Potencial Uso Do Passe de Revenimento No Reparo de Soldas - N. Gaspar (Universidade Santa Cecília, 2013) PDF

UNIVERSIDADE SANTA CECILIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA
NATAL DE JESUS GASPAR
POTENCIAL USO DO PASSE DE REVENIMENTO NO REPARO DE SOLDAS:

AVALIAO VIA MAPEAMENTO DE DUREZAS
SANTOS SP
2013

Dissertao apresentada Universidade

Santa Ceclia como parte dos requisitos
para obteno de ttulo de mestre no
Programa de Ps Graduao em
Engenharia Mecnica, sob orientao do
Prof.
Dr.
Jos
Carlos
Morilla,
coorientao, Prof. MSc. Willy Ank de
Morais e MSc. Dorota Vilanova Garcia.
SANTOS/SP
2013
Autorizo a reproduo parcial ou total deste trabalho, por qualquer que seja o
processo, exclusivamente para fins acadmicos e cientficos.
GASPAR, Natal de Jesus.

Potencial uso do passe de revenimento no reparo de soldas.
Avaliao via mapeamento de dureza / Natal de Jesus Gaspar.
2013.
105p.
Orientador: Jos Carlos Morilla.
Coorientador: Dorotea Vilanova Garcia
Willy Ank de Morais
Dissertao (Mestrado) -- Universidade Santa Ceclia,
Programa de Ps-Graduao em ENGENHARIA MECNICA, Santos,
SP, Ano de concluso.
1. Soldagem. 2. Dureza. 3. Ao liga 4. Passe de revenimento.
I. Morilla, Jos Carlos
II. Garcia, Dorota Vilanova. II. Morais, Willy Ank
III. Potencial uso do passe de revenimento no reparo de soldas.
Avaliao via mapeamento de dureza.
Elaborada pelo SIBi Sistema Integrado de Bibliotecas - Unisanta
UNIVERSIDADE SANTA CECILIA

Banca Examinadora:
Prof. Dr. Jos Carlos Morilla

Universidade Santa Ceclia - UNISANTA
Prof. Dr. Sergio Norifumi Doi

Universidade Santa Ceclia-UNISANTA
Prof. Dr. Jan Vatavuk

Universidade MACKENZIE
O orientador declara que a Dissertao tem a aprovao para digitalizao (02
cpias em CD), a fim de serem entregues na Secretaria para o incio do processo de pedido de
diploma, com o prazo mximo de 30 dias a contar da defesa.
O orientador declara que a Dissertao tem a aprovao condicionada s
reformulaes solicitadas pela Banca Examinadora no prazo mximo de 90 dias a contar da
defesa, tendo o aluno, obrigatoriamente, que apresentar a dissertao com as reformulaes
aprovadas at _____ / _____ / _____. O aluno tem, a partir desta data-limite, o prazo mximo de
30 dias para a entrega de 02 cpias em CD da dissertao, a serem entregues na Secretaria para
o incio do processo de pedido de diploma.
____________________________________________ Data: ____ / ____ / _______
Assinatura do Orientador
Dedico este trabalho primeiramente a

DEUS, e aos meus pais que me ensinaram a
aprender, amar e respeitar ao prximo, aos meus
filhos, Caio, Cauan, Brbara e Letcia, aos meus
irmos e aos educadores que me conduziram a
este caminho.
AGRADECIMENTOS
Ao amigo e orientador Prof. Dr. Jos Carlos Morilla, pela pacincia,
orientao e dedicao no apoio tcnico e experincia no que contribuiu para a
elaborao deste trabalho, um verdadeiro amigo que esteve sempre presente;
Ao Prof. MSc. Manoel Messias Neris, por ser o grande idealizador deste
trabalho, sempre apoiando tecnicamente nas duvidas e sempre dando fora com
sua simpatia e humildade;
Ao coorientador e Prof. MSc. Willy Ank de Morais, pela orientao na
reviso bibliogrfica e orientao nos testes realizados, apoio tcnico e contribuio
didtica;
coorientadora Prof. MSc. Dorota Vilanova Garcia, que contribuiu com
sua experincia e orientao na utilizao de software MATLAB (V-6. 5);
Ao coordenador do curso de Engenharia Mecnica Prof. MSc. Carlos
Alberto do Amaral Moino, por seu companheirismo e confiana, sempre me
apoiando nos momentos difceis;
Ao Coordenador do curso de Mestrado em Engenharia Mecnica, Prof. Dr.
Marcos Tadeu Tavares Pacheco, pela experincia adquirida e aplicada na
elaborao deste trabalho;
Ao Tcnico de Manuteno, Nelson Vaz Filho, da PETROBRAS, que
forneceu uma amostra do tubo da liga P91 para execuo da soldagem;
Ao Eng e amigo Eduardo Sanches Farias, pelo apoio tcnico e reviso do
trabalho;
Ao meu filho Caio Cesar Rodrigues Antonio Gaspar, pela realizao das
medies de dureza vickers;
Aos tcnicos de laboratrio:
Irineu da Penha;
Sergio Giangiulio;
Wilson Roberto de Oliveira Santos;
por apoiar constantemente para execuo do projeto;
UNIVERSIDADE SANTA CECILIA (UNISANTA) pela excelncia no curso
de mestrado em Engenharia Mecnica, o que me propiciou conhecimento tcnico
para a elaborao deste trabalho.
Aos meus colegas, Adilson da Silva Magno, Cicero Alexandre da Silva,

Edimilson da Silva, Ronaldo de Souza Freire e Thania Fernandez Tristo do
grupo de TTC na graduao, no qual demos o primeiro passo para a realizao
deste trabalho;
Ao gerente do setor CAOP da PETROBRAS, Eng Furquim Castro Junior e
ao amigo Eng Vinicius Braga Pereira pela compreenso e apoio dado durante
meu afastamento parcial do trabalho nos tempos de dissertao;
Ao Eng Dr. Luiz Antonio Bereta, do setor de inspeo de equipamentos da
PETROBRAS/RPBC, pelas orientaes quanto identificao das estruturas
metalogrficas;
Priscila Martins Ferreira, pela pacincia, companheirismo e apoio em
todas as horas;
USIMINAS-CUBATO, por realizar os ensaios de dureza vickers nos
corpos de prova da primeira soldagem;
empresa INSPEBRAS, (Eng Heretiano Dalmacio Sampaio Junior e o
Inspetor de Soldagem Rodrigo Sampaio) pelo apoio no fornecimento de mo de
obra e local para a execuo da soldagem das peas de teste.
"Se fui capaz de ver mais longe, porque me apoiei em ombros de gigantes."
SIR ISAAC NEWTON
RESUMO
O reparo realizado em tubulaes de ao que trabalham com presso,
construdas a partir de metais soldados com tratamento trmico ps-soldagem,
devem ser seguidos por um tratamento trmico, que a depender do local, tipo de
instalao, etc, nem sempre factvel. Assim torna-se necessrio encontrar novas
formas de se reparar este tipo de equipamento sem a aplicao de um tratamento
trmico adicional ps-reparo. Neste trabalho realizado um estudo sobre uma forma
para a realizao deste reparo conhecida como passe de revenimento, onde
cordes de solda adicionais so aplicados e o respectivo aporte de calor explorado
como alternativa para a eliminao do tratamento trmico ps-soldagem. Alm disso,
este tipo de soldagem pode ser utilizado para controlar a microestrutura, a dureza
final e outras propriedades do material na regio prxima solda. Neste estudo foi
feita uma abordagem sobre as tcnicas de revenimento utilizadas para se executar
reparos sem posterior tratamento trmico, sobre as especificaes da norma ASME
B31.3 - 2012 alm de uma comparao entre as durezas encontradas no metal base,
na zona termicamente afetada e no metal de solda de corpos de prova reparados
com este tipo de tcnica e de corpos de prova construdos com a tcnica
convencional.
Palavras-chave: Soldagem, dureza, ao liga, passe de revenimento.
10
ABSTRACT
Repair performed on steel pipes that work pressure built from metal with postweld heat treatment (PWHT) should be followed by a heat treatment, which
depending on the location, type of facility, etc., is not always feasible. So it becomes
necessary to find new ways to repair this equipment without the application of an
additional heat treatment after repair. This work is a study on a way to accomplish
this repair known as tempering pass where weld beads are applied and its additional
heat input is explored as an alternative to the elimination of post-weld heat treatment.
Moreover, this type of welding may be used to control the microstructure, hardness
and other properties of the final material in the region near the weld. This study was
made on the technical approach temperatures used to perform repairs without
subsequent thermal treatment on the specifications of the ASME B31.3 - 2012 and a
comparison between the hardness found in the base metal heat affected zone, and
weld metal specimens repaired with this kind of technique and specimens built with
the conventional technique.
Keywords: Welding, hardness, alloy steel, tempering pass.
11
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Comparao dos valores de espessuras de parede em tubulaes de ao
P22 e P91.................................................................................................................. 22
Figura 2 Tempo e temperatura de soldagem e TTAT de um ao ASTM A 335 Gr
P91 ("Guideline for Welding P(T)91" by William F. Newell Jr, Euroweld Ltda,
December 2001)........................................................................................................ 23
Figura 3 Resistncias utilizadas para controle da soldagem pr-aquecimento,
interpasse e ps-aquecimento (figura extrada da internet Advel tecnologia) mar2013. ......................................................................................................................... 27
Figura 4 - Passe de solda de raiz em uma junta terminologia usual de soldagem e
smbolos de solda (MARQUES, MODENESI, BRACARENSE) UFMG Julho2007. ......................................................................................................................... 30
Figura 5 Passe de acabamento em uma junta soldada (a) passe oscilante e (b)
passe estreito (adaptado do AWS A3. 0 2010). ..................................................... 30
Figura 6 Penetrmetros ASTM (a) tipo placa e (b) tipo arame (JUNIOR,
MARQUES, 2006). .................................................................................................... 31
Figura 7 Penetrmetros DIN (a) tipo placa e (b) tipo arame (JUNIOR e
MARQUES, 2006). .................................................................................................... 32
Figura 8 Curva TTT de um ao T23 (1,90 a 2,60%Cr) (LUNDIN,2000)............ 38
Figura 9 Curva TTT de um ao P91. (HUYSMANS e VEKEMAN, 2009)) .............. 39
Figura 10 Esquemtico mostrando um procedimento de reparo de reas afetadas
de um nico cordo de solda (adaptado do ASM Metals Handbook vol. 6 1993
pag.209). ................................................................................................................... 40
Figura 11 Deposio de cordes de solda mostrando um procedimento de reparo
de duas camadas (deposito da segunda camada (adaptado do ASM Metals
Handbook vol. 6 1993 pag.209). ......................................................................... 41
Figura 12 Pontos da ZTA pontos de transio para vrias partes da ZTA
relacionados com o diagrama de ferro-carbono Exploring temper bead Welding.
(Walter J. Sperko Welding Journal July 2005 pag. 37 to 40). ........................ 43
Figura 13 - Representao do efeito da sobreposio de cordes subsequentes na
extenso da ZTA pelo cordo de solda depositado previamente. Exploring temper
bead Welding. (Walter J) - Sperko Welding Journal July 2005......................... 46
12
Figura 14 - Efeito da aplicao da segunda camada do metal de solda e na ZTA da

primeira camada Exploring temper bead Welding (Walter J. Sperko Welding
Journal July 2005. ............................................................................................... 47
Figura 15 - Superfcie revenida reforando a deposio do cordo de solda
Exploring temper bead Welding (Walter J. Sperko Welding Journal July 2005.
.................................................................................................................................. 47
Figura 16 Pea do ao ASTM A 335 Gr P91 preparada para soldagem. ............... 50
Figura 17 Meia cana de tubo. (ASTM A 335 Gr P91)........................................... 51
Figura 18 - Aplicao da tcnica do passe de revenimento em camadas sobreposta
(a) e deposio de solda na junta chanfrada (b) para mapeamento com ensaio de
dureza vickers. .......................................................................................................... 51
Figura 19 Dimenses da junta e altura da camada do passe de revenimento ....... 52
Figura 20 Preparao da junta aps remoo do defeito simulado. ...................... 52
Figura 21 Execuo da soldagem aplicando a tcnica da meia camada. .............. 53
Figura 22 Junta soldada com a remoo da ltima camada de solda.................... 53
Figura 23 Pea de teste do ao ASTM A335 Gr P91. ............................................ 54
Figura 24 - Dimenses da pea de teste preparada para a execuo de soldagem. 55
Figura 25 Pr-aquecimento da pea de teste......................................................... 55
Figura 26 Soldagem da pea de teste pelo processo AT/TIG. ............................... 56
Figura 27 - Sequncia da soldagem e distribuio das camadas de solda. .............. 56
Figura 28 Concluso da soldagem da pea de teste e ps-aquecimento. ............. 57
Figura 29 - Imagem radiogrfica da pea de teste Identificao do IQI fios de
arame que identificam a qualidade da imagem radiogrfica. .................................... 58
Figura 30 - Grfico de TTPS modelo reduzido grfico real de TTPS. ................. 59
Figura 31 Localizao da remoo do corpo de prova. .......................................... 59
Figura 32 Corpo de prova obtido da pea de teste. ............................................... 60
Figura 33 Sentido da soldagem dos passes de revenimento. ................................ 61
Figura 34 - Soldagem com passe de revenimento corpo de prova. ....................... 61
Figura 35 - Dimenses do corpo de prova e reparo executado................................. 63
Figura 36 Execuo da primeira camada de revenimento. .................................... 63
Figura 37 Execuo da segunda camada de revenimento..................................... 64
Figura 38 Execuo da terceira e quarta camada de revenimento. ....................... 65
Figura 39 Pontos de medio da dureza. ............................................................... 66
Figura 40 Representao grfica dos pontos de medio da dureza..................... 66
13
Figura 41 - Grfico de dureza vickers (5 N) do corpo de prova soldado com o

processo TIG/AT. ...................................................................................................... 67
Figura 42 Metalografia da junta soldada com o processo AT/TIG.......................... 68
Figura 43 Mapeamento de dureza no corpo de prova com solda de revenimento. 69
Figura 44 Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do
passe de revenimento soldado com eletrodo revestido............................................. 70
Figura 45 Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do
passe de revenimento soldado com eletrodo revestido............................................. 70
Figura 46 - Soldagem eletrodo revestido corpo de prova com passe de
revenimento: (a) metal base (1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda (1000x). 72
Figura 47 - Soldagem eletrodo revestido corpo de prova com passe de
revenimento: (a) ZTA entre cordes (1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda
(1000x). ..................................................................................................................... 72
Figura 48 Mapeamento de dureza na regio do reparo. ........................................ 73
Figura 49 - Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do
reparo (a) representao grfica, (b) localizao dos pontos de medio - dureza
mxima de 450 HV. ................................................................................................... 75
Figura 50 Medies de dureza vickers entre cordes de soldas e as ZTAs destes
cordes...................................................................................................................... 76
Figura 51 Impresso da dureza vickers (5N) do corpo de prova, na regio entre a
ZTA e o centro de um cordo de solda. .................................................................... 77
Figura 52 - Soldagem com eletrodo revestido - CP do reparo: (a) metal de base
(1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda (1000x). ............................................. 78
Figura 53 - Soldagem com eletrodo revestido - CP do reparo: (a) ZTA entre cordes
(1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda (1000x). ............................................. 79
Figura 54 Pontos de medio de dureza acima do limite estabelecido pelo ASME
B31.3 2012. ............................................................................................................ 80
Figura 55 - Grfico da dureza vickers (5N) - corpo de prova do passe de revenimento
perfil tridimensional................................................................................................. 82
Figura 56 - Grfico da dureza vickers (5N) - corpo de prova da solda do reparo
revenimento perfil tridimensional. ........................................................................... 83
Figura 57 Polgono delimitando a regio de dureza maior do que 400 HV. ........... 84
14
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Comparao da variao de dureza solda original, solda com passe de

revenimento e solda do reparo com passe de revenimento. ..................................... 85
Quadro 2 Mdia das durezas solda original, solda com passe de revenimento e
solda do reparo com passe de revenimento.............................................................. 87
Quadro 3 Desvio padro das durezas solda original, solda com passe de
revenimento e solda do reparo com passe de revenimento. ..................................... 87
Quadro 4 - Comparao da variao de dureza solda com passe de revenimento e
solda do reparo com passe de revenimento.............................................................. 89
Quadro 5 - Mdia das durezas solda com passe de revenimento e solda do reparo
com passe de revenimento. ...................................................................................... 89
Quadro 6 Desvio padro das durezas solda com passe de revenimento e solda
do reparo com passe de revenimento. ...................................................................... 90
15
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composio qumica de aos 9-12% Cr (WEGST 2004) (adaptado de

CARDOSO 2009). .................................................................................................. 21
Tabela 2 Parmetros para execuo do pr-aquecimento e controle da
temperatura de interpasse (ASME B31.3 - 2012 com adaptaes). ...................... 28
Tabela 3 Parmetros para execuo de tratamento trmico de alivio de tenses e
dureza mxima permitida (ASME B31. 3-2012 com adaptao). ........................... 33
Tabela 4 Composio qumica de um ao Gr P91 (ASTM A 335-2012). ............... 36
Tabela 5 Tenses admissveis de um ao Gr P91 (ASTM A 335-2012). ............... 37
Tabela 6 Propriedades mecnicas temperatura ambiente de aos resistentes a
altas temperaturas (Adaptado de ROCHA, 2012). .................................................... 37
Tabela 7 Resumo e aplicao das diversas tcnicas de passe de revenimento. ... 49
Tabela 8 Composio qumica do metal de base e consumvel de soldagem. ...... 54
Tabela 9 Parmetros para TTAT do ao ASTM A335 Gr P91................................ 58
Tabela 10 Parmetros de soldagem utilizados para realizao do passe de
revenimento............................................................................................................... 62
Tabela 11 Parmetros de soldagem com passe de revenimento primeira camada.
.................................................................................................................................. 64
Tabela 12 Parmetros de soldagem com passe de revenimento segunda
camada...................................................................................................................... 64
Tabela 13 Parmetros de soldagem com passe de revenimento terceira e quarta
camada...................................................................................................................... 65
Tabela 14 Resultados da medio de dureza na pea de teste soldada. .............. 67
Tabela 15 Resultados medio de dureza do corpo de prova com passe de
revenimento............................................................................................................... 69
Tabela 16 Resultados medio de dureza do corpo de prova com passe de
revenimento. Linha vertical A e B .............................................................................. 71
Tabela 17 Resultados da medio de dureza da pea reparada com passe de
revenimento............................................................................................................... 74
Tabela 18 Resultados da medio de dureza da pea reparada com passe de
revenimento. Regies entre soldas e ZTA entre cordes.......................................... 76
16
LISTA DE ABREVIATURAS
A Intensidade de Corrente Eltrica

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ASM International The materials Information Society
ASME - American Society of Mechanical Engineers
ASTM - American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
B Boro
C - Carbono
CFC Cbico de face centrada
CP Corpo de Prova
Cr - Cromo
END Ensaios No Destrutivos
EPS Especificao do Procedimento de Soldagem
GMAW Gas Metal Arc Welding (AT)
GTAW Gas Tungsten Arc Welding (TIG)
IQI Indicador de qualidade de imagem
h - Hora
HB Dureza Brinell
HV Dureza Vickers
J Joule unidade de energia ( W.s)
MB Metal Base
Mn - Mangans
Mo Molibdnio
MPa Megapascal unidade de presso
MS Metal de Solda
N - Nitrognio
Nb Nibio
Pag. Pgina
S.A Solda anterior referncia a solda original executada
SMAW Shielded Metal Arc Welding (ER Eletrodo Revestido)
TTAT Tratamento Trmico de Alivio de Tenses
TTPS Tratamento Trmico Ps Soldagem
v Velocidade de Avano mm/min.
V Vandio
vol. Volume
Vo Tenso eltrica
ZF Zona Fundida
ZL Zona de ligao
ZTA GG Zona Termicamente Afetada de gros grosseiros
ZTA GF Zona Termicamente Afetada de gros finos
ZTA IC Zona Termicamente Afetada intercrtica
ZTA SC Zona Termicamente Afetada subcrtica
W - Tungstnio
17
LISTA DE SMBOLOS
C Grau Celsius
F Grau fahrenheit (33,8C)
m - micrometro
18
SUMRIO
INTRODUO --------------------------------------------------------------------------------------- 20
1
PROPOSTA DE TRABALHO ------------------------------------------------------------ 25
2
O CDIGO ASME E A NORMA ASME B31.3 --------------------------------------- 26
2.1
2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
2.3.5
2.3.6
2.3.7
2.3.8
Qualificao do procedimento de soldagem ----------------------------------------- 26

Qualificao do soldador------------------------------------------------------------------ 27
Cuidados a serem tomados na soldagem do ao ASTM A 335 Gr P 91 ------ 27
Pr-aquecimento---------------------------------------------------------------------------- 28
Temperatura de interpasse --------------------------------------------------------------- 29
Ps-aquecimento --------------------------------------------------------------------------- 29
Interrupo da Soldagem ----------------------------------------------------------------- 30
Resfriamento--------------------------------------------------------------------------------- 30
Controle da soldagem --------------------------------------------------------------------- 30
Qualidade de imagem radiografica - IQI----------------------------------------------- 31
Tratamento trmico alvio de tenses - TTAT---------------------------------------- 32
A LIGA DE AO ASTM A 335 Gr P 91 ------------------------------------------------ 34
3.1
Histrico da evoluo dos aos ferrticos Cr-Mo para aplicao em altas
temperaturas ----------------------------------------------------------------------------------------- 34
3.2
A Especificao do ao ASTM A 335 Gr P91 ---------------------------------------- 35
3.3
Curva TTT de um ao ASTM A 335 Gr P22 ------------------------------------------ 38
3.4
Curva TTT de um ao ASTM A 335 Gr P91 ------------------------------------------ 39
4
PASSE DE REVENIMENTO ------------------------------------------------------------- 40
4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
Tcnica do passe de revenimento ------------------------------------------------------ 40

Aplicao do passe de revenimento --------------------------------------------------- 41
Princpios metalrgicos do passe de revenimento ---------------------------------- 42
ZTA zona termicamente afetada------------------------------------------------------ 44
TTPS tratamento trmico ps soldagem-------------------------------------------- 44
TTAT tratamento trmico de alvio de tenses ------------------------------------ 45
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
Tcnicas de soldagem--------------------------------------------------------------------- 45
Tcnica da meia camada ----------------------------------------------------------------- 46
Tcnica da camada alternada ----------------------------------------------------------- 48
Tcnica da camada consistente--------------------------------------------------------- 48
Tcnica da deposio controlada ------------------------------------------------------- 48
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL -------------------------------------------------- 50
5.1
5.2
5.3
5.4
Confeco da pea de teste ------------------------------------------------------------- 53

Soldagem, controle radiografico e tratamento trmico da pea de teste ------ 55
Obteno dos corpos de prova ---------------------------------------------------------- 59
Anlise metalogrfica ---------------------------------------------------------------------- 60
19
5.5
5.6
Simulao da tcnica do passe de revenimento ------------------------------------ 60

Corpo de prova do reparo ---------------------------------------------------------------- 63
RESULTADOS ------------------------------------------------------------------------------ 66
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
Ensaio de dureza dos corpos de prova da solda original ------------------------- 66

Anlise metalogrfica do corpo de prova da solda original ----------------------- 67
Mapeamento da dureza do corpo de prova do passe de revenimento--------- 69
Anlise metalogrfica do corpo de prova do passe de revenimento------------ 71
Medio de dureza do corpo de prova do passe de revenimento --------------- 73
Metalografia do corpo de prova do reparo -------------------------------------------- 77
DISCUSSO --------------------------------------------------------------------------------- 80
7.1
Solda original da pea de teste---------------------------------------------------------- 80
7.2
Solda com passe de revenimento ------------------------------------------------------ 81
7.3
Solda do reparo com passe de revenimento ----------------------------------------- 83
7.4
Comparao entre o corpo de prova da solda original, o corpo de prova com
passe de revenimento e o corpo de prova da solda de reparo com passe de
revenimento. ------------------------------------------------------------------------------------------ 85
7.5
Comparao entre as ZTAs dos cordes de solda e centro do cordo de
solda do corpo de prova com passe de revenimento e o corpo de prova da solda de
reparo com passe de revenimento. ------------------------------------------------------------- 88
8
CONCLUSES ----------------------------------------------------------------------------- 91
9
PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS ------------------------------------- 94
10
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ---------------------------------------------------- 95
11
APNDICE ----------------------------------------------------------------------------------100
APNDICE A - Parmetros de soldagem Utilizado para a soldagem da pea de
teste. ------------------------------------------------------------------------------------------101
APNDICE B - Ensaio radiogrfico Laudo. ------------------------------------------------102
APNDICE C - Registro de tratamento trmico e grficos. ------------------------------103
12
Anexo fotogrfico --------------------------------------------------------------------------105
20
INTRODUO
A histria nos revela que comum existir uma interao entre os avanos
tecnolgicos e o desenvolvimento de novos materiais. Na segunda metade do
sculo XX, o aparecimento de novos aos esteve na maioria das vezes associado
necessidade existente de colocar conhecimentos adquiridos em prtica, mas que
estavam limitados pelos materiais existentes at a dcada de 1960 (CARDOSO
2009).
At a dcada de 1960 os aos usados na fabricao de tubos possuam at
2,25% de cromo (Cr) em sua composio. Com o aumento do teor de cromo acima
de 7%, a partir da dcada de 1960, surge um novo grupo de aos, caracterizado por
possuir uma microestrutura martenstica. Com a introduo do X20CrMoNiV111(European steel and alloy grades - EN 10222-2 que similar ao ASTM A 335 Gr
P91) no incio dos anos 60, deu-se um importante passo em termos de melhoria da
eficincia das centrais termoeltricas, pois foi possvel aumentar a presso de
trabalho nas tubulaes. A adio de elementos como o vandio (V), nibio (Nb),
tungstnio (W) e boro (B) veio permitir a obteno de melhorias substanciais no
mbito da resistncia fluncia, caracterstica muito importante para equipamentos
que sofrem variao de temperatura e presses acima de 650C e 40 MPa
(CARDOSO, 2009).
Na tabela 1 da pgina 21, esto relacionados os vrios tipos de aos
contendo em sua composio qumica um teor de cromo acima de 7%, cuja coluna
est destacada.
21
Tabela 1 - Composio qumica de aos 9-12% Cr (WEGST 2004) (adaptado de CARDOSO

2009).
Em meados do ano de 1970, nos Estados Unidos, foi desenvolvido um novo

material intermedirio entre o ao ASTM A335 Gr T/P22 e os aos inoxidveis
austenticos, que comportasse temperaturas entre 540 e 600C (CARDOSO, 2009).
Com o avano tecnolgico, vrios tipos de materiais foram desenvolvidos
para as mais diversas finalidades e aplicaes. Para atender a essas necessidades,
os projetistas precisam de aos com diferentes elementos de liga. Ao mesmo tempo,
fabricantes, montadores e contratantes na construo de uma nova instalao, ou
na manuteno de uma existente, devem utilizar equipamentos e tcnicas que os
ajudem a trabalhar de forma rpida e eficiente, como afirma ROTH (2002):
Muitas construes na dcada de 70 foram construdas usando
aos P22 (2,25 Cr-1Mo (cromo molibdnio)) conforme recomendaes da
American Society for Testing and Materials (ASTM A335); hoje, muitos
fabricantes e projetistas esto usando cada vez mais uma liga com 9 Cr1Mo-V (Cromo - Molibdnio e Vandio) (ASTM A335 Gr - P91), denominada
ao grau 91. O ao P91 normalmente permite uma reduo da espessura
da parede do tubo, pelo menos, com uma razo de 2 para 1. Se a parede
mais fina, as cargas de suspenso so mais leves. Alm disso, uma parede
que de 50 % mais fina o tempo de solda menor e menos metal de
enchimento usado.
A figura 1 da pgina 22 mostra um tubo com um dimetro interno de 381 mm,

50 mm de espessura feito com um ao ASTM A335 Gr P22 (P22), e um tubo de
mesmo dimetro de ao ASTM A335 Gr P91 (P91). Os dois tubos foram projetados
para trabalhar nas mesmas condies de servio. Observa-se que o tubo de ao
22
P22 possui espessura igual a 50 mm e o P91, espessura igual a 25 mm. Percebe-se,

assim, uma diminuio de 50% na espessura (25 mm), com isso tem se uma
reduo de massa de aproximadamente 54%. Por essa razo a liga P91 vem sendo
utilizada com mais frequncia na fabricao destes tubos (CARDOSO, 2009).
Figura 1 - Comparao dos valores de espessuras de parede em tubulaes de ao P22 e P91.
Para a construo destes tubos de ao ASTM A335 Gr P91, aps o

processamento mecnico, eles so sujeitos a uma tmpera com um aquecimento
at temperatura de austenitizao (1040-1080C), em um estgio de 1 h/25 mm de
espessura, permitindo a obteno de um tamanho de gro austentico de 20 a 30
m, capaz de otimizar as propriedades mecnicas. O ao em seguida submetido a
um resfriamento ao ar at temperatura ambiente. Este tratamento trmico promove
uma microestrutura de martensita escorregada com elevada densidade de
discordncias e baixa quantidade de precipitados, apresentando uma dureza e
resistncia mecnica elevada, mas uma ductilidade e tenacidade muito baixa
(ROCHA, 2012).
Em seguida realizado um revenimento entre 730 e 800C durante 1 h/25
mm de espessura. (ROCHA, 2012).
O tratamento trmico de alvio de Tenses (TTAT) requer o controle da
temperatura em fases distintas para o alvio de tenso causado pela soldagem. A
norma ASME B31.3 - 2012, descreve algumas recomendaes para o ao ASTM A
335 Gr P91 que sero apresentados no captulo 2 que se inicia na pgina 26.
A figura 2 da pgina 23 mostra um grfico com as etapas para a execuo da
soldagem e do TTAT, conforme as recomendaes da norma ASME B31.3 2012.
23
Figura 2 Tempo e temperatura de soldagem e TTAT de um ao ASTM A 335 Gr P91 ("Guideline for
Welding P(T)91" by William F. Newell Jr, Euroweld Ltda, December 2001)
Observa-se neste grfico que a temperatura para o pr-aquecimento inicia em

aproximadamente 100C, porm, a execuo da soldagem iniciada quando esta
temperatura atinge 200C, a soldagem dever permanecer em uma faixa de 175C a
230C, denominada de interpasse, aps a soldagem o ao resfriado lentamente.
Aps essa etapa, a junta soldada ento preparada para os ensaios no
destrutivos (ENDs) necessrios para a comprovao da qualidade da solda.
Concluda esta etapa, inicia-se o TTAT, onde uma taxa de aquecimento com
velocidades entre 80C/h a 120C/h requerida, ao atingir a temperatura de
tratamento, esta deve permanecer em uma temperatura de 732 a 774C por um
perodo mnimo de 2 horas. Em seguida controlada a taxa de resfriamento com
uma velocidade entre 100C/h a 150C/h, at atingir uma temperatura de
aproximadamente 400C, abaixo desta temperatura o ao resfriando at a
temperatura ambiente sem a necessidade do controle da temperatura. Aps
concluda toda essa etapa, a junta soldada novamente submetida a ENDs, a fim
de comprovar que no surgiu algum defeito durante o TTAT.
O tempo levado para concluir uma junta de ao ASTM A 335 Gr P91 com
dimetro externo de 324 mm e espessura de 27 mm, desde a soldagem at a
concluso do TTAT de aproximadamente 30 horas.
24
Este tempo necessrio somente para a execuo da soldagem e do TTAT e

caso seja detectado um defeito na avaliao dos ensaios no destrutivos (ENDs)
aps o TTAT, este deve ser reparado, e novamente submetido a um novo TTAT,
cujo tempo de reparo e tratamento de aproximadamente 20 horas.
Casos semelhantes tambm podem acontecer quando houver paradas de
manuteno para a verificao da integridade dessa tubulao e/ou defeitos
detectados durante os servios.
Uma tcnica para pequenos reparos em materiais ferrosos, sem fazer TTAT,
e permitida pelo cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers)
denominada soldagem com passe de revenimento ou temper bead. A norma AWS
(American Welding Society) D10.8 - 1996 define a soldagem com passe de
revenimento como sendo um cordo de solda depositado em um local especfico ou
superfcie, com a finalidade de influenciar as propriedades metalrgicas da zona
termicamente afetada (ZTA) e/ou do metal de solda (MS).
Esta tcnica tem sido bastante estudada, para realizao do reparo com
solda, onde, atravs da aplicao de uma relao adequada de energias de
soldagem entre as duas camadas, procura-se obter uma sobreposio dos ciclos
trmicos, de tal forma que ocorra revenimento e refino na ZTA do primeiro passe
(AZEVEDO, 2002).
25
1 PROPOSTA DE TRABALHO
O objetivo deste trabalho verificar se com o uso do passe de revenimento
aplicado nos reparos executados em tubulaes feitas com ao ASTM A335 Gr P91
sem o posterior TTAT a dureza no metal base (MB), na ZTA e MS, fica, ou no,
dentro do limite estabelecido na norma ASME B31.3 - 2012.
Para tal investigao ser executado um mapeamento de dureza em trs
corpos de provas soldados, sendo o primeiro denominado CP da solda original, onde
ser realizada a soldagem e o TTAT, conforme as recomendaes da norma ASME
B31.3 2012, o segundo CP denominado de solda com passe de revenimento, onde
sero aplicados cordes de solda, utilizando a tcnica do revenimento e o terceiro
CP, que ser denominado de solda do reparo com passe de revenimento, onde ser
executado um reparo, usando a mesma tcnica. Nos trs CPs ser executado um
mapeamento de dureza numa rea que envolve o MB a ZTA e o MS.
Posteriormente estas durezas sero comparadas entre si e com os limites
estabelecidos na norma ASME B31.3 - 2012. Alm disto, ser observada a
microestrutura desenvolvida nas trs zonas dos trs corpos de prova e verificado se
existiro ou no alteraes. Por fim verificar-se- se as alteraes na microestrutura
podem influenciar na dureza encontrada.
26
2 O CDIGO ASME E A NORMA ASME B31.3

Fundada em 1880 como American Society of Mechanical Engineers, ASME
uma
organizao
profissional
que
permite
colaborao,
partilha
de
conhecimentos e o desenvolvimento de competncias em todas as disciplinas da

engenharia, promovendo simultaneamente o papel fundamental do engenheiro na
sociedade (ASME, 2013).
O cdigo ASME recomenda as seguintes normas para a construo e
montagem de tubulaes e equipamentos:
ASME B31.1- Power Piping, 2012;
ASME B31.3 - Process Piping, 2012;
ASME Seo I - Rules for Construction of Power Boiler, 2011;
ASME Seo III - Alternative Rules For Construction of High Power Boiler, 2011;
ASME Seo VIII Rules for Construction of Pressure Vessels, 2011;
ASME Seo IX - Qualication Standard for Welding and Brazing Procedures,

Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators, 2011.
A soldagem do ao ASTM A 335 Gr P91 geralmente requer cuidados para a
soldagem de peas, na qual devem ser mantidas as temperaturas de praquecimento, interpasse e ps-aquecimento em faixas determinadas por cada
norma.
Ser utilizada a norma ASME B31.3 2012, tambm denominada de B31.3
como referncia para os critrios adotados e descritos a seguir.
2.1
Qualificao do procedimento de soldagem
Devido a diversos acidentes significativos ocorridos no passado, tendo como

origem da falha a soldagem utilizada nas intervenes de reparo, basicamente
devido a procedimentos inadequados que permitiram trinca induzida por hidrognio,
determinou-se que as execues das soldas fossem realizadas somente com
procedimentos qualificados (KCHLER, 2009).
O objetivo da qualificao de um procedimentos de soldagem o de
determinar se a solda proposta para ser empregada na fabricao capaz de
alcanar as propriedades exigidas para a sua pretendida aplicao (ASME IX QW
100.1, 2011).
27
2.2
Qualificao do soldador
Todos os soldadores devero ser qualificados conforme as recomendaes

previstas para cada norma de construo a ser utilizada, para tanto dever
comprovar atravs de testes de qualificao a sua habilidade em executar soldas
sem defeitos (WTIA, 2006).
A norma ASME B31.3 - 2012, determina que os soldadores devem ser
qualificados de acordo com as exigncias da norma ASME seo IX.
A complexidade da maioria das tcnicas do passe de revenimento exige que
o soldador seja supervisionado durante a execuo da soldagem (WTIA, 2006).
2.3
91
Cuidados a serem tomados na soldagem do ao ASTM A 335 Gr P
De acordo com as recomendaes prescritas na norma ASME B31.3 - 2012,

alguns cuidados devem ser tomados para a soldagem do ao ASTM A 335 Gr P91, e
dentre essas recomendaes, algumas so destacadas a seguir.
Para o pr-aquecimento, no controle de temperatura, so utilizadas
resistncias eltricas e termopares, mostradas na figura 3, este tipo de controle
tambm pode ser utilizado para as etapas de interpasse e ps-aquecimento.
Figura 3 Resistncias utilizadas para controle da soldagem pr-aquecimento, interpasse e psaquecimento (figura extrada da internet Advel tecnologia) mar-2013.
28
2.3.1
Pr-aquecimento
Um controle do pr-aquecimento (aplicao controlada de calor no metal base

(MB)), essencial nas regies adjacentes da junta a ser soldada, imediatamente
antes da operao de soldagem para a remoo de umidade da pea).
O pr-aquecimento recomendado pela norma ASME B31. 3 2012 (pargrafo
330 - preheating) tem a finalidade de reduzir a taxa de resfriamento do metal cuja
temperatura pode variar de 50 a 540C, sendo mais comumente aplicada na faixa de
150 a 200C.
O pr-aquecimento o mtodo mais largamente usado para eliminar as
trincas induzidas por hidrognio (trincas a frio so aquelas que ocorrem algum
tempo aps a soldagem) em soldas. Ele diminui a taxa de resfriamento da solda,
reduz as chances para formao de microestruturas frgeis, consequentemente,
influncia nas propriedades mecnicas da junta soldada e aumenta o tempo para o
hidrognio se difundir da solda (DAVIDSON, 2003).
Na tabela 2, est destacada a temperatura mnima de pre-aquecimento de
200C recomendado para o ao ASTM A 335 Gr P91. Este pre-aquecimento deve
ser executado sempre pelo lado oposto por onde se esta aquecendo a junta a ser
soldada e sua medio de temperatura e feita com lapis de controle de temperatura
e/ou termmetro digital.
Tabela 2 Parmetros para execuo do pr-aquecimento e controle da temperatura de interpasse
(ASME B31.3 - 2012 com adaptaes).
METAL
BASE
TENSO
ESPESSURA
ANLISE
TEMPERATURA
MNIMA DE
MNIMA
DO METAL GRUPO DO NOMINAL DA
RESISTNCIA,
DE SOLDA METAL BASE
PAREDE
REQUERIDA
METAL BASE
A-N
(mm)
(0C)
(MPa)
5A,5B,5C
4,5
15E
Ao Carbono
Aos ligas
2 1/4% Cr
2%
Aos ligas
9Cr-1Mo-V
< 25
25
Todas
490
Todas
> 490
10
80
Todas
Todas
120
Todas
Todas
200
NOTA: A temperatura de interpasse deve estar entre 1750C - 2300C
29
Na nota da tabela 2 da pgina 28, observa se a faixa de temperatura

recomendada para o controle de temperatura entre os passes executados
(interpasse).
2.3.2
Temperatura de interpasse
Conforme estabelecido na norma ASME B31.3 - 2012 uma temperatura de

interpasse (faixa de temperatura que a junta soldada deve apresentar antes do
passe seguinte ser iniciado), deve ser mantida durante a soldagem ficando
geralmente compreendida entre 175 e 230C conforme mostrada na nota da tabela 2
da pgina 28.
A temperatura de interpasse permite que a junta soldada resfrie abaixo do
incio da linha de transformao da austenita em martensita, permitindo assim que
parte da martensita j transformada sofra algum tratamento trmico proporcionado
pelos passes subsequentes. A medio deve ser feita diretamente por onde est
sendo executada a soldagem, utilizando lpis de controle de temperatura ou
termmetro digital. A limitao da temperatura de interpasses vai baixar a
probabilidade de existncia de fissurao a quente (trincas geradas pela contrao
da solda ou trincas de solidificao), devido s percentagens de silcio e nibio
existentes no material de adio (DANIELSEN, HALD, 2006).
2.3.3
Aps
Ps-aquecimento
concluso
da
soldagem
requerido
um ps-aquecimento
(temperatura na qual a junta soldada deve permanecer durante um perodo de no

mnimo uma hora e temperatura de 300C), imediatamente aps a soldagem, e cujo
objetivo reduzir o teor de hidrognio introduzido na operao de soldagem, uma
vez que sua presena favorece o aparecimento de fissurao a frio (DANIELSEN,
HALD, 2006).
Conforme estabelecido pela norma AWS D10.10 - 2009 um ps-aquecimento
de 149 a 316C por um perodo mnimo de duas horas para cada 25 mm de
espessura recomendado para permitir a difuso do hidrognio retido durante a
soldagem.
30
2.3.4
Interrupo da Soldagem
A soldagem no deve ser interrompida antes de se concluir o passe de raiz e

o passe de reforo dessa raiz. Conforme definido na norma AWS A3. 0 - 2011
denominado de passe de raiz, o passe de solda feito para produzir um ou mais
cordes de solda que se estendem em parte ou na totalidade na raiz da junta,
mostrado na figura 4. A figura 4(a) mostra um croqui esquemtico do passe de raiz e
a figura 4(b) o passe de raiz executado na junta.
Figura 4 - Passe de solda de raiz em uma junta terminologia usual de soldagem e smbolos de
solda (MARQUES, MODENESI, BRACARENSE) UFMG Julho- 2007.
2.3.5
Resfriamento
Deve-se permitir a reduo da temperatura da pea at a temperatura

ambiente, empregando-se para isso uma taxa de resfriamento controlada. Dessa
forma se espera que toda a austenita (ferro com estrutura cubica de face centrada
CFC) formada seja transformada para martensita, que ento ser revenida no
tratamento trmico que ir se suceder.
2.3.6
Controle da soldagem
A tcnica de soldagem deve ser levemente oscilante (passe realizado com

oscilao transversal em relao ao eixo da solda), de forma a se obter cordes de
soldas mais largos e menos espessos figura 5(a). Alm do passe oscilante existe
tambm o passe estreito figura 5(b) que aquele realizado sem movimento
oscilatrio. Estas definies esto estabelecidas na norma AWS A3.0 - 2010.
Figura 5 Passe de acabamento em uma junta soldada (a) passe oscilante e (b) passe estreito
(adaptado do AWS A3. 0 2010).
31
Deve se tambm controlar a velocidade e a energia de soldagem, quanto aos

consumveis de soldagem, utilizar aqueles cuja composio qumica seja similar ao
material a ser soldado, pois isso est diretamente relacionada com a qualidade final
da solda.
2.3.7
Qualidade de imagem radiografica - IQI
Uma forma de verificar a qualidade radiogrfica por meio do padro de

qualidade da radiografia, denominado indicador de qualidade da imagem (IQI).
Os indicadores da qualidade da imagem (IQI) ou penetrmetros so
dispositivos para avaliao da qualidade da imagem radiogrfica (JUNIOR e
MARQUES, 2006).
Existem dois tipos de penetrmetros, o de placa e o de fios. A figura 6(a)
apresenta o penetrmetro de placa e a 6(b) o de fio (JUNIOR e MARQUES, 2006).
Figura 6 Penetrmetros ASTM (a) tipo placa e (b) tipo arame (JUNIOR, MARQUES, 2006).
Os penetrmetros so fabricados a partir de materiais idnticos ou

radiograficamente similares aos materiais a serem radiografados e so posicionados,
em geral, sobre a pea em exame, voltados para a fonte de radiao. Nos cordes
de solda, os penetrmetros de fio em particular devem ser posicionados de maneira
que os fios fiquem perpendiculares ao cordo. Com este procedimento a imagem
formada na radiografia ser uma superposio da imagem do penetrmetro na
imagem da pea. (JUNIOR e MARQUES, 2006). Na figura 7 da pgina 32
mostrada uma solda com um defeito e o penetrmetro de fio.
32
Figura 7 Penetrmetros DIN (a) tipo placa e (b) tipo arame (JUNIOR e MARQUES, 2006).
Os penetrmetros de fios so constitudos de 5 fios com dimetros diferentes

selados em um envelope plstico transparente. De acordo com a norma ASME
seo V, artigo 2 a seleo do IQI deve ser feita para cada espessura a ser
radiografada e deve ser verificado qual o dimetro do fio que dever ser visualizado
na radiografia. Este fio chamado de arame essencial e para o IQI de arame,
admite-se que o arame essencial bem visvel quando se visualiza, na rea de
interesse da radiografia, 10 mm do seu comprimento (ASME V, 2011).
2.3.8
Tratamento trmico alvio de tenses - TTAT
O tratamento trmico de alivio de tenses (TTAT) requer o controle da

temperatura em fases distintas para o alvio de tenso causado pela soldagem. A
norma ASME B31.3 - 2012 descrevem algumas recomendaes para o ao ASTM A
335 Gr P91.
obrigatria a realizao do TTAT nesse material, independente da
espessura a ser soldada. Nesse tratamento toda a martensita ser revenida, e a
pea finalmente possuir nveis de dureza e de tenacidade ideais aplicao
(ASME B31.3 - 2012).
A temperatura de TTAT, conforme destacada na tabela 3 da pgina 33, est
compreendida na faixa de 732 a 774C devendo ser respeitada e bem monitorada
33
observa-se nesta tabela o tempo mnimo para tratamento em funo da espessura

soldada.
Tabela 3 Parmetros para execuo de tratamento trmico de alivio de tenses e dureza mxima
permitida (ASME B31. 3-2012 com adaptao).
Fonte ASME B31. 3 2012.
Segundo a norma ASME B31.3 2012, exceder a temperatura mxima pode

comprometer a resistncia fluncia do material, enquanto temperaturas abaixo da
mnima estabelecida ocasionaro durezas elevadas e baixa tenacidade.
Na tabela 3 tambm est em destaque a dureza mxima permitida para o ao
ASTM A 335 Gr P91 que de 250HB (253HV).
Aps a realizao deste tratamento deve se executar a medio de dureza
que deve ser reduzida a valores entre 211 e 253 HV, e a tenacidade ir superar os
27J requeridos por norma, assim todas as etapas do tratamento devem ser bem
controladas, e as colocaes de termopares devem ser bem executadas de forma a
proporcionar um registro exato das condies de tratamento (ASME B31.3 - 2012).
34
3 A LIGA DE AO ASTM A 335 Gr P 91

3.1
Histrico da evoluo dos aos ferrticos Cr-Mo para aplicao em
altas temperaturas
A meta de melhoria da eficincia de plantas termoeltricas, pelo aumento da
temperatura e presso do fluido de trabalho, vem sendo perseguida por muitas
dcadas. Por exemplo, uma planta termoeltrica que opere com faixa de 538C e
18,5 MPa de presso, pode ter aumentada a sua eficincia em 6% ao alterar a sua
condio de operao para a faixa de 593C e 30 MPa de presso. A 650C o ganho
em eficincia situa-se em 8%. (LISBOA, 2007).
Dentro do regime elstico a variao da tenso na parede do tubo
proporcional variao da presso interna. Assim se a presso da tubulao
aumentar 1,7 vezes importante que o material suporte essa variao sem a
necessidade de aumento da espessura.
As plantas termoeltricas so divididas quanto presso e temperatura de
operao, sendo elas: subcrtica, supercrtica e ultra supercrtica.
As condies subcrtica e supercrtica de operao se referem ao ponto crtico
da gua (374C e 22 MPa de presso). Temperaturas e presses de trabalho abaixo
destes valores configuram uma usina subcrtica, enquanto valores mais elevados
uma usina supercrtica. Os patamares de operao atuais so de usinas que operam
com temperaturas de 600C e presses em torno de 30 MPa de presso, estas
usinas so consideradas usinas ultra supercrticas. Algumas usinas europeias e
americanas, construdas nos anos de 1950 e 1960, atingiram nveis ultra
supercrticos, entretanto, os custos elevados com os materiais necessrios para
suportar tais condies foraram a volta da maioria das usinas para condies
supercrticas. (MASUYAMA, 2001).
Os aos austenticos apresentam baixa condutividade e alto coeficiente de
expanso trmica, que resultam em altos gradientes de tenses trmicas e trincas
de fadiga. Em funo destes problemas, que provocavam uma indisponibilidade
frequente de operao destas plantas termoeltricas, ocorreu uma interrupo no
interesse em fabricar plantas supercrticas (593C e 30 MPa de presso) e ultra
supercrticas (650C e 34 MPa de presso). Consequentemente a maior parte das
35
unidades, tanto as j construdas como as subsequentes foram revertidas para

condies de operao subcrtica (525 C e 17 MPa de presso) (LISBOA, 2007).
Desde 1920, as indstrias qumicas, petroqumicas e de gerao de energia
comearam a utilizar aos ligados ao cromo e molibdnio (Cr-Mo). Por volta de
1940, os aos 2,25Cr-1Mo (conhecido por P22, segundo a ASTM) e 9Cr-1Mo (P9)
foram introduzidos em aplicaes de usinas. O P22 foi usado extensivamente a
temperaturas de at 538 C. Ao longo dos anos, houve uma nfase na aplicao
desses aos, que permitiam operar as usinas de energia em temperaturas
superiores e, assim, obter uma maior eficincia energtica e menor impacto
ambiental (OLIVEIRA, 2010).
At 1950, essa liga ferrtica era a mais utilizada em aplicaes envolvendo
altas temperaturas. Entretanto, alguns componentes fabricados com este ao
apresentaram resultados insatisfatrios de comportamento em fluncia e corroso
nos EUA e na Europa (LISBOA, 2007).
A partir da dcada de 1970 comeou-se a usar uma nova classe de aos
ferrticos de 9Cr com uma estrutura martenstica estvel e resistncia deformao,
o ao ASTM A 335 Gr P91 foi desenvolvido nos Estados Unidos da Amrica para
aplicaes nucleares, com base no ao para tubulaes de P9, 9Cr-1Mo (HALD,
VISWANATHAN, ABE, 2006).
Posteriormente considerou-se que ao ASTM (American Society for Testing
and Materials) A 335 Gr P91 podia ser utilizado para instalaes tradicionais com
vapor, e em 1984 a ASTM aprovou o ao 9Cr-1Mo-V modificado para uso em
tubulaes, sendo codificado como ASTM A335 Gr P91 conhecido como ao Gr P91
ou P91 (HALD, VISWANATHAN, ABE, 2006).
O uso do ao ASTM A 335 Gr P91), obteve-se um aumento significativo da
resistncia deformao atravs da melhoria da composio desta liga com
pequenas quantidades de vandio (V), nibio (Nb) e nitrognio (N) (HALD,
VISWANATHAN, ABE, 2006).
3.2
A Especificao do ao ASTM A 335 Gr P91
Os aos ferrticos Cr-Mo so amplamente utilizados tanto na indstria de

gerao de energia (plantas termeltricas) quanto na indstria petroqumica
(unidades de hidrocraqueamento, hidrotratamento e sistemas de recuperao de
calor) e na indstria qumica por apresentarem praticamente a mesma resistncia
36
ciclagem trmica a um custo inferior ao dos aos inoxidveis austenticos

Atualmente a utilizao dos aos Cr-Mo convencionais ocorre em condies crticas
de temperatura e presso, para essa classe de material. Na ltima dcada aos
ferrticos modificados foram empregados em plantas de gerao de energia do
Japo e da Europa e as condies de operao foram elevadas para 593 C e 30
MPa (CUNHA, 2006).
Em caldeiras, que operam com combustveis fsseis, a temperatura de
operao gira em torno de 550C. O ao 9Cr-1Mo-V modificado caracteriza-se pela
sua resistncia corroso, o que resultou na recomendao de engenheiros
projetistas para o seu uso em paredes dgua quando as caldeiras operarem com
carvo altamente corrosivo. A quase totalidade dos aos utilizados nos
equipamentos submetidos a altas temperaturas se caracteriza por uma resistncia
ruptura mxima de 60 MPa de presso 600C. (LISBOA, 2007).
O ao ASTM A 335 Gr P91, um ao ligado ao Cr e Mo, com adies de V e
Nb, com sua composio qumica estabelecida na norma ASTM A335 2012,
destacada na tabela 4. Nesta tabela tambm est apresentada a composio
qumica de um ao P22.
Tabela 4 Composio qumica de um ao Gr P91 (ASTM A 335-2012).
Na tabela 4 pode se observar que no ao ASTM A335 Gr P91 a porcentagem

de cromo maior quando comparado com o ao ASTM A335 Gr P22, ainda
possvel verificar outros elementos de ligas que so adicionados no ao P91
Os tubos de ao ASTM A335 Gr P91 so fabricados de tubos sem costura e
so usados em situaes onde a temperatura de trabalho est entre 500C e 600C.
37
A tabela 5 mostra as tenses admissveis de um ao ASTM A 335 Gr P91 em

comparao com os aos ligados ao Cr e Mo.
Tabela 5 Tenses admissveis de um ao Gr P91 (ASTM A 335-2012).
Rocha (2012) apresenta as tenses admissveis, a tenacidade e a dureza dos

aos P1, P2, P23, P24, P92, P911, P36, P122 que so utilizados a altas
temperaturas Observa-se nessa tabela o limite de resistncia e o limite de
escoamento do ao ASTM A 335 Gr P91, na coluna outros mostra os limites
admissveis do ao ASTM A 335 Gr P22, e pode-se verificar que as tenses
admissveis do ASTM A 335 Gr P91 so maiores que o ASTM A 335 Gr P22.
A tabela 6 apresenta em destaques as caractersticas entre um ao ASTM A
335 Gr P22 e ASTM A 335 Gr P91 sem realizao do tratamento trmico.
Tabela 6 Propriedades mecnicas temperatura ambiente de aos resistentes a altas temperaturas
(Adaptado de ROCHA, 2012).
Em comparao ao ao ASTM A 335 Gr P22, pode-se notar porque esses

aos esto sendo substitudo pelo ao ASTM A 335 Gr P91, uma caracterstica a
reduo de massa e uma diminuio de 50% na sua espessura conforme dito
anteriormente na pgina 22, figura 1.
38
3.3
Curva TTT de um ao ASTM A 335 Gr P22
A figura 8 mostra uma curva TTT para um ao T23 que possui 2,25 %Cr e
1%Mo. De acordo com o ASTM A 335 - 2010, o ao ASTM A 335 Gr P22 possui
caracterstica similar do T23, conforme pode ser observado na tabela 4 da pgina
36.
Segundo o ASME IX 2011, eles esto enquadrados no grupo de P number
5, que separa os materiais conforme suas caractersticas mecnicas qumicas e
fsicas.
Figura 8 Curva TTT de um ao T23 (1,90 a 2,60%Cr) (LUNDIN,2000).
A curva de resfriamento do ao T23 mostra com um tempo de resfriamento

igual a 15 minutos na estrutura encontrada martensta inferior. Observa-se aqui
que o ao ASTM A 335 P22, por caracterstica igual ao T23, possui o mesmo
comportamento.
39
3.4
Curva TTT de um ao ASTM A 335 Gr P91
A microestrutura dos aos ASTM A 335 Gr P91 martenstica revenida,

obtida atravs da normalizao e do revenimento. A figura 9, mostra um diagrama
TTT para o ao P91. (FERREIRA, 2010).
Figura 9 Curva TTT de um ao P91. (HUYSMANS e VEKEMAN, 2009))
Na figura 9 possvel observar que mesmo com um tempo de tratamento

igual a 10 horas, a estrutura martenstica. Este tratamento promove uma estrutura
martensitica com uma elevada densidade de discordncias e baixa quantidade de
precipitados, apresentando uma dureza e resistncia mecnica elevadas mas de
uma ductilidade e tenacidade muito baixas (<15J). (ROCHA, 2012).
Em comparao com a curva TTT do ao ASTM A 335 Gr P22, nota-se que o
tempo de tratamento de aproximadamente 2 horas.
40
4 PASSE DE REVENIMENTO
4.1
Tcnica do passe de revenimento
A tcnica do passe de revenimento, tambm conhecida por dupla camada, j

empregada em vrios trabalhos voltados para o setor de petrleo e gs.
Esta tcnica consiste na aplicao de cordes de soldas sobrepostos de
maneira uniforme, cujo principal objetivo por interferncia do calor gerado nos
passes posteriores da solda, controlar as transformaes microestruturais dos
passes anteriores (KCHLER, 2009).
Para compreender a soldabilidade dos aos necessrio conhecer as vrias
transformaes microestruturais que ocorrem nas diversas regies da solda.
No caso da soldagem com passe nico, a solda geralmente dividida em trs
regies: zona fundida (ZF) constituda pelo metal fundido, zona de ligao (ZL),
constituda por uma estreita regio onde ocorre uma fuso parcial do metal base
junto zona fundida e zona termicamente afetada (ZTA), regio do metal base que
sofreu alteraes microestruturais causadas pelo calor da soldagem. A ZTA ainda
subdividida em ZTA de gros grossos (ZTA-GG), ZTA de gros finos (ZTA-GF), ZTA
intercrtica (ZTA-IC) e ZTA subcrtica (ZTA-SC) (ASM METALS HANDBOOK, vol.6),
como sero visto mais adiante.
Na figura 10 mostrada a rea afetada por um nico cordo de solda. Nesta
figura esto destacadas as seguintes regies: metal de solda, regio de gros
grosseiros, regio de refino de gros, regio intercrtica e regio subcrtica. Neste
caso o metal de solda (MS) quem ser austenitizado, proporcionando uma
recristalizao e formao de alguma martensita que, devido ao seu baixo teor de
carbono no apresenta dureza elevada. (KCHLER, 2009).
Figura 10 Esquemtico mostrando um procedimento de reparo de reas afetadas de um nico

cordo de solda (adaptado do ASM Metals Handbook vol. 6 1993 pag.209).
41
A figura 11 apresenta o diagrama esquemtico do efeito de sobreposio

dos passes de revenimento. Observa-se que parte do MS e da ZTA so refundidos
pelo passe subsequente (KCHLER, 2009).
Figura 11 Deposio de cordes de solda mostrando um procedimento de reparo de duas camadas

(deposito da segunda camada (adaptado do ASM Metals Handbook vol. 6 1993 pag.209).
Usualmente recomenda-se utilizar razes de energia de 1,3 a 1,8 vezes

maiores que o primeiro passe, cujo intuito produzir o refino de gro e o
revenimento da ZTA do passe anterior. Estas razes de energia devem ser
selecionadas e estudadas para cada material. Este aumento de energia de
soldagem de 30 a 70% para cada passe subsequente pode ser conseguido
aumentando-se o dimetro do eletrodo (WTIA,2006).
Parte do MS e da ZTA so refundidos pela segunda camada de passes, o
quanto, depende da energia utilizada e da disposio desta camada de passes, mas
tipicamente o valor gira em torno de 50% (WTIA, 2006).
4.2
Aplicao do passe de revenimento
O tratamento do cordo de solda por passe de revenimento foi desenvolvido

para eliminar a necessidade de novo TTAT e reduzir a dureza do MS e da ZTA, mas
a tenso residual, obviamente permanece se o tratamento no for realizado. H
alegaes de que as propriedades mecnicas da ZTA podem ser melhoradas
semelhantemente s melhorias obtidas com tratamento trmico convencional. (WTIA,
2006).
A tcnica do passe de revenimento tem sua aplicao aos aos ligas e so
limitados para aqueles que podem sofrer a perda de tenacidade fratura na ZTA,
42
como resultado da soldagem ou reas que so afetadas pelo calor. Como tal, a
tcnica geralmente limitada a aos resistentes fluncia contendo cromo (Cr),
molibdnio (Mo) e vandio (V). (WTIA, 2006).
Esta tcnica de soldagem foi desenvolvida especificamente para refinar a
microestrutura no metal pelo depsito criterioso de cordes de solda e do controle da
energia da soldagem. Este tratamento trmico visa melhorar a tenacidade fratura e
reduzir a dureza elevada da ZTA; entretanto essa tcnica no pode ser usada como
um substituto para o TTAT em circunstncias em que as condies operacionais
exigem uma reduo substancial nos nveis de tenso residual (WTIA, 2006).
A tcnica do passe de revenimento foi utilizada por AZEVEDO (2002) que
aplicou a tcnica da dupla camada nos aos AISI 1045, onde alcanou os resultados
de tenacidade semelhantes aos corpos de prova tratados termicamente aps a
soldagem, empregando vrias relaes de energia. Esta tcnica tambm foi usada
por NIO e BUSCHINELLI (1995) que aplicou a tcnica de revenimento no reparo
de aos 5Cr-0,5Mo utilizados em vasos de presso para altas temperaturas (> 500
C) e altas presses 6,86 MPa de hidrognio, onde comprova ter obtido com essa
tcnica uma melhora na tenacidade deste ao.
Alm deles, AGUIAR (2001), aplicou a tcnica em aos ABNT 4140, utilizados
na fabricao de elementos de mquinas de alta resistncia conseguindo melhoras
na tenacidade da ZTA e por ARRAES JNIOR (2001) que aplicou a tcnica nos
aos ABNT 4340, tambm utilizados na fabricao de elementos de mquinas de
alta resistncia, em que obteve bons resultados de tenacidade utilizando-se uma
relao de energia de 2:1
4.3
Princpios metalrgicos do passe de revenimento
Para entender o que est ocorrendo na ZTA utilizando o passe de

revenimento necessrio definir alguns termos, que esto relacionados na figura 12
da pgina 43, que mostra os pontos de transio para as vrias partes desta ZTA
correlacionados com o diagrama de equilbrio de ferro-carbono (SPERKO,2006).
43
Figura 12 Pontos da ZTA pontos de transio para vrias partes da ZTA relacionados com o
diagrama de ferro-carbono Exploring temper bead Welding. (Walter J. Sperko Welding Journal
July 2005 pag. 37 to 40).
As linhas pontilhadas que ligam o diagrama de fases do ferro-carbono da

esquerda para a direita indicam as faixas de temperatura que podem transformar
essa ZTA dependendo das condies de resfriamento (extrao de calor pelo metal
base) (WTIA, 2006).
Durante a soldagem, pode se encontrar at quatro sub-regies da ZTA
formadas de acordo com a mxima temperatura alcanada e o tempo de durao
desta
temperatura.
formao
destas
sub-regies
determinada
pela
transformao caracterstica do ao (WTIA, 2006). A seguir esto relacionadas estas

sub-regies:
Subcrtica: 482 - 727C;
Intercrtica: 727 - 900C;
Gros finos: 900 - 1038C;
Gros grosseiros > 1038 a 1496C - lquido.
Observa-se ainda na figura 10 que a ZF, (regio laranja), que est em uma
faixa de temperatura acima da linha liquidus, (1038C), ou seja, durante a soldagem,
esta regio est na fase liquida. Abaixo da ZF est a regio de gros grosseiros
(regio cinza), com uma temperatura entre 1038 a 1496C.
Na regio de gros finos a temperatura da pea compreendida entre 900 a
1038C (regio amarela) apresenta-se durante a soldagem com 100% de austenita
formada. A regio intercrtica compreendida na faixa de 723e 900C e a ltima
regio formada, denomina-se subcrtica, que est em uma temperatura que varia de
482 a 723C
44
4.3.1
ZTA zona termicamente afetada
Como pde ser visto na figura 12 da pgina 43, pode haver at quatro subregies da ZTA e que todos tm diferentes microestruturas.
Os principais fatores que determinam as mudanas de microestrutura para os
aos so:
Adio de elementos de liga no ao;
Taxa de resfriamento;
Energia de soldagem;
Perodo de temperaturas elevadas.
A adio de elementos de liga no ao afeta mudana microestruturais,

retardando a transformao da austenita em ferrita e perlita. Quanto mais elementos
de liga, maior a possibilidade para formar martensita ou bainita na ZTA (WTIA, 2006).
A taxa de resfriamento tem um efeito similar. Quanto maior a taxa de
resfriamento, maior a chance de evitar transformao de ferrita/perlita e maior a
chance de formar martensita indesejada (WTIA, 2006).
A energia de soldagem e o pr-aquecimento tambm influenciam na taxa de
resfriamento e, portanto, na microestrutura da ZTA.
Deve ser feito um controle de temperatura, pois um resfriamento muito rpido
pode levar a formao de martensita (WTIA, 2006).
4.3.2
TTPS tratamento trmico ps soldagem
TTPS o termo genrico para qualquer tratamento trmico realizado aps a

soldagem, incluindo: envelhecimento ou endurecimento por precipitao, o
recozimento para a difuso do hidrognio, a normalizao e o alivio de tenses
(recozimento subcrtico). As principais finalidades do TTPS so:
a) Reduzir as tenses residuais e melhorar a resistncia fratura frgil,
corroso sob tenso ou em alguns casos, fadiga ou controlar a distoro na
usinagem subsequente;
b) atingir ou restaurar as propriedades dos materiais necessrios para o
projeto e condies do servio.
A gerao de tenses residuais de soldagem uma caracterstica intrnseca
ao ciclo trmico, no sendo possvel evit-la, embora seja indesejada, pois est
associada a diversos problemas metalrgicos.
45
Dentre os vrios tipos de TTPS, o mais utilizado para servios executados em

campo onde cada junta tratada individualmente denominado de alivio de tenses.
4.3.3
TTAT tratamento trmico de alvio de tenses
Tratamento trmico de alvio de tenses (TTAT) ou recozimento subcrtico

um tratamento onde a solda reaquecida a uma temperatura abaixo da temperatura
de transio "A1, como mostrado na figura 12, da pgina 43.
Normalmente, o limite superior da temperatura para TTAT 650C para aos
C-Mn e 740C para aos Cr-Mo, para o ao ASTM A335 Gr P91 o limite
estabelecido est entre 732C a 744C, como pode ser verificado na tabela 3, da
pgina 33 (ASME B31.3 - 2012).
O TTAT tem como finalidade a reduo das tenses residuais provenientes
dos processos de fabricao ou adquiridas durante os servios. As tenses residuais
mais comuns so:
Tenses residuais de soldagem;
Tenses residuais de conformao mecnica (por encruamento e por

deformao no uniforme);
Tenses residuais de solidificao (componentes fundidos);
Tenses de usinagem (operaes de torneamento, fresagem ou

retificao),
4.4
Tcnicas de soldagem
Na soldagem da tcnica de revenimento, o controle da energia de calor na

soldagem (aporte trmico), o pr-aquecimento e a sequncia de deposio do
cordo de solda so estreitamente controlados para:
a) Limitar o aporte trmico e o pr-aquecimento da primeira camada para
evitar o crescimento de gros na regio grosseira da ZTA;
b) Aumentar o aporte trmico de soldagem da segunda camada para
promover o refino de gros da ZTA dos primeiros passes;
c) Sobrepor passes de forma regular para refinar o gro dos passes
adjacentes.
Algumas tcnicas do passe de revenimento na soldagem tm sido
desenvolvidas nos ltimos 20 anos: A tcnica da meia camada, tcnica da camada
46
alternada, tcnica da camada consistente e a tcnica de deposio controlada

(KCHLER, 2009).
4.4.1
Tcnica da meia camada
A tcnica foi originalmente desenvolvida para uso na indstria nuclear, mas

desde ento se tornou amplamente utilizada para reparos em tubulaes, vasos de
presso e de turbinas na usina convencional (WTIA, 2006).
A tcnica usada com a soldagem manual de eletrodo revestido (shielded
metal arc welding - SMAW), utiliza uma srie de eletrodos de dimetros, comeando
com 2,5 mm, 3,2 mm e, em seguida, terminando com eletrodos de 3,2 mm ou 4,0
mm. O aumento no dimetro dos eletrodos acrescenta um aumento na energia de
soldagem do primeiro ao terceiro passe, o aporte trmico do primeiro at o terceiro
passe. Os passos nesta tcnica consistem em:
1 - A rea a ser reparada limpa e aquecida a uma temperatura compatvel
com o material e a espessura (> 150C), e em seguida feito os passes de
revenimento como pode ser observado na figura 13, utilizando eletrodos de 2,5 mm.
A utilizao de eletrodos de 2,5 mm visa produzir uma pequena ZTA (WTIA, 2006).
Figura 13 - Representao do efeito da sobreposio de cordes subsequentes na extenso da ZTA

pelo cordo de solda depositado previamente. Exploring temper bead Welding. (Walter J) - Sperko
Welding Journal July 2005.
Note que o cordo intermedirio sobrepe aproximadamente 50% a largura

do cordo de solda da direita (cordo 1). O cordo da esquerda (cordo 3) sobrepe
o cordo intermedirio (cordo 2) em aproximadamente 10%, resultando em um
pequeno efeito na ZTA do cordo intermedirio (SPERKO,2006).
2 - Logo em seguida utilizando um eletrodo com dimetro de 3,2 mm, um
segundo passe aplicado sobre os passes depositados anteriormente de modo que
47
este cubra em aproximadamente a metade do passe executado conforme mostrado

na figura 14.
Figura 14 - Efeito da aplicao da segunda camada do metal de solda e na ZTA da primeira camada
Exploring temper bead Welding (Walter J. Sperko Welding Journal July 2005.
A linha tracejada oval identifica o local do primeiro cordo de solda, a tcnica

para tratamento desta zona mostrada na figura 13 da pgina 46.
A distncia da margem da solda completa (linha vertical direita) at a margem
da superfcie tratada reforando o cordo (linha vertical esquerda) mostrada na
figura 15, precisa ser suficientemente pequena para que a ZTA do cordo reforado
trate toda a ZTA no metal base. A superfcie tratada refora o cordo de solda,
podendo permanecer no lugar ou pode ser removida por esmerilhamento (SPERKO,
2005).
Figura 15 - Superfcie revenida reforando a deposio do cordo de solda Exploring temper bead
Welding (Walter J. Sperko Welding Journal July 2005.
3 - O terceiro passe depositado sobre a segunda camada, utilizando

eletrodos com 3,2 mm. Isso efetivamente transforma o gro grosseiro da ZTA na
primeira camada.
4 - As demais etapas so a deposio de camadas usando eletrodos com 4,0
mm. Cada camada subsequente transforma e trata a camada interior.
Uma quarta etapa novamente executada sobre os passes anteriores e essa
camada ser removida por esmerilhamento.
48
4.4.2
Tcnica da camada alternada
Esta tcnica utiliza o processo TIG (gs tungstnio arc Welding-GTAW) e

consiste em depositar com um pr-aquecimento de no mnimo 150C pelo menos
seis camadas de amanteigamento (passes de solda sobrepostos) com aporte de
calor controlado, no podendo diferenciar mais do que 10% da energia utilizada na
qualificao do procedimento. A camada de preenchimento efetuada utilizando se
um aporte trmico menor do que da ltima camada do passe de revenimento. Por
fim, realizado um tratamento trmico a baixas temperaturas (232-288C) pelo
tempo mnimo de 2 horas (VISWANATHAN, GANDY, FINDLAN, 1998).
O intuito da aplicao das diversas camadas promover atravs das
sobreposies dos perfis trmicos das camadas subsequentes uma microestrutura
revenida, alm disto, esta tcnica se controlada atinge temperaturas acima de AC1
promovendo o refino de gro (KCHLER, 2009).
Embora em TTATs convencionais a temperatura no ultrapasse AC1, no
ocorrendo o refino de gro, ambas as tcnicas so equivalentes em termos de
propriedades (WTIA, 2006).
4.4.3
Tcnica da camada consistente
Esta tcnica, que pode ser aplicada tanto com o processo ER como com o
GTAW, semelhante tcnica da camada alternada. A diferena bsica o maior
controle da energia de soldagem a fim de evitar uma nova transformao acima de
AC1 e consequentemente o refino de gro. A tcnica da camada consistente tem
como objetivo somente obter uma microestrutura revenida, semelhante quela
obtida nos TTPS. O resultado uma microestrutura com boa tenacidade,
basicamente composta de martensita revenida e uma pequena poro de bainita
superior (VISWANATHAN, GANDY, FINDLAN, 1998).
4.4.4
Tcnica da deposio controlada
Esta tcnica surgiu devido aos casos especiais em que a fragilizao para a
fluncia e trincas por reaquecimento podem ser um problema em potencial durante a
soldagem de reparo. Esta tcnica foi desenvolvida originalmente para a aplicao
em plantas de processamento de derivados de fsseis e consiste em um controle
49
restrito na razo de energias de soldagem entre um passe e outro utilizando o

processo ER (WTIA, 2006).
Na tabela 7, so apresentadas resumidamente as caractersticas de cada
tcnica do passe de revenimento.
Tabela 7 Resumo e aplicao das diversas tcnicas de passe de revenimento.
TCNICA
MEIA CAMADA
UTILIZAO
Reparos em
tubulaes,
Vasos de presso
e turbinas.
CAMADA
ALTERNADA
Idem meia camada
CAMADA
CONSISTENTE
Idem meia camada
CAMADA
CONTROLADA
Casos especiais
em que a
fragilidade para a
fluncia e trincas
por reaquecimento
CARACTERISTICA E
APLICAO
Cordes de solda se
sobrepem
aproximadamente 50% do
cordo anterior
Deposito dos passes de
solda requer praquecimento. Soldagem com
baixa energia.
Semelhante camada
alternada.
Obteno de microestrutura
revenida
Refino do gro e
revenimento da ZTA
PROCESSO DE
SOLDAGEM
SMAW
GTAW
SMAW e/ou
GTAW
SMAW
Apesar do avano da tcnica do passe de revenimento (dupla camada), ainda

existem dificuldades na escolha dos critrios adequados para a realizao da
soldagem e falta de dados sobre o desempenho em servio dos componentes
reparados (SPERKO,2005).
50
5 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Nesta seo ser apresentada a forma de obteno dos corpos de prova bem
como os tratamentos e ensaios realizados.
Para este estudo ser utilizado um tubo de ao ASTM A335 Gr P91 que foi
preparado em duas partes, sendo que em cada extremidade da pea foi preparada
de forma angular um bisel, segundo a definio na norma AWS A3.0 2010, com
um ngulo de 45 graus, a serem unidas e posteriormente soldada. A figura 16(a),
mostra a preparao da pea de teste e a figura 16(b), a representao grfica da
pea soldada.
Figura 16 Pea do ao ASTM A 335 Gr P91 preparada para soldagem.
Para a soldagem sero utilizados os processos TIG (gs tungsten arc welding
- GTAW) e arame tubular (AT) (gs metal arc welding GMAW), cujos parmetros
esto definidos na especificao de procedimento de soldagem (EPS) encontrados
na tabela do apndice A da pgina 101.
Aps a soldagem da pea de teste ser feita uma radiografia da junta a fim de
verificar a qualidade da solda realizada. Posteriormente a execuo do ensaio
radiogrfico a junta ser submetida a um TTAT.
Aps a concluso dessa etapa, a pea de teste ser dividida em quatro partes
em forma de arco circular, como mostrada na figura 17 da pgina 51, cada uma
denominada de meia cana para a realizao dos ensaios.
51
Figura 17 Meia cana de tubo. (ASTM A 335 Gr P91)
De uma das meias cana sero removidos quatro corpos de prova (CP),
sendo um para avaliao da dureza e os outros trs para avaliao da
microestrutura formada.
Em outra meia cana, sero depositados passes de soldas utilizando o
processo com eletrodo revestido (ER) (shielded metal arc welding SMAW),
simulando a aplicao da tcnica do passe de revenimento, como pode ser
observado na figura 18. No item (a) desta figura possvel observar a tcnica de
revenimento executada sobre o metal base (MB) com camadas sobrepostas e ao
lado, item (b), observa-se a junta soldada.
Figura 18 - Aplicao da tcnica do passe de revenimento em camadas sobreposta (a) e deposio

de solda na junta chanfrada (b) para mapeamento com ensaio de dureza vickers.
As dimenses da junta a ser soldada podem ser verificadas na figura 19 da

pgina 52. Nesta figura, alm da junta a ser soldada, possvel observar a solda do
52
passe de revenimento. A altura x da solda do passe de revenimento ser obtida

com, no mnimo, trs camadas de solda.
Figura 19 Dimenses da junta e altura da camada do passe de revenimento
Ser utilizada tcnica da meia camada na aplicao do passe de solda de

revenimento e no reparo da junta soldada.
Aps a concluso das camadas de revenimento, ser medida a dureza e
realizada a anlise metalogrfica para verificar se estas possuem as mesmas
caractersticas da solda original.
Na terceira meia cana ser simulado um defeito com 12 mm de
profundidade (a partir da superfcie externa do tubo), onde posteriormente ser feita
a recuperao, com a aplicao da tcnica do passe de revenimento.
A seguir esto descritas as etapas para a recuperao e reparo do defeito
1 Na solda executada da pea de teste (27 mm de espessura) ser
preparado um chanfro por esmerilhamento, simulando a abertura de um reparo
detectado com as seguintes dimenses: 12 mm de profundidade e 100 mm
comprimento, conforme mostrado na figura 20.
Figura 20 Preparao da junta aps remoo do defeito simulado.
2 Aps a remoo do defeito ser executada a soldagem utilizando a

tcnica do passe de revenimento, como pode ser visto na figura 21 da pgina 53.
Observa-se que para o reparo sero utilizados os mesmos parmetros do apndice
A da pgina 101.
53
Figura 21 Execuo da soldagem aplicando a tcnica da meia camada.
3 Concluda essa etapa da soldagem, a ltima camada de solda ser

removida por esmerilhamento, como pode ser visto na figura 22.
Figura 22 Junta soldada com a remoo da ltima camada de solda.
Com a concluso dessa etapa do reparo, novamente ser executado ensaio

metalogrfico, em todos os corpos de prova, a fim de verificar se houve mudana na
microestrutura do material.
A quarta meia cana no ser utilizada.
5.1
Confeco da pea de teste
Foi confeccionada uma pea de teste, apresentada na figura 23 da pgina 54,

e dela foram retiradas quatro corpos de prova conforme ser descrito no item 5.3,
que inicia na pgina 59. O corpo de prova foi executado de acordo com a norma
ASME B31.3 2012.
O tubo para construo da pea de teste feito de ao ASTM A335 Gr P91
com um dimetro externo de 324 mm e 27 mm de espessura de parede.
A figura 23(a) da pgina 54 mostra um croqui da pea e a figura 22(b) o tubo
com o passe de raiz executado.
54
Figura 23 Pea de teste do ao ASTM A335 Gr P91.
A composio qumica do ao ASTM A335 Gr P91 apresentada na tabela 8,

com os dados extrados da norma ASTM A335 - 2011. Nesta tabela tambm
possvel encontrar a composio qumica dos consumveis utilizados em todo o
processo, extrados do catalogo dos fabricantes.
Tabela 8 Composio qumica do metal de base e consumvel de soldagem.
MATERIAL
Mn
A335 Gr P91
0,08
0,3
0,002.
0,01.
E9015-B9
0,10.
1,0.
Arame Tubular
(E90C-B9)
0,10
0,13
0,60
1,20.
0,020.
TIG (ER90S-B9) 0,10.

0,50.
Gs Star Plus White Martins.
Si
0,20
0,50.
0,25
Cr
8,0
9,5
9,0.
0,015.
0,50.
8,0
10,0.
0,30
9,0
Ni
Nb
Mo
0,85
0,80.
0,08
1,0.
OUTROS
V-0,18
0,25
V-0,25
0,07.
0,07
0,85
1,20.
V-0,18
0,25
0,70. 0,06.
1,0.
V-0,20.
Fonte Catlogo de consumveis da BOEHLER, KESTRA e ASTM A335 - 2011.
Para os dados da composio qumica da vareta TIG e do AT, foi consultado

o catalogo da BOEHLER e do eletrodo revestido foi consultado o catalogo da
KESTRA. A soldagem da pea de teste foi executada pelo processo AT/TIG
utilizando o consumvel MTS-3-MC (marca BOEHLER). Para os passes de
revenimento, a soldagem foi feita com eletrodo revestido E9015 B9 (marca KESTRA).
Os consumveis da soldagem da pea e do passe de revenimento foram escolhidos
por apresentarem composies qumicas semelhantes ao do metal base. Isso pode
ser constatado na observao da tabela 8 e atende as recomendaes do ASME IX,
2011.
55
5.2
teste
Soldagem, controle radiografico e tratamento trmico da pea de
As dimenses de preparao para a soldagem da pea de teste esto

mostradas na figura 24. O ngulo do chanfro para a execuo da soldagem ficou
igual a 90. Com relao figura 19 da pgina 52, percebe-se que este ngulo do
chanfro teve sua dimenso aumentada em 15 graus.
Figura 24 - Dimenses da pea de teste preparada para a execuo de soldagem.
De toda espessura foi deixada uma preparao de 4 mm e foi executado um

chanfro com 23 mm de altura.
Para a soldagem da pea de teste foi realizada uma etapa de praquecimento, executada por meio de um maarico tipo chuveiro como pode ser
observado na figura 24, temperatura de pr-aquecimento foi igual a 250C.
Observe-se ainda na figura 25, na extremidade do tubo, que foi aplicada uma
manta refratria para evitar a perda de calor durante a etapa de pr-aquecimento.
Figura 25 Pr-aquecimento da pea de teste.
56
Aps o pr-aquecimento foi executada a soldagem. A figura 26 mostra a

soldagem em execuo.
Figura 26 Soldagem da pea de teste pelo processo AT/TIG.
A sequncia de soldagem foi executada conforme pode ser visualizada na

figura 27.
Cada cordo possui uma dimenso de 8,5 1,5mm. Foram feitos 51 cordes
distribudos em 9 camadas.
Figura 27 - Sequncia da soldagem e distribuio das camadas de solda.
A velocidade de deposio dos cordes variou em funo da camada

executada. Para os cordes pertencentes entre a camada 1 e a camada 4 a
velocidade ficou em torno de 500 mm/min. Para os cordes das demais camadas,
prximo a 300 mm/min. Esta variao de velocidade em funo do processo.
57
Com este modo de operao a temperatura do MB prxima a regio da solda,

ficou em torno de 300C.
O detalhamento dos parmetros de soldagem pode ser encontrado no
apndice A da pgina 101.
Incluindo o pr-aquecimento, o tempo gasto para a realizao dessa
soldagem foi de 8 horas de servio continuo.
Como explicitado no item 2.3.3, da pgina 29, aps a aplicao da solda, foi
executado, em um perodo de uma hora, um ps-aquecimento da pea de teste a
uma temperatura de 300C. A figura 28 mostra o ps-aquecimento sendo executado.
Figura 28 Concluso da soldagem da pea de teste e ps-aquecimento.
Para o controle de temperatura do ps-aquecimento, foi utilizado lpis trmico.

Esta medio de temperatura foi efetuada pelo mesmo lado de aplicao de calor na
regio soldada.
Terminado o ps-aquecimento, a junta foi recoberta com manta refratria at
o resfriamento a temperatura ambiente.
Antes da realizao do TTAT, a junta soldada foi submetida a um ensaio
radiogrfico para comprovao da integridade da solda e se a mesma estava isenta
de defeitos.
58
Para a verificao da presena, ou no, de defeito oriundo da operao de

soldagem foi usado um penetrmetro de fio de arame semelhante ao da figura 6(b),
da pgina 31.
possvel notar na figura 29, que os fios de arame do penetrmetro so
totalmente visveis. Observa-se ainda que no existem pontos de descontinuidade
na radiografia, indicando que no existem defeitos de soldagem.
Figura 29 - Imagem radiogrfica da pea de teste Identificao do IQI fios de arame que
identificam a qualidade da imagem radiogrfica.
Aps o controle radiogrfico foi realizado TTAT conforme as recomendaes

do cdigo ASME B31. 3 - 2012, cujos parmetros esto mostrados na tabela 9.
Tabela 9 Parmetros para TTAT do ao ASTM A335 Gr P91.
Fonte: ASME B31.3 2012. com adaptaes.
O ciclo trmico que foi usado para O TTAT possui uma velocidade de
aquecimento de 80C/h, manuteno na temperatura final de tratamento, que foi de
720C, por 6,5 h e posterior resfriamento ao ar.
59
O grfico da figura 30 apresenta o ciclo trmico do tratamento. Neste grfico

possvel observar as trs fases deste ciclo.
Figura 30 - Grfico de TTPS modelo reduzido grfico real de TTPS.
No grfico possvel observar que o tempo para o aquecimento foi de 5 horas

para atingir o patamar de tratamento e que o tempo para o resfriamento at a
temperatura final de controle (300C), foi de 11 horas com uma taxa de resfriamento
igual a 50C/h.
Sendo assim, o tempo total deste tratamento foi de aproximadamente 22
horas do incio do aquecimento ao final do resfriamento.
O relatrio de TTAT est mostrado no apndice C da pgina 103.
5.3
Obteno dos corpos de prova
Da pea de teste foram retirados quatros parte de meia cana de tubo, como
mostra a figura 31, obtendo-se assim quatro corpos de prova. Esta figura
semelhante figura 17 da pgina 51.
Figura 31 Localizao da remoo do corpo de prova.
60
A figura 32(a) mostra trs corpos de prova obtidos e a figura 32(b) uma
representao grfica de um corpo de prova onde destacado o MB, o MS e a ZTA.
Figura 32 Corpo de prova obtido da pea de teste.
Os corpos de provas foram encaminhados para analise metalogrfica e

posterior controle de dureza.
5.4
Anlise metalogrfica
Para a anlise metalogrfica e a verificao das estruturas formadas em cada

regio, os corpos de prova foram preparados de acordo com a NBR 11094, 1990.
Esta preparao consiste em lixamento com a sequncia de lixas: 60,180, 240, 320,
400 e 600 seguido de um polimento com pasta de diamante.
5.5
Simulao da tcnica do passe de revenimento
Na segunda pea de teste, na regio (A), no sentido indicado pela seta, como
mostra a figura 33(a) da pgina 61, foram depositados os cordes de solda
simulando a tcnica do passe de revenimento, na regio (B), mostrado o local de
obteno da amostra, figura 33(b), para execuo da medio de dureza.
61
Figura 33 Sentido da soldagem dos passes de revenimento.
Foi aplicado nesta regio, um pr-aquecimento de 200C para incio da

soldagem.
A figura 34(a) mostra a representao grfica do passe de revenimento
aplicado e a figura 34(b) a soldagem executada, onde pode ser observada a
sequncia de passes depositados.
Figura 34 - Soldagem com passe de revenimento corpo de prova.
Para a soldagem dos passes de revenimento foi utilizado o processo de

soldagem com eletrodo revestido de dimetro de 3,2 mm da marca KESTRA, de
acordo com o escrito na pgina 54.
Os parmetros utilizados nesta etapa esto registrados na tabela 10 da
pgina 62.
62
Tabela 10 Parmetros de soldagem utilizados para realizao do passe de revenimento.
Observa-se na tabela 10 que foram feitos 26 cordes com dimenso mdia de

8 mm.
A velocidade mdia de deposio dos cordes foi de 440 mm/min para os
cordes de 1 a 8 e 303 mm/min para os demais. Esta variao de velocidade
ocorreu em funo do processo. Com este modo de operao a temperatura do MB
prxima regio da solda, ficou em torno de 300C.
Incluindo o pr-aquecimento, o tempo gasto para a realizao dessa
soldagem foi de 2 horas de servio continuo.
Como explicitado no item 2.3.3, da pgina 29, tambm aps a concluso da
solda de revenimento, foi executado, em um perodo de uma hora, um psaquecimento da pea de teste com uma temperatura de 300C.
63
5.6
Corpo de prova do reparo
No terceiro corpo de prova, em uma dimenso de 30 mm de largura por 100

mm de comprimento, mostrado na figura 35(a) da pgina 63, foi preparado um
chanfro com 12 mm de profundidade, figura 35(b) e na figura 35(c) mostrada a
regio do reparo concluda.
Figura 35 - Dimenses do corpo de prova e reparo executado.
Na execuo da soldagem deste reparo, foram utilizados os mesmo

parmetros dos passes descritos na tabela 10 da pgina 62. Neste reparo foi
utilizado eletrodo revestido de dimetro de 3,2 mm da marca KESTRA.
Na soldagem do reparo como dito anteriormente, o pr-aquecimento aplicado
foi de 150C e a temperatura de interpasse permaneceu em uma faixa de 250C a
312C. A figura 36 mostra a primeira camada de revenimento depositada.
Figura 36 Execuo da primeira camada de revenimento.
Na tabela 11 da pgina 64, observa-se que a largura mdia do passe de solda

da primeira camada foi de 6 mm com uma velocidade constante de soldagem de 874
mm/min. A temperatura de interpasse variou entre 265C a 305C.
64
Tabela 11 Parmetros de soldagem com passe de revenimento primeira camada.
Concluda essa soldagem, efetuou-se a limpeza dos cordes depositados e

em seguida foram depositados os passes da segunda camada de revenimento,
conforme mostrada na figura 37.
Figura 37 Execuo da segunda camada de revenimento.
Na tabela 12, observa-se que a largura do passe de solda teve um aumento,

variando entre 6 a 8 mm, a velocidade de soldagem foi de 221 mm/min.
Tabela 12 Parmetros de soldagem com passe de revenimento segunda camada.
Na figura 38 da pgina 65 so mostrados os cordes da terceira e quarta

camada, os parmetros utilizados esto demonstrados na tabela 13 da pgina 65.
65
Figura 38 Execuo da terceira e quarta camada de revenimento.
Na tabela 13, observa-se que a largura do passe de solda depositado variou

entre 5 a 8 mm, a velocidade de soldagem nos passes 17 e 18 foi de 242 mm/min,
nos passes de 19 a 25 ficou em 200 mm/min e nos passes de acabamento a
velocidade foi 220 mm/min.
Tabela 13 Parmetros de soldagem com passe de revenimento terceira e quarta camada.
66
RESULTADOS
6.1
Ensaio de dureza dos corpos de prova da solda original
Para a anlise da dureza foi tomado um dos corpos de prova. Neste corpo de
prova
foram
feitas
85
marcaes
que
constituram
uma
malha
com
aproximadamente 5 mm de aresta horizontal e 2,5 mm de aresta vertical. Estas

marcaes podem ser observadas na figura 39.
Figura 39 Pontos de medio da dureza.
A figura 40 uma representao grfica do corpo de prova e das marcaes

efetuadas.
Figura 40 Representao grfica dos pontos de medio da dureza.
Em cada ponto marcado foi executada uma leitura de dureza vickers e os

resultados obtidos esto apresentados na tabela 14 da pgina 67.
Para determinao da dureza foi utilizado um microdurmetro marca digital
microhardness tester, modelo MHV- 2000, com uma aplicao de carga de 5 N.
67
Tabela 14 Resultados da medio de dureza na pea de teste soldada.
Com os dados da tabela 14, foi elaborado um grfico de cores para a

representao das durezas obtidas e mostradas na figura 41.
Figura 41 - Grfico de dureza vickers (5 N) do corpo de prova soldado com o processo TIG/AT.
No grfico da figura 41, observa-se que a dureza mdia encontrada no MB

de 223 HV, na ZTA essa dureza est compreendida entre 210 a 254 HV e na regio
central da solda estes valores ficaram entre 212 HV e 258HV.
6.2
Anlise metalogrfica do corpo de prova da solda original
Para a anlise metalogrfica do corpo de prova foi executada a sequncia de

lixamento do primeiro corpo de prova. Esta sequncia pode ser encontrada no item
5.4 na pgina 60.
A figura 42, da pgina 68, mostra essas estruturas e a regio do corpo de
prova onde elas ocorrem.
68
Figura 42 Metalografia da junta soldada com o processo AT/TIG.
Nos trs corpos de prova a microestrutura do MB, apresentou gros

poligonais de ferrita com finos carbonetos dispersos, a ZTA apresentou gros de
ferrita acicular com finos carbonetos e o MS uma microestrutura com carbonetos
esferoidais e carbonetos no contorno de gro.
69
6.3
Mapeamento da dureza do corpo de prova do passe de
revenimento
Para a anlise da dureza foram feitas 36 marcaes que constituram uma
malha de 5 mm de aresta horizontal e 5 mm de aresta vertical. Estas marcaes
podem ser observadas na figura 43.
Figura 43 Mapeamento de dureza no corpo de prova com solda de revenimento.
Na tabela 15, pode se verificar a variao de dureza medida.

Tabela 15 Resultados medio de dureza do corpo de prova com passe de revenimento.
Com os dados obtidos da tabela 15, foi elaborado um grfico de cores para a
representao das durezas obtidas. Os pontos em que foram encontradas as
70
maiores durezas (prxima a 300HV) so os pontos 24 e 25 na figura 43 (b)

correspondentes a regio A e B da figura 44.
Figura 44 Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do passe de
revenimento soldado com eletrodo revestido.
Pode se observar neste grfico que foram encontrados em dois pontos uma
dureza de aproximadamente 291 e 310HV, e nos demais passes sobrepostos
notam-se uma dureza mdia de 239 HV.
Tambm foi executada uma varredura de dureza no sentido vertical, conforme
mostra a figura 45, onde foi medida a dureza no centro do cordo de solda e na ZTA
destes cordes sobrepostos. As linhas verticais na cor vermelho mostram os locais
de medio e a variao da dureza ao longo da profundidade.
Figura 45 Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do passe de
revenimento soldado com eletrodo revestido.
Com os dados destas medies foi elaborada a tabela 16 da pgina 71, onde
esto anotados os valores e as profundidades de medio executada. As medies
executadas tem sua profundidade de medio de 1,5 milmetros de espaamento
entre os pontos medidos.
71
Tabela 16 Resultados medio de dureza do corpo de prova com passe de revenimento. Linha
vertical A e B
VARREDURA - TEMPER BEAD - LINHA VERTICAL A
IDENTAO
D1 (mm)
D 2 (mm)
D mdio (mm)
HV
Prof. (mm)
LOCAL
1
2
3
4
5
46,25
46,31
46,56
45,44
46,81
46,25
46,31
46,56
45,5
46,81
46,25
46,31
46,56
45,47
46,81
433,50
432,30
427,70
449,10
423,10
1,5
3
4,5
6
7,5
SOLDA
SOLDA
SOLDA
ZTA
ZTA
46,13
46,13
46,13
435,80
ZTA
62,81
62,81
62,81
235,00
10,5
MB
VARREDURA - TEMPER BEAD - LINHA VERTICAL B

IDENTAO D1 (mm) D 2 (mm) D mdio (mm)
HV
Prof. (mm) LOCAL
1
2
3
4
5
47,56
50,06
46,06
46
43,81
47,56
50,06
46,06
46
43,81
47,56
50,06
46,06
46,00
43,81
409,90
371,80
438,20
438,20
483,00
1,5
3
4,5
6
7,5
SOLDA
SOLDA
ZTA
ZTA
ZTA
55,81
55,88
55,85
297,00
ZL
Como pode ser observado na tabela 16, os pontos de dureza no centro do

cordo de solda e na ZTA formada entre eles, a dureza ficou acima de 253 HV, que
o mximo permitido na norma ASME B31.3 - 2012.
6.4
Anlise metalogrfica do corpo de prova do passe de revenimento
Para a anlise metalogrfica do corpo de prova foi executada a mesma

sequncia de lixamento do corpo de prova da solda original. Esta sequncia pode
ser encontrada no item 5.4 da pgina 60.
A figura 46 da pgina 72 mostra essas estruturas e a regio do corpo de
prova onde elas ocorrem.
72
Figura 46 - Soldagem eletrodo revestido corpo de prova com passe de revenimento: (a) metal base
(1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda (1000x).
Neste segundo corpo de prova a microestrutura do metal base, apresentou

gros poligonais de ferrita com finos carbonetos dispersos, a ZTA apresentou gros
de ferrita acicular com finos carbonetos e o metal de solda uma microestrutura com
carbonetos esferoidais e carbonetos no contorno de gro.
Foi feita metalografia na regio delimitada pelas linhas verticais A e B da
figura 45 da pgina 70, e estas estruturas podem ser verificadas na figura 47.
Figura 47 - Soldagem eletrodo revestido corpo de prova com passe de revenimento: (a) ZTA entre
cordes (1000x) (b) ZTA (1000x) e (c) metal de solda (1000x).
Como pde ser verificado a ZTA apresentou gros de ferrita acicular com
finos carbonetos e o MS apresentou uma microestrutura com carbonetos esferoidais
e carbonetos no contorno de gro.
73
6.5
Medio de dureza do corpo de prova do passe de revenimento
Aps a execuo dessa soldagem; deste terceiro corpo de prova foram

retiradas duas amostras para a execuo dos ensaios de dureza e metalografia.
Para esta anlise da dureza foram feitas 36 marcaes que constituram uma malha
de 5 mm de aresta horizontal e 5 mm de aresta vertical como mostra a figura 48.
A figura 48(a), mostra a representao grfica e a figura 48(b) a localizao
dos pontos desta medio.
Figura 48 Mapeamento de dureza na regio do reparo.
Na figura 48 possvel observar que os pontos numerados entre 28 e 36,

esto sobre uma linha que se encontra 3 mm abaixo da superfcie da pea. Observase ainda na figura 48(b) nas regies (A) e (B) a ZTA formada tambm entre o MS da
primeira soldagem com o MS do reparo executado.
Na tabela 17 da pgina 74, pode se verificar a variao de dureza medida,
observa-se que quanto mais prximo a superfcie da solda, a dureza aumenta.
74
Tabela 17 Resultados da medio de dureza da pea reparada com passe de revenimento.
Com os dados obtidos da tabela 17, foi elaborado um grfico de cores, figura
49 da pgina 75, para a representao das durezas obtidas. Neste grfico observase que na regio do reparo a dureza atingiu valores at 448HV.
A figura 49(a) da pgina 75 apresenta graficamente os valores de dureza
encontrada. A figura 49(b) a ZTA formada na solda de reparo e os pontos de
localizao da medio efetuada.
75
Figura 49 - Grfico da dureza vickers (5N) do corpo de prova aps execuo do reparo (a)
representao grfica, (b) localizao dos pontos de medio - dureza mxima de 450 HV.
Verifica-se na regio onde foi utilizado o reparo que foram encontrados

valores de dureza de at 450HV indicados na figura 49(a) com a cor vermelho.
Observa-se ainda na figura 49 que a maior variao de dureza foi registrada, nos
passes de acabamento da solda.
Como a dureza medida ultrapassou o limite de 253HV permitido na norma
ASME B31.3 - 2012, foi executada medies de dureza nos centros dos cordes de
solda, entre a ZTA formada nestes cordes.
A linha de cor vermelho vertical da figura 50 da pgina 76, mostra a
localizao onde estes pontos foram medidos e a variao da dureza ao longo da
profundidade. As medies executadas tem sua profundidade de medio de 1,5
milmetros de espaamento entre os pontos medidos.
76
Figura 50 Medies de dureza vickers entre cordes de soldas e as ZTAs destes cordes.
Com os dados desta medio foi elaborada a tabela 18, onde esto
mostradas as durezas encontras e a profundidade onde elas ocorreram.
Tabela 18 Resultados da medio de dureza da pea reparada com passe de revenimento.
Regies entre soldas e ZTA entre cordes.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
D1
(mm)
47,06
47,44
47
46,56
49,63
49,19
49
48,19
46,19
47
47,56
55,31
57,88
VARREDURA - REPARO
D2
D Mdio (mm)
HV
(mm)
47,06
47,06
418,60
47,44
47,44
412,00
46,44
46,72
425,40
46,56
46,56
427,70
49,31
49,47
381,30
49,19
49,19
383,20
49
49,00
386,20
48,19
48,19
399,30
46,13
46,16
435,80
45,56
46,28
433,50
47,56
47,56
409,90
55,44
55,38
302,40
57,75
57,82
279,80
14
53,44
53,44
IDENTAO
53,44
324,70
Prof. (mm) LOCAL

1,5
3
4,5
4,5
4,5
6
7,5
9
10,5
12
13,5
15
15
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
SOLDA
ZTA
ZTA
15
ZTA
Na figura 50, possvel observar um grfico que mostra a variao da, dureza
ao longo da profundidade da solda. Observa-se neste grfico que a dureza no sofre
grandes variaes atingindo seu valor minimo de 279,80HV na ZTA.
77
A figura 51, mostra uma identao da ZTA entre dois cordes de solda e o
centro deste cordo. Esta identao esta localizada entre os pontos 11 e 13 da
tabela 18.
Figura 51 Impresso da dureza vickers (5N) do corpo de prova, na regio entre a ZTA e o centro de
um cordo de solda.
Pode-se observar na figura 51 as regies da ZTA (regio mais escura) e o

nucleo do cordo de solda ( regio mais clara).
6.6
Metalografia do corpo de prova do reparo
Para a anlise metalogrfica do corpo de prova foi executada a mesma

sequncia de lixamento do corpo de prova da solda original. Esta sequncia pode
ser encontrada no item 5.4 da pgina 60.
Neste terceiro corpo de prova a microestrutura do MB mostrada na figura
52(a) da pgina 78, apresentou gros poligonais de ferrita com finos carbonetos
dispersos, a ZTA, na figura 52(b), apresentou gros de ferrita acicular com finos
carbonetos e o MS apresentou uma microestrutura com carbonetos esferoidais e
carbonetos no contorno de gro como pode ser visto na figura 52(c).
78
Figura 52 - Soldagem com eletrodo revestido - CP do reparo: (a) metal de base (1000x) (b) ZTA
(1000x) e (c) metal de solda (1000x).
As estruturas encontradas no MB, ZTA e MS, foram semelhantes s

estruturas da primeira soldagem e na soldagem com os passes de revenimento.
Pode se verificar na figura 52 que no houve mudanas significativas nas
microestruturas destas regies.
Conforme identificado na linha vertical de cor vermelho na figura 50 da pgina
75, foi executada a avaliao metalogrfica entre os cordes, na ZTA entre cordes
e na ZTA entre o MS e o MB. Na figura 53 da pgina 79 esto mostradas estas
estruturas metalogrfica.
79
Figura 53 - Soldagem com eletrodo revestido - CP do reparo: (a) ZTA entre cordes (1000x) (b) ZTA
(1000x) e (c) metal de solda (1000x).
Como pde ser verificado a ZTA apresentou gros de ferrita acicular com
finos carbonetos e o MS apresentou uma microestrutura com carbonetos esferoidais
e carbonetos no contorno de gro.
80
7 DISCUSSO
Neste capitulo, alm de uma discusso dos resultados de dureza obtido em
cada corpo de prova, ser feita uma comparao entre os resultados de dureza dos
trs CPs e uma comparao entre os resultados e durezas dos trs corpos de prova
e a norma ASME B31.3 2012.
7.1
Solda original da pea de teste
Com as informaes de medio da primeira soldagem e conforme mostrado

na tabela 14, da pgina 67, foram obtidos aproximadamente 85 pontos de dureza.
Verificou-se que a dureza nos pontos 29, 35, 46, 63, 67 e 78, ressaltados na
figura 54, variou entre 255 e 258HV.
Figura 54 Pontos de medio de dureza acima do limite estabelecido pelo ASME B31.3 2012.
Observa-se ainda na figura 54, que exceto o ponto 29, os demais pontos que
possuem dureza acima do especificado pela norma ASME B31.3 - 2012 se
encontram no metal de solda, prximos a ZTA.
O grfico da figura 41 da pgina 67 cujos pontos esto mostrados na figura 54
mostra como a dureza varia na regio da solda da ZTA e do metal base.
Na figura 41 da pgina 67 observa-se que a maior dureza foi encontrada em
pontos pertencentes ao metal de solda adjacente a ZTA. Na mesma figura observase tambm que as menores durezas foram encontradas nos pontos pertencentes ao
MB.
A maior dureza encontrada neste CP foi de 258HV que aproximadamente
2% maior que o mxima permitida na norma ASME B31.3 2012.
81
Vale salientar que o TTAT desse CP foi executado com uma temperatura de
encharque de 720C que 18C menor que o recomentado pela norma ASME B31.3
- 2012. Estas indicaes do ASME B31.3 - 2012 podem ser encontradas na tabela 3
da pgina 33.
Com relao metalografia do MS, da ZTA e do MB, a figura 42 da pgina 68,
mostra que o metal base apresentou gros poligonais de ferrita, a ZTA apresentou
ferrita acicular e o MS apresentou uma microestrutura de carbonetos esferoidais com
carbonetos precipitado no contorno de gro.
Uma observao que pode ser feita que cada uma dessas estruturas
apresentou uma faixa de dureza diferente, na estrutura de gros poligonais de ferrita
no MB foi encontrada a faixa de dureza compreendida entre 215 e 229HV com
mdia de 223HV.
estrutura de gros de ferrita accular encontrada na ZTA foi encontrada uma
faixa de dureza entre 210 e 234HV. A faixa de dureza encontrada no MS entre 212 e
258 HV foi encontrada estrutura de carbonetos esferoidais e carbonetos
depositados no contorno de gro.
Com relao velocidade de deposio dos cordes excetuando-se os oito
primeiros cordes cuja velocidade foi prxima a 500 mm/min, nos demais a
velocidade permaneceu prxima a 300 mm/min. Nesta operao a temperatura no
MB permaneceu prxima a 310C que prximo a temperatura mxima de
interpasse indicada pela norma ASME B31.3 - 2012, conforme nota da tabela 2 da
pgina 28.
7.2
Solda com passe de revenimento
No corpo de prova em que foram executados os passes de revenimento

foram medidos 36 pontos. A figura 55 da pgina 82 um grafico tridimensional, feito
com os dados da tabela 15 da pgina 69, que mostra como a dureza varia. Obsevase nessa figura que o ponto de maior dureza o ponto 24, indicado pela seta de cor
preto; neste ponto a dureza vale 310HV.
82
Figura 55 - Grfico da dureza vickers (5N) - corpo de prova do passe de revenimento perfil
tridimensional.
Observa-se na figura 55 que o menor valor de dureza encontrado nesse

passe de revenimento com solda foi de 210HV localizado no ponto 12, indicado pela
seta de cor vermelho. Este ponto de menor dureza est no metal de solda adjacente
a ZTA.
Ainda possvel verificar pela figura 55 que os pontos cuja dureza superior
a 253HV esto localizados na regio do metal de solda prxima a superfcie.
As estruturas metalogrficas encontradas neste CP so as mesmas do CP da
solda original da pea de teste.
Da mesma forma que o CP da solda original da pea de teste. Cada uma
dessas estruturas apresentou uma faixa de dureza diferente.
estrutura composta de ferrita accular encontrada na ZTA, apresentou faixa
de dureza um pouco abaixo que o MB sendo 210HV a mnima e 228HV mxima.
A faixa de dureza entre 212 e 310HV encontrada no MS pode ser associada
estrutura de carbonetos esferoidais e aos carbonetos depositados no contorno de
gro.
Com relao velocidade de deposio dos cordes, da mesma forma que
no CP da solda original da pea de teste, excetuando-se os oito primeiros cordes
cuja velocidade foi prxima a 500 mm/min, nos demais a velocidade permaneceu
83
prxima a 303 mm/min. Nesta operao a temperatura no MB permaneceu em torno

de 310 C que prximo a temperatura mxima de interpasse indicada pela norma
ASME B31.3 - 2012, conforme nota na tabela 2 da pgina 28.
Na tabela 16 da pgina 71, pode se observar que a mdia das durezas nos
centros dos cordes de solda foi de 415HV e um desvio padro de 25,98HV e na
ZTA 444,57HV com um desvio padro de 20,57HV.
7.3
Solda do reparo com passe de revenimento
A figura 56 mostra um diagrama tridimensional da variao da dureza no

reparo efetuado. Nesta figura, observa-se que a regio onde esto as maiores
durezas a localizada, dentro do MS, entre a superfcie e o meio da solda.
Figura 56 - Grfico da dureza vickers (5N) - corpo de prova da solda do reparo revenimento perfil
tridimensional.
O polgono destacado na figura 57 da pgina 84 delimita a regio onde a

dureza maior que 400 HV.
84
Figura 57 Polgono delimitando a regio de dureza maior do que 400 HV.
A menor dureza detectada nesta regio do reparo foi de 192 HV encontrada

ponto 17, como apresentado na tabela 17 da pgina 74, cuja dureza est dentro dos
valores permitidos na norma ASME B31.3 - 2012.
Os pontos 1, 2, 3, 8, 9, 10, 11, 17, 18,19, e 20 apresentam dureza abaixo de
253 HV, esses pontos esto localizados no metal base e na ZTA como pode ser
visto na figura 57.
As estruturas metalogrficas encontradas neste CP so as mesmas do CP da
solda original da pea de teste e da solda com passe de revenimento. Estas
estruturas podem ser encontradas na figura 52 da pgina 78.
Da mesma forma que o CP da solda original da pea de teste e da solda com
passe de revenimento, cada uma dessas estruturas apresentou uma faixa de dureza
diferente.
estrutura de gros de ferrita accular encontrada na ZTA, apresentou uma
faixa de dureza entre 193 e 450HV, exceto pelo ponto 17 cuja dureza 192 HV.
faixa de dureza entre 198 e 402 HV encontrada no MS est associada a
estrutura de carbonetos esferoidais e aos carbonetos depositados no contorno de
gro.
Com relao velocidade de deposio dos cordes, observa-se que na
primeira camada, composta de nove cordes, a velocidade foi prxima a 873
mm/min, fazendo com que a temperatura no metal base ficasse prxima a 310C.
85
Observa-se que essa temperatura ainda que menor que dos CP anteriores
atende a especificao da norma ASME B31.3 2012 indicada na nota da tabela 2
da pgina 28.
Na segunda camada a velocidade foi prxima a 222 mm/min e a temperatura
ficou prxima a 290C.
Nos cordes da terceira e quarta camada, a velocidade mdia ficou prxima a
210 mm/min, e a temperatura ficou prxima a 300C.
Na tabela 18 da pgina 76, pode se observar que a mdia das durezas nos
centros dos cordes de solda foi de 410,26HV e um desvio padro de 20,17HV e na
ZTA 302,3HV com um desvio padro de 20,57HV.
7.4
Comparao entre o corpo de prova da solda original, o corpo de
prova com passe de revenimento e o corpo de prova da solda de reparo
com passe de revenimento.
Com relao dureza o quadro 1 mostra as faixas de variao no MB, na
ZTA e no MS para os trs corpos de prova.
Quadro 1 - Comparao da variao de dureza solda original, solda com passe de revenimento e
solda do reparo com passe de revenimento.
DUREZA (HV)
CORPO DE PROVA
MB
ZTA
MS
Solda Original
200-230
210-240
212-258
227-239
210-228
212-310
199-213
193-450
229-448
Observa-se no quadro 1 que para o corpo de prova da solda original, na

regio da ZTA a dureza ficou entre 210 e 240HV e no MS a variao foi de 212 a
258HV.
No mesmo quadro o corpo de prova da solda com passe de revenimento
apresenta variao entre 210 a 228HV na ZTA e variao de 212 a 310HV no MS.
Finalmente pode se observar que a dureza encontrada na ZTA est entre 193
e 450HV no MS entre 229 a 448HV.
86
No corpo de prova do reparo foram feitas medidas de dureza, na zona

prxima a ZTA, da solda anteriormente efetuada. Os valores das durezas ficaram
compreendidos entre 198 e 402HV com uma mdia igual a 243HV e desvio padro
de 68HV.
Pelo quadro 1, as durezas encontradas no MB dos trs corpos de prova no
apresentam variao significativa, permanecendo na faixa compreendida entre 199 e
239 HV, faixa esta que est abaixo do limite estabelecido na norma ASME B31.3
2012.
Com relao regio da ZTA, a solda original e a solda com passe de
revenimento apresentam durezas que esto na faixa de 210 a 234 HV. Na ZTA do
corpo de prova da solda do reparo o valor da dureza foi maior que nos outros,
apresentando valores entre 193 e 450 HV. Neste ltimo corpo de prova, excetuandose os pontos 1, 2, 3, 8, 9, 10, 11, 17, 18, 19, e 20 que apresentam durezas 225; 216;
197,6; 209,7; 198,7; 217,8; 200,1; 192,6; 213,30; 216,9 e 229HV, respectivamente,
os demais possuem durezas acima do limite estabelecido na norma ASME B31.3
2012.
No quadro 1 da pgina 85, comparando as durezas obtidas no MS na solda
original com a do passe de revenimento, verifica-se que na solda original a dureza
mdia de 244HV com desvio padro de 8,1HV e na solda com passe de
revenimento de 239HV com desvio padro de 26HV, o que representa uma
reduo de 2,0 %, aproximadamente. Na solda de reparo com passe de revenimento
a dureza mdia foi de 384HV com desvio padro de 57,2HV, o que representa um
aumento aproximado de 63,5% em relao solda original.
Observa-se aqui que no MS a solda original e a solda com passe de
revenimento apresentam durezas abaixo do limite estabelecido na norma ASME
B31.3- 2012.
Com relao dureza, o quadro 2 da pgina 87, mostra o valor mximo e o
mnimo obtido no MB, na ZTA e no MS para os trs corpos de prova. No corpo de
prova do reparo tambm foram tomadas medidas de dureza na solda original que no
quadro 2 da pgina 87 foi indicada por SA.
87
Quadro 2 Mdia das durezas solda original, solda com passe de revenimento e solda do reparo
DUREZA (HV)
Solda Original
MX
MIN
MX
MIN
MX
MIN
MB
229
215
239
227
213
199
ZTA
234
210
228
210
450
193
MS
258
212
310
212
448
229
SA
-x-x-x-x402
198
Da observao do quadro 2, possvel verificar que em todos os corpos de

prova as maiores durezas so sempre encontradas no MS. Observa-se neste quadro
que a dureza mxima no metal de solda do corpo de prova original de 258 HV, na
solda com passe de revenimento de 310HV e na solda do corpo de prova do
reparo de 448HV. Percebe-se ainda que, no corpo de prova da solda do reparo a
dureza mxima encontrada no MS da solda do corpo de prova original apresentou
um aumento, alcanando um valor de 415HV.
Com os dados obtidos do quadro 2 foi possvel determinar a mdia das
durezas e o desvio padro para o MB, a ZTA e o MS de cada corpo de prova
soldado. O quadro 3 mostra estas mdias das durezas e os desvios padro nos trs
corpos de prova.
Quadro 3 Desvio padro das durezas solda original, solda com passe de revenimento e solda do
reparo com passe de revenimento.
DUREZA (HV)
Solda Original
Mdia
Desv. Padro
Mdia
Desv. Padro
Mdia
Desv. Padro
MB
223
3,4
233
3,8
206
10,3
ZTA
220
7,6
220
6,2
347
96
MS
244
8,1
239
26
384
57,2
SA
-x-x-x-x243
73
Pode se observar no quadro 3 que o desvio padro encontrado no MB do

corpo de prova original foi de 3,4 HV, na ZTA este desvio foi de 7,6HV e no MS
8,1HV. Esses valores de desvio padro mostram que as durezas so homogneas
nestas trs reas.
No corpo de prova com passe de revenimento o desvio encontrado para o MB
foi de 3,8HV, a ZTA apresentou um desvio de 6,2HV e no MS atingiu o valor de 26
88
HV. possvel concluir que as durezas no MB e na ZTA esto mais homogneas,

que no MS.
Percebe-se, ainda, pelo quadro 3 da pgina 87 que na solda de reparo com o
passe de revenimento o desvio padro no MB de 10,3HV, na ZTA este desvio de
96 HV e no MS de 57, 2HV. Observa-se que em relao aos demais corpos de prova
no houve um aumento significativo no desvio padro para o MB. Quando se olha a
ZTA o desvio padro ficou sete vezes maior. No metal de solda possvel verificar
que este desvio padro dobrou em relao ao do corpo de prova de revenimento,
que por sua vez, trs vezes o da solda original.
Sendo assim, o que se observa com relao dureza ao MB dos trs corpos
de prova que elas so homogneas e prximas a 220HV. Quando se estuda a
ZTA, no corpo de prova da solda original e no corpo de prova da solda com passe
de revenimento, as durezas so homogneas e prximas a 220HV. Para o corpo de
prova da solda do reparo com passe de revenimento a dureza mdia cerca de
58% maior que a dos outros dois. Observa-se tambm que houve um expressivo
aumento no desvio padro para esta zona, quando comparado com os demais.
Tambm no quadro 3, em relao a SA do corpo de prova da solda do reparo
com passe de revenimento a mdia das durezas ficou em 243HV, que igual a
obtida no MS no corpo de prova da solda original. Com relao ao desvio padro,
este aumentou, sendo 8,4 vezes o encontrado no corpo de prova da solda original.
No mesmo quadro observa-se que as mdias das durezas encontradas no
MB, na ZTA e no MS do corpo de prova original e no corpo de prova com passe de
revenimento esto abaixo do limite estabelecido na norma ASME B.31.3 2012. No
corpo de prova do reparo com passe de revenimento dureza na ZTA e no MS
ultrapassou o limite de 253HV estabelecido na norma em cerca de 52%.
7.5
Comparao entre as ZTAs dos cordes de solda e centro do
cordo de solda do corpo de prova com passe de revenimento e o corpo de
prova da solda de reparo com passe de revenimento.
Com relao dureza o quadro 4 da pgina 89, mostra as faixas de variao
na ZTA entre os cordes de solda e a dureza no centro do cordo de solda para os
dois corpos de prova.
89
Quadro 4 - Comparao da variao de dureza solda com passe de revenimento e solda do reparo
DUREZA (HV)
CORPO DE PROVA
ZTA ENTRE
CORDES DE
SOLDA
CENTRO DO
CORDO DE
SOLDA
423,10 - 483
371,8 433,5
279,8 324,7
381,3 - 435,8
Observa-se no quadro 4 que para o corpo de prova da solda com passe de

revenimento apresenta variao entre 423,10 a 483HV na ZTA entre cordes e
variao de 371,8 a 433,5HV no centro do cordo de solda.
No mesmo quadro o corpo de prova da solda de reparo com passe de
revenimento apresenta variao entre 279,8 a 324,7HV na ZTA entre cordes e
variao de 381,3 a 435,8HV no centro do cordo de solda.
Pelo quadro 4, as durezas encontradas na ZTA dos cordes de solda e no
centro do cordo de solda apresentam variao significativa, permanecendo na faixa
compreendida entre 279,8 e 483HV, faixa esta que est acima do limite estabelecido
na norma ASME B31.3 2012.
Com relao dureza, o quadro 5, mostra o valor mximo e o mnimo obtido
na ZTA entre os cordes de solda e no centro dos cordes de solda para os dois
corpos de prova.
Quadro 5 - Mdia das durezas solda com passe de revenimento e solda do reparo com passe de
revenimento.
DUREZA (HV)
MX
MIN
MX
MIN
ZTA ENTRE
CORDES DE
SOLDA
483
423,10
324,7
279,8
CENTRO DO
CORDO DE
SOLDA
433,5
371,8
435,8
381,3
Observa-se neste quadro que na solda com passe de revenimento a dureza

mxima na ZTA entre os cordes de solda de 483HV e no centro dos cordes de
solda de 433,5HV. Na solda do reparo com passe de revenimento dureza
mxima encontrada na ZTA entre estes cordes 324,7HV e no centro dos cordes
de solda de 435,8HV.
90
Com os dados obtidos do quadro 5 da pgina 89, foi possvel determinar a

mdia das durezas e o desvio padro na ZTA entre os cordes de solda e a dureza
no centro dos cordes de cada corpo de prova soldado. O quadro 6 mostra estas
mdias das durezas e os desvios padro nos dois corpos de prova.
Quadro 6 Desvio padro das durezas solda com passe de revenimento e solda do reparo com
passe de revenimento.
DUREZA (HV)
Mdia
Desv. Padro
Mdia
Desv. Padro
ZTA ENTRE
CORDES
DE SOLDA
444,57
20,57
302,3
22,45
CENTRO DO
CORDO DE
SOLDA
415
25,98
410,26
20,17
Pode se observar no quadro 6 que o desvio padro entres as ZTAs dos

cordes de solda foi de 20,57HV para a solda com passe de revenimento, nos
centros dos cordes para esta mesma solda este desvio foi de 25,98HV.
Percebe-se, ainda, pelo quadro 6 que na solda do reparo com o passe de
revenimento na ZTA entre os cordes de solda o desvio padro de 22,45 HV e no
centro destes cordes de 20,17HV.
Sendo assim, quando se estuda a ZTA entre os cordes de solda, no corpo
de prova solda com passe de revenimento e no corpo de prova da solda de reparo
com passe de revenimento, as durezas esto acima do limite estabelecido pela
norma ASME B31.3 - 2012, que de 253HV.
91
8 CONCLUSES
Com relao obteno dos corpos de prova, a solda efetuada na pea de
teste foi feita com 51 cordes com largura entre 7 e 11 mm, tendo como dimenso
mdia 8,5 mm, distribudos em nove camadas. As duas primeiras foram feitas com o
processo TIG e as demais com arame tubular
A velocidade de deposio para as primeiras quatro camadas foi de 500 mm/
min e para as demais 300 mm/min.
A temperatura do MB ficou prxima a 300C.
Aps tratamento trmico a dureza mdia do MB foi de 223HV, da ZTA 220HV
e do MS 244HV, todas abaixo de 253HV que o limite mximo estabelecido na
norma ASME B31.3 2012.
A solda com passe de revenimento foi feita com 26 cordes com largura entre
7 e 9 mm tendo como dimenso media 8 mm distribudas em trs camadas
A velocidade de deposio para os primeiros cordes foi de 442 mm/ min e
para as demais 303 mm/min.
A dureza mdia do MB foi de 233HV, da ZTA 220HV e do MS 239HV, todas
abaixo de 253HV que o limite mximo estabelecido na norma ASME B31.3 2012.
A solda do reparo com passe de revenimento foi feita com 31 cordes com
largura entre 5 e 8 mm tendo como dimenso mdia 7 mm distribudas em quatro
camadas
A velocidade de deposio para a primeira camada foi de 874 mm/ min e para
as demais camadas 220 mm/ min.
Dos trs corpos de prova o que apresentou uma dureza mais uniforme foi o
corpo de prova da solda original, com uma dureza entre 200 e 250HV.
Dos trs corpos de prova o que apresentou a dureza mais elevada foi o corpo
de prova do reparo com passe de revenimento, cujo valor 450HV.
Nos trs corpos de prova, a dureza do MB ficou abaixo de 250HV. O corpo de
prova do reparo com passe de revenimento o que apresenta dureza mais baixa
com 199HV.
92
Em todos os corpos de prova o ponto de maior dureza ocorreu no metal de

solda. No corpo de prova da solda original o ponto de maior dureza foi o ponto 46,
como pode ser verificado na tabela 14 da pgina 67 com 258HV. No corpo de prova
com passe de revenimento o ponto de maior dureza foi o ponto 24 com 310HV
conforme pode ser observado na tabela 15 da pgina 69. Para o corpo de prova do
reparo com passe de revenimento, conforme pode ser examinado na tabela 17 da
pgina 74, o ponto 5, que pertence a ZTA, o que apresenta a maior dureza. Ocorre,
entretanto que este o nico ponto pertencente ao polgono da figura 57 da pgina
85, que delimita a regio onde a dureza superior a 400HV, que no do MS.
Excetuando-se o ponto 5 e os pontos 32 e 33 no polgono da figura 57 da
pgina 84, os demais pontos esto em uma faixa de dureza entre 402 a 432HV
A dureza mdia do MB foi de 206HV, da ZTA 347HV e do MS 384HV. Para o
MB a dureza ficou abaixo de 253HV que o limite mximo estabelecido na norma
ASME B31.3 2012 e para a ZTA e o MS, o valor da dureza ultrapassou este limite.
Em todos os corpos de prova a maior mdia de dureza ocorreu no metal de
solda. No corpo de prova da solda original ela foi de 244HV; no corpo de prova com
passe de revenimento foi de 239HV e no corpo de prova do reparo com passe de
revenimento de 384HV.
Com relao s medies do quadro 4 da pgina 89, pode se observar que as
durezas encontradas na ZTA entre cordes de solda e no centro do cordo de solda
esto acima do limite estabelecido na norma ASME B31.3 2012, que de 253HV.
No quadro 5 da pgina 89, a dureza mxima encontrada foi no passe de
revenimento, cujo valor de 483HV e est localizada na ZTA entre os cordes de
solda.
Na solda de reparo com o passe de revenimento a maior dureza encontrada
est localizada no centro do cordo de solda e seu valor de 435,8HV.
Na observao do quadro 6 da pgina 90, a mdia de maior dureza
encontrada ocorre na ZTA entre os cordes da solda com o passe de revenimento
cujo valor de 444,57HV, apresentando um desvio padro de 20,57HV, entretanto,
observa-se que o maior desvio padro ocorre no centro do cordo de solda e o seu
valor de 25,98HV.
Considerando que a mxima dureza permitida pela norma ASME B31.3
2012 de 253HV, e a dureza encontrada na ZTA entre os cordes de solda de
483HV, pode se observar que este valor ultrapassou o limite estabelecido na norma
93
em cerca de 52,38% e na solda de reparo com passe de revenimento o valor de

dureza encontrado de 435,8HV, pode observar tambm que este valor 58,05%
acima do limite de 253HV estabelecido pela norma ASME B31.3 2012, portanto,
conclui-se que a tcnica do passe de revenimento em substituio ao TTPS para
este material, que as durezas encontradas no ficaram dentro do limite estabelecido
pela norma ASME B31.3 - 2012.
Com relao estrutura metalogrfica formada nas trs reas dos trs CPs
observa-se que no houve mudanas, pois elas apresentaram o mesmo tipo de
estrutura. O MB apresentou gros poligonais de ferrita com finos carbonetos
dispersos, a ZTA, apresentou gros acicular de ferrita com finos carbonetos e o MS
apresentou uma microestrutura com carbonetos esferoidais e carbonetos.
Com relao estrutura metalogrfica formada nas duas reas dos dois
corpos de prova, pode se observar na figura 47 da pgina 72 e na figura 53 da
pgina 79 que no houve mudanas, pois elas apresentaram o mesmo tipo de
estrutura. Na ZTA com o MB e ZTA entre cordes de solda, apresentou gros
acicular de ferrita com finos carbonetos e o centro dos cordes de solda apresentou
uma microestrutura com carbonetos esferoidais e carbonetos.
94
9 PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS

Novos estudos baseados nesta tcnica podem ser desenvolvidos, por meio
da alterao de alguns parmetros, que no presente estudo foram fixos. Assim
possvel:
a) Aumentar a carga trmica, para aumentar a rea de revenimento;
b) Alterar a energia de soldagem para provocar um aumento de calor na
junta soldada e com isso reduzir a dureza no MS;
c) Variar a velocidade de soldagem para aumentar a temperatura na junta;
d) Utilizar eletrodos com dimetro maiores que 3,2 mm para aumentar a rea
de depsito de solda promovendo uma regio maior de revenimento;
e) Fazer um estudo da estrutura deste material aps longos perodos de
utilizao, para verificar como ficam as tenses residuais.
95
10 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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100
11 APNDICE
101
APNDICE A - PARMETROS DE SOLDAGEM UTILIZADO PARA A

SOLDAGEM DA PEA DE TESTE.
102
APNDICE B - ENSAIO RADIOGRFICO LAUDO.
103
APNDICE C - REGISTRO DE TRATAMENTO TRMICO E GRFICOS.
104
Taxa de aquecimento - 80C/h
Tempo de tratamento 720C por 6,5 horas
Taxa de resfriamento 50C/h
105
12 ANEXO FOTOGRFICO
Neste anexo esto mostradas as metalografias feitas nas ZTAs entre os cordes da
solda de reparo com passe de revenimento.
Aumento de 100x
Aumento de 200x
Aumento de 500x
Aumento de 1000x

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