Anda di halaman 1dari 136

SKRIPSI

PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN


MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q),
PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM
(Studi Kasus di UD Permata Mulya)
Untuk memenuhi persyaratan
mencapai derajat Sarjana Strata 1

Disusun oleh :

PARSEPHALINDRA
NIM: 06020011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI ADISUTJIPTO
YOGYAKARTA
2012

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN SKRIPSI
PENGENDALIAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN
MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q),
PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM
(Studi Kasus di UD Permata mulya)
Disusun oleh :
PARSEPHALINDRA
NIM: 06020011
Telah dipertahankan di depan Tim Penguji pada tanggal 15 Februari 2012 dan
dinyatakan telah memenuhi syarat guna memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Dosen Pembimbing
Pembimbing I
Uyuunul Mauidhoh, S.T.,M.T.

Pembimbing II
Marni Astuti,S.T.,M.T.

Susunan Tim Penguji


Ketua Penguji
Yasrin Zabidi, S.T, M.T.

Penguji I
Gunawan,S.T, M.T.
Penguji II
Riani Nurdin, S.T., M.Sc.

Yogyakarta, Februari 2012


Ketua STTA

Ketua Jurusan Teknik Industri

Ir. Sutjianto S., M.T.


Marsma TNI (Purn.)

Uyuunul Mauidzoh, S.T., M.T.

HALAMAN PERSEMBAHAN

Ku persembahkan karya kecil ini untuk .


Allah SWT atas rahamat, hidayah dan
karunia-Nya,
Ayahanda

dan

ibunda

dan

pengorbanan

bimbingan
menjadikan

atas

putra-putrinya

doa,
dalam
sebagai

manusia seutuhnya.
Adikku

juna

suprapti
dalam

helmi

lastika

yang

menjadi

segala

keadaan

dan

fera

penyemangat
untuk

lebih

dewasa & baik.


Terimakasi kepada buuyuunul dan bu
marni

yang

telah

membimbing

dan

mengarahkan dalam menyelesaikan TA


ini

Terimakasi untuk Teman teman teknik


industri yang telah banyak membantu
dalam meyelesaikan skripsi ini

ABSTRAK
UD Permata mulya merupakan usaha yang bergerak dibidang pembuatan
eternit dengan bahan baku utama produk adalah semen, mill dan benang som.
Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah sulitnya menentukan jumlah
bahan baku yang dibutuhkan dalam proses produksi. Pembelian dan penyimpanan
bahan baku dalam jumlah yang besar akan menjamin kelancaran proses produksi,
tetapi ini akan berakibat semakin besarnya biaya simpan. Untuk mengatasi hal
tersebut perusahaan perlu melakukan pengendalian persediaan bahan baku yang
dapat menyimbangkan permintaan bahan baku untuk proses produksi dengan
biaya simpan yang harus dikeluarkan.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Continuous
Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid. Dengan
menggunakan ketiga metode tersebut dapat diketahui nilai parameter- parameter
perencanaan bahan baku meliputi reorder poin, safety stock,persedian maksimum,
lot pemesanan, interval pemeriksaan dan total biaya persediaan.
Hasil Perhitungan dengan metode Periodic Review System untuk bahan
baku semen adalah tingkat persediaan maksimum sebesar 5.372,84 kg, interval
pemeriksaan 15 hari, dengan total biaya persediaan sebesar Rp. 92.224.118,pertahun. Untuk bahan baku mill adalah tingkat persediaan maksimum sebesar
6.665,34 kg, interval pemeriksaan 15 hari, dengan total biaya persediaan sebesar
Rp. 83.085.480,- pertahun. Sedangkan untuk bahan baku benang som adalah
tingkat persediaan maksimum sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan 23 hari,
dengan total biaya persediaan sebesar Rp. 8.094.656,- pertahun. Dari hasil
pengolahan data, maka metode yang paling optimal dengan total biaya persediaan
terkecil 183.404,253 dengan menggunakan metode Periodic Review System
Kata kunci :Pengendalian Persediaan Bahan Baku, Metode Continuous
Review System, Periodic Review System, Hybrid System Dan
Menghitung Total Cost

KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirobbilalamin Segala puji dan syukur kita panjatkan
kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya, sehingga skripsi dengan
judul Pengendalian Persediaan Bahan Baku Dengan Menggunakan
Metode Continuous Review System (Q), Periodic Review System (P) Dan
Hybrid System yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik S-1 pada Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto
Yogyakarta dapat diselesaikan.
Penulis menyadari bahwa selesainya penyusunan Skripsi ini tidak
terlepas dari bantuan berbagai pihak, oleh sebab itu pada kesempatan ini
penyusun menyampaikan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Ir. Sutjianto S., MT. selaku Ketua Sekolah Tinggi Teknologi
Adisutjipto.
2. Ibu Uyuunul Mauidzoh, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri dan
selaku Dosen Pembimbing utama yang telah memberikan banyak
bimbingan selama penulis belajar di Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto.
3. Ibu Marni Astuti,ST., MT selaku Dosen pembimbing yang telah banyak
memberikan bimbingan dan pengarahan serta saran dengan ketulusan hati
dalam penulisan skripsi ini.
4. Bapak dan Ibu Dosen Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto yang telah
memberikan banyak bantuan dan bimbingan selama penulis belajar di
Sekolah Tinggi Teknologi Adisutjipto.
5. Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya skripsi ini.
Penyusun menyadari bahwa dalam Skripsi ini masih jauh dari sempurna
dan masih banyak kekurangannya. Oleh karena itu penyusun mengharapkan
kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak.

Akhirnya penulis hanya dapat mengucapkan semoga karya yang tidak


seberapa ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan
Wassalamualaikum Wr. Wb.
Yogyakarta, Februari 2012

Parsep Halindra

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...........................................................................................ii
HALAMAN PERSEMBAHAN...................................................................................iii
ABSTRAK............................................................................................................................iv
KATA PENGANTAR.......................................................................................................v
DAFTAR ISI.......................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................xi
DAFTAR TABEL..............................................................................................................xii
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah.............................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah.....................................................................................................3
1.3 Batasan Masalah...........................................................................................................3
1.4 Tujuan Penelitian..........................................................................................................4
1.5 Manfaat Penelitian.......................................................................................................4
1.6 Asumsi.............................................................................................................................4
1.7 Sistematika Penulisan.................................................................................................5
BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Persedian..................................................................................................7
2.2. Pengertian Pengendalian Persedian.......................................................................9
2.3. Persediaan......................................................................................................................9
2.3.1 Tujuan Pengawasan Dan Pengendalian Persedian................................9
2.3.2 Model Dan Jenis Persedian..........................................................................10
2.3.3 Biaya-Biaya Persedian...................................................................................11
2.3.4 Prencanaan kebutuhan bahan baku............................................................12
2.3.4.1 Persedian Pengaman (safety stock)..............................................13

2.3.4.2 Waktu Tunggu (laed time)


2.3.4.3 Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point)

14
16

2.4. Pengendalian Persediaan..........................................................................................16


2.4.1 Pengendaliaan Persediaan Dengan Metode Continous Review
System 16
2.4.2 Pengendalian Persediaan Dengan Metode Periodic Review
System 22
2.4.3 Pengendalian Persediaan Dengan Metode Hybrid System..................24
2.5 Peramalan.......................................................................................................................25
2.5.1 Pengertian peramalan.......................................................................................25
2.5.2 Perinsip peramalan............................................................................................25
2.5.3 Pola data...............................................................................................................26
2.5.4 Teknik peramalan ......................................................................... 27

2.5.5 Ukuran akurasi peramalan..............................................................................31


2.6 Penelitian Terdahulu....................................................................................................34
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian...........................................................................................................36
3.2 Sumber Data..................................................................................................................36
3.3 Metode Pengumpulan Data.......................................................................................37
3.4 Pengolahan Data...........................................................................................................38
3.5 Analisis dan Pembahasan...........................................................................................40
3.6 Kesimpulan dan Saran................................................................................................40
3.7 Kerangka Penelitian....................................................................................................41
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Data Umum perusahaan.............................................................................................42
4.1.1 Sejarah dan Perkembangan UD Permata Mulya......................................42
4.1.2 Lokasi Perusahaan.............................................................................................42
4.1.3 Sistem Produksi.................................................................................................43
4.1.3.1 Bahan Baku

43

4.1.3.2 Mesin dan Peralatan Produksi44


4.1.3.3 Gambaran Umum Proses Produksi

44

4.1.3.4 Peta Proses Produksi 46


4.2 Produk..............................................................................................................................48
4.3 Daerah Pemasaran........................................................................................................48
4.4 Data Penjualan..............................................................................................................48
4.5.Data Produksi................................................................................................................49
4.6 Data Kebutuhan Bahan Baku...................................................................................49
4.7 Data Lead Time.............................................................................................................51
4.8 Biaya-Biaya Persedian................................................................................................54
4.8.1 Biaya Pemesanan...............................................................................................54
4.8.2 Biaya Pembelian................................................................................................56
4.8.3 Biaya Penyimpanan..........................................................................................57
4.8.4 Biaya Kekurangan Persediaan.......................................................................60
4.9. Pengolahan Data..........................................................................................................62
4.9.1 Peramalan Permintaan Produk......................................................................62
4.9.2 Perkiraan Bahan Baku......................................................................................65
4.9.3 Pengendalian persediaan bahan baku semen............................................70
4.9.4 Pengendalian persediaan bahan baku mill.................................................77
4.9.5 Pengendalian persediaan bahan baku benang som..................................86
4.9.6 Ringkasan hasil perhitungan..........................................................................93
BAB V PEMBAHASAN
5.1 Permasalahan persediaan di UD Permata Mulya...............................................95
5.2 Permasalahan mengenai pengendaliaan persediaan..........................................95
5.2.1 Unsur biaya.........................................................................................................95
5.2.2 Peramalan permintaan produk.......................................................................97
5.2.3 Perkiraan produksi............................................................................................98
5.2.4 Perkiraan kebutuhan bahan baku..................................................................99

5.3 Analisis perhitungan....................................................................................................100


5.3.1 Perhitungan dengan metode Continuous Review System......................100
5.3.2 Perhitungan dengan metode Periodic Review System............................101
5.4 Perhitungan dengan metode Hybrid System.........................................................102
5.5 Perhitungan berdasarkan kebijakan perusahaan.................................................103
5.6. Analisis sistem persediaan yang optimal.............................................................104
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan....................................................................................................................107
6.2 Saran.................................................................................................................................108
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................109
LAMPIRAN........................................................................................................................110

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Proses Aliran Bahan....................................................................................9


Gambar 2.2 Continous Review System Inventory Method......................................17
Gambar 2.3 Periodic Review System Inventori Method..........................................22
Gambar 2.4 Pola Data........................................................................................................27
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian....................................................................................42
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi.....................................................................................47
Gambar 4.2 Pola Data Historis Produksi Eternit.......................................................64
Gambar 4.3 Pengendalian persediaan bahan baku semen dengan
sistem Q

73

Gambar 4.4 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan


Sistem P74
Gambar 4.5 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan
Hybrid System................................... 75
Gambar 4.6 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan
Sistem Q 81
Gambar 4.7 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan
Sistem P

82

Gambar 4.8 Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Mill Dengan


Hybrid Sistem

84

Gambar 4.9 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan


Sistem Q

89

Gambar 4.10 Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan


Sistem P

90

Gambar 4.11 Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan


Hybrid Sistem

91

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data Penjualan Produk Tahun 2010..........................................................48
Tabel 4.2 Data Produksi Tahun 2010...........................................................................49
Tabel 4.3 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Sak..........50
Tabel 4.4 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Kg...........50
Tabel 4.5 Data Lead Time Tahun 2010........................................................................52
Tabel 4.6 Pengolahan Lead Time Tahun 2010..........................................................52
Tabel 4.7 Tarif Telkom PT Telkom...............................................................................54
Tabel 4.8 Data Biaya Pemesanan..................................................................................56
Tabel 4.9 Data Harga Bahan Baku Tahun 2010........................................................56
Tabel 4.10 Data Rencana Produksi Eternit Tahun 2010..........................................60
Tabel 4.11 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit.......................................63
Tabel 4.12 Hasil Peramalan metode Single Exponential With Linear Trend .. 64
Tabel 4.13 Hasil Ramalan Produksi Dua Belas Bulan Kedepan...........................65
Tabel 4.14 Peramalan Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011........................66
Tabel 4.15 Pengolahan Peramalan kebutuhan bahan baku.....................................66
Tabel 4.16 Ringkasan Diagram Sistem Q, P dan Hybrid system................. 93
Tabel 4.17 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid system......94
Tabel 5.1 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit.........................................98
Tabel 5.2 Hasil Peramalan Produksi 12 Bulan Ke Depan.......................................98
Tabel 5.3 Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011................................................99
Tabel 5.4 Ringkasan Analisa Sistem Q, P dan Hybrid Sistem...............................104
Tabel 5.5 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid Sistem.............105

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran I Data produksi tahun 2010..........................................................................110


Data kebutuhan bahan baku tahun 2010
Data lead time tahun 2010

111
112

Lampiran II Data hasil peramalan dengan menggunakan QS...............................114


Tabel Standar Normal Distribution

119

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Bahan baku merupakan salah satu faktor produksi yang sangat penting
dalam proses produksi suatu industri manufaktur. Untuk memenuhi kebutuhan
bahan baku, pada umumnya perusahaan memesan pada pihak produsen.
Sebelum melakukan pemesanan bahan baku, perusahaan harus terlebih dahulu
merencanakan berapa jumlah yang harus dibeli.
Untuk memenuhi kebutuhan proses produksi dalam jangka panjang,
perusahaan harus membeli bahan baku dalam jumlah yang besar dan
menyimpannya digudang. Pembelian dengan cara ini dapat menguntungkan
perusahaan, karena selain akan mendapatkan potongan harga, juga akan
mengatasi masalah kehabisan bahan baku. Di lain pihak jumlah persediaan
bahan baku yang terlalu besar akan berakibat pada membengkaknya biaya
penyimpanan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Semakin besar jumlah
barang yang ada digudang maka semakin besar pula biaya yang harus
dikeluarkan untuk penyimpanan.
Tanpa adanya perencanaan persediaan bahan baku secara tepat,
dimungkinkan akan terjadi kekurangan bahan baku yang akan mengganggu
jalannya proses produksi, atau biaya penanganan persediaan bahan baku yang
berlebih

sehingga

menjadi

beban

perusahaan

yang

harusnya

dapat

diminimalisir. Dengan kata lain, tujuan utama dari sistem pengendalian


persediaan ini adalah menentukan suatu titik dimana terjadi keseimbangan
antara jumlah persediaan dengan biaya yang harus dikeluarkan serta
menentukan waktu kapan suatu persediaan harus dibeli kembali. Tetapi hal ini
tidak dapat menghilangkan sama sekali resiko yang timbul akibat adanya
persediaan yang terlalu besar atau terlalu kecil, melainkan hanya mengurangi
resiko sekecil mungkin.
UD Permata mulya merupakan usaha yang bergerak di bidang
pembuatan eternit atau langit-langit rumah. Bahan baku utama yang digunakan

adalah semen, mill, dan benang som. Bahan baku yang digunakan dalam
proses pembuatan eternit ini berasal dari wilayah Banyumas, Solo dan sekitar
perusahaan. Permasalahan yang sering terjadi di UD Permata Mulya adalah
bahan baku jenis mill dan benang som yang sering terjadi keterlambatan
pengiriman dan tersisanya bahan baku di gudang hal ini dikarenakan
pembelian kedua bahan baku tersebut dalam jumlah yang yang besar serta
melalui supplier yang berada di wilayah Banyumas, Solo. Dalam sekali
pemakaian bahan baku jenis mill dilakukan pemesanan sekitar 350 sak,
pemesanan rata-rata semen perbulan sekitar 125 sak sedangkan pemakaian
bahan baku jenis benang som dilakukan pemesanan sekitar 7500.000 kg. Hal
ini dilakukan pemesanan lebih sebagai cadangan untuk mengantisipasi
kekurangan persedian ini disebabkan apabila ingin melakukan pemesanan di
perlukan waktu menunggu kira-kira 2 sampai 3 hari. Sementara itu apabila
permintaan produk yang sedang menurun mengakibatkan sering terjadi
tersisanya bahan baku digudang hal ini dapat merugikan perusahaan itu sendiri
sehingga perlu perkiraan yang jelas dalam pemakaian bahan baku dan berapa
biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam sebulan. Dan apabila
perusahaan mengalami kekurangan persedian mereka melakukan pembelian
bahan baku lagi untuk memenuhi kekurangan bahan baku. Biaya yang
dikeluarkan akan semakin bertambah. Pembeliannya harus melakukan
pemesanan terlebih dahulu seperti benang som dan mill ada juga bahan baku
yang mudah didapatkan seperti semen di daerah sekitar perusahaan.
Seringnya terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku ke perusahaan
sehingga mengakibatkan gangguan pada proses produksi dan perusahaan harus
mengalami penurunan produksi hal ini dikarenakan dalam pengiriman bahan
baku diperlukan waktu menunggu dari pemasok. Dengan adanya jumlah
permintaan yang belum pasti serta sering terjadi tersisanya bahan baku
digudang maka akan timbul permasalahan yang baru yang berupa banyaknya
persedian bahan baku yang tersisa/tidak terpakai dalam proses produksi dan
sering terjadi keterlambatan pengiriman bahan baku. Jadi selain mendapatkan

kebutuhan bahan baku yang tepat serta dalam pengiriman tidak terlalu lama
dalam waktu menunggu.
UD Permata Mulya selama ini melakukan pemesanan bahan baku
masih menggunakan cara sederhana dengan melakukan penelitian ini bertujuan
Memilih metode yang tepat dan mengetahui pemakaian bahan baku yang
optimal oleh perusahaan serta mengoptimalkan biaya yang dikeluarkan.
Dengan ini penulis mengambil penelitian dengan judul EVALUASI DAN
PENGENDALIAN

PERSEDIAAN

BAHAN

BAKU

DENGAN

MENGGUNAKAN METODE CONTINUOUS REVIEW SYSTEM (Q),


PERIODIC REVIEW SYSTEM (P) DAN HYBRID SYSTEM.
1.2. Perumusan Masalah
Dari uraian latar belakang permasalahan di atas, maka dapat
dirumuskan pokok permasalahan penelitian yang dilakukan yaitu: berapa nilai
parameter-parameter yang digunakan dalam perencanaan dan pengendalian
persediaan bahan baku dengan menggunakan metode Continuous Review
System, Periodic Review System dan hybrid system yang berupa:
1. Bagaimana menentukan total biaya persediaan bahan baku semen, mill dan
benang som dengan menggunakan metode Continuous Review system,
Periodik Review system dan hybrid system
2. Bagaimana menetukan metode yang paling optimal berdasarkan biaya
persediaan terkecil
1.3. Batasan Masalah
Agar pembahasan penelitian ini lebih terfokus dan tidak terlalu luas
maka pembahasan penelitian ini perlu dibatasi, yaitu sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di bagian pengadaan dan pembelian bahan serta
gudang penyimpanan bahan baku.
2. Data persediaan yang akan digunakan sebagai bahan penelitian adalah
persediaan bahan baku utama yaitu semen, mill dan benang som.
3. Model persediaan adalah model probabilistik.

1.4. Tujuan Penelitian


Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan nilai parameterparameter yang digunakan dalam perencanaan dan pengendalian persediaan
semen, mill dan benang som dengan menggunakan metode Continuous Review
System (Q), Periodic Review System (P) Dan Hybrid System yaitu:
1. Menentukan total biaya persediaan semen, mill dan benang som dengan
menggunakan metode Continuous Review System (Q), Periodic Review
System (P) Dan Hybrid System
2. Menentukan metode yang paling optimal berdasarkan biaya persediaan
paling kecil
1.5. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian ini adalah:
1. Mendapatkan titik pemesanan kembali yang tepat dari persediaan semen,
mill, dan benang som.
2. Mendapatkan besar jumlah persediaan pengaman yang optimal untuk
persediaan dari semen, mill, dan benang som.
3. Mendapatkan

interval

pemeriksaan

yang

tepat

untuk memeriksa

persediaan bahan baku yang tersedia.


4. Mendapatkan besar jumlah target persediaan atau persediaan maksimum
yang optimal.
5. Mendapatkan total biaya persediaan bahan baku yang optimal.
1.6. Asumsi

Pada penelitian mengenai pengendalian persedian bahan baku ini


diberikan asumsi-asumsi agar dapat memberikan kemudahan dalam pemecahan
masalah yang berkaitan dengan pengumpulan dan pengolahan data.
Beberapa asumsi tersebut antara lain:
1. Biaya pemesan ulang tetap
2. Pembelian bahan baku tidak mendapatkan potongan harga
3. Dengan system periodic review system memungkinkan pemesanan
beberapa macam item dari satu pemasok
4. Waktu antara pemesanan sampai dengan pesanan datang harus tetap
5. Pada waktu melakukan penelitian tidak terdapat sisa bahan baku pada
tahun 2009
1.7. Sistematika Penulisan
Untuk memberikan gambaran yang jelas dalam penyusunan skripsi, maka
dibuat sistematika penulisan sebagai berikut:
BAB I

Pendahuluan
Berisi uraian yang menjelaskan latar belakang masalah, perumusan masalah,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan asumsiasumsi yang digunakan dan sistematika penulisan.

BAB II

Landasan Teori

Berisi teori-teori yang diambil dari beberapa literatur yang mendukung


dengan permasalahan yang akan dikemukakan. Landasan teori
dikumpulkan dan dipelajari dari berbagai literatur dan jurnal-jurnal
ilmiah. Literatur dan jurnal diperoleh dari perpustakaan ataupun
internet.
BAB III

Metodologi Penelitian

Berisi tentang obyek penelitian, kerangka pemecahan masalah, alat-alat


yang digunakan serta analisis yang digunakan untuk menyelesaikan
masalah.
BAB IV

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Berisi penyajian dan pengolahan data yang diperoleh dari hasil penelitian
sesuai metode yang digunakan
BAB V

Pembahasan

Pada bab ini memuat uraian tentang analisis dari data yang telah diperoleh
dan diolah pada bab IV dan menginterpretasikan hasilnya.

BAB VI

Kesimpulan Dan Saran

Berisi kesimpulan dan saran dari penelitian berdasarkan analisis data yang
telah diolah.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Persediaan
Menurut Shore (1973) dalam buku Zulfikarijah (2005), persediaan
didefinisikan sebagai sumber daya menganggur yang memiliki nilai potensial.
Definisi tersebut merupakan perlengkapan dan tenaga kerja yang mengangggur
sebagai persediaan.
Sumayang dalam buku menyebutkan bahwa persediaan atau inventory
merupakan barang dalam proses dan barang jadi. Dan mamasukkan peralatan
serta sumber daya manusia ke dalam kapasitas. Menurutnya persediaan dan
kapasitas berbeda dengan alasan:
1. Kapasitas merupakan kemampuan suatu perusahaan untuk menghasilkan
produk.
2. Persediaan adalah semua persediaan material yang di tempatkan di
sepanjang jaringan proses produksi dan jalur distribusi.
Dari definisi-definisi persediaan diatas persediaan dalam suatu system
manufaktur meliputi (Yamit, 2005):
1. Bahan baku (raw material), merupakan input awal dari proses transpormasi
menjadi produk jadi.
2. Barang dalam proses atau barang setengah jadi (work in proses),
merupakan bentuk peralihan antara bahan baku dengan produk jadi.
3. Barang jadi (finished good), merupakan hasil akhir proses trasformasi yang
siap dipasarkan kepada konsumen
Persediaan ini timbul karena ketidak singkronan antara permintaan
dengan penyedian dan waktu yang digunakan untuk memproses bahan baku.
Untuk menjaga keseimbangan permintaan dengan penyediaan bahan baku dan
waktu proses diperlukan adanya persediaan.

Oleh karena itu terdapat empat faktor yang dijadikan sebagai fungsi
perlunya persediaan(Yamit,2005):
1. Faktor waktu
Faktor waktu menyangkut lamnya proses produksi dan distribusi yang
diperlukan sebelum barang jadi sampai kepada konsumen. Waktu
diperlukan untuk membuat jadwal produksi, memotong bahan baku,
pengiriman bahan baku, produksi, dan pengiriman barang jadi kepada
distributor atau konsumen. Persediaan dilakukan untuk memenuhi
kebutuhan selama waktu tunggu (lead time).
2. Faktor ketidakpastian waktu datang
Faktor ketidakpastian waktu datang dari supplier atau pemasok menyebabkan
perusahaan memerlukan persediaan, agar tidak menghambat proses
produksi maupun waktu pengiriman barang kepada konsumen. Persediaan
bahan baku tergantung pada supplier, persediaan barang dalam proses
tergantung pada departemen produksi, dan persediaan barang jadi terikat
pada konsumen.
3. Faktor ketidakpastian penggunaan dalam proses roduksi
Faktor ketidakpastian penggunaan dalam perusahaan dapat disebabkan oleh
kesalahan dalam peramalan permintaan, kerusakan mesin, keterlambatan
operasi, bahan cacat, atau berbagai kondisi lainya. persediaan dilakukan
untuk mengantisipasi ketidaktepatan peramalan maupun akibat lainya
tersebut.
4. Faktor ekonomis
Faktor ekonomis ini berkaitan dengan adanya keinginan perusahaan untuk
mendapatkan alternatif biaya rendah dalam memproduksi atau membeli
barang dengan menentukan jumlah yang ekonomis. Pembelian dalam
jumlah besar memungkinkan perusahaan mendapatkan potongan harga
yang dapat menurukan biaya. Selain itu pemesanan dalam jumlah besar
juga dapat menurunkan biaya transortasi per unit menjadi lebih rendah.
persediaan diperlukan untuk menjaga stabilitas dan fluktuasi bisnis.

2.2. Pengertian Pengendalian Persediaan


Pengendalian

persediaan

(inventory

control)

adalah

aktivitas

mempertahankan jumlah persediaan pada tingkat yang dikehendaki (Sumayang


2005). Pada produk barang, pengendalian persediaan pada tingkat material
sementara pada produk jasa pengendalian diutamakan sedikit pada material dan
banyak pada jasa pasokan karena konsumsi sering kali bersamaan dengan
pengadaan jasa sehingga tidak memerlukan persediaan. Aliran material dala
perusahaan manufacturing secara sederhana dapat digambarkan sebagai berikut:

Barang
Vendor

Bahan

(Pemaso

dala

ba
Barang

Barang

Barang

dala

jadi

dala

Gambar 2.1. Proses Aliran Bahan


2.3. Persediaan
2.3.1. Tujuan Pengawasan dan Pengendalian Persediaan
Tujuan pengawasan dan pengendalian persediaan dapat diartikan
sebagai usaha untuk (assauri. 1988):
a)

Menjaga jangan sampai perusahaan kehabisan persediaan sehingga


menyebabkan proses produksi terhenti.

b)

Menjaga agar penetuan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu besar


sehingga biaya yang berkaitan dengan persediaan dapat ditekan.

c)

Menjaga agar pembelian bahan kecil-kecilan dapat dapat dihindari.


Selain fungsi-fungsi di atas menurut Harjanto (1997), terdapat enam

fungsi penting yang dikandung oleh persediaan dalam memenuhi kebutuhan


perusahaan, antara lain:

Customer
(Pelanggan)

1. Menghilangkan resiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau


barang yang dibutuhkan perusahaan
2. Mehilangkan resiko jika material yang dipesan tidak baik sehingga
harus dikembalikan.
3. Menghilangkan resiko kenaikan harga barang atau inflasi.
4. Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman
sehingga perusahaan tidak akan kesulitan bila bahan tersebut tidak
tersedia dipasaran.
5. Mendapatkan keuntungan dari pembeli berdasarkan potongan kualitas
(Quantity discount )
6. Memberikan pelayanan kepada langganan dengan tersedianya bahan
yang diperlukan.
2.3.2. Model dan Jenis Persediaan
Masalah persediaan yang terjadi dalam suatu perusahaan dapat
diselesaikan secara cepat menggunkan model persediaan yang sesuai dengan
parameter permasalahanya. Dalam perusahaan terdapat dua jenis model
persediaan, yaitu:
1. Model pengendalaian determinisik, merupakan model yang menganggap
semua variabel telah diketahui dengan pasti, termasuk di dalamnya
permintaan (demand) dan waktu tunggu (lead time) yang bersifat kostan
dan variabel biaya yang diketahui. Untuk menghitung pengendalian
persediaan model ini digunakan metode EOQ (Ekonomic Order Quantity),
yang merupakan model persediaan yang sederhana. Model ini bertujuan
untuk menetukan ukuran pemesanan yang paling ekonomis yang dapat
meminimasi biaya-biaya dalam persediaan. Model-model lain yang dapat
digunakan untuk pengendalian persediaan deterministik antara lain:
Produktion Order Quantity (POQ) Quantity Discount, Economic Lot Size
(ELS), dan Back Order Inventory.
2. Model pengendalian probabilistik atau stokhastik, Merupakan metode yang
menganggap semua variabel mempunyai nilai yang tidak pasti dan satu atau

lebih variabel tersebut merupakan variabel acak. Persediaan yang dihadapi


perusahaan juga lebih kompleks dengan resiko dengan mempertimbangkan
fluktuasi dari permintaan serta biaya lainnya. Suatu hal yang harus
diperhatikan dalam model ini adalah adanya kemungkinan stockout yang
timbul karena pemakainan persediaan bahan baku yang tidak diharapkan
atau karena waktu penerimaan yang lebih lama dari lead time yang
diharapkan untuk menghindari stockout perlu diadakan suatu fungsi
persediaan pengaman yaitu suatu persediaan tambahan untuk melindungi
atau menjaga kemungkinan terjadinya stockout. Berdasarkan fungsinya
jenis persediaan dibedakan menjadi (Assauri,1969):
1. Batck stock atau lot size inventory, yaitu pengadaan atau pembelian
persediaan dengan jumlah lebih besar dari jumlah yang dibutuhkan
pada saat ini, sehingga dapat memperoleh efisien produksi,
potongan harga pembelian dan penghematan biaya angkut.
2. Flucktuatiaon stock, yaitu konsumen yang tidak dapat diramalkan.
3. Anticipation stock, yaitu persediaan yang diadakan untuk
menghadapi

fluktuasi

permintaan

yang

dapat

diramalkan

berdasarkan data terdahulu atau pola musiman


2.3.3. Biaya-biaya Persediaan
Menurut Sumayang (2003) biaya yang harus dipertimbangkan dalam
pengadaan persediaan adalah:
1. Biaya Biaya per unit (item cost), yaitu biaya untuk membeli atau membuat
masing-masing item. Biaya ini keseluruhan dihitung dari hasil kali biaya
setiap unit dengan jumlah yang dibeli atau diproduksi.
2. Biaya penyiapan persiapan (Ordering cost), yaitu biaya-biaya yang terkait
langsung dengan kegiatan pemesanan yang dilakukan oleh perusahaan.
Hal yang diperhitungkan di dalam biaya pemesanan adalah berapa kali
pemesanan dilakukan, dan berapa jumlah unit yang dipesan pada setiap
kali pemesanan. Biaya yang termasuk di dalam kategori ini adalah:

a. Biaya pembuatan perintah pembelian (Purchased order)


b. Biaya pengiriman pemesanan
c. Biaya penerimaan (receiving cost)
3. Biaya pengolahan persediaan (carrying cost), yaitu biaya yang
dihubungkan dengan penyimpanan persediaan dengan suatu periode waktu
tertentu. Biaya ini dihitung sebagai jumlah persentase terhadap nilai
persediaan per unit waktu.
4. Biaya resiko kerusakan dan kehilangan (cost of obsolescence,deterioration
end loss). Biaya yang termasuk biaya ini adalah biaya yang timbul karena
barang usang atau kadarluarsa. Biaya ini sejalan dengan besarnya resiko
yaitu antara lain barang yang mudah rusak dan resiko kehilangan.
5. Biaya kekurangan persediaan (stockout cost )
Sebagai konsekuensi dari kehabisan persediaan maka akan ada hal yang dapat
terjadi.
a. Apabila barang merupakan barang pesanan dengan kondisi
pelanggan setuju untuk menunggu sampai barang datang maka hal
ini akan mengakibatkan kehilangan kepercayaan dan penjualan
masa depan dan hal ini merupakan biaya kehilangan peluang
b. Penjualan dan peluang pendapatan akan hilang apabila barang
jualan tidak tersedia termasuk juga citra dan pangsa pasar akan
hilang.
2.3.4. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Menurut (Nasution, A.H., 1999) Penentuan perkiraan bahan baku untuk
keperluan proses produksi didasarkan pada tingkat permintaan konsumen pada
tahun periode tertentu. P enentuan kebutuhan bahan baku harus disertai dasar
tingkat penggunaan bahan, yaitu berapa banyak dan jumlah jenis bahan baku
yang dipergunakan untuk memproduksi satu unit produk akhir. Dengan
demikian apabila data perencanaan sudah didapat, pihak menejemen

perusahaan segera menyusun kebutuhan bahan baku untuk keperluan proses


produksi.
2.3.4.1. Persediaan Pengaman (Safety Stock)
Persediaan pengamanan (safety stock) merupakan persediaan minimal yang harus
ada dalam perusahaan untuk mengantisifasi kekurangan bahan baku baik kerena
keterlambatan pengiriman barang ataupun karena pemakaian yang lebih dari
biasanya.
Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam menentukan besarnya
pengaman antara lain:
a. Tingkat ketepatan waktu pihak pemasok saat menyediakan bahan yang
dipesan oleh perusahaan. Apabila pemasok selalu menyerahkan tepat pada
range waktu yang telah disepakiti kedua belah pihak, maka resiko akan
kekurangan persediaan menjadi lebih kecil dan pengadaan persediaan
pengaman pun tidak terlalu besar.
b. Jumlah bahan baku yang dibeli setiap kali pemesanan. Apabila jumlah bahan
yang dibeli lebih besar dari persediaan rata-rata yang dibutuhkan per periode
tertentu berarti persediaan pengaman yang tersedia besar, maka resiko
kekurangaan bahan baku akan relative kecil. Sebaliknya apabila jumlah bahan
baku yang dipesan setara dengan rata-rata persediaan yang dibutuhkan per
periode tertentu, maka resiko kekurangan bahan baku akan lebih besar karena
persediaan pengamanyang tersedia sangat kecil.
c. Ada tidaknya perkiraan kebutuhan bahan baku secara tepat, bagi perusahaan
yang dapat memperkirakan jumlah bahan secara tepat, maka resiko
=kekurangan bahan baku relative kecil.

Keterangan :
= safety stock
= Nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat
= Standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time.

(2.1)

2.3.4.2.Waktu Tunggu (Lead Time)


Masa tenggang (lead time) merupakan tenggang waktu yang diperlukan
antara saat pemesanan bahan baku tersebut dilaksanakan dengan datangnya bahan
baku yang dipesan. Waktu tunggu ini perlu diperhatikan karena sangat erat
hubungannya dengan penentuan saat pemesanan kembali (reorder point). Dengan
waktu yang tepat maka perusahaan akan dapat membeli pada saat yang tepat pula,
sehingga resiko penumpukan persediaan atau kekurangan persediaan dapat
ditekan seminimal mungkin.
Suatu sistem persediaan dikatakan probabilistik apabila mempunyai tiga
keadaan yang berbeda yaitu:
a. Tingkat permintaan berubah-ubah, lead time konstan
Model ini berasumsi bahwa permintaan selam lead time terdiri dari permintaan
harian yang tidak pasti yang dapat digambarkan dengan distribusi normal.
Suatu lead time dikatakan kostan apabila selalu mempunyai nilai yang sama
secara berulang-ulang untuk beberapa periode akan mempunyai variasi yang
kecil dalam hubunganya dengan rata-rata lead time. Nilai lead time dapat
dikontrol nilainya apabila pasokan bahan baku berasal dari satu devisi dan
dikirimkan ke divisi lainya dalam satu perusahaan. Untuk penggunaan model
ini, perlu diketahui rata-rata permintaan dan nilai standar deviasinya.
Informasi ini diperlukan untuk menentukan permintaan yang diinginkan dan
standar deviasi yang menentukan periode lead time.
Nilai reorder = +point dalam keadaan ini dapat dirumuskan :

Keterangan :

= titik pemesanan kembali bahan baku


= titik pemesanan kembali bahan baku
= Standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time
= nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat

(2.2)

b. Tingkat permintaan konstan, lead time berubah-ubah


Pada kondisi ini lead time diasumsikan berdistribusi normal sehingga nilai
permintaan selama lead time juga mengikuti distribusi yang sama, tetapi
variasinya tidak mencakup penjumlahan variasi per harinya seperti model
sebelumnya. lead time yang berubah-ubah memungkinkan penentuan reorder
point pada tingkat minimum, rata-rata atau maksimum lead time itu sendiri.
Penentuan nilai reorder point berdasarkan batas minimum atau maksimum
akan sangat terlihat perbedaannya.
Nilai= reorder + point dalam keadaan ini dapat dirumuskan:

(2.3)

= titik pemesanan kembali bahan baku


= tingkat permintaaan konstanta bahan baku per periode
= standar deviasi lead time
= rata-rata lead time
= titik pemesanan kembali bahan baku
=

nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat

c. Tingkat permintaan dan lead time berubah-ubah


Tingkat permintaan dan Lead time yang berubah-ubah dapat meningkatkan
kompleksitas permasalahan. Pada saat ini terjadi tingkat persediaan pengaman
harus lebih besar disbanding jika salah satu dari kedua variabel tersebut
bernilai konstan.

Nilai+ reorder point+ dalam keadaan ini dapat dirumuskan :

(2.4)

= titik pemesanan kembali bahan baku


= permintaan rata-rata bahan baku per periode
= rata-rata lead time
= standar deviasi permintaan bahan baku
= standar deviasi lead time
=

nilai Z pada distribusi normal standar pada tingkat

Keterangan

2.3.4.3.Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point)


Titik pemesanan kembali atau reorder point adalah posisi yang
ditentukan sebagai batas untuk melakukan pemesanan ulang. Reorder point
ditetapkan pada tingkat persediaan yang cukup tinggi untuk mengurangi resiko
kemungkinan persediaan habis dan untuk menghitung kemungkinan ini, perlu
diketahui data statistik tentang pola penyebaran permintaan selama tenggang
waktu pemesanan atau lead time.

=Perhitungan + reorder point adalah sebagai berikut:

(2.5)

Keterangan :

= titik pemesanan kembali bahan baku


= permintaan rata-rata bahan selama waktu tunggu
= nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat
= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

2.4. Pengendalian Persediaan


2.4.1. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Continous Review System
atau Sistem Q
Sistem persediaan dengan jumlah pemesanan tetap, sedang jarak
waktu pemesanan berubah-ubah, sistem ini biasa disebut sistem Q, atau
Continous Review system atau biasa juga disebut dengan Continous
Review Fixed-Order Quantity (FOQ) atau sistem jumlah pesanan tetap.
Metode ini digunakan untuk mengantisifasi laju perubahan permintaan
yang menjadi acak atau probabilistik (Sumayang, 2003)
Kelemahan pada metode pengendalian persediaan dengan sistem Q
adalah pemeriksaan persediaan yang harus dilakukan secara terus-menerus
sehingga kurang efisien dan akan menambah biaya tenaga kerja dibagian
gudang Persediaan diawasi setiap kali terjadi transaksi pemakaian
persediaan dan kemudian persediaan yang ada dibandingkan dengan
reorder point. Jika posisi persediaan sama atau lebih kecil dari reorder
point, maka dilakukan pemesanan kembali dengan jumlah pemesanan

yang tetap. Dan jika posisi persediaan lebih besar dari reorder point bearti
tidak ada tindakan pemesanan yang perlu dilakukan. Perbandingan system
Q dan p adalah:
a. Periode pemesanan tidak tetap
b. Barang yang disimpan relative sedikit
c. Memerlukan administrasi yang berat untuk selalu dapat
memantau tingkat persediaan agar tidak terlambat memesan
d. Jumlah yang dipesan selalu sama

In

Time
Gamabar 2.2. Continous Review System Inventory Method

Adapun rumus yang digunakan dalam metode sistem Q


sebagai berikut:
a. =Ukuran lot pemesanan (

Keterangan :
= permintaan rata-rata bahan baku per periode
A= ongkos setiap kali pesan
= ongkos kekurangan persediaan setiap unit barang

adalah

(2.6)

= ekspetasi permintaan yang tak terpenuhi


X= variabel acak permintaan bahan baku selama lead time

= jumlah persediaan saat pemesanan kembali

= ongkos simpan per unit per periode

b. Titik pemesanan kembali bahan baku (


=

(2.7)

= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

= titik pemesanan kembali bahan baku

= permintaan rata-rata bahan baku selama lead time =


nilai pada distribusi normal standar pada tingkat

= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time


= standar deviasi permintaan bahan baku
= permintaan rata-rata bahan baku per periode
= rata-rata waktu tunggu atau lead time
c.

Penetuan= Safety Stock (SS)

(2.8)

Keterangan :
SS = safety stock
= nilai z pada distribusi normal pada tingkat
d.

= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time


)
(2.9)

Ongkos= pembelian (

Keterangan :
= perminaan rata-rata bahan baku per periode

P = harga barang per unit


e.

Ongkos pesan (

=
Keterangan :

(2.10)

A = ongkos setiap kali pesan


= permintaan rata-rata bahan baku per periode
= besarnya ukuran lot pemesanan f.
Ongkos= simpan+ ( )
Kasus = back order :

+
:

= titik pemesanan kembali bahan baku


=

permintaan rata-rata bahan baku selama lead time

= besarnya lot ukuran pemesanan

ongkos simpan unit per periode

Keterangan

s = jumlah barang persediaan sebelum barang datang


=
Keterangan :

kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan ():

= kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan

= ongkos simpan unit per periode

(2.11)

= besranya ukuran lot pemesanan


= ongkos kekurangan persediaan setiap unit barang
= permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode

(2.12)

=
100%
g. Tingkat pelayanan ( )

()

[ ( )

( )]

(2.13)

Keterangan :
= tingkat pelayanan
N

= ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi

()

= permintaan rat-rata bahan baku selama lead time = fungsi kepadatan probabilitas
variabel acak x

= nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat Kasus = Lot Sales+

= titik pemesanan kembali bahan baku


= permintaan rata-rata bahan baku selama lead time N =ekspektasi+ permintaan+
yang tak terpenuhi
Kemungkinan

terjadinya kekurangan persediaan ()

=
Keterangan :

= kemungkinan terjadinya kekurangan persediaan

= ongkos simpan unit per periode


= besarnya ukuran lot pemesanan
= onkos kekurangan persediaan setiap unit barang
=

permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode

Titik
=
Keterangan :

pemesanan+ kembali bahan baku ( )

= titik pemesanan kembali bahan baku


(2.14
)

(2.15)

= permintaan rata-rata bahan baku selama lead tme


= nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat
standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

Penentuan= sefty stock

Keterangan :

= safety stock
= nilai z pada distribusi normal standar pada tingkat
= standar deviasi permintaan bahan baku selama lead time

Ongkos kekurangan persediaan ( )


=

(2.16)
Keterangan :
= onkos kekurangan persediaan setiap unit barang
= permintaan rata-rata jumlah bahan baku per periode
= besarnya ukuran lot pemesanan

N = ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi


= variabel acak permintaan barang selama periode lead time
= jumlah persediaan pada saat pemesanan kembali
2.4.2. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Periodic Review System atau
Sistem P
Metode periodic review system atau sistem P adalah pengendalian
persediaan dengan jarak waktu antara dua pemesanan tetap sedangkan
jumlah bahan yang dipesan berubah-ubah. yang didasarkan pada tinjauan
periodik terhadap posisi persediaan. Penentuan waktu pemesanan dan
besarnya jumlah bahan baku yang harus dipesan tidak terikat pada
permintaan melainkan pada tinjauan secara periodik (Yamit, 2005)
Sementara metode sistem P tidak mengenal adanya Reorder Point
atau titik pemesanan kembali sehingga resiko kekurangan persediaan akan

lebih besar akibat dari fluktuasi permintaan selama waktu tunggu (lead
time). Perbandingan sitem P dan system Q adalah:
a. Waktu Periode pemesanan selalu tetap
b. Membutuhkan safety stock yang besar
c. Administrasi ringan
d. Setiap kali melakukan pemesanan dalam jumlah yang berbeda
E
In

Time
T

Gambar 2.3. Periodic Review System Inventori Method

Target persediaan atau tingkat persediaan maksimum dikembangkan


berdasarkan atas permintaan selama waktu tunggu (lead time) dan interval
pemesanan. Setelah periode waktu tetap dilewati, posisi persediaan dapat
ditentukan. Pelaksanaan penggantian persediaan dan jumlah pemesanan
cukup untuk menjadikan tingkat persediaan maksimum. Oleh karena itu
jumlah pemesanan berbeda anatara tingkat persediaan maksimum dan
posisi persediaan tinjauan periodik. Dalam menentukan sistem pemesanan
interval tetap,jumlah pemesanan tidak dapat diduga perubahanya, karena
permintaan secara kontinyu dianggap tidak pasti.

Rumus yang digunakan dalam periode ini adalah:


a.

Waktu

periodik pemeriksaan bahan baku (T)

(2.17)

Keterangan :
=

waktu periodik pemeriksaan bahan baku = besarnya ukuran


pemesanan optimal

= permintaan rata-rata bahan baku per periode


b. =Target( persediaan+)+ (E)

(2.18)

Keterangan :
= target persediaan atau tingkat persediaan maksimum
= waktu periodik pemeriksaan bahan baku
=

rata-rata waktu tunggu atau lead time

= safety stock
c. Total biaya persediaan (TC)
=

+ + +

Keterangan :
= total biaya persediaan
= ongkos pemeriksaan
A = onkos setiap kali pemesanan
T =

waktu periodik pemeriksaan bahan baku = onkos simpan per unit per
periode

E = target persediaan bahan baku

= permintaan rata-rata bahan baku selama lead time


= permintaan bahan baku per periode
= ekspektasi permintaan yang tak terpenuhi
= onkos kekurangan persediaan setiap unit barang
= harga barang per unpit

(2.19)

2.4.3. Pengendalian Persediaan Dengan Metode Hybrid System


Metode Hybrid System adalah sebuah metode pengendalian
persediaan campuran antara metode sistem Q dan sistem P. Hybrid System
mempunyai reorder point untuk tingkat persediaan minimum dan target
persediaan untuk tingkat persediaan maksimum. Pada saat pemeriksaan
periodik dilakukan tidak akan ada pemesanan apabila posisi persediaan
masih diatas tingkat persediaan minimum atau reorder point, tetapi jika
tingkat persediaan berada dibawah tingkat minimum maka pemesanan
dilakukan untuk menaikan tingkat maksimum persediaan, yaitu target
persediaan (Sumayang, 2003)
Keuntungan sistem ini adalah pemesanan dilakukan dalam jumlah
yang efisien, jumlah pemesanan lebih sedikit dengan jumlah yang dipesan
lebih besar, sehingga mengurangi biaya pesan. Selain itu pemeriksaan
persediaan secara periodic dapat mengurangi biaya pemeriksaan. Metode
pengendalian persediaan dengan metode hybrid sistem menutupi kelemahan
kedua sistem di atas. Yaitu metode ini mempunyai Reorder Point untuk
mengantisipasi fluktusi permintaan bahan baku selama lead time dan
pemeriksaan jumlah persediaan yang akan dilakukan secara berkala.
2.5.Peramalan
2.5.1 Pengertian Peramalan
Peramalan adalah prediksi, proyeksi, atau estimasi tingkat kejadian atau
aktivitas yang tidak pasti di masa yang akan datang (Tersine, 1994). Sementara
menurut Nasution (1999), peramalan adalah perkiraan tingkat permintaan satu
atau lebih terhadap produk selama beberapa periode mendatang atau proses
untuk memperkirakan berapa kebutuhan di masa datang yang meliputi
kebutuhan dalam ukuran kuantitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam
rangka memenuhi permintaan barang ataupun jasa berdasarkan data.
Ketepatan secara mutlak dalam memprediksi peristiwa atau tingkat
kejadian yang akan datang tidak mungkin dicapai, oleh karena itu ketika
perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang akan datang secara pasti,

diperlukan waktu dan tenaga lebih agar perusahaan dapat memiliki kekuatan
untuk menarik kesimpulan terhadap kejadian yang akan datang.
Banyak faktor lingkungan yang mempengaruhi permintaan terhadap
produk dari suatu perusahaan, namun perusahaan tentu tidak dapat
mengidentifikasi secara pasti semua faktor dan menghitung kemungkinan
pengaruhnya terhadap perusahaan secara tepat, Tersine (1994) menyebutkan
beberapa faktor lingkuan yang mempengaruhi permintaan tersebut adalah:
a. Kondisi umum bisnis dan eknomi
b. Tindakan dan reaksi dari pesaing
c. Tindakan pemerintah
d. Trend atau kecenderungan pasar seperti: siklus hidup dari suatu produk
gaya dan mode, serta perubahan permintaan konsumen.
2.5.2 Prinsip Peramalan
Beberapa prinsip peramalan yang harus dipertimbangkan adalah
sebagai berikut (Nasution, A. H., 1999):
a. Peramalan pasti mengandung kesalahan (eror), peramalan hanya mengurai
ketidakpastian

yang

akan terjadi, tetapi

tidak dapat menghilangkan

ketidakpastian tersebut
b. Peramalan seharusnya memberikan informasi tentang berapa ukuran kesalahan.
Karena adanya kesalahan dalam peramalan maka penting bagi peramal untuk
menginformasikan seberapa besar kesalahan yang mungkin terjadi
c. Peramalan jumlah produk lebih akurat dari pada peramalan produk individu
(item) jika satu famili produk tertentu diramalkan sebagai satu kesatuan,
persentase kesalahan cenderung lebih kecil dari pada persentase kesalahan
peramalan produk-produk individu penyusun famili.
d. Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka panjang. Hal
ini disebabkan karena pada peramalan jangka pendek, faktor-faktor yang
memepengaruhi permintaan konstan, sedangkan semakin panjang periode
peramalan, maka semakin basar pula kemungkinan terjadinya perubahan
faktor-faktor yang mempengaruhi permintaan

e. Jika dimungkinkan, hitung permintaan dari pada meramal permintaan untuk


produk yang diproduksi dengan tujuan untuk disimpan (Make to stock), jumlah
permintaan belum dapat diketahui sehingga jadwal produksi harus dibuat
berdasarkan peramalan. Pada saat jadwal produksi telah disusun, meramalkan
kebutuhan komponen dan bahan baku untuk mendukung jadwal produksi.
2.5.3. Pola Data
Menurut Lalu Sumayang (2003) Langkah penting dalam memilih suatu metode
deret berkala yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data.
Pola data dibedakan atas:
a. Pola horizontal
Pola data yang terjadi jika nilai data berfluktusi di suatu nilai rata-rata yang
konstan dengan demikian dapat dikatankan pola ini stasionary pad fase-fase
hitungannya. Suatu produk penjualannya tidak meningkat atau tidak menurun
selama kurun waktu tertentu termasuk dalam pola jenis ini.
b. Pola data musiman (seasonal)
Pola data ini terjadi jika fluktuasi nilai datanya membentuk suatu siklus yang
hampir sama pada beberapa periode tertentu dan terus berulang diperiode
berikutnya. Pola data ini dipengaruhi faktor musiman, misalnya kuartal
tahunan, bulanan, atau mingguan.
c. Pola data trend
Pola data ini terjadi jika terdapat kenaikan dan penurunan sekuler jangka panjang
dalam nilai data. Seperti data penjualan dari banyak perusahaan dan berbagai
medikator bisnis.
d. Pola data siklus
Pola data ini terjadi jika datanya dipengaruhi oleh fluktuasi jangka panjang, seperti
pada pola data musiman. Perbedaannya pada pola data ini fluktuasinya terjadi
disekitar nilai yang ada.

Pola Data Horizontal

Pola Data Musiman

Pola Data Siklus

Pola Data Trend

Gambar 2.4. Pola Data


2.5.4. Teknik Peramalan
Menurut Makridakis dan Wheelwright (1980), ada beberapa teknik-teknik
peramalan, antara lain adalah :
1. Rata-Rata (Simple Average)
Metode rata-rata secara sederhana menghitung rataan dari data yang tersedia
(sejumlah T). Persamaan metode rata-rata yaitu:
F(t) = A ; f(t + ) = F(t)

(2.20)

Metode sederhana ini cocok jika data-datanya tidak memiliki trend dan
tidak mengandung faktor musiman.
2. Weighted Moving Average
Istilah moving average menggambarkan prosedur jika ada data baru, ratarata baru dapat dihitung dan data yang harus dihapus. Karakteristik
moving average yaitu peramalannya dipengaruhi T periode masa lalu
dan jumlah data tiap waktu tetap. Persamaannya adalah :
F(t) = W( i ) A( i ) / W( i ) ; dimana i = (t-m+1) ke-t

F(1+) = F(t)

(2.21)

Nilai default dari setiap weight = 1 / m


3. Moving Average With Linear Trend
Metode ini relatif efektif jika trend linear dan faktor random error tidak
besar. Persamaan dari metode ini adalah :
F(t) = A( i ) / m dimana i = (t-m+1) ke-t
2

T(t) = 12 (iA(t-(m-1)/2+i)/m/(m -1))


Di mana :
i = -(m-1)/2 ke (m-1)/2
F(t+) = F(t) + T(t)(t + )

(2.22)

4. Single Exponential Smoothing


Peramalan single exponential smoothing dihitung berdasarkan hasil
peramalan ditambah dengan peramalan periode sebelumnya. Jadi,
kesalahan peramalan sebelumnya digunakan untuk mengoreksi
peramalan berikutnya. Persamaanya adalah:
F(0)= A(1)
F(t) = 0
F(t) = A(t) + (1 ) F(t 1)
F(t + ) = F(t) + T(t)

(2.23)

Semakin besar , smoothing yang dilakukan semakin kecil. Sebaliknya


semakin kecil , smoothing yang dilakukan semakin besar. Masalah
yang dihadapi dalam melakukan peramalan dengan metode ini adalah
mencari optimum, karena MSE, MAPE atau pengukuran yang lainnya
minimum.

5. Single Exponential Smoothing With Linear Trend


Persamaan

metode

ini

adalah : F(0) = A(1)


T(0)= 0
F(t) = A(t) + (1 )(F(t 1) + T(t 1))
T(t) = F(t) F(t 1)) + (1 ) T(t 1)
f(t + )

= F(t) + T(t)

(2.24)

6. Double Exponential Smoothing


Persamaannya adalah :
F(0) = F(0) = A(1)
F(t) = A(t) + (1 )F(t 1)
F(t)= F(t) + (1 ) F(t 1)
F(t + ) = F(t)

(2.25)

7. Double Exponential Smoothing With Linear Trend


Persamaanya adalah :
F(0) = F (0) = A(1)
F(t) = F(t) + (1 ) F(t 1)
F(t)= F(t) + (1 )F(t -1)

= /

f(t + )

= (2 + ) F(t) (1 + )F(t)

(2.26)

8. Adaptive Exponential Smoothing


Metode ini akan memulai dari sebuah penetapan smoothing konstan ().
Dalam tiap-tiap periode, diperiksa dengan tiga nilai yaitu : 0,05,
dan + 0,05. membentuk F(t) dengan absoulte error yang paling
sedikit. Kemudian tetapkan nilai sebagai parameter smoothing baru.
F(0)= A(1)
F(t) = A(t) + (1 ) F(t 1)

(2.27)

9. Linear Regression
Persamaan metode ini adalah :
2

b = [i A(i)i A(n + 1)/2] [i i n(n +1) / 4]


di mana i = 1 ke-n
a

= A b(n +1) /2

f(t) = a + bt

(2.28)

Untuk linear regresi, TSEC mengandung solusi untuk model linear sebagai
berikut : Y = b0 + b1 X1 +b2 X2 + ........+ bn Xn + e
dimana Y

adalah parameter dependen, X adalah variabel independen

b0,.......,bn adalah parameter regresi dan e adalah standar deviasi


random.
10. Winters Model
Persamaanya adalah sebagai berikut :
F(0)

= A(1)

T(0)

=0

F(t) = A(t) /1(t m) + (1 - )(F(t ) + T(t 1))


I(t)

= A(t) /F(t) + (1 )I(t m)

f(t + )

= (F(t) + T(t)I(t + m)

(2.29)

Dalam metode ini, jika tidak diberikan input faktor seasional, maka default
dari faktor seasional akan melakukan setting inisialisasi dengan
mengikuti nilai :
I(t) = m A(t) / i A(i), dimana i = i ke-m, t = 1,...., m
2.5.5. Ukuran Akurasi Peramalan
Menurut Arman Hakim Nasution S (2003) ukuran akurasi hasil
peramalan yang merupakan ukuran kesalahan peramalan merupakan ukuran
tentang tingkat perbedaan antara hasil peramalan dengan permintaan yang
sebenarnya terjadi. Ada 4 ukuran yang biasa digunakan, yaitu :

Pengukuran akurasi peramalan dapat dilakukan dengan beberapa cara,


sebagai berikut: (parameter akurasi)
1. Rata-rata Deviasi Mutlak (MAD = Mean Absolute Deviation)
MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa
memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil
dibandingkan kenyataannya. Secara matematis, MAD dirumuskan
sebagai berikut :

MAD=

At

Ft
n

(2.30)
Dimana :
A = Permintaan Aktual pada periode-ts

F
n
2.

= Peramalan Permintaan (Forecast) pada periode-t


= Jumlah periode peramalan yang terlibat

Rata-rata Kuadrat Kesalahan (MSE = Mean Square Error)

MSE dihitung dengan menjumlahkan kuadrat semua kesalahan peramalan


pada setiap periode dan membaginya dengan jumlah periode peramalan.
Secara matematis, MSE dirumuskan sebagai berikut :

MSD= At Ft
n

(2.31

3. Rata-rata Kesalahan Peramalan (MFE = Mean Forecast Error)


MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama
periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan
tidak bias, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan
menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan
dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara matematis,
MFE dinyatakan sebagai berikut :


MFE =

AF
t

(2.32)

4. Rata-rata Presentase Kesalahan Absolut (MAPE = Mean Absolute


Percentage Error)
MAPE merupakan ukuran kesalahan relatif. MAPE biasanya lebih berarti
dibandingkan MAD karena MAPE menyatakan presentase kesalahan
hasil peramalan terhadap permintaan aktual selama periode tertentu
yang akan memberikan informasi presentase kesalahan terlalu tinggi
atau terlalu rendah. Secara matematis, MAPE dinyatakan sebagai
berikut :
100

MAPE =

A A

(2.33)

Banyak alat yang dapat digunakan untuk memverifikasi peramalan


dan mendeteksi perubahan sistem sebab akibat yang melatarbelakangi
perubahan pola permintaan. antara lain sebagai berikut:
1.

Peta Kontrol Tracking Signal

Tracking signal adalah suatu ukuran bagaimana baiknya suatu ramalan


memperkirakan nilai-nilai aktual.

Tracking signal = RSFE


MAD

(2.34)

Tracking signal yang positif menunjukkan bahwa nilai aktual


permintaan lebih besar daripada ramalan, sedangkan tracking
signal yang negatif berarti nilai aktual permintaan lebih kecil
daripada ramalan. Suatu tracking signal disebut baik apabila
memiliki RSFE yang rendah, dan mempunyai positive error yang

sama banyak atau seimbang dengan negative error, sehingga pusat


dari tracking signal mendekati nol.
2.

Peta Moving Range

Peta moving range dirancang untuk membandingkan nilai permintaan


aktual dengan nilai peramalan. Peta tersebut akan dikembangkan
sampai

periode

yang

akan

datang,

sehingga

kita

dapat

membandingkan data peramalan dengan permintaan aktual.


MRoving=|(rangeyydapat) (didefinisikanyy)| sebagai :

Adapun rata-rata moving range didefinisikan sebagai :


MR =

MR
n1

(2.35)

Garis tengah peta moving range adalah pada titik nol. Batas kontrol atas
dan bawah pada peta moving range adalah :
M
BKA = +2,66 R
M
BKB = -2,66 R

(2.36)
(2.37)

Sementara itu, variabel yang akan diplot ke dalam peta moving range :
(2.38)
Notasi TSFC :
T

: Periode waktu, t = 1, 2, 3, ...., n

:Waktu dari t

M : Periode rata-rata bergerak atau panjang putaran seasional


: Parameter smoothing pertama

: Parameter trend smoothing

: Parameter seasional smoothing

A(t): Data aktual dalam periode t


f(t) : Peramalan untuk periode t
T(t) : Trend untuk periode t

F(t) : nilai smoothed untuk peride t


W(t)

: Weight untuk periode t

I(t) : indek seasional untuk periode t


e(t) : kesalahan ( deviasi ) untuk periode t, yaitu f(t) A(t)
A

: Rata-rata

: Variansi data aktual untuk periode N


N : Nomor periode dimana e(t) dapat dicari, i,e, mempunyai f(t)
dan A (t)

2.6.Penelitian Terdahulu
Penelitian

terdahulu

digunakan

sebagai

referensi

untuk

menyelesaikan permasalahan pada penelitian ini. Beberapa penelitian


terdahuluyang digunakan sebagai referensi, yaitu:
1. Suria (2002) Perencanaan Dan Pengendalian Persedian Bahan Baku Di
PT Bingel Agung Medan.
Tujuan penulis membuat skripsi ini yang berjudul Perencanaan Dan
Pengendalian Persedian Bahan Baku dengan melakukan penelitian di PT
Bingel Agung Medan adalah untuk mengetahui apakah perencanaan dan
pengendalian sudah dapat memenuhi semua permintaan pelanggan.
Penelitian dilakukan secara langsung ke perusahaan dengan melakukan
Tanya jawab dan diskusi secara langsung dengan pihak-pihak dalam
perusahaan yang berwenang untuk memberikan data yang di perlukan.
PT Bingai Agung yang bergerak di bidang distribusi herbisida, fungisida
dan insektisida sering mengalami masalah dalam persediaan bahan baku
yang tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan sedangkan di lain
waktu persediaan menumpuk di gudang yang mengakibatkan biaya
persediaan meningkat.
Dari hasil penelitian yang dilakukaan persediaan barang dagangan pada
perusahaan

belum

memadai

karena

hanya

berdasarkan

pada

pertimbangan manajemen saja, sedangkan pengawasan persediaan yang


dilakukan perusahaan sudah cukup baik. Oleh karna itu penulis

\menberikan saran supaya perusahaan mengunakan suatu teknik


perencanaan pengendalian persediaan dengan menggunakan EOQ,
reader poin dan sebagainya, selain itu penulis memberikan saran supaya
perusahaan sebaiknya menetapkan batas persediaan maksimum dan
minimum untuk menghindari menumpuknya persediaan di gudang,
untuk

meningkatkan

pengawasan

persediaan

perusahaan

dapat

melakukan stock optimal name tiba-tiba dan juga menempatkan satuan


pengaman untuk menjaga gudang selama 24 jam, untuk meningkatkan
pengawasan intern perusahaan dapat memisahkan bagian penerimaan
dengan bagian gudang.
Kata kunci: perencanaan dan pengendalian persedian
2. Imelda (2005) Perencanaan Bahan Baku Dengan Menggunakan Metode
Fixed Order Quantity Di PT Indofood Sukses Makmur Medan.
Persediaan bahan baku sebagai kekayaan perusahaan memiliki
peranan penting di dalam operasi bisnis dan industri manufaktur.
Masalah kuantitatif yang berkaitan dengan persediaan bahan baku adalah
mengendalikan saat datangnya bahan baku. Agar bisa tepat pada waktu
mengendalikan banyaknya bahan baku yang datang, termasuk persediaan
pengaman dan mengendalikan biaya persediaan. Agar diperoleh total
biaya minimum.
Dalam penelitian ini penulis mengunakan metode Fixed Order Quantity.
Pemakaian bahan baku tepung terigu di PT Indofood Sukses Makmur
periode

januari

2009

sampai

dengan

desember

2009

adalah

30.866.645,51 kg dengan fixed order quantity 1.008.100,453 kg akan


diperoleh penghematan sebesar Rp. 356.667.291 per tahun. Sedangkan
fixed order interval (T*) adalah 970-10 hari kerja akan diperoleh.
Penghematan sebesar Rp.358.05.169 pertahun. Dan safety stock adalah
sebesar 46.580,94 kg.

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ini akan dijelaskan secara lengkap tentang metodologi
penelitian, yang merupakan suatu cara atau prosedur beserta tahapan-tahapan
yang jelas dan disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan
merupakan bagian yang menentukan bagi tahapan yang selanjutnya sehingga
harus disusun dengan cermat.
3.1.Obyek Penelitian
Objek yang diteliti yaitu besarnya jumlah permintaan kebutuhan bahan
baku utama (semen, mill, dan benang som) untuk proses produksi berikut
dengan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan dan pengendalian
persediaan bahan baku serta waktu tunggu pengadaan bahan baku.
3.2.Sumber Data
Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data perencanaan
kebutuhan bahan baku. terdiri data primer dan data sekunder.
1. Data primer
Yaitu data yang diperoleh secara langsung dari obyek yang diteliti. Data ini
diperoleh dengan metode wawancara dan mengadakan pengamatan langsung
ke obyek penelitian guna memperoleh dan mengetahui kejadian yang
sesungguhnya di lapangan.
2. Data Sekunder
Data sekunder Yaitu data yang diperoleh dengan mencatat data dan informasi dari
laporan-laporan perusahaan yang ada. Data perusahaan yang dibutuhkan dalam
penelitian ini adalah: data produksi, data penjualan, data kebutuhan bahan
baku, data lead time, data harga bahan baku

3.3.Metode Pengumpulan Data


Adapun metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Studi Pustaka
a.Buku-buku, adalah pengumpulan data-data yang berasal dari literature,
buku-buku perpustakaan maupun dari referensi lainya
b.Jurnal, adalah pengumpulan data-data yang terdiri dari diskripsi maupun
laporan mengenai data yang akan ditulis dengan mempertimbangkan
ketelitian dan kebenarannya.
c.Internet, adalah pengumpulan data-data melalui program-program
computer yang berbasis internet guna mengetahui perkembangan
informasi sehingga data yang berhubungan dengan skripsi ini dapat
diakses
2. Observasi
Yaitu pengumpulan data dengan cara melakukan pengamatan dan
pencatatan untuk melengkapi data yang diperlukan dalam penelitian Metode
observasi disini dimaksudkan untuk melakukan pengamatan dan pencatatan
dengan sistematika terhadap bahan baku yang dibutuhkan dalam produksi.
Adapun data yang dibutuhkan yaitu:
a. Data umum perusahaan
b. Data penjualan selama tahun 2010.
c. Data bahan baku yang digunakan dan jenis produk yang dihasilkan.
d. Data kebutuhan bahan baku semen, mill dan benang som selama
tahun 2010.
e. Data biaya yang dikeluarkan dalam mengelolah persediaan
persediaan yang terdiri dari biaya pesan, biaya pembelian, biaya
simpan dan biaya kekurangan persediaan.
f. Data waktu tunggu (lead time) yang dibutuhkan dalam pemesanan
bahan baku.

3. Interview
Interview/Wawancara dilakukan dengan mengajukan pertanyaan-pertanyan
secara langsung kepada pihak-pihak yang berhubungan dengan data yang
dibutuhkan.
3.4.Pengolahan Data
Pada tahap pengolahan data ini, data-data yang telah didapatkan kemudian
diolah dengan metode yang telah ditetapkan sehingga didapatkan pemecahan
masalah yang dihadapi.
Langkah-langkah pada tahap ini yaitu:
a. Meramalkan penjualan produk menggunakan QS 3.0
Untuk merencanakan jumlah produksi pada periode berikutnya,
biasanya dimulai dengan melakukan peramalan jumlah penjualan
untuk periode mendatang.
Pada penelitian peramalan penjualan dilakukan dengan bantuan
Software QS 3.0. Setelah data jumlah penjualan selama 12 bulan
periode diplotkan dan ditentukan pola datanya, maka ditentukan
metode peramalan yang sesuai dengan karakteristik pola data yang ada.
Adapun langkah-langkah dalam peramalan ini adalah :
a) Memplotkan data historis kedalam diagram pancar
Dimaksudkan untuk memperoleh pola data dari penjualan produk.
Dari diagram pencar dapat diketahui pola data apakah trend,
horisontal, musiman, siklus.
b) Pemilihan metode peramalan yang sesuai dengan pola data.
Setelah mengetahui pola data dapat dipilih metode peramalan yang
sesuai. Metode peramalan yang digunakan adalah time series.
c) Perhitungan peramalan berdasarkan metode yang terpilih
dengan menggunakan Software QS 3.0 Pemilihan peramalan
terbaik

dengan

menentukan

MSD

terkecil

dan

untuk

menentukan peramalan terakurat untuk 12 bulan periode


mendatang.

b. Memperkirakan besarnya kebutuhan bahan baku utama berdasarkan


peramalan penjualan produk
c. Menentukan basarnya jumlah pemesanan optimal dan reorder point
dengan menggunakan metode continuos review system
=

Rumusreorder =+point:

2 [

d. Menentukan jumlah persediaan pengaman = (safty stock)

e. Menentukan waktu periodik pemeriksaan bahan baku dan besarnya


target persediaan dengan menggunakan metode periodic review

system Dan
=

( + )

=
+

pengendalian persediaan.

= ( + )+
f. Menentukan total biaya
g. Metode hybrid system adalah sebuah metode pengendalian persediaan
campuran antara metode sistem Q dan sistem P. Hybrid System
mempunyai reorder point untuk tingkat persediaan minimum dan
target persediaan untuk tingkat persediaan maksimum. Pada saat
pemeriksaan periodik dilakukan tidak akan ada pemesanan apabila
posisi persediaan masih diatas tingkat persediaan minimum atau
reorder point, tetapi jika tingkat persediaan berada dibawah tingkat
minimum maka pemesanan dilakukan untuk menaikan tingkat
maksimum persediaan, yaitu target persediaan

3.5.Analisis Dan Pembahasan


Berdasarkan Hasil pengolahan data diperoleh parameter-parameter yang
digunakan dalam perencanaan pengendalian persedian bahan baku. Lalu akan
dihitung seberapa besar perbedaan keuntungan antara perencanaan pemesanan
bahan baku tanpa menerapkan metode hybrid sistem dengan yang menerapkan
metode hybrid. Dengan di perolehnya jumlah perencanaan pemesanan bahan
baku yang optimal maka diharapkan persoalan pemesan bahan baku sesuai
dapat teratasi dan dapat memenuhi permintaan pasar.
Adapun analisi hybrid system digunakan untuk mengoptimalkan
kekurangan metode Continuous Review System dan metode Periodic Review
System dan memaksimalkan kelebihan kedua system tersebut dan hasilnya
dapat digunakan untuk pengambialan keputusan manajemen.
3.6.Kesimpulan Dan Saran
Berisikan Hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan kemudian
dituangkan dalam kesimpulan dan saran-saran mengenai penelitian yang telah
dilakukan yang nantinya dapat menjadi bahan pertimbangan bagi pihak
perusahaan.

3.7.Kerangka Penelitian
Mulai
Studi Pendahuluan
Studi Pustaka
Perumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data
Identifikasi Pola Data Historis
Melakukan Peramalan
Metode Continuos Review System
Metode Periodic Review System
Metode Hybrid System
Analisis Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran

Selesaia

Gambar 3.1 Kerangka penelitian

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan diuraikan secara rinci data-data yang diperlukan
dalam penelitian ini. Selanjutnya setelah data-data dikumpulkan, maka
dilakukan pengolahan data.
4.1.

Data Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah Dan Perkembangan UD Permata Mulya


Perusahaan ini merupakan perusahaan perseorangan milik bapak Drs. Budi
Sulistyo, pada tahun 2005 dengan nama UD Permata Mulya pada saat itu
perusahaan UD Permata Mulya sejenis dengan indutri kecil yang bergerak di
bidang pembuatan eternit atau langit-langit rumah yang dimana tempat proses
produksi masih semi permanen, hingga pertengahan tahun 2006 barulah tempat
proses produksi bersifat permanen.
Sampai saat ini UD Permata Mulya mempunyai 6 orang karyawan tetap ,
yang di dalamnya termasuk staff kantor
4.1.2. Lokasi Perusahaan
Dalam mendirikan perusahaan, biasanya timbul berbagai permasalahan
yang sangat kompleks. Salah satu diantaranya adalah penentuan letak geografis
dari perusahaan mempunyai tujuan agar perusahaan dapat mempertahankan
kontinuitas usahanya dalam jangka panjang, begitu juga semua aktifitas dapat
berjalan dengan lancar sesuai dengan tujuan. Seperti halnya UD Permata Mulya
yang berada didesa karangnongko, urutsewu, ampel, Boyolali. Lokasi tersebut
merupakan milik sendiri.
1.

Aspek historis

Di daerah tersebut sudah sejak jaman dahulu dikenal industri terutama industri
pembuatan mebel, sehingga bapak Drs Budi Sulistyo memutuskan untuk
mendirikan perusahaan pembuatan eternit di karenakan belum terdapat
pesaing.

2.

Aspek tenaga kerja

Kebutuhan tenaga kerja yang terampil dan cakap dapat dipenuhi dari daerah
sekitar, hal ini di karenakan masyarakat sudah terbiasa dalam melaksanakan
pekerjaan dengan sistem borongan
3.

Aspek bahan baku

Sumber bahan baku, khususnya mill (tepung batu gamping/batu kapur) dapat
diperoleh dari pabrik penggilingan batu kapur di wilayah Banyumas. Sumber
bahan baku benang som adalah dari pabrik-pabrik pembuatan pakaian
berbahan jins, atau dapat langsung memesan ke Solo. Sedangkan bahan baku
semen diperoleh dari perwakilan supplier di daerah atau pedagang yang dapat
ditemui Boyolali
4.

Aspek transportasi

Letak perusahaan UD Permata Mulya yang terletak dipinggir jalan raya solo
boyolali sehingga mendatangkan kemudahan dalam melakukan aktifitas
bongkar muat bahan baku dan pemesaran.
4.1.3. Sistem Produksi
4.1.3.1.Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk membuat campuran eternit terdiri
dari:
1.

Semen merupakan bahan utama yang berfungsi sebagai perekat adonan.

2.

Mill merupakan bahan utama yang berfungsi sebagai perekat.

3.

Benang som sebagai bahan baku utama sebagai tulangan eternit.

4.

Selain bahan baku utama digunakan juga bahan baku pembantu seperti
minyak tanah yang bertujuan agar adonan tidak lengket selanjutnya
ditambahkan air agar adonan cepet mengeras. Untuk memenuhi kebutuhan
bahan baku utama, perusahaan memperolehnya dari pemasok lokal.

4.1.3.2.Mesin Dan Peralatan Produksi


Mesin dan peralatan produksi yang digunakan UD Permata Mulya di
dalam proses produksi adalah :
1.

Dua unit mesin mixer yang berfungsi sebagai pencampur adonan

2.

Kasut (peralatan adonan dalam cetakan) sebanyak 19 buah

3.

Dua unit timbangan

4.

Satu buah drum penampungan minyak tanah kapasitas 200 liter

5.

Peralatan pengemasan seperti gergaji, palu.

6.

Karung goni sebagai penutup cetakan sebelum dilakukan pengepresan

7.

Karpet bantalan yang berfungsi sebagai pelapis karung goni

8.

Sekop 3 buah, cangkul 3 buah yang berfungsi sebagai alat pencampur adonan

9.

Gerobak dorong 2 unit.

10. Meja tempat cetakan besar dan mesin pengepres sebanyak 3 unit
4.1.3.3.Gambaran Umum proses Produksi
UD Permata Mulya merupakan perusahaan manufaktur yang kegiatannya
adalah mengolah bahan baku menjadi produk jadi. Proses produksi yang
dijalankan perusahaan adalah make to stock yaitu produksi dilakukan untuk
memenuhi persediaan perusahaan. Pada industri proses produksi eternit untuk
mendapatkan produk yang berkualitas baik. Memerlukan bahan-bahan baku yang
berkualitas. Bahan tersebut antara lain:
1.

Bahan baku mill (tepung batu kapur) yang bagus adalah tidak mengandung
campuran bahan pengotor (tanah/pasir), berwarna putih (cerah) dan kering

2.

Bahan benang yang digunakan tidak menimbulkan efek warna pada produk
akhir. Benang som dari bahan jins relatif lebih bagus dibandingkan bahan
katun

3.

Bahan semen yang digunakan adalah semen Portland sebagai mana yang
biasa digunakan untuk bahan bangunan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus.

Dalam satu kali pembuatan adonan dibutuhkan semen sebanyak 3,82 sak
(191 kg), mill sebanyak 9,3 sak (232 kg) dan benang som sebanyak 18 kg. Satu
adonan ini nantinya dapat menghasilkan sebanyak 150 lembar eternit. Adapun
proses produksi pada perusahaan ini disebut dengan proses pembuatan eternit.
Dalam proses pembuatan eternit meliputi beberapa tahapan yaitu:
1.

Penyiapan bahan.

Dengan menimbang ketiga bahan baku, Untuk satu adonan diperlukan bahan
semen sebanyak 3,82 sak (191 kg), mill sebanyak 9,3 sak (232 kg) dan
benang som sebanyak 18 kg.
2.

Penyiapan cetakan

Penyiapan cetakan dilakukan dengan dengan mengolesi cetakan dengan oli bekas.
Pengolesan ini dilakukan agar adonan tidak lengket dan mudah melepaskan
hasinya dari cetakan.
3.

Pencampuran secara kering

Ketiga bahan baku terlebih dahulu dicampur secara kering sampai merata dengan
tujuan agar tahap selanjutnya menjadi lebih mudah.
4.

Pencampuran secara basah

Setelah bahan baku tercampur dengan rata barulah dilakukan penambahan air agar
menjadi adonan yang siap untuk dicetak.
5.

Pencetakan

Pencetakan dilakukan di atas cetakan yang sudah disiapkan di atas meja. Proses
pencetakan diawali dengan meratakan adonan di atas cetakan. Setelah adonan
rata di atas cetakan kemudian dilapisi dengan karung goni.
6.

Pengeperesan

Selanjutnya dilakukan pengeperesan dengan menggunakan silinder agar cetakan


menjadi padat.
7.

Pengerasan tahap satu

Proses pengerasan awal dilakukan dengan meletakan eternit hasil keatas lengser.
Pengerasan diatas lengser ini dilakukan dengan cara ditumpuk selama satu
hari, dan dilakukan penyiraman dengan air sebanyak 3 kali.
8.

Pengerasan tahap dua

Eternit kemudian dikeluarkan dari lengser. Proses selanjutnya dilakukan


pengerasan lanjutan, dengan cara direndam didalam air selama 3 hari.
9.

Inspeksi

Tahap pengerjaan akhir ini dilakukan dengan tahapan sebagai berikut: melepaskan
eternit dari cetakan, kemudian dilakukan pemeriksaan dan penghalusan sudutsudut dan permukaan. Bila terdapat produk yang cacat dan masih bisa
diperbaiki, misalnya cacat retak dan cacat lubang, dapat diperbaiki dengan
menambahkan lapisan semen.
10. Pengemasan
Proses pengemasan dilakukan dengan menggunakan bahan kemasan dari kayu
albasia. Pada bagian siku diberi penguat dengan menggunakan plat seng.
Dalam satu kemasan berisi sepuluh lembar eternit. Pada kemasan dilakukan
pelabelan yang berisi informasi nama pemesan dan jenis produk (polos/motif)
11. Penyimpanan
Setelah itu eternit diletakkan ditempat penyimpanan
4.1.3.4. Peta Proses Produksi
Peta proses produksi pada perusahaan ini tertera pada gambar 4.1

Sumber:data Perusahaan
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi

4.2. Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh UD Permata Mulya berupa eternit
atau langit-langit rumah baik dengan motif dan polos dengan ukuran 1x1m
4.3. Daerah Pemasaran
Daerah pemasaran produk eternit produksi UD Permata Mulya tidak hanya
berasal dari wilayah Boyolali saja tetapi juga berasal dari kabupaten lain seperti
Semarang, Yogyakarta, Solo, Klaten, dan Salatiga.
4.4. Data Penjualan
Data penjualan produk berupa eternit atau langit-langit rumah pada
tahun 2010 dapat dilihat pada tabel 4.1 berikut ini:
Tabel 4.1 Data Penjualan Produk Tahun 2010
Bulan

Jumlah Penjualan Produk


Eternit (Lembar)

Januari

3.500

Februari

3.500

Maret

4.000

April

4.500

Mei

4.700

Juni

4.600

Juli

4.800

Agustus

4.500

September

4.650

Oktober

4.800

November

4.800

Desember

5.000

Jumlah
Sumber : data Perusahaan

53.350

4.5. Data Produksi


Data proses produksi eternit pada tahun 2010 dapat dilihat pada tabel 4.2
berikut ini:
Tabel 4.2 Data Produksi Tahun 2010
Bulan

Jumlah Produksi
Eternit (Lembar)

Januari

4.000

Februari

4.200

Maret

4.400

April

4.500

Mei

5.000

Juni

5.000

Juli

5.000

Agustus

4.900

September

5.000

Oktober

5.100

November

4.300

Desember

5.500

Jumlah

56.900

Sumber: data Perusahaan


Data pada tabel 4.2 diatas diperlukan untuk memperkirakan besarnya
kebutuhan semen, mill, dan benang som yang akan digunakan dalam proses
produksi pada tahun berikutnya, yaitu dengan membandingkan besarnya
produksi dengan jumlah bahan baku yang digunakan dalam periode yang sama.
4.6. Data Kebutuhan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi untuk memproduksi
eternit atau langit-langit rumah pada tahun 2010 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.3 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Sak
Jumlah Kebutuhan Bahan Baku
Bulan

Semen
(sak)

Mill
(sak)

Benang
Som
(kg)

Januari

100,00

250,00

480,00

Februari

105,00

262,50

504,00

Maret

110,00

275,00

528,00

April

112,50

281,25

540,00

Mei

125,00

312,50

600,00

Juni

125,00

312,50

600,00

Juli

125,00

312,50

600,00

Agustus

122,50

275,00

588,00

September

125,00

312,50

600,00

Oktober

127,50

318,50

612,00

November

132,50

265,00

520,00

Desember

137,50

343,75

660,00

1.447,50

3.521,00

6.832,00

120,63

293,42

569,33

Jumlah
Rata-Rata

Sumber: data Perusahaan


1 sak semen = 50 kg
1 sak mill = 25 kg
Sumber : Data Perusahaan
Tabel 4.4 Data Kebutuhan Bahan Baku Tahun 2010 Dalam Satuan Kg

Jumlah Kebutuhan Bahan Baku


Bulan

Semen
(kg)

Mill (kg) Benang Som


(kg)

Januari

5.000,00

6.250,00

480,00

Februari

5.250,00

6.562,50

504,00

Maret

5.500,00

6.875,00

528,00

April

5.625,00

7.031,25

540,00

Mei

6.250,00

7.812,50

600,00

Juni

6.250,00

7.812,50

600,00

Juli

6.250,00

7.812,50

600,00

Agustus

6.125,00

6.875,00

588,00

September

6.250,00

7.812,50

600,00

Oktober

6.375,00

7.962,50

612,00

November

6.625,00

6.625,00

520,00

Desember

6.875,00

8.593,75

660,00

Jumlah

72.375,00 88.025,00

Rata-Rata

6.031,25

7.335,42

6.832,00
569,33

Sumber: data diolah


Perbandingan Rata-Rata Bahan Baku Dengan Jumlah Produksi Eternit.
1.

Semen

Perbandingan rata-rata bahan baku berupa semen dengan jumlah produksi eternit
dalam satu1447,5tahun sak dalah :

2.

56.900 unit

= 0,03 sak/unit atau sama dengan 1,27 kg/unit


Mill

Perbandingan rata-rata antara bahan baku berupa mill dengan jumlah produksi
eternit dalam3.521,00satu sak thun adalah:

56.900 unit

0,06 sak/unit atau sama dengan 1,55 kg/unit


Benang Som
=

3.

Perbandingan rata-rata antara bahan baku berupa benang som dengan jumlah
produksi eternit6.832dalamkg satu tahun adalah:

56.900 unit =
0,12 kg

Dari perbandingan tersebut dapat diketahui bahwa untuk memproduksi

satu lembar eternit diperlukan rata-rata 1,27 kg semen, dan untuk memproduksi
satu lembar eternit diperlukan rata-rata 1,55 kg mill sementara untuk
memproduksi satu lembar eternit dibutuhkan rata-rata 0,12 kg benang som.
4.7. Data Lead Time
Waktu tunggu pemesanan bahan baku sampai waktu datangnya bahan
baku ke pemesan. Berikut adalah waktu lead time untuk setiap bahan baku
produksi eternit:
Tabel 4.5 Data Lead Time Tahun 2010
Lead Time

Bulan
Semen (hari)

Mill (hari)

Benang Som (hari)

Januari

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah

21

30

23

Sumber : data Perusahaan


Tabel 4.6 Pengolahan Lead Time Tahun 2010
Lead Time
Bulan

Semen (hari)

Mill (hari)

X1
4

Benang Som (hari)


2

X2
2

X2
4

X3
2

X3
4

Januari

X1
2

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah ()

21

45

30

78

23

49

)
441
Sumber : data diolah

900

529

Berdasarkan data tabel diatas dapat diketahui:


(Semen)
2

(Semen )
(Semen)

(Mill)

= 21
2

= 45

(Mill) = 30

= 441

(Mill )

= 78

(Som)= 23

= 900

2
2
2
(Som )
(Som)
= 49 1
= 529
1. Lead Time rata-rata pembelian semen ( ) adalah

=2

hari, dibulatkan menjadi 2 hari atau 0,07 bulan

penlitian ini 1 bulan = 30 hari

Asumsi dalam
Standar deviasi lead time-nya (L) adalah:
= 1,75

semen

() )

12(45) (441)

=
12(12 1)

=
Lead Time

99
132

= 0,87

hari, dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan


rata-rata pembelian mill ( ) adalah

2.

30

Standar deviasi

= 2,5

mill

mill

12

x L( x)

hari atau 0,08 bulan


lead time-nya ( ) adalah:
=

12(78) (900)

hari,12(12

= 0,52

Lead Time

1)

1)

dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan


L

23

3. rata-rata pembelian benang som ( ) adalah benang som =

12

= 1,9 hari, dibulatkan menjadi 2 hari atau 0,07 bulan

Standar deviasi lead time-nya (L) adalah:


x

benang som =

( x)
(

1)

12(49) (529)

=
12(12 1)

59

=
132

= 0,67 hari, dibulatkan menjadi 1 hari atau 0,03 bulan


4.8. Biaya-Biaya Persediaan

4.8.1. Biaya Pemesanan


Berdasarkan informasi dari UD Permata Mulya, biaya pemesanan bahan baku
terdiri dari biaya telpon dan administrasi. Untuk menghitung besarnya biaya
telepon dibutuhkan tarif dasar telepon. Berikut adalah tarif dasar dari PT Telkom
(http://www.telkom.co.id/)
Tabel 4.7 Tarif Telkom PT Telkom
No
Tujuan
1 Lokal
2 SLJJ ZONA 1
3 SLJJ ZONA 11
Sumber : PT Telkom

Jarak
0 - 30 KM
> 30 - 200 KM
> 200 - 500 KM

Tarif Telkom
Rp 300
Rp 1.770
Rp 2.100

Waktu Rata-Rata yang dibutuhkan dalam pemesanan bahan baku.


Lama waktu menelpon
Pemesanan : 10 menit
Cek kedatangan barang : 8 menit
Lain-lain : 8 menit
Jumlah : 26 menit

Perhitungan biaya telpon sebagai berikut:


1. Pemesan bahan semen
Lama waktu pemesanan = 4 menit
Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = 3 menit
Lama waktu lain- lain = 3menit
Total waktu pemesanan = 10 menit
Total biaya telpon dalam sekali pesan = 10 menit x Rp 300/menit
= Rp 3.000,2. Pemesanan bahan mill
Lama waktu pemesanan = 3 menit
Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = 3 menit
Lama waktu lain- lain = 2menit
Total waktu pemesanan = 8 menit
Total biaya telpon dalam sekali pesan = 8 menit x Rp 2100/menit
= Rp 16.800,3. Pemesanan bahan benang som
Lama waktu pemesanan = 3 menit
Lama waktu melakukan pengecekan kedatangan barang = 2menit
Lama waktu lain- lain = 2 menit
Total waktu pemesanan = 7 menit
Total biaya telpon dalam sekali pesan = 7 menit x Rp 300/menit
= Rp 2.100,Perhitungan biaya administrasi
1.

Biaya administrasi bahan baku semen sebesar Rp.30.000,- yang digunakan


untuk keperluan mengadmnistrasi persediaan barang yang ada baik pada saat
pemesanan, penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang dari,
ke dan didalam tempat penyimpanan.

2. Biaya administrasi bahan baku mill sebesar Rp 24.500,- yang digunakan untuk
keperluan admnistrasi persediaan barang yang ada baik pada saat pemesanan,
penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang dari, ke, dan
didalam tempat penyimpanan.

3. Biaya administrasi bahan baku benang som sebesar Rp 5.400,- yang


digunakan untuk keperluan admnistrasi persediaan barang yang ada baik pada
saat pemesanan, penerimaan barang dan biaya untuk memindahkan barang
dari, ke, dan didalam tempat penyimpanan
Tabel 4.8 Data Biaya Pemesanan
o

an Baku

Telpon

en

Rp

Administrasi

3.000,-

Total

Rp

30.000,-

Rp

33.000,-

Rp 16.800,-

Rp

24.500,-

Rp 41.000,-

ang Som

Rp

2.100,-

Rp

5.400,-

Rp

7.500,-

lah

Rp

21.900,-

Rp

59.900,-

Rp

81.500,-

Sumber: data Perusahaan


4.8.2.Biaya Pembelian
Biaya pembelian adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan suatu
produk yang besarnya biaya ini tergantung pada jumlah produk dan harga satuan.
Tabel 4.9 Data Harga Bahan Baku Tahun 2010
Jumlah Kebutuhan Bahan Baku
Bulan

Semen

Mill

Benang Som

Jumlah (kg)

Harga (Rp)

Jumlah (kg)

Harga (Rp)

Jumlah (kg) Harga (Rp)

anuari

5.000,00

4.750.000

6.250,00

4.375.000

480,00

420.000

Februari

5.250,00

4.987.500

6.562,50

4.593.750

504,00

441.000

Maret

5.500,00

5.225.000

6.875,00

4.812.500

528,00

462.000

April

5.625,00

5.343.750

7.031,25

4.921.875

540,00

472.500

Mei

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

uni

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

uli

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Agustus

6.125,00

5.818.750

6.875,00

4.812.500

588,00

514.500

September

6.250,00

5.937.500

7.812,50

5.468.750

600,00

525.000

Oktober

6.375,00

6.056.250

7.962,50

5.573.750

612,00

535.500

November

6.625,00

6.293.750

6.625,00

4.637.500

520,00

455.000

Desember

6.875,00

6.531.250

8.593,75

6.015.625

660,00

577.500

Jumlah

72.375,00

68.756.250

88.025,00

61.617.500

6.832,00

5.978.000

Sumber: data Perusahaan


Dari data tabel 4.9 dapat ditentukan harga-harga bahan baku untuk produk
eternit adalah:
1. Harga rata-rata Total bhan Harga baku Bahansemen BakuPriceSemen(P)adalah

Jumlah Semen yang Dipakai Dalam Proses Produksi

72.375,00

68.756.250

= Rp 950,-/kg

2. Harga rata-rata Total bhan Harga baku BahanmillPriceBaku(P)Mill adalah

Jumlah Mill yang Dipakai Dalam Proses Produksi

88.025,00

Rp 61.617.500

= Rp 700,-/kg

3. Harga rata-rata Total bhan Harga baku Bahanbenang BakusomBenangPrice(P)Somadalah

Jumlah Benang Som yang Dipakai Dalam Proses Produksi

6.832,00

5.978.00

= Rp 875,-/kg

4.8.3. Biaya Penyimpanan


Biaya penyimpanan terdiri atas biaya tenaga kerja, biaya pemakaian listrik
dan biaya gudang. Berdasarkan informasi perusahaan, berikut adalah rincian biaya
penyimpanan:
1. Biaya Gudang
Pada UD Permata Mulya gudang merupakan bangunan milik sendiri maka
biaya gudang adalah biaya depresiasi bangunan. Berdasarkan data dari
perusahaan biaya pembangunan gudang adalah sebesar Rp 16.700.000,-.
umur pakai bangunan adalah selama 50 tahun. Dengan nilai sisa bangunan
setelah 50 tahun diasumsikan 0 rupiah (habis), adapun perhitungan biaya

depresiasi gudang menggunakan metode garis lurus (straight line atau SL),
dengan perhitungan

PS

sebagai berikut:

Depresiasi

=
=

Rp 16.700.000 0

50

= 334.000, /tahun

Dimana:

P = Biaya bangun gudang


S = Nilai sisa
N = masa pakai
2. Biaya Tenaga Kerja Gudang
Tenaga kerja yang dipekerjakan pada UD Permata Mulya pada bagian gudang
adalah sebanyak 1 orang pekerja dengan upah sebesar Rp 300.000
Biaya

perbulan

tenaga kerja = . 300.000, /bulan = .


3600.000, /tahun

3. Biaya Pemakaian Listrik

Berdasarkan data tahun 2010 pemakaian listrik yang digunakan untuk


operasional gudang adalah 2 buah lampu dengan daya 23 watt, jam
operasional lampu 13 jam dan biaya listrik 1 kwh sebesar Rp 350. Jadi
biaya pemakaian listrik adalah sebesar:
BiayaJumlah pemakaian Lampu listrikxDaya

1 Kwh

x Hari Kerja x Waktu Pemakaian x Beban Tiap Kwh =


1000 Watt

2Lampu X 23 Watt

Biaya pemakaian listrik = . 6.279, /bulan =


75.348, /tahun

X 30 Hari X 13 Jam X Rp. 350

Berdasarkan hasil perhitungan di atas total biaya penyimpanan bahan baku per
tahun adalah:
Total biaya penyimpanan

= biaya gudang + Biaya tenaga kerja +biaya listrik


= Rp 334.000,- + Rp 3600.000,- + Rp 75.348,= Rp 4.009.348,-/ tahun

Adapun perhitungan biaya penyimpanan dapat dihitung berdasarkan


prosentase jumlah masing-masing bahan baku. Disini diasumsikan jika bahan
baku yang disimpan hanya semen, mill dan benang som serta dipergunakan satuan
berat untuk menghitung biaya penyimpanan. Pada tahun 2010 bahan baku yang
dipergunakan selama tahun 2010, bahan baku semen adalah 72.375 kg, bahan
baku mill adalah 88.025 kg dan bahan baku benang som adalah 6.832 kg dengan
jumlah bahan baku total adalah sebesar 167.323 kg. Dengan demikian,
perhitungan persentase bahan baku pada tahun 2010 adalah sebagai berikut:
1. Persentase BahanbakuBaku semenSemen

Semen =

2.

=
=
Persentase bahanBahbakunBakumill Mill

Mill =

total bahan baku

167.323

72.375

43,28%

100%

100%

100%

88.025

167.323

52,64%Total

100%
bahan baku

3. Persentase Bahan Baku Bena Som


Bahan baku benang som

Benang som =

total bahan baku

100%

6.832

167.323

100%

= 4,09%

Dengan menggunakan persentase bahan baku di atas dapat dihitung biaya


penyimpanan bahan baku, adalah sebagai berikut:

1.

Biaya
penyimpanan rataBiaya-ratapenyimpananbahanbaku semen%semen
penyimpanan =
kebutuhan bahan baku semen
=

2.

Biaya

43,28% 4.009.348, /tahun 72.375

. 23,97, /

Biaya penyimpanan rata biaya-ratapenyimpananbahanbkumill%mill Biaya penyimpanan = kebutuhan bahan baku


mill
=

52,64% Rp 4.009.348, /tahun 88.025kg

= Rp. 23,97, /kg


3.

Biaya penyimpanan rata Biaya-ratapenyimpananbahanbkubenang %benangsom som

Biaya penyimpanan =

kebutuhan bahan baku benang som

4,09% Rp 4.009.348, /tahun 6.832 kg

= Rp. 23,97, /kg

4.8.4.Biaya Kekurangan Persediaan


Menurut perusahaan, biaya kekurangan persediaan dihitung berdasarkan rencana
produksi yang tidak tercapai, dengan persentase nilai biaya bahan baku.
Adapun rencana produksi yang tidak tercapai dapat dilihat pada tabel dibawah
ini:

Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli

Tabel 4.10 Data Rencana Produksi Eternit Tahun 2010


Produksi
Tidak
Rencana Produksi
Jumlah Produksi
Tercapai
(Lembar)
(Lembar)
(Lembar)
4.500
4.000
500
4.500
4.200
300
4.800
4.400
400
4.800
4.500
300
5.000
5.000
0
5.000
5.000
0
5.000
5.000
0

Agustus
5.000
September
5.000
Oktober
5.300
November
5.500
Desember
5.500
Jumlah
59.900
Sumber : data Perusahaan

4.900
5.000
5.100
4.300
5.500
56.900

100
0
200
1.200
0
3.000

Berdasarkan pada Tabel 4.12, pada tahun 2010 rencana produksi


eternit yang tidak tercapai adalah sebesar 3.000 lembar atau senilai Rp.
18.000.000,-. Dari nilai rencana produksi yang tidak tercapai dapat ditentukan
besarnya biaya kekurangan persediaan, yaitu:
1.

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku semen adalah:

Prosentase Biaya Semen:

(kebutuhan bahan baku semen ) (Harga semen)

(Harga jual produk)

= 20,14%

100% =

Rp. 6.000

(1.27kg) (Rp950/kg)

100%

Biaya Kekurangan Semen = 20,14 % x Rp . 18.000.000,= Rp. 3.625.109,84


Jadi biaya kekurangan persediaan per unit untuk semen ( ) adalah:
Biaya kekurangan persedian

Kebutuhan bahan baku


Rp. 3.625.109,84

72.375 kg

= Rp. 50,09/kg

2.
Prosentase Biaya Mill

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku mill adalah:


(Kebutuhan bahan baku) (Harga mill)

(Harga jual produk)

100% =

Rp. 6.000

(1.55kg)(Rp700/kg)

100%

Biaya

= 18,05%
Kekurangan Mill
= 18,05 % x Rp . 18.000.000,= Rp. 3,248.725,83
Biaya kekurangan persediaan

Jadi biaya kekurangan pers diaan per unit untuk mill (C ) adalah:

kebutuhan bahan baku


Rp. 3.248.725,83

88.025,00kg

= Rp. 36,91/kg

3.
Prosentase Biaya

Biaya kekurangan persediaan untuk bahan baku benang som adalah:


(Kebutuhan

Benang Som
Bahan Baku Som)x(Harga Benang Som)

(Harga Jual Produk)


6.000

x100%

= (0,12 )( 875,00/ ) 100% = 1,75%

Biaya Kekurangan Benang som = 1,75 % x Rp . 18.000.000,= Rp. 315.184,53


Jadi biaya kekurangan persediaanBiayaperkekuranganunittukBenang persediaan som (C ) adalah:

4.9. Pengolahan Data

C=

Kebutuhan bahan baku

u =

6.832,00
= Rp. 46,13/kg

Rp. 315.184,53

4.9.1.Peramalan Permintaan Produk


Kegiatan produksi pada dasarnya untuk memenuhi permintaan konsumen
terhadap produk yang dihasilkan. Dengan demikian kemampuan kapasitas
produksi seharusnya mampu memenuhi kebutuhan konsumen. Perusahaan perlu
memperkirakan tingkat kebutuhan bahan baku sehingga akan memberikan
kemudahan dalam perencanaan produksi. Besarnya tingkat kebutuhan bahan baku

untuk periode men datang dapat diperkirakan dari peramalan permintaan


konsumen terhadap produk yang dihasilkan. Dari hasil peramalan tersebut
kemudian dihitung p erkiraan kebutuhan bahan baku untuk periode yang sama.
Adapun langkah-lang kah peramalan penjualan adalah sebagai beri kut.

Data Produksi 2010


6000
4000
2000
0
Januari

uari Feb Maret April Mei Juni Juli


stus Agu September OktoberNovemberDesem
ber

Data Produ
ksi 2010

Gambar 4.2. Pola Data Historis Produksi Eternit Tahun 2010


Berdasarkan plot data historis pada gambar 4.1 maka diketahui bahwa
permintaan konsumen terhadap produk tersebut termasuk dalam jenis pola data
trend atau memiliki kecenderungan. Jadi metode yang sesuai untuk pola data trend
adalah sebagai beriku t:
1.

Moving Average With Linear Trend

2.

Single Ex ponential Smoothing With Linear Trend

3.

Double E xponential Smoothing With Linear Trend

4.

Linear Regression

Setelah dila kukan pengolahan data dengan menggunakan keempat


metode di atas maka dapat dibuat rekapitulasi perhitungan seperti pada tabel di
bawah ini:
Tabel 4.11 Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit
O

Metode Peramalan

MAD

MSD

ving Average W ith Linear Trend

206,25

50.937,50

gle Exponentia l With Linear Trend

144,59

32.415,52

ble Exponenti al With Linear Trend

151,38

32.625,17

ear Regression

182,55

50.933,29

Sumber: data Diolah


Berdasarkan MSD terkecil maka metode terpilih adalah dengan
menggunakan metode Single Exponential With Linear Trend dengan nilai MSD
sebesar 32.415,52 serta nilai MAD nya sebesar 144,59 dengan nilai peramalan
enam bulan kedepan seperti pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.12 Hasil Peramalan metode Single Exponential With Linear Trend
Periode

Nilai produksi
(actual)

F(t)

T(t)

Peramalan

Eror

4000

4000

4200

4199.881

36.86258

4000

-200

4400

4399.903

66.95281

4236.744

-163.2559

4500

4499.98

73.06168

4466.856

-33.14404

5000

4999.747

151.7555

4573.042

-426.958

5000

5000.09

123.8317

5151.502

151.502

5000

5000.074

100.9914

5123.921

123.9214

4900

4900.119

63.93247

5101.065

201.0649

5000

4999.979

70.5582

4964.052

-35.94824

10

5100

5099.982

75.98864

5070.537

-29.46338

11

5300

5299.926

98.84875

5175.971

-124.0288

12

5500

5499.94

117.5058

5398.775

-101.2251

13

5617.446

14

5734.952

15

5852.458

16

5969.963

17

6087.469

18

6204.975

19

6322.481

20

6439.987

21

6557.493

22

6674.999

23

6792.504

24

6910.01

Sumber : data Diolah


MAD = 144.59
MSD = 32415.52
2
R
= 76
Alpha = 99941
Beta = 18442

Tabel 4.13 Hasil Ramalan Produksi Dua Belas Bulan Kedepan


Bulan

Hasil Peramalan
(Lembar)

Januari

5.617

Februari

5.735

Maret

5.852

April

5.970

Mei

6.087

Juni

6.205

Juli

6.322

Agustus

6.440

September

6.557

Oktober

6.675

November

6.793

Desember

6.910

Jumlah

75.163

Sumber: data Diolah


Dari hasil peramalan produksi tersebut dapat di ketahui peramalan ke
butuhan bahan baku tiap bulan selama 12 bulan kedepan dengan menggunakan
perbandingan rata-rata bahan baku dengan jumlah produksi produk eternit.
Adapun data peramalan kebutuhan bahan baku eternit yang berupa semen, mill
dan benang som dapat dilihat pada tabel 4.16.
4.9.2. Perkiraan Bahan Baku
1lembar eternit membutuhkan 1,27 kg semen, 1,55 kg mill, dan 0,12 kg
benang som guna memenuhi kebutuhan untuk produksi, jumlah produksi pada
bulan januari 5.617 lembar
1. Semen (1 lembar eternit membutuhkan 1,27
kg ) Kebutuhan semen = 5.617 x 1,27 kg
= 7.144,65
2. Mill (1 lembar eternit membutuhan 1,55 kg )
Kebutuhan Mill = 5.617 x 1,55 kg
= 8.689,57
3. Benang som (1lembar eternit membutuhkan 0,12 kg)
Kebutuhan benang som = 5.617 x 0,12 kg
= 674,43
Tabel 4.14 Peramalan Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011
Bulan

Jumlah Kebutuhan Bahan Baku


Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Januari

7.144,65

8.689,57

674,43

Februari

7.294,74

8.872,12

688,60

Maret

7.443,56

9.053,12

702,65

April

7.593,65

9.235,66

716,82

Mei

7.742,47

9.416,66

730,87

Juni

7.892,56

9.599,21

745,04

Juli

8.041,38

9.780,21

759,08

Agustus

8.191,48

9.962,76

773,25

September

8.340,30

10.143,76

787,30

Oktober

8.490,39

10.326,31

801,47

November

8.640,48

10.508,85

815,64

Desember

8.789,30

10.689,86

829,69

Jumlah

95.604,96

116.278,09

9.024,84

Sumber: data Diolah


Tabel 4.15 Pengolahan Peramalan kebutuhan bahan baku
Jumlah Kebutuhan Bahan Baku

Bulan
Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

anuari

X1
7.144,65

(X1)
51.045.970,89

X2
8.853,07

(X2)
78.376.816,76

X3
679,96

(X3)2
462.349,71

Februari

7.294,74

53.213.210,90

9.039,05

81.704.432,45

694,25

481.979,52

Maret

7.443,56

55.406.568,73

9.223,46

85.072.149,86

708,41

501.845,90

April

7.593,65

57.663.537,67

9.409,44

88.537.536,80

722,70

522.288,43

Mei

7.742,47

59.945.864,02

9.593,84

92.041.857,92

736,86

542.960,64

uni

7.892,56

62.292.561,89

9.779,83

95.645.016,13

751,14

564.215,89

uli

8.041,38

64.663.856,75

9.964,23

99.285.940,96

765,31

585.693,94

Agustus

8.191,48

67.100.283,55

10.150,22

103.026.870,43

779,59

607.761,91

September

8.340,30

69.560.546,92

10.334,62

106.804.398,97

793,75

630.045,79

Oktober

8.490,39

72.086.702,66

10.520,60

110.683.099,71

808,04

652.926,48

November

8.640,48

74.657.913,76

10.706,59

114.630.979,20

822,32

676.215,27

Desember

8.789,30

77.251.819,21

10.890,99

118.613.703,95

836,49

699.709,61

Jumlah()

95.604,96

764.888.836,94

118.465,94

1.174.422.803,14

9.098,82

6.927.993,09

)2

9140308043,92

Sumber: data Diolah

13520593208,62

81447806,81

Berdasarkan data tabel diatas dapat diketahui:


(Semen)= 95.604,96
2

(Semen )= 764.888.836,94
2

(Semen) = 9.140.308.043,92
(Mill) = 116.278,09
2

(Mill )

= 1.131.444.450,71

(Mill)
= 13.520.593.208,62
(Som)= 9.024,84
2

(Som )
(Som)

= 6.815.800,73

= 81.447.806,81
Dari data pada tabel di atas, maka besarnya jumlah permintaan rata-rata

kebutuhan bahan baku semen, mill dan benang som untuk tahun 2011 dan
standar deviasinya dapat diketahui, yaitu:
1.

Semen
95.604.96 Kg

a. Rata-rata Kebutuhan Baku Semen ( )


=

kg
12

= 7.967,08
b.

Standar Deviasi Kebutuhan Bahan Baku Semen ( )

n ()
=

n(n 1)

12(764.888.836,94) (9.140.308.043,92) = 38.357.999,34

12(12 1)

132 =
290.590,90

= 539,06 kg

116.278,
2. Mill
09
a. Rata-rata Kebutuhan Bahan baku Mill ( )
=

kg

= 9.689,84
Standar Deviasi Kebutuhan Bahan baku Mill (D)
12

b.

()

1)

12(1.131.444.450,71) (13.520.593.208,62)

12(12 1)

56.740.199,

88
=

132

429.850,00

= 655,63 kg
3. Benang som
9.024,84
a. Rata-rata Kebutuhan Bahan baku benang som ( )
=

= 752,07 kg

b.

12

Standar Deviasi Kebutuhan Bahan Baku benang som (D)

=
=

()
(

1)

12(6.815.800,73) (81.447.806,81)

341.801,93

132

2.589,41

50,89 kg

12(12 1)

Kemudian dihitung kebutuhan rata-rata ketiga bahan baku selama lead


time dan standar deviasinya. Adapun permintaan rata-rata ketiga bahan baku
selama lead time standar deviasinya adalah sebagai berikut:
Rata-rata kebutuhan bahan baku semen selama lead time
1.

adalah
(

=DxL
= 7.967,08 kg x 0,07

= 531,14 kg
=

) adalah

Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time (

= 539,06 0,07

139,19 kg
Rata-rata kebutuhan bahan baku mill selama lead
time
2.

adalah
( )

=DxL
= 9.689,84 kg x 0,08
= 807,49 kg
=

) adalah

Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time (

= 655,63 0,08

189,26 kg
3.

Rata-rata kebutuhan bahan baku benang som selama lead time ( ) adalah

=DxL
= 752,07 kg x 0,07
= 50,14 kg
=

Standar deviasi kebutuhan bahan baku selama lead time

= 50,89 0,07

13,14 kg

) adalah

4.9.3. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen


1.

Perhitungan dengan sistem Q


Permintaan rata-rata per periode ( )

= 7.967,08 kg

Standar deviasi permintaan (D)

= 539,06 kg

Lead time rata-rata (L)

= 2hari atau 0,07 bulan

Standar deviasi lead time (L )

= 1 hari atau 0,03 bulan

Pemintaan rata-rata selama lead time

lead time (

Standar deviasi permintaan selama


Biaya setiap kali pemesan (A)

( )

= 531,14 kg
= 139,19 kg

DL

= Rp33.000

Biaya kekurangan persediaan per unit (Cu)

= Rp50,09 /kg

Biaya simpan per unit (h)

= Rp23,97 /kg

Harga barang per unit (P)

=Rp950 /kg

a. Iterasi 1
1) Menentukan ukuran lot pemesanan
=

2 (Rp 33.000)(7.967,08 )

Rp 23,97

525.827.270,43

=
23,97

21.931.698,74

= 4.683,22

2) Menghitung dan
=

dengan menggunakan persamaan (2.29 dan

2.30)
=

(Rp 23,97) (4.683,22) (Rp


50,09)(7.967,08)

112.281,18

399.054,09

0,281

Dari tabel distribusi normal standar untuk = 0,281 diperoleh Z = 0,58


maka:
=

= (7.967,08)(0,07) + (0,58)

(513,14) + (0,58) (19.372,73)

(0,07)(539,06) + (7.967,08) (0,03)

(70.527,07)

(513,14) + (0,58)(89.899,80)

= 703,54

3) Menghitung
2 [

dengan persamaan (2.21)


+

( ) ( )

( )( ) =

Dari tabel distribusi normal = 0,16 diperoleh = 0,975. Dalam tabel


maka:

(z )

pada buku tarsine nilai


dipilih
N=
N=

0,55 nilai (

terkecil untuk

terletak pada 0,95 dan 1,00


) = 0,343 dan

= 0,975

[,( ) ( )]

=139,19 (0,16)

,343 0,183 )
=
22,28
2(7.967,08)[133.000 + (50,09)(22,28)]
=

23,97

(15.934,16) + (34.116,142)

23,97

0,183

543612049,
3
=
=

4)

23,97

22.673.483,04

= 4.761,76

Menghitung kembali dan r* dengan menggunakan persamaan (2.5


=

dan 2.26)

(23,97)

(471,76)
=

(50,09)(7.967,08)

114.164,204

399.054,088

= 0,286

Dari

= 0,286

tabel distribusi normal standar untuk

= (7.967,08)(0,07) + (0,58)

= 531,14 +

(0,58)

= 531,14 + (0,58)

=
diperoleh

0,575 dibulatkan 0,5 8 maka:

(0,07). (539,6)

(19.372,73)

+ (7.967,08) (0,03)

+ (70.527,07)

89.899,8

= 531,14 +

(0,58)(299.833)

= 531,14 + 172,404

703,54

perhitungan

selesai dengan

= 4.683,13

Karena nilai dan tidak terdapat perbedaan yaitu


perlu dilanjutkan pada terasi ke 2
5)

sehingga tidak

= 703,54 maka

Menghitung = safety stock (ss) dengan menggunakan persamaan(2.8)

0,58 139,19

= 80,03

Jumlah persediaan pengaman safety stock untuk bahan baku semen adalah
80,03 kg

Gambar 4.3.Pengendalian persediaan bahan baku semen dengan sistem Q


6) Perhitungan total biaya persediaan (TC)
=

+(

)+

2+

+ +

33.000 7.967,08

4761,67

+ (7.967,08 950) + 23,97

4761,67

50,09 7967,08 22,28

+ 703,54 531,14 +

4761,67

7.687.165,37

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku semen adalah sebesar Rp


7.687.165,37- perbulan atau Rp 92.245.980,- pertahun.
2.

Perhitungan dengan sistem P


a.

Menghitung periodik (interval) pemesanan bahan baku (T)

4 . 761,67
7.
967,08

= 0,60

Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,60 bulan atau 15 hari


(T)
b.

Menghitung =(+ target )+ persediaan (E)

=
=
=

7.967,08 + (0,6) + (0,07) + 80,032


7.967,08 (0,67) + 80,032
65.292,807 + 80,032

= 5.372,84

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi adalah


sebesar 5.372,84 kg.

Gambar 4.4.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Sistem P


=

( + )

c. Menghitung total biaya persediaan (TC)

(0 +

33.000)

0,60

(7.967,08)(0,60)

+ 531,14
23,97

+
22,28

+(50,09)(22,28) + (950,00)(7967,80)
= (55.214,61) + (59.535,19 + 1.867,49 + 7.568.725,86) =
7.685.329,06

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku semen adalah sebesar


Rp. 7.685.329,06,- perbulan atau Rp. 92.223.949,- pertahun
3.

Perhitungan dengan hybrid system


Pada tahap ini tidak dilakukan perhitungan ,karena parameter-parameter yang
akan digunakan pada pengendalian persediaan dengan sistem ini adalah hasil
perhitungan dengan menggunakan metode-metode sebelumnya, parameterparameter tersebut yaitu tingkat persediaan maksimum (E) 5.372,84 interval
pemeriksaan (T) adalah 15 hari reorder point atau titik pemesanan kembali
( ) sebesar 703,54 dan safety stock (ss) sebesar 80,03Total biaya
pengendalian persediaan adalah Rp 7.685.329,06 setiap bulan atau Rp
92.223.949 pertahun

Gambar 4.5.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Semen Dengan Hybrid


System

Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan


a. Biaya pemesanan (Op)
Perusahaan melakasanakan kebijakan untuk melakukan pembelian bahan
baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan yang
dikeluarkan dalam satu tahun adalah
Op ==(Biaya (33.000perpesan1) x12Jumlah pesan ) x periode

= 396.000

b. Biaya pembelian (Ob)


Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah
Ob = (Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku perunit) x
=

periode

(7.967,08

950/ ) 12

90.824.710,35

c. Biaya penyimpanan (Os)

Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah


Os = (Jumlah=(7.967,08 kebutuhan23,97 bahan) baku12 x biaya simpan perunit) x12

2.291.650,85

d. Biaya kekurangan persediaan (Ok)


Rencana produksi yang tidak tercapai 3000 unit eternit
Dari perhitungan sebelumnya untuk memproduksi satu unit eternit
membutuhkan bahan baku semen sebanyak 1,27 kg sehingga jumlah
kekurangan bahan baku pada tahun tersebut adalah
= 3000 unit x 1,27 kg
= 3.815,91 kg
Pada tahun tersebut kebutuhan bahan baku (72.375kg) (pada tabel 4.4)
sementara kebutuhan rata-rata tahun 2011 sebanyak (95.604,96kg) (pada
tabel 4.14). Jika perusahaan menggunakan sistem yang samam dalam
mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan N pada tahun
2011 dapat diperkirakan sebagai berikut:

3.815,91

72.375 = 95.604,96
(3.815,91)
(95.604,96)
72.
=
364.819.447,

5.040,68

375

72.375 =

Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah :


Ok =jumlah kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan per
unit
= 5040,68 x Rp 50,09
= Rp 252.477,10
e. Total biaya persediaan (TC)
Total biaya persediaan selama satu tahun adalah:
Tc = Op + Ob + Os + Ok
Tc = Rp.396.000 + Rp90.824.710,35 + Rp2.291.650,85+
252.477,10
= Rp.93.764.838,30
Total pengendalian persediaan bahan baku semen adalah
Rp.93.764.838,30-pertahun.
4.9.4.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill

Standar deviasi permintaa (D)

1.Perhitungan dengan sistem Q

9.689,84
655,63

Lead time rata-rata (L)

Permintaan rata-rata per periode ( )

=
kg
= 2hari atau 0,08 bulan

Standar deviasi Lead time (L )

= 1 hari atau 0,03 bulan

Pemintaan rata-rata selama Lead time

Lead time (

Standar deviasi permintaan selama

( )

DL

26 kg

807,49
41.000

Biaya setiap kali pesan (A)


Biaya kekurangan persediaan per unit (Cu)
Biaya simpan per unit (h)
Harga barang per unit (P)

= Rp
= Rp 36,91/kg
189,

= Rp 23,97/kg
= Rp700/kg

kg

a. Iterasi 1
1) Menentukan ukuran lot pemesanan
=

2 (41.000)(9.689,84 )
Rp 23,97

794.566.918,79

23,97 =
33.140.544,95 =
5.756,78
2)

Menghitung
r* dengan menggunakan persamaan (2.12)
= dan
(
23,97)(5.756,78)
=
=
=

(36,91)(9686,84)
138.022,74
357.621,53

0,386

Dari tabel distribusi normal standar untuk = 0,386 diperoleh Z =


= ++

= (9.689,84)(0,08) + (0,28) (0,08)(655,63) + (9.689,84) (0,03)

= (807,49) + (0,28) (35.820,83) + (104.325,56)


= (807,49) + (0,28) 140.146,40
= (807,49) + (0,28)(374,361)

= (807,49)+(102,949)
= 910,440,28maka:

3) Menghitung
2 [

dengan menggunakan persamaan (2.6)


+

Dari tabel(

( )

distribusi )

normal [

maka:

=(

( )

dalam

0,386) diperoleh]

= 0,20

0,3 dip ilih

tabel pada buku tarsine nilai terletak pada 0,25 dan

nilai

= 0,28

terkecil untuk
=

nilai ( ) = 0,387 ( ) = 0,286

[( ) ( )]

= 189,26(0,387 0,886)

= 189,26 (0,101)

= 19,00

(36,91)(19)]

2(9.689,84)[41.000 +

23,97

19.379,68 (350.500 + 176,628)

=
23,97

19.573,95(41701,308)

=
23,97

808.158.037,509

=
23,97

33.707.416,119

= 5.805,82

4)

Menghitung kembali dan dengan menggunakan persamaan (2=.14dan 2.15)


=

(23,97)(5.805,81)

(36,91)(9.689,84)

139.198,18
3
=

357.621,53

= 0,386

= 0,386

= 0,28

Dari tabel distribusi normal standar untuk

diperoleh

=(9.689,84)(0,08)

+ (0,28)

=807,49 + (0,28)

807,49 + (0,28)(374,361)

+ (9.689,84) (0,3)

35.820,83 + 104.325,56

(0,08)(665,63)

807,49

140,146,40

(0,28)

=807,49 + 102,949

=910,44
dan

Karena nilai

dan

= 910,44

910,44 dan

suda tidak terdapat perbedaan yaitu

= 910,44

maka perhitungan

dan

selesai dengan
sehingga tidak

perlu dilanjutkan pada iterasi ke 2


5)

Menghitung safety stock (ss) dengan menngunakan persamaan (2.=8)


=

0,28 189,26

= 52,05

Jumlah persediaan pengaman safety stock untuk bahan baku miil


adalah 52,05

= 5.805,81

Gambar 4.6. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem Q


6) Perhitungan total biaya persediaan TC)
=

+(

)+ 2 +

+ +

(41.000 9.689,84)

5.805,81

+ (9.689,84 700) + 23,97

5.805,81

36,91 9689,84

+ 910,44 807,49

19,00

5805,81

= 6.924.861,15

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar


Rp. 6.924.861,15- perbulan atau Rp. 83.098.332,- pertahun
2. Perhitungan dengan sistem P
a.

Hitung waktu periodik (interval ) pemesanan bahan baku (T)

5 . 805,81
9.
689,84

= 0,60
Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,60 bulan atau 15 hari
(T)
b.

Menghitung =(+ target )+ persediaan (E)

=
=
=

9.689,84(0,60) + (0,08) + 52,048


9.689,84(0,68) + (52,048)
6613,296 + 52,048

= 6.665,34

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi


sebesar 6.665,34 kg

Gambar 4.7.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Sistem P


c. Menghitung total biaya persediaan (TC)

= ( + ) + [ ]

2 +

(0 + 41000)

0,60

+ 23,97
(9689,84)(0,60)

6.665,34 807,49

+ 19
2

(36,91)(19)

+ (700)(9.689,84)+ 6.782.888,33

0,60

= 68.428,62 + 71.302,56

+ 1.170,48

6.923.773,10

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar Rp.
6.923.773,10- perbulan atau Rp. 83.085.277,- pertahun.
3. Perhitungan dengan hybrid sistem
Parameter yang digunakan pada metode pengendalian persediaan ini yaitu
target persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34kg
interval pemeriksaan (T ) adalah 15 hari reorder point atau titik pemesanan
kembali ( ) sebesar 910,44 dan safety stock atau persediaan pengaman (ss)
sebesar 52,05 kg. Total pengendalian persediaan persediaan adalah sebesar
Rp.6.923.773,10 setiap bulan atau Rp 83.085.277 pertahun

Gambar 4.8.Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Mill Dengan Hybrid Sistem


Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan
a. Biaya pemesanan(Op)
Perusahaan melaksanakan kebijakan untuk melakukan pembelian bahan
baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan yang
dikeluarkan dalam satu tahun adalah
Op = (biaya per pesan x jumlah pesan) x periode
= (41000 x 1) x12
= Rp 492.000
b. Biaya pembelian (Ob)
Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah
Ob = ( Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku per unit) x periode
= (9.689,84x 700) x 12
= Rp.81.394.659,97
c. Biaya penyimpanan (Os)

Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah


Os = (jumlah bahan baku x biaya simpan per unit) x12
= (9.689,84 x 23,97) x 12
= Rp.2.787.185,71
d. Biaya kekurangan persediaan (Ok)
Rencana produlsi yang tidak tercapai sebesar 3.000 unit, menurut
perusahaan dari rencana produksi yang tidak tercapai tersebut diperkirakan
disebabkan karena adanya kekurangan bahan baku. Sehingga besarnya
rencana produksi yang tidak tercapai akibat kekurangan bahan baku adalah
= 3.000 x 1,55
= 4.641,04 kg
Pada tahun tersebut kebutuhan bahan baku sebesar 88.025,00 kg (pada tabel
4.4) sementara kebutuhan bahan baku pada tahun 2011 adalah 116.278,09 kg
(pada tabel 4.14) jika perusahaan menggunakan sistem yang sama dalam
mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan (N) pada tahun
20104. 641,04dapatdiperkirakan sebagai berikut:

88.025,00 = 116.278,09
(116.278,09)

6.130,65

(4.641,04)

88.025,00 =

Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah: Ok jumlah


kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan perunit
= 6.130,65 x 36,91
= Rp.226.263,18
e. Total biaya persediaan (Tc)
Total biaya+ persediaan selama satu tahun adalah Tc = Op Ob + Os + Ok

Tc = Rp.492.000 + Rp.81.394.695,97 + Rp.2.787.185,71 + Rp.226.263,18


= Rp.84.900.108,87 pertahun

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku mill adalah sebesar Rp.
84.900.108,87- pertahun.

4.9.5. Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som


1.Perhitungan dengan sistem Q
Permintaan rata-rata per periode ( )
Standar deviasi permintaan (D)
Lead time rata-rata (L)

752,07kg
50,89

=
= 2 hari atau 0,07 bulan
= 50,141hari atau 0,03 bulan
13,14

Standar deviasi Lead time (L ) ( ) Permintaan rata-rata selama Lead time

Standar deviasi permintaan selama Lead time (DL) = Rp 7500.


Biaya setiap kali pesan (A)

= Rp 46,13/unit

Biaya kekurang persediaan per unit (Cu)

= Rp 23,97/unit

Biaya simpan per unit (h)

= Rp 875/kg

Harga barang per unit (p)


a. Iterasi 1
1) Menentukan
ukuran lot pemesanan
2
=

2 (Rp 7.500)(752,07 ) Rp 23,97


=
11.281.054,83 23,97

= 470.520,853 =
685,95

2) Menghitung

dan r* dengan menggunakan persamaan (2.12)

(Rp 23,97) (685,95) (Rp 46,13)(752,07)


16.446

34.695,69

0,474

Dari tabel distribusi normal standar untuk = 0,474 diperoleh Z =


0,08 maka:
=

= (752,07)(0,07)

+ (0,08)

(0,07)(50,89)

(50,14) + (0,08)

(172,63) + (628,46)

(50,14) + (0,08)

801,083

(50,14) + (0,08)(28,303)

(50,14) + 2,123

+ (752,07) (0,03)

52,26

3) Menghitung
2

dengan persamaan (2.6)


[

( )( ) =

( ) ( )
Dari tabel distribusi normal = 0,474 diperoleh = 0,08. Dalam
tabel pada buku tarsine nilai
dipilih

N = 13,14

terletak pada 0,05 dan 0.01

0,05 nilai ( ) = 0,3984 dan

terkecil untuk
[( )

= 0,08

)]

(z )

0,3744 maka:
N=
(0,3984 0,3744 )
= 0,32
2(752,07)[7500 + (46,13)(0,32)]

23,97

(1.504,14)(7514,547)
=

23,97

11.302.936,05

23,97

471433,496

= 686,61
4) Menghitung kembali dan r* dengan menggunakan Persamaan
=

(2.14 dan 2.15 )

(23,97)

(686,61)
=

(46,13)(752,07)

16.641,941

34.695,687

= 0,474

= 0,474

= 0,08

Dari tabel distribusi normal standar untuk


=

(752,07)(0,07)

+ (0,08)

(50,14)

+ (0,08)

(172,63) + (628,46)

(50,14)

+ (0,08)

801,08

(50,14)

+ (0,08)(28,303)

(50,14)

+ 2,123

= 52,26
Karena nilai

diperoleh

dan

(0,07)(50,89)

+ (752,07) (0,03)

sudah tidak terdapat perbedaan

yaitu

686,61

52,26 maka perhitungan selesai dengan

dan
pada iterasi ke 2

sehingga tidak perlu dilanjutkan

5) Menghitung safety stock (ss) dengan menggunakan persamaan (2.8)


Ss = x
Ss = 0,08 x 13,14
Ss = 0,99
Jumlah persediaan pengaman untuk benang som adalah 0,99 kg

Gambar 4.9.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem Q

6) Perhitungan total biaya persediaan (TC)


=

+(

)+

2 +

+ +

(7500 752,07)

686,61

+ (752,07 875) + 23,97

686,61

46,13 752,07 0.32

+ 52,26 50,14

686,61

675.770,00

Total biaya pengendalian persediaan bahan baku benang som adalah


sebesar Rp. 675.770,00- perbulan atau Rp. 8.109.240,- pertahun.
2. Perhitungan dengan sistem P
a. Menghitung waktu periodik (interval) pemesanan bahan baku (T)

686,61

752,07

= 0,91

Dari perhitungan diperoleh interval pemeriksaan 0,91 bulan atau 23 hari


b. Menghitung=(+ target)+ persediaan (E)

= (752,09)(0,91 + 0,07) + 0,985


= (752,09)(0,98) + 0,985 =
736,748 + 0,985 = 7 37,734

Target persediaan atau persediaan maksimal yang harus dipenuhi adalah


sebesar 737,734 kg

Gambar 4.10.Pengendalian Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Sistem P


c.

Menghitung (+ to)tal biaya persediaan (TC)

+ 2+

++

= (0 +

7500)
+ 23,97
0,91
737,73

(752,07)(0,07)
2

+ 0,32 +

(46,13)
(0,32)
0,91

+ (875)(752,07)

= 8.215,04 + 8.262,16 + 15,93 + 658.061,53

= 674.552,70

perbulan

Total biaya pengendalian persediaan benang som adalah sebesar Rp.


674.552,70- perbulan atau Rp. 8.094.632,- pertahun
3.Perhitungan dengan hybrid system
Pada tahap ini tidak dilakukan perhitungan, karena parameter-parameter
yang akan digunakan pada pengendalian persediaan dengan system ini
adalah hasil perhitungan menggunakan metode-metode sebelumnya.
Parameter-perameter tersebut yaitu tingkat persediaan maksimum (E)
sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan() (T) adalah 23 hari reorder
point atau titik pemesanan kembali sebesar 52,26 kg dan safety stock atau
persediaan pengaman (ss) sebesar 0,99. Total biaya pengendalian
persediaannya adalah sebesar Rp.674.552,70 setiap bulan atau Rp
8.094.632 pertahun

Gambar 4.11.Pengendaliaan Persediaan Bahan Baku Benang Som Dengan Hybrid Sistem

Perhitungan total biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahaan


a. Biaya pembelian (Op)
Perusahaan melaksanakan kebijakan untuk melakukan pembelian
bahan baku sebanyak sekali dalam satu bulan. Sehingga biaya pesan
yang dikeluarkan dalam satu tahun adalah
Op = (biaya perpesan x jumlah pesan ) x periode
= (7500 x 1) x 12
= Rp 90.000
b. Biaya pembelian (Ob)
Biaya pembelian bahan baku selama satu tahun adalah
Ob = (Jumlah kebutuhan bahan baku x harga bahan baku perunit ) x
periode
= (752,07 x 875) x 12
= 7.896.738,38
c. Biaya penyimpanan (Os)
Biaya penyimpanan bahan baku selama satu tahun adalah

Os = (Jumlah bahan baku x biaya simpan perunit ) x 12


= (752,07 x 23,97) x 12
= 216.325,51
d. Biaya kekurangan persediaan (Ok)
Menurut perusahaan rencana produksi yang tidak tercapai sebesar 3000
unit atau yang disebabkan kekurangan persediaan bahan baku.
Untuk memproduksi 1 unit eternit membutuhkan 0,12kg benang som =sehingga350 0,12jumlah kekurangan bahan baku pada tahun
tersebut adalah

= 360,21

Kebutuhan bahan baku benang som sebesar 6.832,00 (pada tabel 4.4)
kg sementara kebutuhan rata-rata tahun 2011 sebesar 9.024,84 kg(pada
tabe l4.14). Jika perusahaan menggunakan sistem yang sama dalam
mengelola persediaan, maka jumlah kekurangan persediaan (N) pada
360,21tahun2010 dapat diperkirakan sebagai berikut

6.832 = 9.024,84
(9.024,84)

(360,21)

6.832

3.250.847,098

6.832
= 475,83

Sehingga biaya kekurangan persediaan selama satu tahun adalah


Ok = jumlah kekurangan persediaan x biaya kekurangan persediaan per
unit
= 475,83x Rp 46,13
= Rp 21.951,58
e. Total biaya persediaan (Tc)
Total biaya persediaan selama satu tahun adalah
Tc = Op + Ob + Os + Ok
Tc = Rp 90,000 + Rp 7.896.738,38 +Rp 216.325,51 + Rp
21.951,58

= Rp.8.225.015,47
Total biaya pengendalian persediaan bahan baku benang som adalah
Rp8.255.015,47- pertahun.
4.9.6. Ringkasan Hasil Perhitungan
Tabel berikut adalah ringkasan perhitungan-perhitungan di atas:
Tabel 4.16 Ringkasan Diagram Sistem Q, P dan Hybrid system
Sistem Q
Semen

Sistem P

Mill

Som

4.761,67

5.805,81

686,61

703,54

910,44

E (kg)

T (hari)

18, 16

(kg)
(kg)

s (kg)

Sistem Hybrid

Semen

Mill

Som

4.740,74

5.844,3

686,61

4.241,74

5.564,8

706,58

52,26

5.372,84

6.665,34

737,73

17, 16

25, 24

80,03

52,05

0,99

Semen

Mill

Som

4740,74

5844,3

686,61

703,54

910,44

52,26

5.372,84 6.665,34

737,73

15

15

23

15

15

23

80,03

52,05

0,99

80,03

52,05

0,99

Sumber : data Diolah


Tabel 4.17 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid system
Metode

Semen

Mill

Benang som

Jumlah

m Q (Rp/tahun)

92.245.980

.098.332

8.109.240

183.453.552

tem P (Rp/tahun)

92.223.949

83.085,277

8.094.632

183.403.546

istem Hybrid (Rp/tahun)

92.223.949

83.085.277

8.094.632

183.403.546

usahaan (Rp/tahun )

3.764.838,30 4.400.108,87

8.255.015,47

186.889.962

Sumber : data Diolah

BAB V
PEMBAHASAN
5.1. Permasalahan Persediaan Di UD Permata Mulya
Permasalahan persediaan yang biasanya dihadapi oleh perusahaan adalah
menetapkan seberapa banyak jumlah bahan baku yang harus disediakan agar
tidak terjadi kekurangan atau kelebihan persediaan bahan baku yang dapat
mengakibatkan terganggunya proses produksi. Namun penetapan jumlah
persediaan bahan baku harus tetap memperhatikan biaya-biaya yang harus
dikeluarkan sebagai akibat dari adanya penyimpanan persediaan tersebut.
Karena semakin besar bahan baku yang disimpan di gudang maka biaya
penyimpanannya pun akan akan semakin besar.
Masalah persediaan bahan baku yang dialami oleh UD Permata Mulya
adalah sering pesanan bahan baku mengalami keterlambatan dan beberapa kali
sering tersisanya bahan baku jenis mill dan benang som digudang. Untuk
mengatasi hal ini, perusahaan perlu menentukan metode yang tepat guna
menentukan jumlah pesanan yang optimal setiap kali pemesan dan waktu
pemesanan kembali bahan baku yang tepat, dengan mempertimbangkan lead
time yang fluktuatif dan biaya simpan yang minimum. Terdapat berbagai
metode yang dapat digunakan dalam pengendalian persediaan yang dianggap
sesuai dengan permasalahan persediaan yang probabilistik.
5.2. Permasalahan Mengenai Pengendalian Persediaan
5.2.1.Unsur Biaya
1. Biaya Pemesanan
Biaya pemesanan merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan berkaitan
dengan pemesanan bahan baku yang dilakukan. Besarnya biaya
pemesanan bahan baku semen sebesar Rp 33.000, untuk pemesanan bahan
baku mill sebesar Rp 41.000 sedangkan untuk pemesanan bahan baku
benang som sebesar Rp 7.500 sehingga total biaya pemesanan adalah
sebesar Rp 81.500,00 setiap kali pesan

2. Biaya pembelian
Biaya pembelian merupakan biaya yang dikenakan dari pihak pemasok untuk
pembelian bahan baku per satuan unit. Pada tahun 2010 besarnya biaya
pembelian rata-rata bahan baku semen adalah Rp 950,/kg, pembelian ratarata bahan baku mill adalah Rp 700,/kg sedangkan pembelian rata-rata
bahan baku benang som adalah Rp 875,/kg
3. Biaya penyimpanan
Biaya simpan merupakan biaya yang timbul akibat dari penyimpanan barang
besarnya biaya simpan bahan baku pada tahun 2010 adalah Rp 4.009.348
yang terdiri dari biaya tenaga kerja sebesarRp 3600.000,biaya pemakaian
listrik sebesar Rp 75.348, sedangkan untuk biaya gudang sebesar Rp
334.000/tahun. Sementara biaya simpan rata-rata bahan baku per unit
adalah Rp 23,97/unit
Biaya penyimpanan rata-rata bahan baku semen

Biaya penyimpanan = Biaya penyimpanan % semen kebutuhan bahan baku semen

Biaya penyimpanan

Biaya

rata

penyimpanan

-ratabahan baku

=biaya

mill

43,28% 4.009.348, /tahun

72.375 = .
23,97, /
penyimpanan %mill kebutuhan bahan baku mill
=

52,64%
penyimpanan
Rp 4.009.348,
/tahun
88.025kg
Biaya
rta-rata bahan
baku
benangsom

= Rp. 23,97, /kg

Biaya

penyimpanan

Biaya

penyimpanan

som

kebutuhan bahan baku benang som


4.009.348, /tahun

6.832
kg = Rp. 23,97, /kg

4,09% Rp

% benang

4. Biaya kekurangan persediaan


Biaya kekurangan persediaan merupakan biaya yang timbul akibat perusahaan
tidak dapat memenuhi permintaan konsumen karena terjadi kekurangan
persediaan.

Perusahaan

menetapkan

biaya

kekurangan

persediaan

berdasarkan rencana produksi yang tidak tercapai. Pada tahun 2010


besarnya kekurangan persediaan semen Rp 50,09/unit, mill Rp 36,91/unit
dan beneng som Rp 46,13/unit
5.2.2.Peramalan Permintaan Produk
1. Plot data
Langkah pertama dalam peramalan yaitu menentukan plot data atau pola data
historis untuk pemilihan metode-metode peramalan yang sesuai dari hasil
plot data historis produksi dengan menggunakan Microsoft Excel diketahui
bahwa data tersebut mempunyai pola data trend. Metode-metode
peramalan yang tepat untuk meramalkan data yang mempunyai pola data
trend adalah:
a.

Moving Average with linear trend

b.

Single exponential with linear trend

c.

Double exponential with linear trend

d.

Linear regression

2. Pemilihan metode peramalan


Setelah didapat beberapa metode peramalan yang sesuai berdasarkan pola data
historis,kemudian peramalan dengan metode-metode di atas dilakukan
dengan menggunakan Software QS 3.0. Pada tahap ini, pemilihan metode
peramalan yang paling tepat yaitu dengan memilih MSD (Mean) yang
terkecil sebagai parameter penilaian kesalahan pada masing-masing
metode peramalan.

Tabel 5.1.Metode Peramalan Untuk Permintaan Eternit


No
Metode Peramalan
1
Moving Average With Linear Trend
2
Single Exponential With Linear Trend
3
Double Exponential With Linear Trend
4
Linear Regression
Sumber: data Diolah

MAD
206,25
144,59
151,38
182,55

MSD
509.37,50
32.415,52
32.625,17
50.933,29

Dengan memperhatikan nilai MSD terkecil pada tabel diatas, maka metode
peramalan yang paling tepat untuk meramalkan peroduksi eternit dua belas
bulan kedepan metode Single Exponential With Linear Trend dengan nilai
MSD sebesar 32.415,52 serta nilai MAD nya sebesar 144,59 adalah
5.2.3. Perkiraan Produksi
Dari hasil peramalan produksi untuk 12 bulan kedepan di UD Permata
Mulya menunjukan peningkatan nilai produksi sebesar 117 dan 118 pada setiap
periode produksi. Hal ini juga dikarenakan data produksi pada periode tahun
2010 mengalami peningkatan setiap bulannya. Hasil peramalan maka dapat
dilihat bahwa perkiraan produksi untuk 12 bulan ke depan adalah sebagai
berikut (pembulatan dari hasil peramalan):
Tabel 5.2. Hasil Peramalan Produksi 12 Bulan Ke Depan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November

Hasil Peramalan
5.617
5.735
5.852
5.970
6.087
6.205
6.322
6.440
6.558
6.675
6.793

12

Desember
Jumlah
Rata-rata

6.910
75.163
6.263,667

Sumber : data Diolah


5.2.4.Perkiraan Kebutuhan Bahan Baku
Perkiraan kebutuhan bahan baku yang berupa semen, mill dan benang
som dihitung berdasarkan perkiraan produksi yang dikalikan dengan
perbandingan antara produk dan bahan baku
Pada tahun 2010, perbandingan antara produk dan bahan baku untuk
semen adalah 1,27 kg, untuk mill adalah 1,55 kg sedangkan untuk benang som
adalah 0,12 kg. Dari data perbandingan ini dapat digunakan sebagai acuan
untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan pada periode 2011,
berikut adalah hasil perhitungan kebutuhan bahan baku
Tabel 5.3. Kebutuhan Bahan Baku Pada Tahun 2011
Jumlah Kebutuhan Bahan Baku

Bulan

Semen (kg)

Mill (kg)

Benang Som (kg)

Ja nuari

7.144,65

8.689,57

674,43

Februari

7.294,74

8.872,12

688,60

Maret

7.443,56

9.053,12

702,65

April

7.593,65

9.235,66

716,82

Mei

7.742,47

9.416,66

730,87

Juni

7.892,56

9.599,21

745,04

Juli

8.041,38

9.780,21

759,08

Agustus

8.191,48

9.962,76

773,25

September

8.340,30

10.143,76

787,30

Oktober

8.490,39

10.326,31

801,47

November

8.640,48

10.508,85

815,64

Desember

8.789,30

10.689,86

829,69

Jumlah

95.604,96

116.278,09

9.024,84

Sumber: data Diolah


Berdasarkan tabel 4.3 maka untuk memenuhi kebutuhan produksi
sebesar 75.163 lembar eternit dengan perbandingan semen 1,27 kg, mill 1,55

kg, benang som 0,12 kg maka dibutuhkan semen sebesar 95.604,96 kg, mill
sebesar 116.278,09 kg, sedangkan benang som sebesar 9.024,84 kg

5.3.Analisis Perhitungan
5.3.1.Perhitungan dengan Metode Continuous Review System atau Sistem Q
Metode Continuous Review Sytem atau Sistem Q menggunakan prinsip
dimana pemesanan kembali dilakukan ketika bahan baku telah mencapai titik
reorder point adapun jumlah pemesanan selalu tetap yaitu sebanyak lot hitung
optimal (q0).
Pada perhitungan menggunakan metode Continuous Review System atau sistem Q
bertujuan untuk mendapatkan nilai reorder point atau titik pemesanan kembali bahan baku
dan ( persediaan) pengaman (safety stock) sementara ukuran pemesanan optimal yang
dihasilkan pada metode ini digunakan untuk menghitung interval pemeriksaan pada
perhitungan dengan sistem P.

1. Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan


baku semen , iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan ukuran
pemesanan optimal ( ) sebesar 4.761,67 kg, reorder point atau titik
pemesanan kembali ( ) sebesar 703,54 dan persediaan pengaman atau safety
stock (ss) sebesar 80,03 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan
persediaan setiap bulan sebesar 22,28 kg dengan total biaya persediaan (Tc)
sebesar Rp. 92.245.980,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.3)
2. Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan
baku mill, iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan ukuran pemesanan optimal ( ) sebesar 5.805,8
kg, reorder point atau titik pemesanan kembali ( ) sebesar 910,44 kg dan persediaan pengaman atau

safety stock (ss) sebesar 52,05 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan

persediaan setiap bulan sebesar 19,00 kg dengan total biaya persediaan


(Tc) sebesar Rp.83.098.332,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.6)
3.

Perhitungan dengan sistem Continuous Review System (Q) untuk bahan


baku benang som, iterasi terbaik diperoleh pada iterasi pertama dengan
ukuran pemesanan optimal ( ) sebesar 686,61 kg, reorder point atau titik
pemesanan kembali ( ) sebesar 52,26 kg dan persediaan pengaman atau safety
stock (ss) sebesar 0,99 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan
setiap bulan sebesar 0,32 kg dengan total biaya persediaan (Tc) sebesar
Rp.8.109.240,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.9)

5.3.2.Perhitungan dengan Metode Periodic Review System atau sistem P


Metode Periodic Review System atau sistem (P) menggunakan prinsip
dimana pemesanan kembali dilakukan jika telah mencapai waktu pemesanan
(T) dimana jumlah pemesanan disesuaikan dengan kondisi saat dilakukan
pemeriksaan sehingga lot pemesanan tidak tetap. Jumlah bahan baku yang
dipesan adalah jumlah bahan baku yang dibutuhkan untuk memenuhi tingkat
persediaan maksimum (E).
Pada perhitungan menggunakan sistem Metode Periodic Review System atau
sistem (P) bertujuan untuk mendapatkan waktu interval pemeriksaan (T) dan target
persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E). Pada perhitungan dengan sistem ini,
pencarian() interval pemeriksaan dapat menggunakan ukuran pemesanan optimal yang
didapat pada perhitungan dengan sistem Q.

1. Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku
semen diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 15 hari dan tingkat
persediaan maksimum (E) sebesar 5.372,84 kg dengan total biaya
persediaan (Tc) sebesar Rp. 92.223.949,- pertahun. (Pada gambar
grafik.4.4)
2. Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku
mill diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 15 hari dan tingkat
persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34 kg dengan total biaya

persediaan (Tc) sebesar Rp. 83.085.277,- pertahun. (Pada gambar


grafik.4.7)
3.

Perhitungan dengan sistem Periodik Review system (P) untuk bahan baku
benang som diperoleh interval pemeriksaan (T) adalah setiap 23 hari dan
tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 737,73 kg dengan total biaya
persediaan

(Tc)

sebesar

Rp.

8.094.632,-

pertahun.(Pada

gambar

grafik.4.10)
5.4.Perhitungan dengan Metode Hybrid System
Metode Hybrid System menggunakan perpaduan antara prinsip pada
sistem Continuous Review System (Q) dan sistem Periodik Review system (P)
Pemesanan kembali dilakukan jika telah mencapai waktu pemesanan (T)
dimana jumlah pemesanan disesuaikan dengan kondisi saat dilakukan
pemeriksaan sehingga lot pemesanan tidak tetap. Apabila pada waktu
pemeriksaan stok bahan baku ternyata berada di bawah titik Reorder Point
pemesanan dilakukan sesuai prinsip Sistem P di mana jumlah bahan baku yang
dipesan adalah sebanyak kekurangan bahan baku untuk mencapai titik
persediaan maksimum (E). Jika pada waktu pemeriksaan ternyata berada di
atas titik Reorder Point pemesanan dilakukan sesuai prinsip Sistem Q di mana
pemesanan ditunggu sampai bahan baku menyentuh titik reorder point dan
jumlah lot pemesanan adalah sebanyak kekurangan bahan baku untuk
mencapai titik persediaan maksimum (E).
Pada perhitungan menggunakan sistem Metode Hybrid system bertujuan untuk
mencari interval pemeriksaan (T) dan target persediaan atau tingkat persediaan maksimum (E).
Pada perhitungan( dengan) sistem ini dihitung pula reorder point atau titik pemesanan
kembali , safety stock persediaan pengaman (ss) dan total biaya persediaan (Tc).

1. Pengendaliaan persediaan bahan baku semen adalah target persedian atau


tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 5.372,84 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 15 hari, reorder
point atau titik pemesanan kembali ( ) sebesar 703,54 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss)

80,03 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar


5.040,68 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar Rp
Rp92.223.949,-pertahun. (Pada gambar grafik 4.5)
2. Pengendaliaan persediaan bahan baku mill adalah target persedian atau
tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 6.665,34 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 15 hari, reorder
point atau titik pemesanan kembali ( ) sebesar 910,44 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss)

52,05 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar


6.130,65 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar
Rp.83.085.277,- pertahun. (Pada gambar grafik 4.8)
3. Pengendaliaan persediaan bahan baku benang som adalah target persedian
atau tingkat persediaan maksimum (E) sebesar 737,73 kg, interval pemeriksaan (T) adalah 23 hari, reorder
point atau titik pemesanan kembali ( ) sebesar 52,26 kg dan safety stock persediaan pengaman (ss)

0,99 kg dengan kemungkinan terjadi kekurangan persediaan sebesar


475,83 kg setiap periode dan total biaya persediaan adalah sebesar
Rp.8.094.632,- pertahun. (Pada gambar garfik 4.11)
5.5.Perhitungan berdasarkan kebijakan perusahaan
1. Total biaya persediaan untuk semen sebesar
Tc = Op + Ob + Os + Ok
Tc = Rp.396.000 + Rp90.824.710,35 + Rp2.291.650,85+
252.477,10
= Rp.93.764.838,30 pertahun
2. Total+biaya persediaan untuk mill sebesar Tc = Op Ob + Os + Ok

Tc = Rp.492.000 + Rp.81.394.695,97 + Rp.2.787.185,71 + Rp.226.263,18


= Rp.84.900.108,87 pertahun
3. Total biaya persediaan untuk benang som sebesar
Tc = Op + Ob + Os + Ok

Tc = Rp 90,000 + Rp 7.896.738,38 +Rp 216.325,51 + Rp


21.951,58
= Rp.8.225.015,47 pertahun
Total perhitungan biaya persediaan berdasarkan kebijakan perusahan adalah
sebesar = Rp.93.764.838,30 + Rp 84.900.108,87 + Rp 8.225.015,47
= Rp 186.889.962

5.6.Analisa Sistem Persediaan yang Paling Optimal


Berdasarkan analisa perhitungan di atas dapat dirangkum ke dalam
tabel berikut:
Tabel 5.4 Ringkasan Analisa Sistem Q, P dan Hybrid Sistem
Sistem Q
Semen

Mill

Sistem P
Som

Semen

Mill

4.740,74 5.844,3
(kg)

Sistem Hybrid
Som

Semen

Mill

Som

686,61

4.761,67 5.805,81 686,61 4.241,74 5564,8

706,58 4.740,74 5844,3

686,61

703,54

910,44

52,26 -

52,26

E (kg)

T (hari)

18, 16

17, 16

25, 24 15

15

23

15

15

23

ss (kg)

80,03

52,05

0,99

52,05

0,99

80,03

52,05

0,99

(kg)

703,54

910,44

5.372,84 6.665,34 737,73 5.372,84 6.665,34 737,73


80,03

Sumber: data Diolah


Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan
baku semen lot pemesanan ( ) 4.761,67 kg , reorder point 703,54 kg, waktu
interval pemeriksaan setiap hari ke 18 dan 16 dan safety stock 80,03 kg.
Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan baku mill
lot pemesanan ( ) 5.805,81 kg , reorder point 910,44 kg, waktu interval
pemeriksaan setiap hari ke 17 dan 16 dan safety stock 52,05 kg. Pemesanan
bahan baku dengan menggunakan sistem Q untuk bahan baku benang som lot

pemesanan ( ) 686,61 kg , reorder point 52,26 kg, waktu interval pemeriksaan


setiap hari ke 25 dan 24 dan safety stock 0,99 kg.
Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem P untuk bahan
baku semen lot pemesanan ( ) 4.740,74 dan 4.241,74 kg, reorder point 703,54
target persediaan (E) 5.372,84 kg waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15
dan safety stock 80,03 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem
P untuk bahan baku mill lot pemesanan ( ) 5.844,3 dan 5.564,8 kg, target
perdiaan (E) 6.665,34kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 15 dan
safety stock 52,05 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem P
untuk bahan baku benang som lot pemesanan ( ) 686,61 dan 706,58 kg , target
perdiaan (E) 737,73 kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 23 dan
safety stock 0,99 kg.
Pemesanan bahan baku dengan menggunakan sistem hybrid system
untuk bahan baku semen lot pemesanan ( ) 4.740,74 kg, reorder point 703,54
kg, target persediaan (E) 5.372,84 kg waktu interval pemeriksaan setiap hari ke
15 dan safety stock 80,03 kg. Pemesanan bahan baku dengan menggunakan
sistem hybrid system untuk bahan baku mill lot pemesanan ( ) 5.844,3kg,
reorder point 910,44 kg,target perdiaan (E) 6.665,34kg, waktu interval
pemeriksaan setiap hari ke 15 dan safety stock 52,05 kg. Pemesanan bahan
baku dengan menggunakan sistem hybrid system untuk bahan baku benang
som lot pemesanan ( ) 686,61kg , reorder point 52,26 target perdiaan (E)
737,73 kg, waktu interval pemeriksaan setiap hari ke 23 dan safety stock 0,99
kg.
Tabel 5.5 Ringkasan Total Biaya (TC) Sistem Q, P dan Hybrid Sistem
Metode

Semen

Mill

Benang som

Jumlah

m Q (Rp/tahun)

92.245.980

.098.332

8.109.240

183.453.552

tem P (Rp/tahun)

92.223.949

83.085,277

8.094.632

183.403.546

istem Hybrid (Rp/tahun)

92.223.949

83.085.277

8.094.632

183.403.546

usahaan (Rp/tahun )

3.764.838,30 4.400.108,87

8.255.015,47

186.889.962

Sumber: data Diolah

Berdasarkan 5.5 untuk total biaya pengadaan bahan baku selama tahun 2010
dengan metode Q adalah Rp 183.453.552, untuk total biaya pengadaan bahan
baku selama tahun 2010 dengan metode P adalah Rp 183.403.546, sedangkan
untuk total biaya pengadaan bahan baku selama tahun 2010 dengan metode
hybrid system adalah Rp 183.403.546. Sehingga untuk total biaya pengadaan
bahan baku nilai terkecil adalah dengan menggunakan metode sistem Periodik
review sistem dan hybrid sistem
Dari tabel diatas dapat ditarik kesimpulan jika metode pengendaliaan
persediaan bahan baku yang paling optimal di UD Permata Mulya adalah
metode Periodik Review system. Dan hybrid sistem Hal ini di dasari oleh total
biaya persediaan paling terkecil dibandingkan ketiga metode adalah nilai biaya
persediaan menggunakan sistem Periodik Review sistem dan hybrid sistem
yaitu sebesar Rp.183.403.546 pertahun.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan analisis data, maka kesimpulan yang dapat diambil dalam
pengendalian persediaan bahan baku menggunakan metode periodic review
system dan hybrid sistem.
Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode Continuos Review Sistem adalah
sebesar Rp 183.453.552 dengan rician semen sebesar Rp 92.245.980, mill sebesar
Rp 83.098.332 dan benang som sebesar Rp 8.109.240
Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode Periodik Review Sistem adalah
sebesar Rp 183.403.546 dengan rincian semen sebesar Rp 92.223.949, mill
sebesar Rp 83.085.277 dan benang som sebesar Rp 8.094.632.
Total biaya persediaan (TC) menggunakan metode hybrid sistem adalah sebesar Rp
183.403.546 dengan rincian semen sebesar Rp 92.223.949, mill sebesar Rp
83.085.277 dan benang som sebesar Rp 8.094.632.
Total biaya persediaan kebijakan perusahaan adalah sebesar Rp 186.889.962 dengan
rician semen sebesar Rp 93.764.838.30, mill sebesar Rp 84.900.108,87 dan
benang som sebesar Rp 8.225.015,47
Berdasarkan ketiga metode yang dipergunakan metode Periodic Review
Sistem Dan Hybrid Sistem adalah metode dengan nilai total biaya persediaan (TC)
terkecil yaitu sebesar Rp 183.403.546
6.2. Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat
disampaikan beberapa saran sebagai masukan bagi perusahaan adalah:
1. Perusahaan sebaiknya memperhatikan masalah pemesanan bahan baku
sehingga bagian produksi akan berjalan dengan baik.
2. Lebih memperhatikan biaya yang timbul karena adanya kekurangan
persediaan bahan baku sehingga pengendalian persediaan yang dilakukan
perusahaan dapat berjalan dengan lebih baik.

3. Perusahaan dapat mempertimbangkan untuk menggunakan metode


periodic review system (P) atau Hybrid Sistem dalam merencanakan
anggaran biaya persediaan bahan baku
4. Perusahaan dapat mengaplikasikan grafik baik dengan menggunakan
metode periodic review system (P) atau Hybrid Sistem dalam
merencanakan pemesanan bahan baku

DAFTAR PUSTAKA

Aulia ishak, Manajemen Operasi, Edisi Pertama, Yogyakarta,Graha Ilmu 2010


Baroto, Teguh, (2002), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia
Indonesia, Jakarta
Makridakis Spyros, Stevan C, Wheelwright, Victor E, ME.GEF (alih bahasa
asing, Untung Sus Andriyanto, Abdul Basith), (1993), Metode dan
Aplikasi Peramalan, Erlangga.
Nasution, A,H., 1999, Perencanaan Dan Pengendalian Produksi, Penerbit Guna
Widya Jakarta
Suria, (2002) Perencanaan Dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Di PT
Bingel Agung Medan.
Sumayang, L, 2003, Dasar-Dasar Menejemen Produksi Dan Operasi, Penerbit
Salemba Empat Jakarta
Tarsine, RJ., Principles Of Inventory And Materials Manajemen, edisi 1V, PTR
Pretice Hall, New Jersey
Yamit ,Z., 2005, Menejemen Persediaan, Edisi Pertama, Ekonosia Yogyakarta
Zulfikarijah, F., 2005, Menejemen Persediaan, Edisi 1,UMM Pers, Malang

lAMPIRAN 1

Data produksi tahun 2010


kebutuhan bahan baku 2010

Data lead time tahun 2010

1. Produksi tahun 2010

Bulan

Jumlah Produksi
Eternit (Lembar)

Januari

4.000

Februari

4.200

Maret

4.400

April

4.500

Mei

5.000

Juni

5.000

Juli

5.000

Agustus

4.900

September

5.000

Oktober

5.100

November

4.300

Desember

5.500

Jumlah

56.900

2. Kebutuhan bahan baku tahun 2010


Jumlah Kebutuhan Bahan Baku
Bulan

Semen
(sak)

Mill
(sak)

Benang
Som
(kg)

Januari

100,00

250,00

480,00

Februari

105,00

262,50

504,00

Maret

110,00

275,00

528,00

April

112,50

281,25

540,00

Mei

125,00

312,50

600,00

Juni

125,00

312,50

600,00

Juli

125,00

312,50

600,00

Agustus

122,50

275,00

588,00

September

125,00

312,50

600,00

Oktober

127,50

318,50

612,00

November

132,50

265,00

520,00

Desember

137,50

343,75

660,00

1.447,50

3.521,00

6.832,00

120,63

293,42

569,33

Jumlah
Rata-Rata

3. Data lead time tahun 2010


Lead Time

Bulan
Semen (hari)

Mill (hari)

Benang Som (hari)

Januari

Februari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

September

Oktober

November

Desember

Jumlah

21

30

23

lAMPIRAN 11
Hasil Peramalan Denganmenggunakan QS

1. Metode Moving Average With Linear Trend

2. Metode Exponential Smoothing With Linear Trend

3. Metode Double Exponential Smoothing With Linear Trend

4. Metode Linear Regression

Anda mungkin juga menyukai