pengurangan supply air sebagai absorben ke absorber dan condenser.


Penggunaan CO2 untuk stripping dapat beraksi dengan NH3 membentuk

karbamat yang menurunkan tekanan parsial. Larutan urea selanjutnya dikirim


flash separator (FA-205) untuk memisahkan gas-gas yang masih tersisa.
Larutan urea diekspansi mejadi tekanan atmosfer dan gas-gas yang terlarut
akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam FA-205 dan dikirim ke tahap
recovery. Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-201).
3.1.3.3. Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben dan direcycle
kembali ke reaktor. Gas NH3 dan CO2 diabsorbsi membentuk karbamat dan aqua
amoniak, dengan reaksi:
2NH3 + CO2
NH3 + H2O

NH4COONH2 + Q
NH4OH + Q

Absorpsi gas dilaksanakan melalui alat-alat berikut:


-

HP Absorber (EA401 A/B)


LP Absorber (EA-402)
Washing Column (DA-401)
Berikut penjelasan detail tentang bagian-bagian tersebut:

a. HP Absorber (EA401 A/B)

Universitas Indonesia

57

Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan


absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pada
bagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan aqua
amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorbsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan urea dan
produksi air panas. Gas yang tidak terabsorb dialirkan ke washing column (DA401) untuk diabsorb lebih lanjut. Agar proses absorbsi berlangsung dengan efisien
hal yang perlu dikontrol adalah level, konsentrasi, teknan, dan temperatur.
Faktor yang Memengaruhi Operasi HP Absorber adalah:

Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu kontak antara absorben

dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien.
Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level
operasi 65-75%.

Pengaruh Tekanan dan Konsentrasi


Tekanan operasi sistem HP absorber ditentukan sebesar 17,3 kg/cm2g oleh

kondisi operasi HP Decomposer. Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga


temperatur tinggi akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401
meningkat. Dengan adanya pembentukkan karbamat dalam absorben, temperatur
absorben harus dijaga agar tidak terjadi pembentukkan kristal karbamat.
Pembentukkan kristal terjadi karena temperatur rendah dan ini akan menyumbat
aliran larutan karbamat. Temperatur operasi dijaga pada 58-98oC. Larutan
karbamat dipompa dengan carbamate pump menuju scrubber (DA-102) dan
carbamate condenser (EA-102).

Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP decomposer diumpankan ke dalam HP Absorber

bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran gas terabsorpsi dan sisa
NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian absorber.

Universitas Indonesia

58

b. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorb dengan larutan
absorben dari DA-401 kololm atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorbsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak diabsorb dialirkan.ke final
absorber (DA-503) untuk diabsorb lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke
DA-401 kolom bawah.
Kondisi operasi pada lp absorber ditentukan oleh faktor gas NH3 dan CO2
dari Lp Decompresor secara sempurna diabsorb oleh larutan yang berasal dari
atas washing column. Gas CO2 dimasukan untuk menaikan kapasitas absorbsi,
karena CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk amunium karbonat yang
berguna untuk menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat injeksi gas CO2
kandungan air akan sedikit didalam larutan.
c. Washing Column (DA-401)
Washing Column berfungsi untuk mengabsorb gas-gas yang tidak
terabsorb di EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi
mengabsorb gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-402
dan kolom atas berfungsi mengabsorb gas dari kolom bawah menggunakan
kondensat proses. Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Faktor yang
memengaruhi operasi Washing Column antara lain:

Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang

keluar menganduk banyak NH3 dan CO2. Washing column meliputi bagian atas
dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing- masing
49oC dan 65oC.

Tekanan
Tekanan operasi yang rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan

karbamat.

Universitas Indonesia

59

3.1.3.4. Unit Pengolahan Proses Kondensat

Gambar 3.4. Diagram Proses Kondensat


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang terikut
dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri dari dua
bagian, antara lain:
-

Final Absorber (DA-503)


Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA502)

Berikut penjelasan detail tentang bagian-bagian tersebut:


a. Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE201,501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3). Uap air yang
terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank (FA-501). Uap yang
tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke
dalam final absorber (DA-503).
Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA501. Dengan pengontakkan ini, uap air akan terkondensasi dan NH 3 dan CO2
terkonversi menjadi karbamat dan aqua amoniak, dengan reaksi sebagai berikut:
2NH3 + CO2

NH4COONH2 + Q

Universitas Indonesia

60

NH3 + H2O

NH4OH + Q

Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke atmosfer. Kondensat ditampung


dalam FA-501.
b. Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)
Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea, dan aqua amoniak.
Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus dipisahkan. Kondensat
proses dari process condensate tank (FA-501) dipompakan ke kolom atas. Pada
kolom atas larutan distripping menggunakan gas keluaran urea hydrolizer (DA502) dan pemanasan dengans steam. Karbamat dan aqua amoniak akan terurai
menjadi NH3, CO2, dan H2O.
NH4COONH2
NH4OH

2NH3 + CO2 Q
NH3 + H2O Q

Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer (DA202). Kondesat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom urea
hydrolizer (DA-502). Di dalam kolom kondensat tersebut dikontakkan dengan
steam dan urea yang terkandung di dalamnya akan terhidrolisis:
NH2CONH2 + H2O

2NH3 + CO2 Q

Gas proses dialirkan ke kolom atas process condensate stripper (DA501)


dan kondensat dialirkan ke preheater for urea hydrolizer (EA-505) untuk
memanaskan kondensat masukkan urea hydrolizer (DA-502). Kondensat
selanjutnya dialirkan ke kolom bawah process condensate stripper (DA-501) dan
kontak dengan steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua
amonia, dan karbamat. Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan
didinginkan pada preheater for process condensate stripper

(EA-504)

menggunakan kondensat masukkan process condensate stripper (DA-501).


Kondensat yang bersih adalah kondensat yang mengandung kurang dari 5
ppm urea dan 5 ppm amoniak. Aliran kondensat yang sudah diambil panasnya
kemudian ditampung di bagian pembutiran. Air dari kondensat sebagian
dipompakan dengan water pump for prilling tower dari (FA-305) menuju prilling
tower yang digunakan sebagai scrubber di prilling tower dan sebagian lagi
dialirkan ke FB-801.

Universitas Indonesia

61

3.1.3.5. Unit Konsentrasi (concentration unit)


Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% menjadi
99,7% dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas dua alat utama:
-

Vacuum Concentrator (FA-202A/B)


Final Separator (FA-203)

Gambar 3.5. Diagram Proses Konsentrasi dan Pembutiran


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

a. Vacuum Concentrator (FA-202A/B)


Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202A. Larutan urea
divakumkan meneggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg
(kondisi desain 150 mmHg) dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih air.
Panas untuk penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-401B).
Untuk proses penguapan air dapat berjalan denga baik diperlikan kontrol terhadap
temperatur dan kecepatan vakuman. Pada tekanan vakum 150 mmHg air
memiliki titik didih 80oC. Dengan penurunan titik didih air akan mempermudah
pemisahan air dari larutan. Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air.
Temperatur operasi pada 81oC.

Universitas Indonesia

62

Kondisi vakum akan mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman


tinggi menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang menguap dan densitas
kristal meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi dan menyebabkan
penyumbatan pada pipa. Larutan dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84%
berat selanjutnya dipanaskan pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan
steam tekanan rendah hingga temperatur 133-134oC.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat kevakuman
yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila terlalu tinggi dapat
menyebabkan terjadinya chocking pada aliran pipa. Sementara itu, tingkat
kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi urea sekaligus menambah beban
pada final separator (FA-203).
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper
(FA-202A). Di dalalm alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga
mencapai konsentrasi 97,9% berat. Temperatur operasi berkisar antara 133-134 oC.
Temperatur terlalu rendah akan menyebabkan terjadinya chocking (penyumbatan
pada pipa karena pembentukkan kristal urea), sementara temperatur yang terlalu
tinggi akan mendorong terbentuknya biuret.
Faktor yang memengaruhi operasi Vacuum Concentration bagian bawah
(FA-202B) antara lain:

Pengaruh Kelarutan Urea


Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang tinggi terjadi

pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristalisasi dapat terbentuk dengan pendingin
larutan jenuh.

Pengaruh suhu dan tekanan


Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk menguapkan air

dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping menjaga suhu air tetap konstan.
Tekanan dijaga dibawah kondisi vacuum untuk membantu penguapan air pada
penurunan temperatur. Selain itu, perubahan tekanan juga berpengaruh terhadap
operasi, terutama terhadap densitas kristal. Kenaikan vacuum mengakibatkan
penurunan temperatur pada slurry. Dengan demikian secara tidak langsung juga
akan menaikan densitas kristal dan sebaliknya. Suhu dan tekanan pada vacuum

Universitas Indonesia

63

concentrasion bagian bawah dijaga masing-masing sekitar 75-80 oC dan 140-180


mmHg abs.
Sementara itu, untuk faktor yang memengaruhi operasi Vacuum
Concentration bagian atas (FA-202A) dan Heater (FA-202) adalah:

Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140-180 mmHg abs. Pada tahap Ini

sebagian besar air yang ada dalam larutan dari vacuum concentration bagian
bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300 mmHg abs maka air yang teruapkan
sangat sedikit dan ini mengakibatkan konsentrasi inlet final concentrator akan
lebih kecil dari 95% dan menyebabkan overload. Apabila tekanan pada tingkat
pertama Terlalu rendah maka akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga
konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi
buntu akibat rendah maka akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga
konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa menjadi
buntu akibat kristalisasi.

Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130-135oC. Jika suhu terlalu rendah

memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga terlalu banyak produk
steam yang dilewatkan melalui heater, sehingga mengakibatkan penguapan
kurang efektif. Namun, jika suhu operasi terlalu tinggi (>135 oC) maka jumlah
kandungan biuret akan menjadi besar.
b. Final Separator (FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7% dengan
tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan pada final
concentration (EA-202) dan pemvakuman di final separator (FA-203).
Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah
vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada kapasitas produksi.
Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan pembentukkan biuret.
Larutan urea dikirim ke tahap pembutiran.

Universitas Indonesia

64

Setelah dari final separator, larutan dipompa ke prilling tower dengan


pompa molten urea, uap air yang dipisahkan dalam final separator diolah pada
unit proses pengolahan kondensat.
Faktor yang memengaruhi operasi Final Concentrator antara lain:

Tekanan
Tekanan operasi FA-203 sekitar 36-48 mmHg

Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah meningkatkan kadar air didalam prill.

Suhu
Larutan urea dalam FA-202a dipanaskan pada EA-202 menggunakan

Steam temperatur rendah dari rentang ini menyebabkan pembentukkan


padatan/Kristal urea pada pipa dan vessel, karena titik leleh urea pada tekanan
desain alat adalah 138oC dan titik pemadatan urea adalah sekitar 132,6oC. Jika
suhu terlalu rendah, kristalisasi urea akan terjadi, dan mengakibatkan
penyumbatan pada line urea prill. Tetapi temperatur terlalu tinggi akan
meningkatkan pembentukkan biuret.
3.1.3.6. Unit Pembutiran (Prilling Section)
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dialirkan ke dalam prilling
tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan dan dipadatkan
untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas beberapa bagian, yaitu:
-

Head Tank (FA-301) dan Disitributor (FJ-301A-I)


Fluidizing Cooler (FD-302)
Dust Chamber (FC-302)
Berikut penjelasan detail tentang bagian-bagian tersebut:

a. Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)


Larutan urea dari FA-203 dipompakan ke Head tank (FA-301). Pada
FA301 larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa acoustic
granulator. Pada acoustic granulator larutan urea dispray dalam bentuk tetesantetesan. Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga temperatur dari larutan urea.
Temperatur operasi dijaga pada suhu 139-140oC. Temperatur dibawah rentang ini
akan

menyebabkan

chocking,

karena

larutan

urea

akan

membentuk

kristal/padatan. Temperatur lebih tinggi akan meningkatkan pembentukan biuret.

Universitas Indonesia

65

Larutan urea dialirkan dari FA-301 ke FJ-310A-I secara gravitasi maka perlu
dijaga level pada FA-301. Level tangki dijaga pada level 50-70%. Level lebih
rendah akan menghasilkan aliran larutan urea yang lebih kecil sehingga kualitas
produk menurun. Level tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
b. Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetasan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur adalah variabel
yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan menghasilkan produk
urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses
pembutiran akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperature lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan
absorpsi uap air dari udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea
prill dan terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar
screen, butiran dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan
kembali di FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FD-301).
Urea prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk mencegah
penggumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.
c. Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses akan direcover pada dedusting system. Dedusting
system terdiri dari dust chamber (FD-301) untuk menangkap debu, circulation
pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas. Debu urea yang
terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu yang tertangkap
dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada bagian
atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan yang tidak
terabsorb pada packed bed. Untuk membersihkan demister digunakan kondensat
dari DA-501 yang dispray ke demister. Kedua larutan pencuci ditampung dalam
tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke urea soulution tank (FA-201) dan
sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec urea dan
disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.

Universitas Indonesia

66

3.2. Unit Amoniak


3.2.1. Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan amoniak
adalah gas alam dan udara. Gas alam akan menyuplai kebutuhan gas hidrogen
(H2) yang akan bereaksi dengan nitrogen yang terdapat pada udara yang
selanjutnya membentuk amoniak. Berikut komposisi gas alam dan udara yang
diperlukan untuk memproduksi amoniak.
1. Gas Alam
Pabrik amoniak pada Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik
dirancang dapat memproses bahan baku gas alam dengan komposisi dan kondisi
sebagai berikut.
Kadar CH4

: 85,76%vol

Suhu

: 15,6C

Tekanan

: 19,3kg/

Total S

: 25ppm

Bahan baku gas alam disuplai oleh Pertamina yang mengolah gas alam
dari Pulau Kangean Madura di mana komposisi metana sebagai komponen yang
dibutuhkan dalam proses steam reforming untuk membentuk H 2 adalah 98% mol
gas. Komposisi metana dalam umpan yang ternyata jauh lebih besar atau murni
dari pada komposisi minimum yang dapat diproses oleh pabrik amoniak pada
tahap awal perancangannya. Hal ini memiliki keuntungan seperti peningkatan
yield produk dan proses pemurnian gas yang lebih mudah. Berikut merupakan
komposisi gas alam yang dijadikan umpan dalam pembuatan amoniak di PT
Petrokimia Gresik.
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Nama Komponen
CH4
C2H6
C3H8
iC4H10
nC4H10
iC5H12

% Mol dalam Gas


98.141
0.558
0.259
0.066
0.052
0.092
Universitas Indonesia

67

nC5H1
Nama Komponen
C6
C7
CO2
N2
TOTAL
2. Udara

0.013
% Mol dalam Gas
0.036
0.2
0.362
0.471
100

Komponen udara yang diambil adalah (79% mol N2) bertekanan atmosfer.
3.2.2. Tahapan Proses
Proses yang digunakan 3.1dalam pabrik ammonia adalah proses low energi
steam methane refoming dari MW kellog dengan kapasitas produksi 445.000
ton/tahun ammonia cair. Secara garis besar pembuatan amoniak pada Pabrik
Amoniak Departemen Produksi I terdiri atas 5 tahap sebagai berikut.
1. Penyediaan gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa ammonia
4. Refrigerasi
5. Purge gas recovery (PGRU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Gambar 3.6. Blok Diagram Proses Produksi Amoniak


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Universitas Indonesia

68

3.2.3. Uraian Proses


3.2.3.1. Penyediaan Gas Sintesa
A. Desulfurisasi (108-DA/DB)
Sebelum masuk ke proses desulfurisasi gas mengalami beberapa
perlakuan, yaitu:

Pemisahan Pengotor

Gas alam digunakan sebagai bahan baku pembuatan amoniak, masih


mengandung pengotor yang harus dipisahkan kandungan cairan dan padatannya
menggunakan KO drum 144o F, alat ini terdiri dari distributor gas inlet, demister
pada nozzle gas outlet dan pemecah vortex diatas nozzle cairan. Cairan yang telah
dipisahkan dimasukkan ke tangki flash kondesat proses. Gas keluar 144o F dibagi
menjadi dua aliran, yaitu untuk umpan unit sintesis gas amoniak dan bahan bakar.

Kompresi dan Pemanasan Awal

Proses ini berfungsi untuk menaikkan tekanan gas alam dari 18,3 kg/cm 2
menjadi 45,7 kg/cm2. Komponen utama yang digunakan adalah Gas Preheat Coil
(101-B) yang terletak dalam zona konveksi 101-B panas gas diumpankan dari
103o C ke 35o C 399o C dengan pertukaran panas dengan gas buang existing.
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S)
yang terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas) karena Sulfur merupakan racun
katalis. Dalam proses ini H2S dari 25 ppm menjadi 0,1 ppm. Ada 2 macam unsur
Sulfur dalam gas bumi yaitu senyawa sulfur reaktif dan senyawa sulfur non reaktif
Penghilangan sulfur memalui 2 reaktor yaitu 108-DA dan 108DB, dimana
setiap reaktor berisi katalis Co-Mo dan ZnO.

Menggunakan katalis Co-Mo (Cobalt-Molybden)

Dengan menambahkan Gas H2 dari Synthesis loop, maka semua senyawa


S organik baik reaktif maupun Non reaktif akan di Hidrogenasi pada katalis CoMo menjadi H2S. Life time 5 tahun, setelah melalui proses ini senyawa S yang
telah di ubah menjadi H2S kembali diproses dalam katalis ZnO.
Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo:
CH3HS + H2 CH4 + H2S + Panas
C4H4S + 4H2 n - CH4H2O + H2S + Panas

Universitas Indonesia

69

Menggunakan katalis ZnO (Zine Oxide)


Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO:

H2S + ZnO ZnS + H2O + Panas


B. Steam Reforming (Primary Reformer 101-B)
Pada proses primary reformer digunakan komponen utama, diantaranya
adalah sebagai berikut :

Reformer (101-B) yang terdiri dari furnace, tube berisi katalis, riser,

dan zona konveksi.


Tube radian, terdapat 224 tube radian berisi katalis yang terdapat pada
101-B. Tube tersebut diisi dengan katalis nikel oksida dengan ukuran
5/8 x 5/8 x 5/16 inchi raschig ring diatas setengah pada setiap tube
reformer dan 5/8 x 5/8 x 5/16 inchi raschig ring yang diletakkan

setengah pada bagian bawah setiap tube. Total katalis 26,16 m3.
Katalis nikel oksida diperlukan untuk reaksi di primary reformer.
Proses primary reformer berfungsi untuk mengubah gas alam menjadi
H2, CO, dan CO2. Reaksi berlangsung pada temperatur 800oC dan
tekanan 39,8 kg/cm2. Reaksi pada tube katalis primary reformer akan
menghasilkan gas yang mengandung Methane ( CH4 ) 10 - 12 %.
Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang mengambil panas dari
reaksi pembakaran sebagian gas alam. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2

H = +206,11 kJ/mol (endotermis)


H = -41,22 kJ/mol (eksotermis)

Ketika suhu dinaikkan maka konversi CH4 semakin besar (ke arah
endotermis) juga ketika tekanan diturunkan, konversi CH4 semakin besar.
Berikut ini merupakan komposisi gas keluar dari primary reformer.
Tabel 3.2. Komposisi Gas Keluar Primary Reformer
Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar
TOTAL

% Mol dalam Gas


65,76
12,17
11,26
10,23
0,58
0
100

Universitas Indonesia

70

C. Autothermal Reforming (Secondary Reformer 103-D)


Dari gambar 3.6. dapat dilihat gambar diagram proses primary dan
secondary reformer. Proses ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan nitrogen
pada sintesis amoniak. Oksigen yang ditambahkan direaksikan dengan hidrogen
pada gas proses akan menghasilkan panas yang diperlukan pada reaksi reformer.
Panas gas keluaran dimanfaatkan untuk membangkitkan uap tekanan tinggi WHB
(Waste Heat Boiler).

Gambar 3.7. Diagram Alir Proses pada Primary & Secondary Reformer
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Komponen utama :

Vessel (103-D): Bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api,
dilengkapi dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan

untuk reaksi di secondary reformer.


Katalis: Katalis bed terdiri dari 34,8 m3 katalis nikel. Katalis ini
diletakkan diatas bed bola alumina yang berdiameter 25 mm dan
dibawahnya alumina berdiameter 50 mm. Bola alumina dan katalis
didukung dengan archid brick. WHB (101-C) merupakan penukar
panas tipe shell and tube, bagian dalam sel dilengkapi dengan batu

Universitas Indonesia

71

tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses mengalir

melewati shell memberikan panas ke air boiler dalam tube.


Super Heater (102-C): Penukar panas tipe shell and tube, bagian dalam
sel dilengkapi dengan batu tahan api dan bagian luar dengan jaket air.
Gas proses mengalir melewati shell memberikan panas steam dalam
tube, menghasilkan uap tekanan tinggi (superheated).

Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH 4


0,3% dilakukan pada bejana tekanan dilapisi batu tahan api. Panas yang
diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2 untuk sintesis NH3. Reaksi yang terjadi di secondary reformer:
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2

H = -483,6 kJ/mol (eksotermis)


H = +206,14 kJ/mol (endotermis)

Berikut ini merupakan komposisi gas keluar dari secondary reformer.


Tabel 3.3. Komposisi Gas Keluar Secondary Reformer
Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar
TOTAL

% Mol dalam Gas


54,31
0,33
7,93
13,83
23,31
0,30
100

D. Shift Converter

Universitas Indonesia

72

Gambar 3.8. Diagram Alir Proses pada CO Shift Converter


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Tahap ini merupakan tahap untuk mengubah karbon monoksida menjadi


karbon dioksida. Karbon monoksida merupakan bentuk karbon yang tidak
diinginkan pada proses pembuatan amoniak karena sifatnya yang beracun bagi
katalis ammonia conventer. Oleh karena itu, hampir semua karbon monoksida
diubah menjadi CO2 dan H2. Proses perubahan karbon monoksida menjadi karbon
dioksida dilakukan dua tahapan seperti yang terdapat pada gambar 3.8. yaitu:

HTSC (High Temperatur Shift Conventer 104-D1)


Untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425C) dengan

katalis besi (Fe2O3). Reaksinya adalah sebagai berikut:


CO + H2O CO2 + H2

H = -41,22 kJ/mol

(eksotermis)

Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu tinggi dengan katalis
Fe sebanyak 79,5 m3. Reaksi bersifat eksotermis, temperatur proses gas dalam
HTSC 427C. Gas keluar pada suhu 432C dan tekanan 34,8 kg/cm2 dengan kadar
CO outlet 3,65 %. Gas keluar didinginkan hingga suhu 204C.

LTS (Low Temperatur Shift Conventer 104-D2)

Universitas Indonesia

73

Untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang


rendah yang bisa diterima di Proses Methanasi, reaksi pada suhu 225 C, katalis
tembaga. Reaksinya adalah sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2

H = -41,22 kJ/mol (eksotermis)

Reaksi bersifat eksotermis,gas keluar pada suhu 227 C dan tekanan 34,5
kg/cm2 dengan kadar CO outlet 3,65 %.
3.2.3.2. Pemurnian Gas Sintesa
Produk gas yang keluar dari LTS mengandung CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2,
dan N2. Outlet LTS yang masih mengandung CO2 yang harus dihilangkan sebelum
masuk Ammonia Conventer (105-D), yang berupa gas H2 dan N2. Sehingga gas-gas
lain harus dipisahkan telebih dahulu. Gas CO dan CO 2 yang terdapat pada outlet
LTS merupakan racun katalis ammonia converter. Oleh karena itu, harus
dibersihkan dari CO dan CO2 sebelum sampai ke tahap sintesis amoniak.
Pemisahan akan dilakukan dengan cara absorbsi di CO2 absorber sehingga
kadar CO2 gas 600 ppm. Kemudian gas dibersihkan lebih lanjut dalam dari sisa
CO dan CO2 dalam methanator dengan mereaksikan dengan gas H2 sehingga
menjadi gas, methane dimana gas methane tidak meracuni katalis pada ammonia
converter.
A. CO2 Removal
Gambar 3.9. menunjukkan diagram alir dari CO2 removal. Tahap CO2
removal terdiri dari 2 bagian yaitu CO 2 absorption dan CO2 stripper. Penghilangan
gas CO2 dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media K2CO3 pada:

Tekanan tinggi: 28 32 kg/cm2g.


Temperatur: 70oC
Media penyerap :
K2CO3 dengan konsentrasi: 25 30%
DEA (Diethanol Amine) sebagai aktivator
KNO2 (Kalium Nitrit): mengontrol keadaan oksidasi dari
vanadium.
V+4 + KNO2 V+5 + N2 + NO

V2O5 sebagai Corrosion Inhibitor


- Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber
- Menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa

Reaksi absorbsi pada proses CO2 Removal adalah sebagai berikut:


Universitas Indonesia

74

K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3 + Panas

Gambar 3.9. Diagram Alir Proses pada Unit CO2 Removal


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

DEA menyerap sisa CO2, mengatur target operasi 0,06% CO2 pada proses
gas keluar. Pemberian inhibitor vanadium akan menurunkan korosi pada pipa,
vessel, dan pompa. Pelepasan CO2 dari KHCO3 dengan cara stripping pada
tekanan rendah, yaitu 0,5 1 kg/cm 2g dengan suhu 100 130oC (pada suhu
jenuh). Reaksi yang terjadi:
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2
Komposisi gas keluar dari proses absorbsi adalah sebagai berikut.

Tabel 3.4. Komposisi Gas Keluar CO2 Removal


Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar

% Mol dalam Gas


73,59
0,36
0,06
0,3
25,30
0,32

Universitas Indonesia

75

TOTAL
B. Methanator

100

Gambar 3.10. Diagram Alir Proses pada Unit Methanator


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Gambar 3.10. adalah gambar diagram alir Methanator. Fungsi


methanator adalah untuk mengkonversi atau mengubah sisa CO dan CO 2 yang
lolos dari tahap proses CO2 removal menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap
katalis di ammonia converter. Prosesnya berlangsung pada tekanan 32 kg/cm2g
dengan suhu 315o C. Katalis yang digunakan adalah nikel (Ni) = 26,7m 3.
Apabila sisa CO dan CO2 dari gas sintesis ini tidak dikonversikan menjadi CH 4,
maka akan menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak aktif saat masuk ke
katalis ammonia converter.

Reaksi yang terjadi adalah:


CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206,11 kJ/mol (eksotermis)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O H = -164,89 kJ/mol (eksotermis)
Komponen utama yang terdapat pada proses metanasi:

Universitas Indonesia

76

Methanator (106-D): Suatu bejana vertikal terdiri dari


sebuah distributor gas inlet, berisi katalis nikel 26,7 m 3
dengan ukuran 5/16 x 5 x 16 inchi.

Methanator Feed, Effluent Exchanger (114-C) penukar


panas tipe shell and tube dengan umpan methanator berada
pada shell dan effluent melalui tube.

Methanator Effluent Cooler (115-C) penukar panas tipe


shell and tube dengan effluent methanator.

Komposisi Gas yang keluar dari proses metanasi adalah sebagai berikut.
Tabel 3.5. Komposisi Gas Keluar Unit Methanator
Nama Komponen
H2
CH4
CO2
CO
N2
Ar
TOTAL

% Mol dalam Gas


73,23
0,80
0
0
25,65
0,32
100

3.2.3.3. Sintesis Amoniak


Pembuatan amoniak dari N2 dan H2 dengan katalis Fe2O5 sudah digunakan
secara komersial sejak lebih dari 60 tahun. Reaksi pembentukan NH 3 dari N2 dan
H2 mengikuti persamaan:
N2 + 3H2 2NH3
Katalis yang digunakan: Besi (Fe2O5)
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk
menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular Sieve Dryer
yang berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada.
Reaksi sintesa amoniak merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi
berlangsung pada Temperatur 500-550C, Tekanan 179 kg / cmg, kadar NH3 out
converter 17,2%. Sisa gas yang tidak bereaksi di recycle.
Gas sintesa didinginkan sampai 37 C sambil mengembunkan sebagian
kecil uap air. Gas dengan suhu 37 C ditekan dengan syn gas kompresor LP case

Universitas Indonesia

77

sampai tekanan 57,6 kg/cm2, kemudian dinaikkan menjadi 102 kg/cm2. Selama
pendinginan di LP, sebagian besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di
Molecular Sive Dryer yang sekaligus bisa menyerap sehingga keluar dari LP case,
jumlah HO2 dan CO2 kurang dari 1 ppm volume. Kemudian, gas ditekan di HP
case sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran recycle
dan masuk ke dalam converter. Gas keluar dari conventer pada suhu 459 C
setelah mengalami pendinginan dengan BFW, feed gas masuk ke dalam cooling
water dan akhirnya didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH 3 Unitized
Chiller. Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery
untuk mencengah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas.
Secara ringkas, proses yang terjadi pada tahap sintesa amoniak adalah

Synthesis Gas Compressor (103-J)


Berfungsi : Mengkompresi synthesis gas pada tekanan operasi:

Pin
Pout
Tin
Tout

= 30,5 kg/cm2
= 179,5 kg/cm2
= 37 C
= 42 C

Ammonia Synthesis
Berfungsi: Mereaksikan N2 dan H2 menjadi NH3
N2 + 3H2 2NH3

H298 = -92,4 kal/mol

P = 179 kg/cm2
T = 500 550 C
Katalis: Fe = 77 m3 dan life time : 5 10 tahun

3.2.3.4. Refrigerasi
Sistem memakai 4 tingkat, kegunaannya adalah mengondensasi NH 3 di syn
loop, ven gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesis.
Sistem beroperasi pada 4 level suhu yaitu 13 o C, -1o C, -12o C, dan -33o C dan
terdiri dari kompresor sentifugal 4 tingkat dengan 2 buah intercooler, refrigent
condenser, refrigent receive dan evaporator.
Refrigerasi dengan media amoniak digunakan untuk mengembunkan
amoniak yang terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash,
serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Gambar berikut

Universitas Indonesia

78

merupakan tahapan proses sinstesis amonia yang dilanjutkan dengan tahap


refrigerasi.

Gambar 3.11. Diagram Alir Proses NH3 Converter dan Refrigeration


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

3.2.3.5. Purge gas recovery (PGRU) dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas
dikeluarkan dari sistem. Purge gas setelah di-recover kandungan NH3 dan H2-nya,
kemudian inert-nya dipakai sebagai fuel gas di primary reformer.
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) me-recover NH3 dan Hydrogen
Recovery Unit (HRU) me-recover H2 untuk dikembalikan ke syn loop pada
tekanan 157 kg/cm2 dan suhu 45o C. Gas-gas dari HP purge gas dikirim ke HP
purge gas scrubber. Flash gas dari NH3 stripper dikirim ke LP gas scrubber.
Media penyerap NH3 pada scrubber ini adalah H2O. Gas ini puncak HP absorber
dikirim ke separator sebagain besar N2 dan H2 dapat direcovery dan dipakai
sebagai make up gas ke syn loop. Gas dari puncak LP absorber dan sisa off gas
dari HRU di-recoever dan dipakai sebai bahan bakar primary reformer. Gabungan
larutan dari scrubber dibawa ke stripper di bagian bawah reflux NH3.

Universitas Indonesia

79

Reflux NH3 didapat dari sistem refrigerasi, sedangkan media stripping


adalah MPS NH3 vapour dari puncak stripper divent ke refrigerant condenser,
diembunkan, dan di-recoveri sebagai produk.

Gambar 3.12. Diagram Alir Proses pada Purge Gas Recovery Unit
(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

3.3. Unit ZA I/III


3.3.1. Bahan Baku
Pupuk ZA (Zwavelzure Amoniak) juga dikenal sebagai pupuk Ammonium
Sulphate. Bahan baku yang digunakan untuk membuat pupuk ZA adalah NH3
berupa gas dan H2SO4 berbentuk larutan, dengan spesifikasi:

Amoniak cair:
- Kadar NH3 (min.)
- H2O (max.)
Larutan H2SO4:
- Kadar H2SO4 (min.)
- H2O (max.)

= 99,5%
= 0,5 %
= 98,5%
= 1,5%

3.3.2. Tahapan Proses


Proses yang digunakan adalah netralisasi (De Nora) dengan prinsip uap
NH3 yang dimasukkan ke dalam saturator yang berisi mother liquor dan ditambah
Universitas Indonesia

80

air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai
pengaduk. Berikut tahapan proses pembuatan pupuk ZA beserta diagram blok:
1.
2.
3.
4.

Reaksi Netralisasi
Pemisahan Kristal
Pengeringan Produk
Penampungan Produk

Gambar 3.13. Diagram Blok Proses Produksi Pupuk ZA


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

3.3.3. Uraian Proses


Uraian proses produksi pupuk ZA secara lengkap dapat digambarkan
melalui diagram alir berikut ini pada gambar 3.14.

Universitas Indonesia

81

Gambar 3.14. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk ZA


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

3.3.3.1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi


Reaksi netralisasi dan kristalisasi ini terjadi dalam saturator R-301 ABCD.
Reaksi ini bertujuan untuk mereaksikan gas ammonia murni (NH 3) dengan larutan
asam sulfat (H2SO4) dan memekatkan ammonium sulfat yang terbentuk. Amoniak
dimasukkan bersama dengan asam sulfat ke dalam reaktor (saturator) secara
kontinu dengan bantuan udara sebagai pengaduk dan air sebagai penyerap panas.
Saturator adalah alat utama pada proses kristalisasi yang berfungsi untuk
mereaksikan amoniak dengan asam sulfat dan memekatkan amonium sulfat yang
terbentuk. Reaksi pembentukan ammonium sulfat dalam saturator
2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + panas
Air proses dari tangki TK-301 dialirkan ke dalam saturator ke dalam
saturator R-301 ABCD dengan menggunakan pompa P-302, setelah ketinggian air
4,0m, uap amoniak dengan konsentrasi 99,5% berat dialirkan ke dalam saturator
R-301 ABCD dengan kondisi suhu 70oC dan tekanan 3,5-5,5 kg/cm2g. Asam
sulfat dari tangki TK-200 dengan konsentrasi 98,5% dipopakan ke dalam saturator
R-301 ABCD pada kondisi 32oC dengan menggunakan pompa P305/P202. Udara

Universitas Indonesia

82

pengaduk yang digunakan diambil dari udara luar yang ditekan oleh kompresor,
lalu dibersihkan dengan separator oil sebelum dimasukkan ke dalam saturator.
Reaksi pembentukan amonium sulfat adalah reaksi eksotermis, yang
menghasilkan panas 109,72 kkal/mol dengan penambahan uap amoniak dan
asam sulfat secara terus menerus maka konsentrasi amonium sulfat yang terbentuk
akan semakin meningkat dan panas yang dihasilkan juga akan semakin besar.
Desain operasi saturator R-301 ABCD adalah pada 105oC dan tekanan 1
atm sedangkan reaksi selalu melepas panas 109,72 kkal/mol. Dengan tujuan
menjaga suhu larutan amonium sulfat agar konstan 105oC maka air proses dari
tangki TK-301 perlu ditambahkan secara terus-menerus ke dalam saturator.
Temperatur dalam saturator dapat bertahan hampir konstan (105-113oC) pada
kondisi normal operasi. Sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dan dimasukkan kembali ke
dalam saturator untuk menjaga temperatur konstan. Kadar impuritis di dalam
larutan induk (mother liquor) harus diamati, dengan batasan Fe maksimum 10
ppm. Untuk mengikat Fe maka diinjeksikan asam fosfat.
Pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm air proses akan berubah fasa menjadi
uap sehingga larutan amonium sulfat dalam saturator

akan menjadi jenuh dan

kemudian membentuk kristal amonium sulfat. Uap air proses yang terbentuk
segera dialirkan keluar saturator R-301 untuk menjaga kondisi tekanan dalam
saturator konstan 1 atm.
Uap air

ini dikondensasikan lagi di kondensor E-301 ABCD

kemudian air kondensat yang dihasilkan, dialirkan ke dalam tangki TK-301. Tipe
kondensor E-301 BCD adalah shell and tube dengan media air pendingin dari unit
utilitas I dengan temperatur 30oC, air pendingin yang keluar dari kondensor harus
dijaga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50oC.
Kristal amonium sulfat yang terbentuk mempunyai kecenderungan
mengendap di dasar saturator, hal ini dapat mengganggu jalan keluar slurry
amonium itu sendiri. Dengan tujuan untuk mengatasi hal tersebut maka udara
murni bertekanan 1 kg/cm2 dan temperatur 70oC dihembuskan ke dalam saturator
R-301 ABCD.

Universitas Indonesia

83

Setelah ketinggian slurry dalam saturator 3,5-4,5 m kandungan kristal


amonium sulfat dalam saturator sudah mencapai 50% berat, slurry amonium sulfat
dapat dialirkan keluar saturator melalui produk outlet berupa kristal yang
kemudian dibawa ke unit pengeringan selanjutnya ke unit pengantongan. Larutan
amonium sulfat jenuh (larutan induk)

dari

tangki

D-301

AB

dengan

konsentrasi 50% dan temperatur 70oC juga dipompakan ke dalam saturator R301 ABCD dengan tujuan mempercepat terbentuknya kristal amonium sulfat.
Untuk mendapatkan konversi yang tinggi asam sulfat dimasukkan melalui
line yang selalu terendam di bagian atas saturator dengan flow sebesar 5,2
ton/jam dan uap amoniak dilewatkan melalui sparger di bagian bawah saturator
dengan flow sebesar 1/3 dari flow asam sulfat.
Acidity (keasaman) dijaga dengan mengatur jumlah pemasukan NH3 vapor.
Acidity naik, pemasukan NH3 ditambah. Acidity turun, pemasukan NH3 vapor
dikurangi. Sedangkan flow acid (asam sulfat) sudah tertentu jumlah (konstan).
3.3.3.2. Pemisahan Kristal (Centrifuge)
Proses ini bertujuan untuk memisahkan Kristal ammonium sulfat yang
terbentuk dari ML. Larutan amonium sulfat dalam tangki mother liquor harus
dijaga suhunya pada 70oC dan dilakukan pengadukan secara kuntinyu sebelum
dialirkan ke saturator R-301 ABCD dengan menggunakan pompa P-301. Produk
dari saturator R-301 ABCD yang terdiri dari kristal amonium sulfat 50% berat
dan sisanya larutan ammonium sulfat akan dipisahkan di centrifuge (M 301 AB).
Centrifuge merupakan suatu alat pemisah antara padatan dan cairan dengan
menggunakan screen yang berputar secara kontinyu.
Produk slurry amonium sulfat dari saturator R-301 ABCD dilewatkan
melalui Hopper D 302 AB untuk diumpankan ke centrifuge M 301 AB secara
kontinyu. Kristal amonium sulfat akan tertahan pada dinding screen dan
terkumpul di silinder screen. Secara kontinyu pusher bergerak maju mundur
untuk mendorong kristal amonium sulfat yang terkumpul di screen ke solid
discharge. Produk kristal keluar dari centrifuge M 301
AB mempunyai kandungan air sekitar 2% berat maksimum dikirim ke
rotary dryer M-302 melalui belt conveyor M 303 secara kontinyu. Larutan
amonium sulfat yang tertampung di dalam tangki mother liquid D 301 AB

Universitas Indonesia

84

dianalisis kadar kation-kation bebasnya. Kation-kation tersebut biasanya


adalah Fe3+ yang dalam jumlah tertentu akan mempengaruhi bentuk kristal yang
akan dihasilkan. Kristal amonium sulfat yang banyak mengandung ion logam
tersebut biasanya berbentuk panjang seperti jarum.
Kandungan kation bebas dalam larutan induk dibatasi maksimum 10 ppm.
Apabila melebihi ambang batas yang ditetapkan maka ke dalam tangki mother
liquor D 301 AB ditambahkan asam fosfat sehingga akan terbentuk endapan putih
yang mudah dipisahkan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Fe3+ + (PO4)3- FePO4
Butiran kristal amonium sulfat diteruskan ke belt conveyor dan screw
conveyor untuk selanjutnya dibawa ke rotary dryer untuk dikeringkan. Sedangkan
larutan induk dialurkan ke mother liquor tank untuk di recycle ke saturator.
3.3.3.3. Proses Pengeringan
Tujuan dari tahap ini adalah mengurangi kadar air kristal amonium sulfat
hingga 1,0% berat maksimal. Proses pengeringan kristal ZA di PT. Petrokimia
Gresik menggunakan rotary dryer. Alat ini terdiri dari shell berbentuk silinder
horizontal yang dipasang pada suatu roll, sehingga silinder dapat berputar dan
kedudukannya sedikit membentuk sudut kemiringan. Pada bagian dalam silinder
terdapat sekat-sekat yang arahnya mebujur sejajar sumbu silinder. Sekat ini
desebut shovel berfungsi sebagai pengangkut butiran bahan yang akan
dikeringkan pada saat silinder berputar.
Pada bagian akhir belt conveyor sebelum jatuh ke screw conveyor M 307
pada permukaan kristal amonium sulfat ditambahkan larutan anti-cacking, pada
ujung akhir screw conveyor dihubungkan langsung dengan bagian masuk ke
rotary dryer M 302.
Kristal amonium sulfat masuk ke bagian ujung yang lebih tinggi dari
rotary dryer M 302 dengan kadar air maksimum 1% berat pada temperatur 70 oC
keluar melalui bagian ujung yang lebih rendah karena adanya gaya gravitasi.
Sebagai media pemanas adalah udara yang dipanaskan dengan heater yang sudah
terangkai dalam rotary dryer tersebut. Udara pemanas akan mengalir searah
dengan Kristal amonium sulfat, suhu udara pemanas masuk adalah untuk ZA I
sebesar 115 oC dan ZA III sebesar 104 oC.

Universitas Indonesia

85

Kristal amonium sulfat akan mengalir keluar sebagai produk kering


dengan kadar air maksimum 1% berat denan temperatur 55oC pada bagian ujung
yang lebih rendah. Gerakan aliran dari kristal amonium sulfat ini disebabkan
adanya putaran silinder dan kemiringan silinder.
Media pemanas heater adalah Low Pressure Steam dari unit utilitas I,
udara dari atmosfer akan memasuki rotary dryer disebabkan adanya hisapan atau
tarikan dari Fan C 302. Udara keluar dari rotary dryer M 302 pada temperatur
60-65 oC, udara tersebut diperkirakan mengandung debu amonium sulfat. Udara
keluar dari rotary dryer M 302 dilewatkan wet cyclone D 303/309 untuk
menangkap debu amonium sulfat yang terbawa dalam udara pemanas.
Udara pemanas yang masuk ke wet cyclone D 303/309 di spray dengan air
proses, kemudian air proses dan debu amonium sulfat yang tertangkap akan
mengalir ke tangki larutan ZA dan D 307. Larutan ini kemudian dialirkan ke
tangki mother liquor sedangkan udara pemanas setelah melewati wet cyclone D
303/309 dilepaskan ke atmosfer.
3.3.3.4. Penampungan Product dan Pengemasan
Penampungan produk bertujuan untuk menyimpan sementara kristal ZA
sebelum dikemas. Krital amonium sulfat kering dengan bantuan vibrating feeder
M 308 diumpankan ke bucket elevator M 306. Kemudian diangkut setinggi 16,6
m. Kristal amonium sulfat dari bucket elevator diteruskan ke belt conveyor M 309
dan dilewatkan melalui hopper D 306 dan dilewatkan kembali dalam belt
conveyor M 662 AB, akhirnya ditampung dalam sebuah bin. Dari bin ini
selanjutnya kristal akan masuk ke proses pengantongan. Kristal amonium sulfat
dikemas dalam karung plastik dengan berat bersih 50 kg tiap karung.

Universitas Indonesia

86

BAB IV
UTILITAS

4.1. Unit Utilitas


Utilitas merupakan komponen penting yang menentukan kelancaran
proses produksi dalam suatu pabrik serta merupakan salah satu bentuk kepedulian
jajaran PT Petrokimia Gresik dalam menjaga kenyamanan masyarakat dan
kelestarian lingkungan sekitar.
Secara menyeluruh pabrik I memiliki dua unit utilitas, yaitu unit utilitas
lama (existing) dan unit utilitas baru (service unit). Unit utilitas I merupakan unit
penunjang yang bertugas mempersiapkan dan memenuhi kebutuhan operasional
pabrik I, khusus berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu.
Bagian utilitas I adalah bagian yang bertanggungjawab terhadap:
4.1.1. Unit Penyediaan Air
Air yang digunakan PT Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sungai, yaitu:
a. Water Intake Gunungsari
Hasil yang diperoleh dari Water Intake Gunungsari mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:
b.

Jenis: hard water


pH = 7,5 8,5
Total Hardness = 220 ppm sebagai CaCO3
Kapasitas = 800 m3/jam
Water Intake Babat
Produk yang dihasilkan dari water intake Babat mempunyai spesifikasi

sebagai berikut:
-

Jenis: hard water


pH = 7,5 8,5
Total hardness = maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Kapasitas = 2500 m3/jam

Hard water digunakan sebagai service water, hydrant water, softening unit pabrik
I, air umpan dan dikirim ke produksi II, III serta ke anak perusahaan Air, meliputi
beberapa macam spesifikasi, yaitu:

Universitas Indonesia

87

1.
2.
3.
4.

Air proses (process water), yang digunakan untuk proses produksi.


Air minum (drinking water), digunakan sebagai air minum dan sanitasi
Air Hydrant (Hydrant water), digunakan sebagai air pemadam kebakaran.
Air Demineralisasi (Demineralized Water), digunakan sebagai bahan baku

steam, pembuatan larutan kimia, dll.


5. Air pendingin (Cooling water), digunakan untuk mendinginkan mesin,
proses (Heat Exchanger), dll.
6. Service water, digunakan untuk sarana house keeping.
Berikut diagram blok proses penyediaan air:

Gambar 4.1. Diagram blok proses penyediaan air


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

4.1.2. Lime Softening Unit (LSU)


Unit ini menampung hard water dari Water Intake Gunungsari dan Water
Intake Babat di TK 951 yang mempunyai kapasitas 15.000 m 3 dan TK 1103 yang
berkapasitas 17.000 m3. Tugas utama dari Lime Softening Unit ini adalah
mengolah hard water dari TK 951 menjadi soft water dengan penambahan larutan
kapur dan polyelectrolite. Soft water ini digunakan sebagai bahan baku air demin
(demineralized water) yang diolah diunit Demin plant. Produk softwater sebesar
300-380 m3/jam.
Air dari TK 951 dipompa dengan menggunakan pompa P2201 ABC,
kemudian masuk ke dalam Circulator Clarifier yang bagian bawahnya dilengkapi
dengan nozzle untuk menghisap lumpur-lumpur disekitarnya dan mensirkulasi ke
dalam difusser, sehingga dapat membantu terbentuknya flok di dalam deflektor
shift. Dengan demikian, proses ini membantu mengikat garam-garam Ca dan Mg
yang terlarut dalam raw water. Dengan menginjeksikan lime maka akan
menghasilkan reaksi sebagai berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O

Universitas Indonesia

88

Gambar 4.2. Proses lime softening unit


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Penginjeksian polyelectrolitber tujuan untuk membentuk flokflok yang


lebih besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan diblowdown bila
mencapai 10 padatan. Jumlah padatan dijaga antara 6-8% dan dibuang secara
otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Overflow dari circulator clarifier
dilewatkan ke aquazur T filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan
syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk meningkatkan flow filtrat. Filter
ini di-back wash dengan udara dari kompresor C 2202 AB yang dihembuskan dari
bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara
overflow kesaluran pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian
ditampung di reservoir R 2201, kemudian dialirkan ke storage tank dengan
pompa P 2206 ke tangki 1201, serta dikirim ke produksi II dan III dan ke tangki
TK 10 untuk dialirkan ke demin plant.
4.1.3. Coolling Tower
Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan suhu 30-31,5 oC
untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi keseluruhan adalah 23000 m3

Universitas Indonesia

89

sirkulasi dan di olah oleh Cooling tower T-1201 A. Cooling Tower ini terdiri dari 6
sel yang didesain untuk keperluan power station existing. Namun karena saat ini
power station existing tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan
dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu cooling water
dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.
Cooling tower T-2211A merupakan cooling water untuk pabrik Amoniak
dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam. Sementara itu, cooling tower T-2211 B
merupakan cooling water untuk pabrik Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan
pompa P 1216 ABC ke basis T-2212 A dan sebagian lagi ke filter 1203 AB.
Sedangkan dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P 1212
ABC ke ZA I, ZA III, CO2 plant serta untuk kebutuhan AC di kantor-kantor. Air
dari sirkulasi proses dengan suhu 40-43oC masuk ke menara pendingin di bagian
atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup (bilah
pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melalui sirip-sirip kayu
yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai
28-30oC.
Air pendingin di basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak,
bebas jamur, dan bebas bakteri. Karena hal tersebut, diperlukan penginjeksian
beberapa bahan kimia berikut:

H2SO4 untuk menjaga pH 7,3-7,8.


Cl2 sebanyak 0,2-0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut-

lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5-7 ppm.
Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan
untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang
dan tidak melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Untuk mengendalikan kadar chloride (160-200 ppm), total solid (600-800

ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara manual.
Sementara itu, untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower baru,
yaitu:

Universitas Indonesia

90

T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air pabrik

amoniak dari suhu 42 0C menjadi 32 0C.


T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air pabrik
urea dari suhu 42 0C menjadi 32 0C. Kontrol operasional dan bahan kimia
yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201 ABCDEF

4.1.4. Demineralisasi Plant I/II


Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral yang digunakan
untuk air proses dan air umpan boiler. Air dari tangki TK 1201 dipompa dengan
pompa P 1203 ABC disaring di quartzite filter F 1202 ABCD, kemudian air
tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah itu air tersebut
dialirkan ke begian atas degasifier D 1221 disertai dengan menghembuskan udara
dari blower C 1243 (untuk menurunkan kadar O2 dan CO2) melalui bagian bawah
degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P 1241 AB
ke bagian atas anion exchanger D 1209 ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed
exchanger D 1210 ABC. Produknya sebagian besar dipakai sebagai air umpan di
Boiler B 1102 dan sebagian lagi ditampung di TK 12406.
4.1.4.1. Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan
turbiditas soft water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel
adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m 3/jam.
Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbiditas
air. Back wash dilakukan dengan menghembuskan udara, kemudian mengalirkan
soft water dari TK 1201 setelah itu dilakukan pembilasan dengan soft water
tersebut.

4.1.4.2. Cation Exchanger (D 1208 ABCD)


Alat ini berisi kation tipe C 300 yang berfungsi untuk mengikat ion-ion
positif melalui reaksi:
RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2HCl

Universitas Indonesia

91

Resin akan jenuh setelah bekerja 36 jam yang ditunjukkan dengan


kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH, dan Na
serta total hardness yang lebih besar dari 0. Pada resin yang jenuh akan dilakukan
regenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4. Reaksi yang terjadi selama
regenerasi adalah:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari cation exchanger:
-

pH = 3
FMA: konstan
Total Hardness = 0
Prosedur regenerasi resin pada cation exchanger adalah sebagai berikut:

Level discharge selama 5 menit.


Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartzite filter.
Level discharge selama 15 menit.
Regenerasi I menggunakan H2SO4 2% volume (kemurnian 98%) dan

densitas 1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam.


Regenerasi II menggunakan H2SO4 4% volume dan densitas 1,02 gr/ml

selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.


Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23 m3/jam

selama 40 menit.
Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5 m3/jam
selama 2 jam.

4.1.4.3. Degasifier (D 1221)


Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut di dalam
air yaitu dengan cara, produk air yang keluar dari cation exchanger dispray dari
atas dan.dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower C 1234 dari bawah.
Untuk meringankan beban kerja dari unit degasifier, maka diberi vent untuk gas
gas tersebut.
4.1.4.4. Anion Exchanger (D 1209 ABCD)

Universitas Indonesia

92

Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah:
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi 40 jam dengan indikasi
adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar menurun, serta
konduktivitas menurun drastis. Reaksi-reaksi yang terjadi pada saat proses
regenerasi adalah :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1 ppm,
konduktivitas maksimum 45 S/cm, dan pH 9,7. Prosedur regenerasi resin pada
anion exchanger adalah sebagai berikut :

Level discharge selama 5 menit.


Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
Level discharge selama 5 menit.
Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang

dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50oC.


Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama 60 menit

dengan laju alir 15 m3/jam.


Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh

demin dengan laju alir 13 m3/jam.


Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh
demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.

4.1.4.5. Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)


Unit ini untuk mengikat sisa-sisa kation dan anion yang masih terkandung
di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Tangki mixed bed
exchanger berisi campuran resin kation dan anion. Karena perbedaan berat jenis,
maka resin kation dan anion akan terpisah. Resin anion berada di lapisan atas dan
resin kation berada di lapisan bawah. Resin pada mixed bed exchanger dapat

Universitas Indonesia

93

mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi


konduktivitas terus meningkat, kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm, total
hardness lebih besar dari 0,1 ppm, dan pH cenderung naik atau turun (pada batas
pH kation dan anion). Spesifikasi air yang keluar dari mixed bed exchanger adalah
sebagai berikut:
-

pH = 7,5 (pH cenderung akan naik terus atau turun terus)


Konduktivitas > 2,0 S/cm
Kadar silica < 0,1 ppm
Total Hardness = 0
Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger sebagai berikut:

Level discharge selama 10 menit.


Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
Level discharge selama 5 menit.
Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4% selama 60

menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.


Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit

dengan laju alir 7,6 m3/jam.


Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30 menit

dengan laju alir 25 m3/jam.


Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4% selama

55 menit dengan laju alir 6 m3/jam.


Level discharge selama 5 menit.
Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit dengan laju

alir 6 m3/jam.
Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju

alir 25 m3/jam.
Level mixing resin selama 25 menit.
Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 30 m3/jam.
Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air dengan air

umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik amoniak dan unit
demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon filter, cation
exchanger, dan mixed bed exchanger (polisher). Produk unit demineralisasi ini
mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
-

pH = 7 8
Kadar silica < 0,01 ppm
Total Hardness = 0
Universitas Indonesia

94

Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan air
proses di pabrik amoniak dan urea. Berikut ini flow diagram demin plant I dan II.

Gambar 4.3. Flow diagram demin plant I


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Gambar 4.4. Flow diagram demin plant II


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Universitas Indonesia

95

4.1.5. Waste Heat Boiler (WHB)/Boiler 1102


Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas I
(B 1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). B 1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di pabrik amoniak, ZA dan utilitas I. Pada kondisi normal
operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium Pressure Steam (MPS) dengan
tekanan 45 kg/cm2 dari B 11028 sebanyak 75 ton/jam. Pada saat start up,
kebutuhan steam akan lebih banyak lagi, lebih dari 120 ton/jam WHB
memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 70 ton/jam untuk
keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi secara normal, steam
produk WHB dipakai untuk unit urea.
4.1.6. GTG (Gas Turbin Generator)
Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik amoniak yang
digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari Gas Turbine Generator (GTG)
dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan output 11,6 kV. Pada operasi normal,
GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 14
15 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju alir gas, secara otomatis
ditambahkan bahan bakar solar.
Servis unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel berkapasitas 1
MW. Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine Generator (GTG) memiliki
jumlah kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk menghasilkan steam
pada Waste Heat Boiler (WHB) dengan fasilitas additional firing dengan bahan
bakar gas alam.

Universitas Indonesia

96

Gambar 4.5. Gas Turbine Generator (GTG)


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Unit Utilitas I juga dilengkapi dengan 4 buah pembangkit tenaga listrik


pembantu yang digunakan pada saat darurat terutama pada saat start up
Departemen Produksi I. Bila ada salah satu turbin yang mati, diesel akan berjalan
secara manual. Setiap diesel memiliki kapasitas desain 725 KVA, 380 V, dan 750
rpm. Turbin generator di Unit Utilitas I tersebut tidak digunakan lagi karena
kurang ekonomis.
4.1.7. Drinking Water
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan air minum ke sebagian
instalasi perusahaan, seperti pabrik I termasuk perumahan, yang dilayani dengan
membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan air minum sekitar 220 m3/jam.
Jaringan yang melingkar meliputi ring utara dan selatan yang ujungnya saling
bertemu. Alat yang mendukung TK 1202 AB dengan pompa P 1207 AB untuk
ring utara ,sedangkan P 1207 CD untuk ring selatan.
Kualitas yang diharapkan adalah:
-

pH = 6,8 8,4
Turbidity = 5 NTU (max.)
Cl2 sisa = 0,2 ppm (max.)

Universitas Indonesia

97

Berikut merupakan alur proses air minum:

Ring Utara
Hard Water P-1243AB F-1204AB TK-1202A P-1207AB
TK-951/191/1203

Carbon Filter

Ring Selatan
Hard Water P-1243CD F-1204CD F-1205CD TK-1202B
P-1240

F-1104
Carbon Filter

P-1207CD

4.1.8. Penyediaan Bahan Bakar Gas Dan Solar


Bahan bakar yang dipakai pada Unit Utilitas I, adalah gas alam yang disupply dari KEI (Kangean Energi Indonesia) dari sumur TSB (Terang Sirasun
Batur).
4.1.9. Unit Penyediaan Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau
dihilangkan kandungan airnya. Udara instrumen digunakan untuk keperluan
aerasi, udara campuran, menggerakkan peralatan intrumentasi (pneumatic) seperti
control valve, transmitter, dan lainnya. Udara instrumen diperoleh dari udara
bebas yang diambil dengan kompresor dan udara pabrik yang berasal dari
kompresor udara 101 J dibagian ammonia.
Udara pabrik dari kompresor 101-J masuk ke penerima udara intrumen
untuk dipisahkan kandungan airnya dan sebagai penampung udara sementara pada
tekanan 8 kg/cm2g. Udara kemudian masuk ke filter untuk menyaring kotorankotoran dan minyak yang terbawa, kemudian masuk melalui kerangan 4 tahap ke
salah satu pengering udara. Pengeringan udara instrumen adalah tipe pressure
swing heatless dan terdiri dari dua bejana yang diisi dengan bahan pengering bola
alumina atau slica gel untuk menyerap air yang terkandung dalam udara sehingga
memenuhi spesifikasi titk embun -40 C pada tekanan 7,0 kg/cm2g.
Udara yang telah kering keluar dari pengering udara kemudian disaring
kembali keluar filter. Udara instrumen dikirim ke user melewati instrumen air
header. Udara instrumen tersebut bertekanan 7 kg/cm2. Adapun udara instrumen

Universitas Indonesia

98

yang bertekanan 4 kg/cm2 disuplai dari kompresor C 2231 C untuk digunakan


oleh pabrik utilitas exiting, pabrik ZA I/III, pabrik CO2, dan pengantongan.

Gambar 4.6. Sistem Udara Bersih


(Sumber: Materi Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik)

BAB V
TUGAS KHUSUS II: EVALUASI PENGGUNAAN KOMPRESOR UNTUK
PROSES REFRIGERASI PADA UNIT PRODUKSI AMMONIA

Universitas Indonesia

99

5.1. Pendahuluan
5.1.1. Latar Belakang
Pada unit ammonia di Produksi I PT Petrokimia Gresik terdapat banyak
alat untuk menjalankan serta menunjang proses produksi ammonia. Salah satu
dari sekian banyak alat tersebut adalah kompresor. Kompresor adalah alat yang
memiliki peranan yang cukup penting di dunia industri untuk dapat menjalankan
suatu proses produksi. Pengertian dari kompresor itu sendiri adalah alat mekanik
yang bertugas untuk meningkatkan tekanan fluida yang dapat dimampatkan.
Tujuan utama penggunaan kompresor adalah untuk meningkatkan energi suatu
fluida kompresibel dengan memberikan tekanan yang tinggi, kecepatan yang
tinggi, atau dengan ketinggian yang tinggi kepada fluida. Dengan tekanan atau
kecepatan yang tinggi, maka kita bisa menggunakan energi ini untuk
menggerakkan sebuah benda.
Pada aplikasinya, contoh utama penggunaan kompresor yang paling umum
adalah pada pabrik-pabrik kimia, dimana kompresor digunakan untuk kebutuhan
reaksi. Kompresor juga dapat bertugas untuk membagi-bagikan gas dan bahan
bakar cair melalui instalasi pipa-pipa gas. Selain itu, kompresor banyak dipakai
untuk mesin-mesin pneumatik, sedangkan yang menjadi satu kesatuan dengan
mesin adalah turbin gas, mesin pendingin dan lainnya. Kompresor mampu
digunakan baik sebagai penghasil udara bertekanan atau sebagai satu kesatuan
dari mesin-mesin.
5.1.2. Rumusan Masalah
Pada kompresor, terdapat fenomena surge dan stonewall yang harus
dihindari. Surge dan stonewall terlihat melalui grafik. Surge merupakan fenomena
ketidakstabilan yang terjadi pada saat laju alir rendah. Fenomena ini dapat terlihat
pada kurva karakteristik kompresor. Surge melibatkan keseluruhan sistem, bukan
hanya kompresor, yakni semua kumpulan komponen yang dilewati oleh aliran
masuk (upstream) dan keluar (downstream) dari fluida .Kompresor tidak dapat
mencapai tekanan keluar sedemikian rupa sehingga terjadi serangkaian aliran
balik.
Sementara itu, choke merupakan fenomena penyumbatan, atau bisa
disebut dengan efek dinding batu, atau sering juga disebut sebagai stonewall

Universitas Indonesia

100

effect. Efek ini merugikan kompresor karena membatasi kapasitas kompresor


Kondisi choke disebabkan oleh laju alir membatasi gas yang melalui mata
impeller pertama. Laju aliran ini selalu lebih besar dari disain dan biasanya tidak
akan terjadi di bawah 115-120% rated capacity. Kecepatan maksimum dibatasi
oleh bilangan Mach (kecepatan suara) dari gas. Secara teori, efek choke akan
terjadi pada harga ini, tetapi prakteknya biasanya adalah membatasi disain pada
bilangan Mach 0,80 hingga 0,90. Dibawah ini merupakan contoh dari kurva head
vs flow dari suatu kompresor yang menunjukkan garis surge dan stonewall. Jika
operating point kompresor melewati surge line, maka kompresor akan mengalami
masalah surge. Begitu pula dengan stonewall.

Gambar 5.1. Contoh dari kurva head vs flow suatu kompresor


(Sumber:

Hanlon, Paul C. 2001. Compressor Handbook. McGraw-Hill Companies, Inc.)

Selain itu diperlukan peninjauan kepada kompresor apakah kompresor


terssebut pada kondisi nyata di lapangan telah bekerja sesuai dengan desain atau
ratign yang telah dibuat untuk kompresor tersebut. Karena itu, diperlukan simulasi
untuk membandingkan input dari rating yang telah ada dengan data-data yang
didapatkan dari kondisi yang ada di lapangan untuk dapat mengevaluasi peforma
dan kondisi dari kompresor.

Universitas Indonesia

101

5.1.3. Tujuan
Tujuan dari evaluasi kompresor ini adalah:

Mengetahui apakah pada kompresor yang ada telah beroperasi dengan

baik.
Meninjau apakah kompresor yang ada mampu bekerja tanpa mengalami

gangguan yang kerap terjadi pada kompresor seperti surge dan stonewall.
Melihat apakah pada kondisi lapangan kompresor telah bekerja sesuai
dengan desiain atau rating kompresor tersebut.

5.1.4. Manfaat
Manfaat dari evaluasi kompresor ini adalah:

Mempelajari kompresor secara menyeluruh mulai dari cara kerja dan


keadaan-keadaan yang harus dihindari pada kompresor (surge dan

stonewall)
Mampu membuat simulasi untuk kompresor sebagai cara untuk

membandingkannya menggunakan data dari rating dengan data lapangan.


Mengevaluasi peforma dan kondisi dari kompresor berdasarkan hasil

simulasi yang dilakukan dengan data rating dan data lapangan.


Memberikan rekomendasi dan masukan pada unit produksi apabila
kompresor yang ada tidak mampu beroperasi dengan baik,

5.2. Tinjauan Pustaka


Pada pabrik atau industri kimia, diperlukan banyak alat-alat yang
dirancang dan dipasang untuk memastikan bahwa proses produksi berjalan
dengan baik, salah satunya adalah kompresor. Kompresor merupakan alat
mekanik yang bertugas untuk meningkatkan tekanan fluida yang dapat
dimampatkan (compressible fluid), yaitu gas atau udara. Kompresor memiliki
tujuan utama untuk meningkatkan energi suatu fluida yang dapat dimampatkan
(compressible fluid) dengan memberikan tekanan yang tinggi, kecepatan yang
tinggi, atau dengan ketinggian yang tinggi kepada fluida tersebut sesuai dengan
hukum Bernoulli. Dengan tekanan atau kecepatan yang tinggi, maka kita bisa
menggunakan energi ini untuk menggerakkan sebuah benda.

Universitas Indonesia

102

Gambar 5.2. Contoh gambar dari kompresor


(Sumber:images.google.com)

Penggunaan kompresor sangatlah penting di dunia industri, contoh yang


paling umum adalah pada pabrik-pabrik kimia untuk kebutuhan reaksi.
Kompresor juga bertugas untuk membagi-bagikan gas dan bahan bakar cair
melalui instalasi pipa-pipa gas. Kompresor mampu digunakan baik sebagai
penghasil udara bertekanan atau sebagai satu kesatuan dari mesin-mesin.
Kompresor juga dapat menjadi satu kesatuan dengan mesin adalah turbin gas,
mesin pendingin dan lainnya. Selain itu, kompresor banyak dipakai untuk mesinmesin pneumatik.
Secara singkat, fungsi utama dan pendukung kompresor antara lain:
-

Untuk memompa pendingin melalui sistem pendingin.

Untuk menekan gas pendingin dalam sistem sehingga dapat terkondensasi


menjadi cair dan menyerap panas dari udara atau air yang sedang
didinginkan atau dingin.

Mengirim tenaga berupa udara untuk peralatan pneumatik dan peralatan


pengangkat yang bekerja, secara pneumatik

Mengirim dan membagikan gas seperti pada pipa gas dan bahan bakar cair

Menyediakan udara bertekanan tinggi seperti pada mesin otomotif

Meningkatkan sistem tekanan untuk membantu reaksi kimia.

5.3. Metodologi
Dalam mengerjakan evaluasi kompresor yang telah digunakan pada pabrik
ammonia, dilakukan beberapa langkah secara terstruktur dan sistematis sebagai

Universitas Indonesia

103

metodologi untuk mencapai hasil yang diharapkan. Secara singkat metodologi


dalam menyelesaikan masalah pada tugas ini dijelaskan pada bagan berikut ini:
Mengambil data rating kompresor (kondisi inlet
kompresor, kurva kompresor)

Melakukan simulasi dengan input data rating ke software


(kondisi inlet kompresor dan kurva kompresor)

Melihat %error hasil simulasi terhadap data rating


(power, efisiensi politropik, kondisi outlet kompresor)

Melihat posisi operating point pada kurva kompreosor hasil data


rating untuk mengecek apakah terjadi surge atau stonewall

Mengambil data kondisi lapangan kompresor dari DCS


(kondisi inlet kompresor, kurva kompresor)

Melakukan simulasi dengan input data DCS ke software


(kondisi inlet kompresor dan duty pendingin pada sistem)

Membandingkan output simulasi berupa power kompresor


dengan power kompresor dari data rating

Mencari data lain yang memiliki korelasi dengan power kompresor pada
hasil simulasi dan data rating, membandingkannya dan membuktikannya
dengan rumus power kompresor

Melihat posisi operating point pada kurva kompreosor hasil input


data DCS untuk mengecek apakah terjadi surge atau stonewall

Gambar 5.3. Metodologi penyelesaian masalah tugas khusus


(Sumber:Dokumen pribadi)

Metodologi yang dilakukan adalah dengan simulasi menggunakan


software UniSim Design (Free Trial) untuk mensimulasi dan menganalisis proses-

Universitas Indonesia

104

proses kimia dengan segala macam senyawa-senyawa yang terlibat dan peralatanperalatan proses yang terkait, dengan hasil yang cukup akurat. Berikut tampilan
awal UniSim Design (Free Trial) yang akan menjalankan simulasi ini.

Gambar 5.4. Tampilan UniSim Design (Free Trial)


(Sumber:Dokumen pribadi)

Sistem yang akan disimulasikan adalah sistem refrigerasi ammonia.


Sistem refrigerasi ini memakai 4 tingkat kompresor. Kegunaan dari sistem ini
adalah untuk mengondensasi NH3 di syn loop, ven gas dan purge gas serta
menurunkan jumlah H2O dari gas sintesis. Sistem beroperasi pada 4 level suhu
yaitu 13 oC, -1 oC, -12 oC, dan -33 oC. Sistem ini terdiri dari kompresor sentifugal
4 tingkat dengan 2 intercooler, refrigent condenser, refrigent receive dan
evaporator. Refrigerasi dengan media amoniak digunakan untuk mengembunkan
amoniak yang terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash,
serta mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Dibawah ini merupakan
skema proses kompresi ammonia yang akan disimulasikan.

Universitas Indonesia

105

Gambar 5.5. Gambar skema dari proses kompresi ammonia pada pabrik
ammonia
(Sumber:DCS Produksi I PT Petrokimia Gresik)

Untuk mengevaluasi sistem refrigerasi ini, langkah pertama yang


dilakukan adalah membuat skema proses yang menggunakan kompresor yang
akan dievaluasi. Seperti yang telah dijelaskan, pada proses ini terdapat 4 stage
kompresor untuk mengkompresi ammonia, dilengkapi dengan pendingin berupa
dua unit heat exchanger jenis shell and tube, dengan kode 167-C dan 128-C untuk
menurunkan suhu ammonia yang naik setelah dikompresi. Pada aliran masuk ke
kompresor stage kedua, ketiga, dan keempat terdapat aliran ammonia tambahan
yang secara otomatis menambah laju alir ammonia yang dikompresi. Skema aliran
dengan data-data kondisi-kondisi yang sesuai dengan rating dijelaskan dibawah
ini.
Pada aliran input awal masuk kompresor pada 1st stage, laju alir ammonia
sesuai rating adalah sebesar 11.440 kg/hr, dengan suhu -32,8 oC dan tekanan 1,04
kg/cm2. Setelah dikompresi, suhu dan tekanan ammonia berubah menjadi 43,2 oC
dan 2,69 kg/cm2. Discharge dari kompresor pada 1st stage ini mendapatkan aliran
tambahan sebelum mencapai 2nd stage berupa ammonia dari 120 CF dengan laju
alir 7694 kg/hr, dengan kondisi suhu -11,7 oC dan tekanan 2,74 kg/cm2. Hal ini
membuat laju alir discharge ammonia bertambah menjadi 19.134 kg/hr. Kondisi

Universitas Indonesia

106

suhu dan tekanannya mengalami penurunan menjadi 22,5 oC dan 2,66 kg/cm2.
Aliran ini menjadi input untuk kompresor pada 2nd stage.
Memasuki 2nd stage, ammonia dikompresi lagi sehingga tekanan keluaran
naik menjadi 4,43 kg/cm2, dan secara otomatis suhunya juga naik menjadi 67,8
o

C. Untuk suhu sebesar itu diperlukan pendingin berupa heat exchanger (167-C)

untuk menurunkannya agar suhu menjadi tidak lebih tinggi lagi. Aliran ammonia
discharge dari 2nd stage memasuki heat exchanger 167-C yang bertipe shell and
tube ke dalam shell-nya. Sementara pendingin yang digunakan adalah air (cooling
water) dengan laju alir sebesar 66.285 kg/hr dan bersuhu 32 oC yang ditempatkan
pada sisi tube. Pada heat exchanger, dengan pressure drop dari shell dan tube
masing-masing sebesar 0,23 dan 0,7 kg/cm2, suhu ammonia dapat diturunkan
menjadi 37 oC, sementara suhu cooling water naik menjadi 37,2 oC.
Setelah itu aliran ammonia mendapatkan aliran ammonia tambahan dari
120 CF dengan laju alir sebesar 18.315 kg/hr, dan kondisi suhu dan tekanan
masing-masing sebesar 0,6 oC dan 4,25 kg/cm2. Laju alir ammonia menjadi
37.449 kg/hr, dengan suhu dan tekanan masing-masing menjadi 18,2 oC dan 4,05
kg/cm2. Aliran tersebut dikompresi pada 3rd stage, membuat kondisi suhu dan
tekanan menjadi masing-masing 67,8 oC dan 7,22 kg/cm2. Suhu yang terlalu tinggi
membuat

diperlukannya

lagi

pendingin

berupa

heat

exchanger

untuk

mendinginkannya. Heat exchanger yang digunakan adalah heat exchanger 128-C


dengan tipe shell and tube. Pendingin yang digunakan adalah air (cooling water)
dengan suhu 32 oC dan laju alir yang cukup besar, yaitu 152.525 kg/hr. Pada heat
exchanger, dengan pressure drop dari shell dan tube masing-masing sebesar 0,35
dan 1,05 kg/cm2, suhu ammonia dapat diturunkan menjadi 37 oC, sementara suhu
cooling water naik menjadi 37 oC.
Aliran ammonia kembali mendapatkan aliran tambahan berupa ammonia
dari 120 CF dengan laju alir sebesar 27.051 kg/hr, dengan kondisi suhu dan
tekanan masing-masing sebesar 13,3 oC dan 6,96 kg/cm2. Hal itu membuat laju
alir ammonia menjadi bertambah besar lagi, yaitu sebesar 64.500 kg/hr, dengan
suhu dan tekanan masing-masing menjadi 27,6 oC dan 7 kg/cm2. Aliran tersebut
dikompresi pada 4th stage, membuat kondisi suhu dan tekanan menjadi lebih
tinggi lagi, masing-masing sebesar 102 oC dan 15,27 kg/cm2.

Universitas Indonesia

107

Setelah mempelajari proses dan perubahan-perubahan kondisi pada proses


tersebut (laju alir, suhu, tekanan), dilakukan simulasi dengan UniSim Design
(Free Trial) dengan awalmya dilakukan penginputan data berupa kondisi inlet
awal kompresor pada 1st stage berupa suhu, tekanan dan laju alir massa. Selain
itu, kondisi suhu, tekanan, dan laju alir massa stream tambahan dari 127 CF juga
diinput, begitu juga suhu awal dan akhir dari cooling water pada pendingin jika
memakai sistem heat exchanger.
Selanjutnya,

data-data

dari

kurva

kompresor

dimasukkan

untuk

menghitung stream keluaran dari kompresor (temperatur, tekanan, dan laju alir
massa), dimana akan terhitung juga power (kW) kompresor. Terdapat dua kurva
kompresor pada masing-masing RPM, yaitu head vs flow dan efisiensi politropik
vs flow, dimana kurva tersedia untuk masing-masing speed, yaitu pada speed
8.798 RPM, 9.316 RPM, 9.833 RPM, 10.276 RPM, serta 10.790 RPM. Data dari
kurva tersebut ditafsirkan dalam bentuk tabel untuk diinput dalam UniSim Design
(Free Trial). Di bawah ini merupakan menu untuk input data kurva flow, head,
dan efisiensi politropik dam alah satu kurva head vs flow dan efisiensi politropik
vs flow yang diubah dalam bentuk data-data.

Gambar 5.6. Menu untuk input data kurva flow, head, dan efisiensi politropik
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

108

Gambar 5.7. Salah satu kurva kompresor yang akan diubah menjadi data-data
(Sumber:Departemen PPE PT Petrokimia Gresik)

Hasil simulasi dengan rating diperbandingkan antara data power (kW),


laju alir massa inlet (kg/hr), kondisi stream masuk dan keluaran kompresor yaitu
suhu (oC) dan tekanan (kg/cm2), serta efisiensi politropik (%). Setelah itu dihitung
error hasil simulasi dengan data rating yang telah ada, apakah perhitungan pada
simulasi yang telah dikerjakan sudah akurat atau tidak. Kita juga melihat kurva
kompresor pada UniSim Design (Free Trial) yaitu kurva flow (kg/hr) vs head (m)
dan mengecek operating point nya pada masing-masing kompresor, apakah
kompresor tersebut mengalami surge/stonewall atau tidak.
Setelah menvalidasi dan menyatakan bahwa simulasi yang dilakukan telah
menghitung dengan cukup akurat, langkah selanjutnya adalah memasukan data
real yang ada di lapangan ke dalam simulasi yang didapatkan dari DCS Produksi
I. Data tersebut antara lain data kondisi inlet dari masing-masing kompresor
berupa suhu, tekanan, dan laju alir massa inlet ke kompresor tersebut, serta duty

Universitas Indonesia

109

pendingin aliran ammonia. Selanjutnya dilakukan perbandingan hasil antara


simulasi input data dari DCS dengan rating. Perbandingan hasil data dari DCS
dengan rating dilakukan dengan membandingkan antara lain power (kW), laju alir
massa inlet (kg/hr), kondisi stream masuk dan keluaran kompresor yaitu suhu ( oC)
dan tekanan (kg/cm2) serta efisiensi politropik (%), kemudian dihitung errornya.
Selanjutnya, sama dengan perbandingan simulasi dengan rating, perlu dicek pula
operating point pada masing-masing kompresor, apakah kompresor tersebut
mengalami surge/stonewall atau tidak.
5.4. Hasil dan Pembahasan
5.4.1. Pengecekan Simulasi Proses Refrigerasi Ammmonia dengan Rating
Kompresor
Seperti yang telah dijelaskan pada sub-bab sebelumnya, langkah pertama
yang dilakukan adalah membuat skema proses refrigerasi ammonia yang akan
disimulasikan pada UniSim Design (Free Trial). Berikut merupakam gambar
skema proses tersebut yang digambarkan melalui UniSim Design (Free Trial).

Gambar 5.8. Simulasi skema proses refrigerasi ammonia


(Sumber:Dokumen pribadi)

Skema proses pada gambar 6.5. digambarkan dengan adanya aliran


ammonia yang dikompresi dengan 4 tingkatan, dilengkapi dengan heat exchanger
setelah kompresi tingkat kedua dan ketiga. Setelah diinputkan data rating denagn
data-data yang telah disebutkan pada sub-bab sebelumnya, simulasi berjalan dan
menunjukkan hasil perhitungannya. Hasil perhitungan yang muncul pada UniSim
Design (Free Trial) dilampirkan pada gambar berikut.

Universitas Indonesia

110

Gambar 5.9. Hasil simulasi skema proses refrigerasi ammonia dengan data rating
(Sumber:Dokumen pribadi)

Dari hasil simulasi tersebut diambil data-data pada tiap kompresor yang
telah terhitung untuk diperbandingkan dengan data rating yang tetap dan dibuat
error yang dihasilkan. Hasil perbandingannya dijabarkan melalui tabel berikut:

Tabel 5.1. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 1st Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Hasil Simulasi
515
11440
1,04
-32.80
2,63
46,87
76,56

Data Rating
540
11440
1,04
-32.80
2,69
43,20
76,80

Error (%)
4,63
0
0
0
2,23
8,50
0,32

Tabel 5.2. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 2nd Stage.
Parameter

Hasil Simulasi

Data Rating

Error (%)

Universitas Indonesia

111

Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

527,9
19134
2,63
23,43
4,34
71,42
76,97

553
19134
2,66
22,50
4,43
67,80
77,70

4,54
0
1,13
4,13
2,05
5,34
0,94

Tabel 5.3. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 3rd Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Hasil Simulasi
1166
37449
4.11
18.56
7.41
73.92
78.78

Data Rating
1167
37449
4.05
18.20
7.22
70.70
77.70

Error (%)
0.09
0
1.46
1.98
2.69
4.55
1.39

Tabel 5.4. Perbandingan hasil simulasi dengan data rating tetap pada 4th Stage.
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Hasil Simulasi
2836
64500
6.95
26.96
15.33
106.30
77.56

Data Rating
2854
64500
7.00
27.60
15.27
102.30
77.50

Error (%)
0.63
0
0.74
2.32
0.39
3.91
0.08

Pada hasil diatas dapat dilihat bahwa persen kesalahan/error yang


didapatkan pada hampir semua parameter yang diukur rata-rata mengeluarkan
hasil dibawah 5%. Hasil tersebut sudah cukup baik untuk simulasi. Dengan acuan
hasil perbandingan tadi dapat diambil kesimpulan bahwa simulasi yang telah
dibuat tersebut cukup valid dan akurat jika digunakan untuk mensimulasi proses
ini dengan data input yang berbeda. Selain itu dilakukan pula pengecekan apakah
terjadi surge pada kompresor, dengan kurva head vs flow dan efisiensi politropik
vs flow pada UniSim Design (Free Trial).

Universitas Indonesia

112

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.10. Kurva head vs flow pada pada 1st stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.11. Kurva head vs flow pada 2nd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

113

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.12. Kurva head vs flow pada 3rd stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.13. Kurva head vs flow pada 4th stage (data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

114

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.14. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 1st stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.15.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 2nd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

115

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.16.Kurva efisiensi politropik vs flow pada 3rd stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.17. Kurva efisiensi politropik vs flow pada 4th stage (input data rating)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Pada hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow pada keempat tingkat
kompresor hasil simulasi dengan data rating diatas, terlihat bahwa operating point
pada tiap kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall
line, dan tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang didapatkan ini dapat
ditarik kesimpulan bahwa data rating kompresor tidak bermasalah dan jika
keempat tingkat kompresor berjalan sesuai dengan data rating, kompresor tersebut
tidak akan mengalami surge dan stonewall yang merugikan operasi kompresor.

Universitas Indonesia

116

Hal ini terlihat dari operating point keempat tingkat kompresor yang tidak
melewati atau berada pada surge line dan stonewall line.
5.4.2. Evaluasi Kompresor pada Proses Refrigerasi Ammonia dengan Kondisi di
Lapangan.
Setelah melakukan pengecekan kemampuan simulasi dan didapatkan hasil
bahwa simulasi telah akurat dan dapat berjalan dengan baik, dilakukan
pengecekan terhadap data real dari lapangan yang didapatkan dari DCS Produksi
I. Data yang didapatkan merupakan kondisi stream berupa laju alir massa, suhu
dan tekanan pada tiap-tiap stream yang diukur secara continuous setiap 1 jam
sekali setiap hari. Daya yang diambil merupakan data selama satu pekan di awal
bulan Juli 2016, yaitu pada tanggal 1 Juli 2016 pukul 00.00 hingga tanggal 7 Juli
2016 pukul 23.00. Masing-masing data dari rentang tanggal tersebut dirataratakan, dan dijadikan input untuk simulasi pada UniSim Design (Free Trial).
Data-data tersebut dirangkum dalam tabel berikut.
Tabel 5.5. Rata-rata data lapangan Produksi I pada sistem refrigerasi ammonia
Parameter
Laju alir massa (kg/hr)
Suhu (oC)
Tekanan (kg/cm2)

Stream #1
8176,89
-31,86

Stream #2 Stream #3
7666,84
25447,94
-11,06
1,91
1,03

Stream #4
18076,65
16,28

Tabel 5.6. Data lapangan untuk duty pendingin pada sistem refrigerasi ammonia
Nama Pendingin
167-C
128-C

Duty (Gcal/hr)
0,24
0,47

Untuk data lapangan pendingin yang diperoleh, didapatkan data berupa


duty dengan satuan Gigakalori per jam. Untuk adanya opsi lain dalam simulasi
dengan memanfaatkan data duty, heat exchanger pada simulasi dapat digantikan
dengan cooler. Pada trial perbandingan antara hasil keluaran antara heat
exchanger dengan cooler yang telah dilakukan, hasil yang didapatkan akan tidak
terlalu berbeda jauh karena stream keluaran akan mengikuti hasil dari duty.
Berikut merupakan gambar skema proses dan hasil simulasi yang telah dilakukan.

Universitas Indonesia

117

Gambar 5.18. Skema proses hasil input data DCS (heat exchanger)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Gambar 5.19. Skema proses hasil input data DCS (cooler)


(Sumber:Dokumen pribadi)

Pada simulasi menggunakan heat exchanger maupun cooler didapatkan


hasil yang sama persis. Hal ini menandakan bahwa kondisi stream ammonia yang
didinginkan akan mengikuti duty yang diinput baik dalam heat exchanger maupin
cooler. Jadi pemilihan unit pendingin dapat dipilih heat exchanger maupun
cooler, dengan perbedaan bahwa pada heat exchanger akan terlihat kondisi dari
stream fluida pendingin pada input atau outputnya. Setelah mendapatkan hasil

Universitas Indonesia

118

dari input dengan data real kondisi lapangan dari DCS, dilakukan perbandingan
antara

hasil

simulasi

DCS

dengan

rating.

Parameter-parameter

yang

diperbandingkan sama dengan yang diperbandingkan oleh hasil simulasi rating


dengan data rating tetap yang telah dilakukan. Perbandingan tersebut dapat dilihat
melalui tabel-tabel berikut.
Tabel 5.7. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 1st Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Simulasi
422,20
8.176,89
1,03
-31,86
3,02
59,26
79,18

Rating
540
11.440
1,04
-32,80
2,69
43,20
76,80

Tabel 5.8. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 2nd Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Simulasi
477,30
15.843,7

Rating
553

3
2,80
25,36
4,88
77,78
78,93

19.134
2,66
22,50
4,43
67,80
77,70

Tabel 5.9. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 3rd Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)

Simulasi
1.305
41.291,6

Rating
1.167
37.449

Universitas Indonesia

119

Tekanan inlet (kg/cm )


Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

7
4,65
20
8,51
76,53
79,64

4,05
18,20
7,22
70,70
77,70

Tabel 5.10. Perbandingan simulasi data DCS dengan data rating pada 4th Stage
Parameter
Power (kW)
Laju alir massa (kg/hr)
Tekanan inlet (kg/cm2)
Suhu inlet (oC)
Tekanan outlet (kg/cm2)
Suhu outlet (oC)
Efisiensi politropik (%)

Simulasi
2.620
59.368,3

Rating
2.854

2
7,68
42,83
16,28
121,30
79,99

64.500
7
27,60
15,27
102,30
77,50

Pada hasil perbandingan diatas, untuk efisiensi politropik yang


diperbandingkan, terlihat hasil efisiensi input DCS lebih besar dari data rating.
Hal tersebut menunjukan bahwa dengan kondisi real pada lapangan yang memiliki
suhu dan tekanan inlet-outlet yang cukup berbeda, keempat tingkat kompresor
masih dapat bekerja dengan efisiensi politropik yang lebih besar dari efisiensi
yang dihitung berdasarkan input data rating dari kompresor tersebut.
Lalu pada power yang dihasilkan dengan input data lapangan dari DCS,
secara total dihasilkan sebesar 5964,50 kW. Hasil simulasi data DCS tersebut
lebih kecil dari data rating, yaitu power total sebesar 5114 kW. Perbedaan ini
terjadi karena adanya perbedaan laju alir massa pada kompresor tersebut. Pada
simulasi data lapangan dari DCS, total laju alir massa yang dikompresi adalah
sebesar 59.368,32 kg/hr. Sementara itu, pada data rating diketahui total laju alir
massa yang dikompresi adalah sebesar 64.500 kg/hr. Hal tersebut juga
dipengaruhi oleh efisiensi politropik pada hasil simulasi data DCS yang lebih
kecil dari rating pada masing-masing tingkat kompresor, dimana rata-rata efisiensi
politropik pada hasil simulasi data DCS adalah sekitar 79,44&, sementara pada
data rating diketahui sebesar 77,43%.

Universitas Indonesia

120

Terlihat bahwa power yang dikeluarkan oleh kompresor berbanding lurus


dengan total laju alir gas yang dikompresi oleh kompresor, serta berbanding
terbalik dengan efisiensi kompresor. Kondisi tersebut sesuai dengan rumus power
pada kompresor, yaitu:
Power=

( Mass of Gas per Unit Time )( h per Unit Mass)


(6.1)
( Efficiency)( Energy Conversion Factor)

Berikut tabel summary hasil total power, laju alir, dan efisiensi politropik:
Tabel 5.11. Perbandingan data power hasil simulasi data DCS dengan data rating.
Power (kW)
1st Stage
2nd Stage
3rd Stage
4th Stage
Overall

DCS
422,20
477,30
1.305
2.760
4.964,50

Rating
540
553
1.167
2.854
5.114

Tabel 5.12. Perbandingan total laju alir massa hasil simulasi data DCS dengan
data rating.
Laju alir massa (kg/hr)
Overall

DCS
59.368,32

Rating
64.500

Tabel 5.13. Perbandingan efisiensi politropik hasil simulasi data DCS dengan data
rating.
Efisiensi politropik (%)
1st Stage
2nd Stage
3rd Stage
4th Stage
Overall

DCS
79,18
78,93
79,64
79,99
79,44

Rating
76,80
77,70
77,70
77,50
77,43

Selain itu dilakukan pula pengecekan apakah pada kondisi real terjadi
surge pada kompresor, dengan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs flow
pada UniSim Design (Free Trial). Pengecekan tersebut perlu dilakukan karena
menyangkut dengan kelancaran proses, dimana surge dan stonewall merupakan
kondisi kompresor yang tidak diinginkan. Hal tersebut membuat pada evaluasi

Universitas Indonesia

121

kompresor ini juga harus dilihat apakah dengan kondisi real di lapangan yang
berbeda pada data rating kompresor tersebut mengalami surge dan stonewall atau
tidak. Berikut merupakan kumpulan kurva head vs flow dan efisiensi politropik vs
flow pada simulasi dengan input data lapangan dari DCS.

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.20. Kurva head vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.21. Kurva head vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

122

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.22. Kurva head vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.23. Kurva head vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

123

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.24. Kurva efisiensi vs flow pada 1st stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.25. Kurva efisiensi vs flow pada 2nd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Universitas Indonesia

124

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.26. Kurva efisiensi vs flow pada 3rd stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Surge Line

Stonewall Line

Gambar 5.27. Kurva efisiensi vs flow pada 4th stage (simulasi data DCS)
(Sumber:Dokumen pribadi)

Hasil kurva head vs flow dan efisiensi vs flow keempat tingkat kompresor
hasil simulasi dengan data DCS memperlihatkan operating point pada tiap
kompresor terletak pada posisi yang jauh dari surge line dan stonewall line, dan
tidak melewati kedua garis tersebut. Dari hasil yang terlihat ini dapat ditarik

Universitas Indonesia

125

kesimpulan bahwa pada kondisi real di lapangan, sejauh ini masing-masing


kompresor dari tingkat 1 hingga 4 yang disimulasikan tersebut tidak mengalami
problem surge dan stonewall yang merugikan operasi kompresor. Hal ini terlihat
dari operating point keempat tingkat kompresor yang tidak melewati atau berada
pada surge line dan stonewal line.

6.5. Kesimpulan
Pada evaluasi terhadap kompresor empat tingkat di sistem refrigerasi
ammonia yang telah selesai dilakukan ini, dapat ditarik beberapa kesimpulan:
1. Simulasi kompresor yang telah dibuat cukup akurat dan valid untuk
digunakan dalam menjalankan simulasi proses refrigerasi ammonia
dengan data input yang berbeda.
2. Keempat tingkat kompresor tidak akan mengalami surge dan stonewall
jika berjalan sesuai dengan data dari rating kompresor tersebut.
3. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor dapat bekerja dengan efisiensi politropik yang
lebih besar dari data input rating kompresor tersebut.
4. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor mengeluarkan power yang lebih kecil dari data
input rating kompresor tersebut, yang disebabkan laju alir massa total gas
yang dikompresi pada kondisi real lebih kecil dari data laju alir massa dari
rating, dimana kondisi tersebut sesuai dengan rumus power kompresor.
5. Pada kondisi real di lapangan berdasarkan data dari DCS Pabrik I,
keempat tingkat kompresor tidak mengalami problem surge dan stonewall.

Universitas Indonesia

126

DAFTAR PUSTAKA
Campbell, John M. 1992. Gas Conditioning and Processing: Equipment Modules,
Volume 2. Oklahoma: Campbell Petroleum Series.
Hanlon, Paul C. 2001. Compressor Handbook. New York: McGraw-Hill
Companies, Inc.

Universitas Indonesia