UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR

JOS MIGUEL CARRERA

DISEO Y CONTRUCCION DE UNA MATRIZ DE CORTE PARA

ARANDELA DE RETENCIN

Trabajo de Titulacin para optar al

Ttulo

de

UNIVERSITARIO

TCNICO
en

Matricera

para Plsticos y Metales.

Alumno:
Jorge Roque Gonzlez Rodrguez

Profesor Gua:
Alejandro L. Alvarado Pino

2005

Agradezco a mis padres por darme la

oportunidad de estudiar y brindarme su
apoyo en todo momento. Quiero dedicar en
forma muy especial este Trabajo de Ttulo a
mi compaero Jhonny Labra y a mi
profesor

Marcos

Ramrez,

fallecidos

durante el ao 2004, marcando una de las

etapas ms tristes de mi vida universitaria

Jorge Gonzlez Rodrguez

RESUMEN

En el presente trabajo de ttulo se abordaran dos temas especficos que

son el diseo y construccin. En el primer captulo se analizar el producto, luego
abordaremos el diseo de la matriz, y por ltimo analizaremos todo lo que tenga que ver
con la construccin del troquel, y para cerrar analizaremos los cotos, dndole un
enfoque netamente industrial.

INDICE

RESUMEN
INTRODUCCIN
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
OBJETIVOS ESPECFICOS

CAPTULO 1:

GENERALIDADES

1.1.

ARANDELAS DE RETENCIN

1.1.1.

Geometra del Producto.

1.1.2.

Material del producto

CAPTULO 2:

DISEO

2.1.

DISPOSICIN DE LA PIEZA EN LA TIRA DE MATERIAL

2.1.1.

Disposicin simple

2.1.2.

Disposicin mltiple

2.2.

DISEO DE PUNZONES

2.2.1.

Punzn de punzonado

2.2.2.

Punzn de corte

2.3.

DISEO DE LA SUFRIDERA

2.4.

FIJACIN DEL PASO

2.4.1.

Diseo de topes manuales y reglas guas

2.5.

FUNCIONAMIENTO

2.6.

CLCULO Y DIMENSIONES

2.6.1

Juego entre punzn y matriz

2.6.2.

Fuerza de corte

2.6.2.1.

Clculo de las fuerzas de corte

2.6.3.

Clculo eleccin de la prensa

2.6.4.

Clculo del trabajo mecnico

2.6.5.

Clculo de fuerza de extraccin de la chapa

2.6.6.

Altura de la placa matriz.

2.6.7.

Distancia mnima de la arista de corte al borde de la sufridera

2.6.8.

Clculo del esfuerzo de la placa freno

2.6.9.

Clculo del largo mximo del punzn de corte

2.6.10.

Clculo del largo mximo del punzn de punzonado

2.6.11.

Clculo del centro de gravedad

CAPTULO 3:

CONSTRUCCIN Y COSTOS

3.1.

CONSTRUCIN DE PUNZONES Y ELECTRODOS

3.1.1.

Construccin punzn de punzonado y electrodo

3.1.2.

Construccin punzn de corte y electrodo

3.2.

CONTRUCCIN DE SUFRIDERA

3.3.

TRATAMIENTOS TRMICOS

3.3.1.

Temple

3.3.2.

Revenido

3.4.

COSTOS

3.4.1.

Costos de diseo

3.4.2.

Costos de materiales

3.4.3.

Costos de mecanizado

3.4.4.

Costos de puesta a punto

3.4.5.

Costo total de la matriz

CAPTULO 4:
4.1.

PRESENTACIN DE RESULTADOS

IMGENES DE RESULTADOS.

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFA

ANEXOS
ANEXO 1:

GLOSARIO

ANEXO 2:

ARANDELAS DE RETENCIN

ANEXO 3:

ACEROS AL CARBONO CLASIFICADOS POR S.A.E. Y A.I.S.I.

ANEXO 4:

CUADRO RESUMEN DE LOS ACEROS AL CARBONO.

ANEXO 5:

RESISTENCIA A LA CIZALLADURA DE LOS MATERIALES

KG/MM2.
ANEXO 6:

POSICIONES

VALORES

RESULTANTES

ELECTRODOS.
ANEXO 7:

TOLERANCIA DE FORMA Y POSICIN.

ANEXO 8:

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS.

PARA

INDICE DE FIGURAS

Figura 1-1: Aplicacin prctica.

Figura 1-2: Arandela de retencin.
Figura 2-1:

Disposicin simple.

Figura 2-2

Disposicin mltiple.

Figura 2-3:

Punzn de punzonado.

Figura 2-4:

Punzn de corte.

Figura 2-5:

Placa matriz.

Figura 2-6:

Regla gua y topes manuales.

Figura 2-7:

Primera estacin.

Figura 2-8:

Segunda estacin.

Figura 2-9:

Obtencin del producto.

Figura 2-10: Tope fijo.

Figura 2-11: Pivote.
Figura 2-12: Juego de corte.
Figura 2-13: Distancias mnimas.
Figura 2-14: Representacin de placa freno.
Figura 2-15: rea de corte seccionada.
Figura 2-16: Representacin de la fuerza de pandeo.
Figura 2-17: Representacin del centro de gravedad de los punzones.
Figura 3-1:

Mecanizado punzn electrodo.

Figura 3-2:

Mecanizado con fresa de 4 mm de dimetro.

Figura 3-3:

Mecanizado final con fresa monofilo.

Figura 3-4:

Postizo.

Figura 4-1:

Punzones.

Figura 4-2:

Placa matriz.

Figura 4-3:

Conjunto matriz de corte.

Figura 4-4:

Montaje del conjunto matriz.

Figura 4-5

Producto final.

INDICE DE TABLAS

Tabla 1-1:

Material del producto.

Tabla 2-1:

Centro de gravedad.

Tabla 3-1:

Costos de materiales.

Tabla 3-2:

Costos de mecanizado.

INTRODUCCIN

En el siguiente trabajo se dar a conocer el proceso de diseo y

construccin de una matriz de corte para la obtencin de arandelas de retencin.
La primera parte de este escrito abordar todo lo relacionado con la
definicin del producto, en el cual se mostrarn los antecedentes generales de la pieza,
ya sea la funcin de este en el trabajo mecnico, el material, para que sirve, donde se
utiliza, etc. Luego de desarrollada la primera parte, abordaremos el diseo de la matriz
de corte, en donde encontraremos la utilizacin de software de diseo, que facilitan y
agilizan la concepcin de las ideas, para luego ponerlas en prctica y llevarlas a cabo.
En la tercera parte denominada construccin, despus de cerrar todo lo que se refiere al
diseo, se explicar en forma terica didctica, como fueron logrados los objetivos del
diseo, obviando los ms triviales, como lo son los bujes, columnas etc. Se dar especial
nfasis a lo que hace la diferencia de esta matriz con las dems, como lo son la
construccin de electrodos, punzones y placa sufridera.
Cerrando este trabajo de ttulo finalizaremos con los costos de la matriz, dejando
en claro, que cada captulo es de suma importancia y el orden en que fueron sealados,
no significa que estn en forma decreciente de importancia, sino que se sigui un orden
lgico, que corresponde al pensamiento tcnico, que se basa en saber primero y tener
claro las caractersticas del producto, luego se disea, para luego proceder con la
construccin del troquel. Evaluado de esta forma se demuestra el proceso de diseo y
construccin de matrices.
Por ltimo pretendo optar al ttulo de tcnico universitario en matricera para
plsticos y metales.

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

Definir el producto en varios aspectos, como el material, funcin, proceso de

mecanizado y especificaciones tcnicas.

Analizar el estudio de fabricacin de una matriz de corte para la obtencin del

producto arandelas de retencin, que es usado para la fijacin rodamientos, en
los cuales intervienen ejes de rotacin, por ejemplo, tornos, fresas,
rectificadoras, etc.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Definicin del producto: descripcin de este en el trabajo mecnico, para que

sirve, accesorios.

Anlisis del producto: especificaciones de la pieza, como lo son planos de taller,

anlisis de material, normas.

Diseo de la matriz: lograr disear uno a uno cada componente de la matriz.

Construccin de la matriz: obtener cada componente a travs de procesos de

mecanizado.

Obtencin de un producto.

CAPTULO 1:

GENERALIDADES

1.

GENERALIDADES

En el siguiente captulo, en su primera parte se mostrarn los antecedentes

generales del producto, en el cual se definir el producto y la utilidad de ste. Luego de
desarrollada esta parte, se abordarn las caractersticas tcnicas necesarias, para la
definicin del producto.
Tambin se darn a conocer otros puntos importantes sobre el desarrollo de la
pieza.

1.1.

ARANDELAS DE RETENCIN

Son utilizadas para la fijacin de rodamientos o elementos de precisin, se puede

usar en aquellas aplicaciones en las que el sentido de rotacin vara, cuando los
rodamientos tienen que girar a grandes velocidades en las cuales intervienen ejes de
revolucin, como por ejemplo, tornos, fresas, rectificadoras, etc.
La arandela de retencin es un accesorio del manguito de fijacin, con aplicacin
propia, (ver figura 1-1), la cual permite la fijacin de la tuerca a travs del trabamiento
de las lengetas de la arandela, en las ranura de la tuerca, sin permitir que sta se suelte
del manguito o del propio eje.
Las arandelas de retencin se emplean junto con las tuercas de fijacin, que es un
accesorio del manguito, que contiene tambin aplicacin propia donde es requerido
fijacin de conjuntos o partes en ejes. Todos encajan en una ranura localizada en el eje y
fijan la tuerca en posicin.

Figura 1-1:

1.1.1.

Aplicacin prctica.

Geometra del Producto.

La geometra del producto est dada por normas internacionales y sus

dimensiones son conformes a ISO 2982: Rodamiento de portes. Accesorios.
Contratuercas y dispositivos que se cierran. Dimensiones. Esta norma debe ser seguida
rigurosamente, puesto que la arandela forma parte de un conjunto normalizado en la
cual intervienen piezas de precisin (ver figura 1-2), (ver anexo tabla 1 Arandelas de
retencin).

Figura 1-2:

Arandela de retencin

Material del producto

1.1.2.

Las arandelas de retencin son fabricadas en chapa de acero blando, debido a

que sus lengetas deben ser dobladas para lograr el trabamiento, y la fijacin del
rodamiento, este tipo de chapa fina segn norma DIN 1623, presenta las propiedades
mecnicas y tecnolgicas necesarias para la elaboracin del producto. A continuacin
en la siguiente tabla, se presentan, dos tipos de material del producto, describiendo sus
propiedades qumicas y mecnicas.

Tabla 1-1:

Material del producto

Anlisis Qumico en %
Norma

Mn

Si

Cu

Ni

DIN 1623

0,07

0,45

0,015

0,015

0,05

0,12

0,1

Tst-10

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

Din 1623

0,06

0,3

0,015

0,018

0,05

0,06

0,04

Tst-12

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

Cr

Mo

Ti

Nb

Al

0,1

0,04

0,008

0,02

0,008

0,08

Tst-10

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

Din 1623

0,05

0,04

0,008

0,02

0,008

0,08

Tst-12

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

mx.

Esfuerzo (MPA)

A%

Dureza

Doblado

HRB

180

65 mx.

1,5e

55 mx.

1,5e

DIN 1623

Propiedades Mecnicas
Norma

Fluencia

Mximo

DIN 1623 Tst280 mx. 270 a 410

10

Din 1623 Tst-

34
25 mx.

12

28 min

270 a 370 min.

Donde:
A%: Alargamiento medido en 2 de longitud calibrada.
e: Espesor de material.

CAPTULO 2:

DISEO

2.

DISEO

En este captulo se encontrarn las diferentes alternativas y formas de llevar a

cabo este proyecto, como tambin se demostrar en forma terica la conveniencia de
cada eleccin.
Es necesario, al momento de iniciar el diseo de una matriz, el de seguir un
orden natural, de acuerdo a un razonamiento tcnico. Este razonamiento nos indica que
debemos comenzar por obtener la disposicin de las piezas en la tira de material, a partir
de este primer paso, podemos seguir con el diseo de la placa matriz o sufridera, luego
con el diseo de los punzones y por ltimo, definir el armazn.

2.1.

DISPOSICIN DE LA PIEZA EN LA TIRA DE MATERIAL

Teniendo en cuenta la geometra de la figura y la cantidad de piezas que hay que

construir se pueden emplear dos disposiciones: simple y mltiple.

2.1.1.

Disposicin simple

Esta disposicin se emplea para series pequeas como es el caso de esta matriz.
En esta disposicin solamente, hay en el fleje, una fila de piezas, (ver figura 2-1).

Figura 2-1:

Disposicin simple.

2.1.2.

Disposicin mltiple

Esta disposicin es dispuesta para grandes producciones, y para lograr un

aprovechamiento de material, para lograr esta disposicin es necesario construir una
matriz capaz de cortar varias piezas a la vez, a continuacin en la figura, de izquierda a
derecha aparecen las etapas de esta disposicin, (ver figura 2-2).

Figura 2-2:

Disposicin mltiple.

Debido a que esta matriz es para una baja produccin la alternativa a usar es la
disposicin simple.

2.2.

DISEO DE PUNZONES

La matriz ser de dos estaciones, por ende, estar dotada de dos punzones, el
primer punzn a analizar ser el punzn de punzonado, que es el que interviene en la
primera estacin y por ltimo analizaremos el de corte.

2.2.1.

Punzn de punzonado

El punzonado consiste en efectuar un agujero en la tira de material o chapa, en

este caso es el punzn el que ha de tener la medida exacta, y el juego se ha de sumar a la
medida nominal de la matriz. Este punzn es el que interviene en la primera estacin de
la matriz y es el que hace la perforacin al producto.
La vida del punzn no ser completa en todo su alto, debido a que no se

justifica, por el hecho que la matriz es para una baja produccin. Cabe destacar que este
punzn ser de menor longitud que el punzn de corte, para lograr as, una reduccin
de fuerza al momento de cortar, (ver Figura 2-3).

Figura 2-3:

Punzn de punzonado.

Punzn de corte

2.2.2.

Se denomina corte a la operacin mecnica de separar de una chapa o tira de

material una pieza de forma determinada, en este caso es la matriz la que ha de tener la
medida nominal, y el juego se ha de restar al punzn. Este punzn es el que interviene
en la segunda estacin de la matriz, es el que hace el recorte y el que le da la forma al
producto.
Al igual que el punzn de punzonado, la vida no ser completa en todo su alto,
debido a que no se justifica, por el hecho que la matriz es para una baja produccin,
(ver Figura 2-4).

Figura 2-4:

Punzn de corte.

DISEO DE LA SUFRIDERA

2.3.

Luego de determinar la disposicin de la pieza sobre el fleje y considerando la

medida del paso que hay entre cada figura, podemos dedicarnos de lleno al diseo de la
placa matriz o sufridera.
La forma y dimensiones de la sufridera estn determinadas por la forma,
material y la serie de piezas que se desean cortar (ver Figura 2-5). La placa matriz y los
punzones sern construidos del acero especial para matricera K-100 debido a sus
cualidades mecnicas. Este tipo de material nos da la seguridad de la obtencin de un
producto bien acabado, debido a que no sufre deformaciones cuando es tratado
trmicamente.

Figura 2-5:

2.4.

Placa matriz.

FIJACIN DEL PASO

Para la fijacin del paso, existen numerosos dispositivos. Los dispositivos para
conseguir que el material a cortar quede en la posicin exacta, en cada golpe de prensa,
son numerosos, y su eleccin depende de varios factores. Uno de los factores
importantes son: el tipo de troquel a emplear, la produccin requerida, el tipo de prensa
y sobre todo, exactitud en el corte.
La matriz consta de dos estaciones, la primera estacin en la cual se efecta la
accin de punzonado y la segunda, en la que se realiza el corte, ambas estaciones
estarn dotadas de un tope manual, adems se incorporara un tope fijo, que estar
ubicado fuera de la placa matriz, que actuar como un pivote, obstruyendo el paso del
fleje, primero en su extremo y luego aprovechando el agujero que queda en ella.

2.4.1.

Diseo de topes manuales y reglas guas

Los topes manuales se utilizan en matrices, de dos o ms estaciones. Colocan la

tira en posicin, para la realizacin del corte o perforado de la banda de material. El
nmero de topes manuales utilizado, depende del nmero de estaciones de la matriz. El

material del tope y de las reglas es el acero SAE 1020, las reglas debido al desgaste
permanente que presentan por el trabajo que realizan, son tratadas trmicamente, para
evitar el desgaste por el roce de la banda.

Figura 2-6:

Regla gua y topes manuales.

FUNCIONAMIENTO

2.5.

La Figura 2-7, muestra la placa matriz dotada con las reglas guas y los topes
manuales, tambin se puede observar la banda de material. Sobre la primera cavidad de
la placa matriz, est posada la tira de material, en la cual es interrumpido su avance por
el primer tope, el que es empujado por el operador de la prensa. Es, en esta primera
estacin, donde la matriz realiza su primera y nica perforacin, por medio del punzn
de punzonado.

Figura 2-7:

Primera estacin.

El primer tope manual ha sido retirado hacia atrs por el operario, permitiendo el
regular avance de la tira de material, hasta que entre en contacto con el extremo del
segundo tope manual tope manual, que es empujado por el operador de la prensa, una
vez retirado el primer tope, (ver Figura 2-8).

Figura 2-8:

Segunda estacin.

Una vez posicionada la tira, el operario dispara la prensa, producindose el

recorte del permetro del producto final, (ver Figura 2-9). Luego de que es recortada la
pieza, por el punzn de corte, los topes no son vueltos a usar, hasta que se cambia la
tira de material.

Figura 2-9:

Obtencin del producto.

Ahora el operario de la prensa ha retirado el segundo tope manual hacia atrs,

permitiendo el regular avance de la banda de material, hasta que tropieza con el tope fijo
(ver Figura 2-10).

Figura 2-10: Tope fijo.

A diferencia de los topes manuales, el tope fijo no deja de trabajar,

convirtindose en pieza fundamental en la produccin de la matriz. Consiste en un
simple pivote contra el que tropieza la tira, primero, en el extremo de la esta y luego
aprovechando el agujero que queda en ella (ver figura 2-10, 2-11).

Figura 2-11: Pivote.

CLCULO Y DIMENSIONES

2.6.

A continuacin se darn a conocer en forma terica, la obtencin de las medidas

de la matriz.

2.6.1

Juego entre punzn y matriz

El juego en las matrices de corte es indispensable. Este, debe ser el justo y

necesario para que una pieza o perforacin se obtenga en forma impecable. Esto quiere
decir, obtener una pieza de buena calidad dimensional, presentacin y buen
funcionamiento de ella, y adems que se efectu el corte con un esfuerzo razonable de
parte de la prensa.
Las variadas formas de determinar el juego, ya sean frmulas, grficos, etc., son
ambiguas y variables en la designacin de los tipos de material, y entrega valores de
juego diferentes para un mismo material.

Figura 2-12:

Juego de corte.

El juego oscila entre 0,05 y 0,10 del espesor del material a cortar, y se resta del
dimetro nominal del punzn o de la matriz, segn los casos.

Frmula para latn y acero dulce:

J=

4 + 1,5 e 2
100

(2-1)

Donde: e = Espesor de la chapa.

J = Juego de corte.

Reemplazando en (2-1)
J=

2.6.2.

4 + 1,5 12
= 0,055 0,06= 0,03 mm de juego por lado.
100

Fuerza de corte

El esfuerzo de corte depende del material a cortar, de las dimensiones del corte
(permetro), y del espesor de la chapa.
Frmula para la determinacin de la fuerza de corte Fc.
Fc = Tc x e x p

(2-2)

Donde:
Fc = Fuerza de corte (kgf/mm2)

Tc = Resistencia del material al corte 32 kgf/mm2

e = Espesor del material (mm)
p = Permetro de corte (mm)

2.6.2.1.

Clculo de las fuerzas de corte

Para realizar el siguiente clculo es necesario tener claro los valores a

reemplazar en la frmula (2-2), de lo contrario, se estara expuesto al fracaso de la
obtencin de un producto bien acabado, a partir de este resultado se obtendr la altura
de la placa sufridera.
Lo ms complicado, debido a la geometra del producto, es el clculo del
permetro de la figura a cortar, dada esta razn el producto ser dibujado en AutoCad,
del cual se obtendrn los valores requeridos, en este caso los permetros de cada punzn.

Punzn de punzonado
Fc = Tc x e x p

(2-2)

Reemplazando en (2-2)
Fc = 65,4mm x 1 mm x 32 kgf/mm2
Fc = 2.092,8 kgf

Punzn de corte
Fc = Tc x e x p

(2-2)

Reemplazando en (2-2)
Fc = 199,1mm x l mm x 32 kgf/mm2
Fc = 6.371,2 kgf

2.6.3.

Clculo eleccin de la prensa

Pr = Fc x 1,5
Donde:
Pr = Prensa a ocupar (kgf.)
Fc = Fuerza de corte total (kgf.)
1,5 = Factor de seguridad.
Reemplazando en (2-3)
Pr = 8464 x 1,5 = 12.696 kgf.

(2-3)

2.6.4.

Clculo del trabajo mecnico

Tr = Fc x e

(2-4)

Donde:
Tr = Trabajo mecnico (kgf / mm)
Fc = Fuerza de corte total (kgf)
e = espesor de la chapa (mm)
Reemplazando en (2-4)
Tr = 8.464 (kgf) x l mm
Tr = 8.464 (kgf /mm)

2.6.5.

Clculo de fuerza de extraccin de la chapa

La fuerza de extraccin de la chapa de los punzones se da en funcin de la

dimensin del material sobrante y en tanto por ciento relativo al esfuerzo de corte.
El punzn perforador o de punzonado, trabaja en plena tira de material, al
mismo tiempo que el punzn de corte, que es, el que recorta el permetro exterior del
producto, este produce un sobrante menor que la primera perforacin. Para el punzn
perforador corresponde:

F.ex. = 7% Fc

(2-5)

Donde:
F.ex. = Fuerza de extraccin (kgf)
Fc = Fuerza de corte (kgf)
Reemplazando en (2-5)
Fex. = 7 % 2.092,8 (kgf)
Fex. = 146,49 (kgf)

Para el punzn de corte corresponde:

F ex = 7 % Fc

(2-5)

Donde:
F ex. = Fuerza de extraccin (kgf)
Fc = Fuerza de corte (kgf)
Reemplazando en (2-5)
F ex = 7 % 6.371,2 (kgf)
F ex. = 445,98 (kgf)

Con estos valore se obtiene la fuerza de extraccin total, que corresponde a la

suma de las fuerzas de extraccin de los punzones.
Fuerza total de extraccin:
Fex total.= Fex. l + Fex. 2

(2-6)

Donde:
Fex. total.= Fuerza total de extraccin
Fex. 1 = Fuerza de extraccin punzn perforador
Fex. 2 = Fuerza de extraccin punzn de corte
Reemplazando en (2-6)
Fex.total = 146,49 (kgf) + 445,98 (kgf) = 592,47 (kgf)

2.6.6.

Altura de la placa matriz.

a = 0,6 3 Fct

(2-7)

Donde:
a = Altura de la sufridera (mm)

Fct = Fuerza de corte total

Reemplazando en (2-7)
a = 0,6 3 8.464 = 12,5 mm

2.6.7.

Distancia mnima de la arista de corte al borde de la sufridera

M = 1,5 x a

(2-8)

Donde:
M = Distancia mnima (mm)
a = Altura de la placa matriz (mm)
Reemplazando en (2-8)
M = 1,5 x 12,5 = 18,75 19 mm

Figura 2-13: Distancias mnimas.

2.6.8.

Clculo del esfuerzo de la placa freno

Para el siguiente clculo utilizaremos la frmula 2-9 para ambos

punzones, el primer punzn a analizar ser el de corte y luego el de punzonado.
Pf =

Fc.
a

(2-9)

Punzn de corte
Donde:
Pf = Placa freno (kgf /mm2)
Fc = Fuerza de corte (6.371,2 kgf)
a = rea total de la cabeza del punzn de corte (1.452,20 mm2)
Reemplazando en (2-9)
Pf =

6.371,20
= 4,39 ( kgf /mm2)
1.452,20

Punzn de punzonado
Donde:
Pf = Placa freno (kgf /mm2)
Fc = Fuerza de corte (2.092,80 kgf)
a = rea total de la cabeza del punzn de punzonado (572,56 mm2)
Reemplazando en (2-9)
Pf =

2.092,80
= 3,66 ( kgf. /mm2)
572,56

La construccin de la placa freno no se justifica, dado que la suma de los

resultados es 8,05 (kg /mm2) y no supera los 30 (kg /mm2).

Figura 2-14: Representacin de placa freno.

2.6.9.

Clculo del largo mximo del punzn de corte

Debido a la complejidad de la figura se dificulta obtener el momento de inercia

necesario para el clculo. Para lograr la obtencin del largo mximo del punzn fue
necesario seccionar el rea de corte en tres partes (ver figura 2-15).el primer clculo se
realizara, con la ecuacin (2-11), que corresponde a las lengetas de la arandela y luego
se multiplicara once veces, el segundo clculo se obtendr con la ecuacin (2-12), para
luego ser sumados y reemplazados el la ecuacin (2-10).

Figura 2-15:

rea de corte seccionada.

Fp.

Imn. =

Imn =

2 E. Im in.

(2-10)

4 L2
bh 3
12

(2-11)

(D 4 d 4 )

(2-12)

64

Donde:
Fp

= Fuerza de pandeo (6.371,2 kg.)

= Mdulo de Young (21000 kg. /mm2)

Imn = Momento de inercia polar (mm4)

L

= Largo mximo del punzn (mm)

= Base (5,35 mm)

= altura (4mm)

= Dimetro exterior (26mm)

= Dimetro interior (20mm)

= Nmero inconmensurable

Reemplazando en frmula (2-11)

5,35 4 3
11 = 313,8mm 4
Im n. =
12

Reemplazando en frmula (2-12)

Im n. =

(26 4 20 4 )
64

= 14.577,8mm 4

Sumando los valores de (2-11) + (2-12) = 14.894,6 mm4

Reemplazando en frmula (2-10)
6.371,2 =

2 21.000 14.891,6
4 L2

2 21.000 14.891,6
4 6.371,2

= 348,01mm

2.6.10.

Clculo del largo mximo del punzn de punzonado

En el caso de este punzn, al contrario del punzn de corte, se eligi tomar el

rea de corte como una sola y en definitiva calcular el momento de inercia para un
crculo de dimetro 20 mm.
Fp.

Imn. =

2 E. Im n.

(2-10)

4 L2

d4

(2-13)

64

Donde:
Fp

= Fuerza de pandeo (2.092,8 kg.)

= Mdulo de Young (21.000 kg. /mm2)

Imn. = Momento de inercia polar (mm4)

L

= Largo mximo del punzn (mm)

= Dimetro interior (20mm)

= Nmero inconmensurable

Reemplazando en formula (2-13)

Im n. =

20 4
64

= 7.853,98mm 4

Reemplazando en frmula (2-10)

2.092,8 =

2 21.000 7.853,98
4 L2

2 21.000 7.853,98
4 2.092,8

= 440,97 mm

Luego de obtener la altura mxima de los punzones se podr esbozar una idea
ms tcnica y fundamentada de cmo sern los punzones y avocarnos a la construccin.

Figura 2-16:

Representacin de la fuerza de pandeo.

Clculo del centro de gravedad

2.6.11.

El siguiente clculo es de vital importancia, debido a que con la obtencin de

este se obtiene la ubicacin de la toma de fijacin en la matriz. El objetivo de este
clculo es evitar el volcamiento de la matriz.
Se toma como origen de los ejes coordenado el punto extremo medio izquierdo
de la tira de material, de tal forma que la lnea de accin del eje x coincida con los
centros de ambos punzones ver figura 2-17. Se calcula el rea y las coordenadas de cada
componente que intervienen en el corte, y se elabora una tabla, por medio de esta se
obtiene el centro de gravedad de los punzones.

Tabla 2-1:

REA

(mm2)

(mm)

452,17

314,16

rea

766,33

19,50
57,50

Centro de gravedad.

X x REA

Y x REA

(mm3)
0

8817,32

18064,20

X =26881,32

Ctr.=

X
Area

(2-14)

Donde:
Ctr.:

Ubicacin del centro de gravedad.

X : Coordenada del centroide en el eje X.

rea : Sumatoria de reas.
Reemplazando en formula (2-14)
Ctr.=

26881,32
= 35,08mm
766,33

Figura 2-17:

Representacin del centro de gravedad de los punzones.

CAPTULO 3:

CONSTRUCCIN Y COSTOS

3.

INTRODUCCIN

A continuacin en el siguiente captulo se mostrar y explicar, a travs de

imgenes (fotos) y figuras (dibujos), el procedimiento por el cual fueron construidos los
componentes ms trascendentes de la matriz, (punzones, electrodos y placa sufridera),
obviando los mas triviales, (bujes, columnas y placas bases), se explicar el porqu de
cada eleccin y de procedimiento de construccin, vale decir, el material a emplear,
tratamientos trmicos, herramientas, etc. Y para finalizar este captulo se analizaran los
costos de produccin y de materiales empleados, logrando dar un valor econmico de
tipo comercial a la matriz.

3.1.

CONSTRUCIN DE PUNZONES Y ELECTRODOS

Para la obtencin de los punzones y electrodos, no fue necesario, la utilizacin

de maquinaria de Control Numrico Computarizado (C.N.C.) como se tuvo previsto
desde un principio, bast slo con la utilizacin de mquinas convencionales como lo
son tornos, fresadoras verticales y cabezal divisor.

3.1.1.

Construccin punzn de punzonado y electrodo

Para lograr una exactitud, entre el punzn y electrodo es necesario mecanizarlos

en conjunto, esto quiere decir como si fueran una sola pieza, para lograrlo el trozo de
cobre es adherido en el extremo del punzn por medio de un perno parker, luego sern
mecanizados en el torno, para posteriormente pasar a la fresadora vertical con el fin de
mecanizar la ranura, que dar vida al chavetero que requiere el producto (ver Figura 31). El montaje en la fresadora vertical ser entre centros logrado a travs del cabezal
divisor, y la ranura, ser mecanizada con una fresa de cuatro milmetros de dimetro.
Posteriormente el punzn ser tratado trmicamente para lograr la dureza requerida para
lograr el corte y el electrodo ser utilizado para dar forma a la sufridera por medio de
electro erosin.

Figura 3-1:

3.1.2.

Mecanizado punzn electrodo.

Construccin punzn de corte y electrodo

El sistema de construccin no vara mucho del punzn de punzonado,

bsicamente es el mismo principio, es construido en conjunto con el electrodo.
Nuestro punzn de corte debido a la geometra del producto requiri la
utilizacin del cabezal divisor. Luego de determinar el plato, el nmero de orificios y las
vueltas para el uso del cabezal divisor, se procede a mecanizar el punzn, primero con
una fresa de 4 mm de dimetro, obteniendo una geometra diferente en comparacin con
la del producto, (ver Figura 3-2).

Figura 3-2:

Mecanizado con fresa de 4 mm de dimetro.

Luego de mecanizar el punzn con la fresa de 4 mm se procede a construir una

herramienta monofilo con el ngulo correspondiente a la geometra del producto, es esta
herramienta la que le dar la forma, el ngulo y la medida final pretendida a la pieza,
(ver Figura 3-3).

Figura 3-3

3.2.

Mecanizado final con fresa monofilo.

CONTRUCCIN DE SUFRIDERA

Luego de finalizar la construccin de los electrodos, se procede a electro

erosionar la placa matriz, previamente incorporar un postizo en la primera cavidad de la
placa, debido a que el corte en esta zona, corre el riesgo de rotura, debido a que es una
zona de corte crtica. El postizo ser del mismo material de la placa, y ser adherido a
sta, por medio de un perno parker M 6, este postizo ir encajonado, para deshabilitar
cualquier grado de libertad que pueda tener, (ver Figura 3-4).

Figura 3-4:

Postizo.

Una vez ubicado el electrodo en posicin procederemos a electro

erosionar, dando termino al proceso de construccin de la placa matriz.

3.3.

TRATAMIENTOS TRMICOS

Para la fabricacin de los componentes ms importantes de la matriz, (punzones,

postizo y placa matriz), se utiliz el acero especial K-100, que al ser tratado
trmicamente adquiere una serie de propiedades por las cuales se justifica su
incorporacin a este proyecto. De las propiedades podemos sealar que logra una
excelente dureza sin deformaciones, resistencia al desgaste, y por ende conservacin de
los filos que intervienen en el corte.

Temple

3.3.1.

Tratamiento trmico que consiste en calentar el acero hasta la temperatura

adecuada, enfriando el acero lo ms rpido posible en el medio que corresponda segn
el tipo de material, este proceso cambia la condicin del metal trasformndolo en un
material duro y quebradizo.
Las piezas antes de meterlas en el horno de cianuro, en este caso, deben ser
previamente limpiadas y secadas por precalentamiento, debido a que si la pieza posee
un grado de humedad, sta provocara salpicaduras por la reaccin qumica con el
cianuro.

El acero hay que calentarlo primeramente con lentitud y despus llevarlo

rpidamente a la temperatura de temple, un calentamiento demasiado rpido e irregular
al comienzo conduce a la formacin de tensiones, grietas y deformaciones, debido a que
primero se calentaran las partes ms salientes y delgadas, y se dilataran, mientras las
partes ms gruesas se calentaran con una menor velocidad, producindose as las
tensiones y deformaciones.
El enfriamiento de estas piezas debe ser rpido, debido a que la sustraccin de
calor, evita la regeneracin de las estructuras cristalinas del material y con ello logra la
obtencin del la dureza. Mientras ms rpido es el enfriamiento, se obtiene una mayor
dureza, por el contrario de un enfriamiento lento, le da tiempo a la estructura cristalina a
regenerarse y obtener as un temple de baja calidad.
Durante el enfriamiento, el material experimenta contracciones debido a la
mayor velocidad de enfriamiento de sus partes exteriores, esto puede provocar fisuras
en la pieza, este fenmeno se hace ms peligroso cuando la temperatura de la pieza pasa
de los valores correspondientes a la zona de fragilidad del material.
Se debe considerar que segn sea el poder refrigerante del fluido utilizado para
enfriar la pieza a templar, as ser la velocidad de enfriamiento de la misma y por ende
su grado de temple. Algunos medios de enfriamiento son:

Agua acidulada, (agua +10% de cido sulfrico), para aceros suaves al carbono.

Agua, slo para aceros semiduros y duros al carbono.

Aceite de colza para los acero al carbono para herramientas.

Corrientes de aire para los aceros rpidos.

Aire en reposo ara aceros de auto temple.

Sales fundidas o plomo fundido para ciertos aceros rpidos superiores.

3.3.2.

Revenido

Luego de templar las piezas, stas quedan duras y quebradizas, y no pueden ser
usadas de inmediato, la idea de este tratamiento trmico es convertirlo en un acero
dctil, aumentando su tenacidad y eliminando las tensiones internas que quedan en el
acero despus del temple. El calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los
aceros al carbono de construccin la temperatura de revenido esta comprendida entre
450 a 600C, mientras que, para los aceros de herramientas la temperatura de revenido
es de 200 a 350C.
La duracin del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas
ms elevadas, con objeto de dar tiempo a que se eliminen las tensiones internas del
material. En todo caso conviene que el calentamiento sea relativamente lento, ello se

consigue colocando la pieza a revenir en la boca del horno durante unos minutos, antes
de introducirla al horno. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia
alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las
que determinan las zonas de fragilidad del material, en este caso se enfran directamente
en agua.

3.4.

COSTOS

A continuacin, se darn a conocer los costos generales de la matriz, en

los cuales se incluyen los siguientes: costo del diseo, costos de materiales, costos de
mecanizado y costos de puesta a punto, obteniendo as un presupuesto del trabajo
realizado.

3.4.1.

Costos de diseo

Valor hora de diseo

: $3.000

Nmero de horas de diseo

: 25

Valor total de diseo

: $75.000

3.4.2.

Costos de materiales

En la siguiente tabla se dan a conocer los costos de materiales incluido el

valor del IVA, empleados en la construccin de la matriz.

Tabla 3-1:

Costos de materiales.

Medidas en Peso
Pieza

Material

Cant. bruto

(kg)

Costo

Total

unidad ($)

($)

2.650

5.300

Placas bases

SAE 1020

150x250x1" 3,30

Columnas

SAE 1020

1 x110

0,43

350

700

Bujes

Bronce

1 x60

0,24

720

1.440

P. Porta punzn

SAE 1020

100x110x1" 0,97

800

800

P. Gua punzn

SAE 1020

100x110x1" 0,97

800

800

Punzn de punzonado

K-100

1 x50

0,22

2.700

2.700

Punzn de corte

K-100

2"x50

0,42

5.170

5.170

Sufridera

K-100

110x100x15 0,66

8.120

8.120

Toma de fijacin

SAE 1020

1 x80

0,32

260

260

Reglas guas

SAE 1020

30x160x1/4"

0,1

80

160

Topes manuales

SAE 1020

15x50x10

0,02

20

40

Costo total

25.490

3.4.3. Costos de mecanizado

A continuacin en la siguiente tabla, se detalla el tiempo empleado y la

mquina utilizada en la construccin de cada componente de la matriz, tambin pueden
observar los costos del mecanizado, ponindonos en un supuesto caso, en el cual
incluiramos la mano de obra, mantencin e insumos.

Hora torno:

$5.000

Hora fresa:

$7.000

Hora rectificadora:

Hora electro erosin: $11.000

$7.500

Tabla 3-2:

Torno

Fresa

Costos de mecanizado.

Rectif.

Electro.

Costo

Costo

Componente (Hora:min.) (Hora:min.) (Hora:min.) (Hora:min.) ($)unidad ($)total

Placas bases 01:00
Columnas

01:30

Bujes

01:00

P.

03:00

01:30

37.250

53.500

01:00

15.000

30.000

5.000

10.000

Porta

punzn

02:30

02:30

00:30

33.750

33.750

01:00

02:30

00:30

26.250

26.250

01:00

01:00

12.000

12.000

corte

01:30

10:00

77.500

77.500

Sufridera

01:00

04:30

95.500

95.500

10.000

10.000

14.250

14.250

3.500

7.000

P.

Gua

punzn
Punzn

de

punzonado
Punzn

de

Toma

02:00

04:00

de

fijacin

02:00

Reglas guas

01:30

00:30

Topes
manuales

00:30

Costo total

3.4.4.

369.750

Costos de puesta a punto

El significado de la puesta a punto, tiene que ver con todo lo relacionado

con la correccin de tolerancias y medidas. Asimismo con lo que respecta a las horas
ocupadas en mecnica de banco, para efectuar el amarre del conjunto matriz.

Valor hora mecnica de banco

Nmero de horas

:5

Costos de puesta a punto

: $25.000

: $5.000

3.4.5.

Costo total de la matriz

El costo total de la matriz es la suma algebraica de los resultados

anteriores, en los cuales intervienen los costos de: diseo ($ 75.000), materiales ($
25.490), mecanizado ($369.750) y los de puesta a punto ($ 25.000). Entonces tenemos
que el costo total de la matriz es de $ 495.240.

CAPTULO 4:

PRESENTACIN DE RESULTADOS

4.

PRESENTACIN DE RESULTADOS

Para finalizar este trabajo de ttulo, se expondrn imgenes, que muestran en

forma fsica, los resultados obtenidos durante la construccin de la matriz.

4.1.

IMGENES DE RESULTADOS.

Figura 4-1:

Figura 4-2:

Punzones.

Placa matriz.

Figura 4-3:

Figura 4-4:

Conjunto matriz de corte.

Montaje del conjunto matriz.

Figura 4-5:

Producto final.

CONCLUSIONES

Finalizando con este proyecto debemos resaltar y poner nfasis en lo que

realmente nos deja este Trabajo de Ttulo en trminos profesionales y acadmicos,
dando a conocer los problemas de orden metalmecnica que van apareciendo a medida
que se avanza en el rea del mecanizado.
En un comienzo la problemtica en la construccin del punzn de corte nos
condujo a la utilizacin de C.N.C., pero esta alternativa no aseguraba la satisfactoria
resolucin del problema, debido a que haba zonas en las cuales dejara radios. Esto nos
condujo a determinar la mejor resolucin del problema, usando el cabezal divisor.
Un segundo problema, se presento en la primera cavidad de la sufridera, en
donde se presenta una zona de corte muy crtica, por ende estara muy expuesto roturas,
para la resolucin de este problema se determino, dotar a la sufridera en este sector de
un postizo, el que luego seria electro erosionado conjuntamente con la placa matriz.
Luego de finalizar satisfactoriamente este proyecto, podemos decir como
conclusin, que no basta solamente con tener una buena base terica del diseo de
matrices, o saber ocupar en forma hbil programas de diseo, como lo son AutoCad,
SolidWork, Inventor, etc. sino que tambin se debe contar con experiencia necesaria en
lo que respecta a mquinas y herramientas, para lograr sin prdidas de tiempo los
objetivos propuestos. Esta experiencia, aunque pequea, se logra en el transcurso de la
Carrera, y es de vital importancia, tener claro a la hora de disear, conocer
perfectamente como se llevar a cabo la construccin cada componente, quiere decir
esto la utilizacin de herramientas, mquinas y el tiempo a emplear de construccin,
para lograr una planificacin coherente con la realidad.

BIBLIOGRAFA

1.

TOMAS LPES NAVARRO. Troquelado y estampacin, con aplicaciones

al punzonado, doblado, extrusin. Barcelona Gustavo Gili, ao 1976.

2.

ING. ALEJANDRO L. ALVARADO PINO. Apuntes. Fundamentos de la

teora del corte. Diseo de punzn y sufridera.

3.

TOMAS VIDONDO. Tecnologa mecnica 2.1 Matricera y moldes.

Ediciones Don Bosco. Paseo San Juan Bosco Barcelona 17 editorial Bruo
Mrquez de Mondjar 32 Madrid 28 ao 1981.

4.

KONINCK J. D-GUTTER D. Manual del tcnico matricero. Troquelado,

estampado y embuticin de la chapa metlica. Segunda edicin. Barcelona
Jos Monteso, ao 1968.

5.

SALVADOR DINARO. Manual del tornero mecnico. Gua practica para la

construccin de tornillos, engranajes y ruedas helicoidales. Segunda edicin.
Barcelona Gustavo Gli, editor. Calle Universidad, 45 ao 1965.

6.

OEHLER-KAISER. Herramientas de troquelar, estampar y embutir. Sexta

edicin. Barcelona Gustavo Guili, S.A. ao 1976.

ANEXOS

ANEXO 1:

GLOSARIO

Punzonado: Operacin mecnica, que consiste en efectuar un agujero en la tira

de material o chapa, en este caso es el punzn el que ha de tener la medida
exacta, y el juego se ha de sumar a la medida nominal de la matriz.

Corte : Operacin mecnica de separar de una chapa o tira de material una

pieza de forma determinada, en este caso es la matriz la que ha de tener la
medida nominal, y el juego se ha de restar al punzn.

Chapa : Tira de material utilizado para el proceso de corte y punzonado.

Postizo: En matricera, pieza mecanizada utilizada como suplente para ciertas

partes, o zonas criticas expuestas a roturas.

Paso: Medida de la pieza a cortar en sentido longitudinal, mas la distancia entre

cada pieza.

Vida de la matriz: Espesor de la parte cortante de la sufridera.

ANEXO 2:

ARANDELAS DE RETENCIN

ANEXO 3:

ACEROS AL CARBONO CLASIFICADOS POR S.A.E. Y A.I.S.I.

ANEXO 4:

CUADRO RESUMEN DE LOS ACEROS AL CARBONO.

ANEXO 5:

RESISTENCIA A LA CIZALLADURA DE LOS MATERIALES

KG/MM2.

ANEXO 6:

POSICIONES

VALORES

RESULTANTES

PARA

ELECTRODOS.

ANEXO 7:

TOLERANCIA DE FORMA Y POSICIN.

ANEXO 8:

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS.