Transformaciones de Materiales

XIII

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XIII - TEMPLE POR INDUCCION

El calentamiento por induccin elctrica se aplica a materiales conductores de la energa

elctrica, esencialmente metlicos, en muchos procesos industriales. Si se hace atravesar un
material conductor por un campo magntico variable se genera en el seno del mismo una fuerza
electromotriz, que crea una corriente cuyas caractersticas (tensin o intensidad) dependern de las
propiedades elctricas de la pieza como tambin de la fuerza y frecuencia del campo magntico
actuante.
Se trata de corrientes parsitas (Corrientes de Foucault) que, al fluir por el conductor en
contra de la resistencia elctrica de ste, disipan energa en forma de calor. Esta generacin de calor
es aprovechada en variadas operaciones de procesamiento de metales tales como: fusin, soldadura,
brazing (soldadura con bronce, latn u otras aleaciones de base cobre), tratamientos trmicos,
distensionado, calentamiento previo al trabajado mecnico, etc., y en otras operaciones no
precisamente metlicas como secados o curados. Entre todas estas aplicaciones, predomina el uso
en el tratamiento trmico y especialmente el temple de superficies de acero y fundicin.
Comparndolo con la utilizacin de hornos, el calentamiento por induccin ofrece ahorros
de energa y mayores velocidades de trabajo que la produccin de calor por los sistemas
convencionales de transmisin por conveccin, radiacin, etc. Estas mismas consideraciones se
extienden al temple superficial por la accin de llamas producidas por la combustin de gases tales
como acetileno, metano, etc.
Adems de lo dicho existen otras ventajas de mucha importancia:
a) Facilidad de automacin y control
b) Reducidos requerimientos de espacio
c) Limpieza en las condiciones de trabajo
d) Facilidad para integrarse en una lnea de produccin debido a la eliminacin de
calentamientos secundarios por radiacin.
XIII.1 Fundamentos y componentes bsicos en el calentamiento inductivo
El campo magntico variable a que se aludi anteriormente es producido por una corriente
elctrica alterna de intensidad y frecuencia adecuadas para el trabajo a efectuar, que recorre una
bobina de forma especialmente adaptada a la zona de la pieza a calentar. Ese campo magntico
depende, adems de la intensidad de la corriente elctrica que recorre la bobina y de su frecuencia,
del nmero de vueltas que la integra. Ver figura XIII.1.a.

Fig. XIII1. a) Patrn de corriente y campo magntico en un solenoide, b) notar que el sentido de la
corriente parsita inducida en la pieza es opuesto al de la corriente que circula por bobina.

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Si una pieza se coloca dentro de una bobina de N vueltas por la que circula una corriente
alterna de intensidad I, capaz de producir un campo de intensidad de flujo , se generar (de
acuerdo a la ley de induccin electromagntica de Faraday) una fuerza electromotriz e que se puede
expresar como:
(1)
Las corrientes inducidas son ahora funcin del voltaje e generado y la resistividad del
material de la pieza.
El sistema bobina inductora-pieza de trabajo funciona como un transformador en donde la
bobina inductora es el primario, y el secundario una bobina de una sola espira en cortocircuito que
es la pieza de trabajo, figura XIII.1b.
Las corrientes inducidas en la pieza de trabajo generan su propio campo magntico de
sentido contrario al generado por el inductor, siendo ste el motivo por el cual las corrientes
inducidas se debilitan hacia el interior provocando el llamado Efecto pelicular o "skin effect".
Efecto pelicular (Skin effect).
Cuanto ms alta es la frecuencia utilizada en el calentamiento por induccin, tanto mayor es la
tendencia de las corrientes inducidas a circular slo superficialmente en el metal que se calienta.
Para considerar que pasa con las corrientes parsitas cuando circulan en una barra slida, se
puede imaginar a esta barra como formada por pequeas camisas todas concntricas y de pequeo
espesor identificndolas numrica mente a partir de la ms extensa por la N 1, (figura XIII.2).

Fig. XIII.2 Las corrientes ms profundas tienen

menor intensidad y estn atrasadas en fase, pero todas
tienen la misma frecuencia.

Fig. XIII.3: caminos de circulacin de corriente.

Como el campo magntico es ms dbil en la camisa N 2 que en la N 1, significa que el

voltaje inducido es menor, como as tambin la corriente y la potencia desarrollada. A su vez la
camisa N 2 reduce el campo magntico de la camisa N 3 y por lo tanto tiene menor voltaje
inducido, corriente y potencia que la N 2. As contina hacia el centro.
Para explicar cualitativamente el efecto pelicular consideremos la Figura XIII.3, en donde se
hallan trazados varios caminos conductores. Todos esos caminos son calentados por las corrientes
que circulan por ellos, inducidos por la corriente i0 que circula por el inductor. Estudiando la fem
inducida en el camino 1, vemos que de acuerdo a la ecuacin (1) la misma ser una cosinusoide con
signo negativo (ya que hemos supuesto sinusoidal a i0 y por ende a 0). En la figura XIII4 se
muestran estas magnitudes
En consecuencia, si en forma aproximada consideramos que el camino 1 slo tiene inductancia,
la fem inducida e1 estar atrasada en 90 y por ende lo estar en otra igual magnitud la corriente i1 y
el flujo 1 producido por i1. Observando la Figura XIII.4 se deduce as que el flujo inductor 0
estar en oposicin de fase con el flujo 1 de la corriente inducida i1 esto trae como consecuencia
una disminucin del flujo resultante R dentro del camino 1.
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Fig. XIII.4 Magnitudes de coriente, fem y flujo magntico

Se deduce entonces que cada camino acta como un blindaje electromagntico parcial para el
material contenido en su interior con lo que el flujo va disminuyendo desde la superficie hacia el
centro del cilindro. Por lo tanto podemos predecir que la corriente parsita es de mxima magnitud
en la superficie de la pieza y va disminuyendo con la distancia de penetracin normal a la
superficie.
La disminucin de la intensidad de la corriente inducida desde la periferia hacia el interior
est expresada por una ley exponencial:

ix = i0 e

x
d

(2)

Donde ix indica la densidad de corriente a la distancia x de la superficie calentada; i0 indica la

densidad de corriente en la superficie calentada y d es la "Profundidad de penetracin" o
profundidad de referencia, qu est dada por la siguiente ecuacin

d = 50
= [mm]
(3)
f
Donde f es la frecuencia en Hz, la permeabilidad (relacin adimensional) y la resistividad en
.cm.
La profundidad de referencia es la profundidad donde la densidad de corriente ha
disminuido al 0,37 % (1/e o 1/2.71) de su valor en la superficie.
En la Fig. XIII.5, se muestra la relacin ix/i0 en funcin de x/d y dicha relacin toma el valor
de 0,37 para x/d = 1.
De acuerdo a la ley Joule, la potencia W = i2 . R, desarrollada en un conductor es
directamente proporcional a la resistencia del conductor y al cuadrado de la corriente. Entonces la
relacin de las densidades de potencia desarrolladas por las corrientes parsitas Wx/W0 est dada
por la relacin ix2/ i02, donde Wx es la densidad de potencia a la profundidad x y W0 la densidad de
potencia en la superficie.
La Fig. XIII.6 muestra que la relacin de densidades de potencia tiene a la profundidad de
x/d = 1 el valor de 0,13 aproximadamente. En esta grfica, el rea bajo la curva representa la
energa liberada por las corrientes parsitas, y se ve qu la energa liberada en la capa de espesor d
es el aproximadamente el 90% de la energa total. Por eso para fines prcticos es til considerar que

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las corrientes que aportan al calentamiento por induccin son las que se encuentran hasta la
profundidad de referencia.

Fig. XIII.5: Variacin de la densidad de corriente en

la capa templada por induccin

Fig. XIII6: Variacin densidad de potencia en la

capa templada por induccin

La profundidad de penetracin de las corrientes en una pieza est afectada por:

a) la frecuencia y de la corriente magnetizante,
b) la resistividad del material de la pieza,
c) la permeabilidad de la pieza
a) - De la ecuacin (3) se puede deducir que, para idnticas condiciones de resistividad y
permeabilidad relativa, la Profundidad de penetracin" d, depende fundamentalmente de la
frecuencia alimentadora de la bobina inductora. Esto es por que al aumentar la frecuencia aumenta
la velocidad de cambio del flujo magntico y segn la ley de Lenz (EC. 1) tambin aumentar la
fen inducida y la cantidad de corriente en la capa exterior, aumentando as el efecto pelicular, con lo
que disminuye la profundidad de penetracin de las corrientes.
La figura XIII.7 muestra las profundidades de corriente para varias frecuencias en aceros al
carbono, la resistividad y la permeabilidad son constantes.

Fig. XIII.7 efecto de la frecuencia en la profundidad de penetracin de corriente.

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Temperatura (C)

Resistividad ( mm2 /
cm)

Permeabilidad

50

10000

25000

80000

150000

250000

500000

En La tabla XIII.1 se muestra la penetracin de corriente en aleaciones ferrosas, aluminio,

cobre y plata para varias frecuencias y temperaturas.

Acero para construccin

20

10

60

2,8

0,64

0,4

0,22

0,05

0,04

0,03

Acero inoxidable

20

20

32,2

7,15

4,5

2,5

0,58

0,46

0,32

1000

130

85,5

19,0

12,0

6,7

1,55

1,2

0,85

Aluminio

20

2,9

12,0

2,7

1,7

0,95

0,21

0,17

0,12

Aluminio

600

11,3

24,0

5,4

3,4

1,7

0,42

0,34

0,24

Cobre

20

2,0

9,5

2,1

1,34

0,75

0,16

0,13

Plata

20

1,5

8,7

1,93

1,22

0,68

0,15

0,12

Latn

20

7,0

18,7

4,2

2,57

1,48

0,32

0,26

0,19

Latn

850

14,7

27,4

6,1

3,86

2,16

0,47

0,39

0,27

Material

Acero para construccin

e inoxidable

Profundidad de la corriente de
penetracin (mm) a la frecuencia de (Hz)

0,09
5
0,08
7

Tabla XIII.1 Profundidad de penetracin de corriente en diferentes aleaciones.

b) La resistividad es una medida de la oposicin de un material al flujo de la corriente
elctrica. De acuerdo a la ley de Ohm la corriente que fluye en un circuito es inversamente
proporcional a la resistencia (I = E / R). Si se aplica esta ley a una barra cilndrica colocada dentro
de un campo magntico variable se podr apreciar que cuanto ms baja sea la resistividad del
material mayor ser la cantidad de corriente en la capa exterior para un potencial inducido dado. A
medida que la resistividad aumenta el efecto pelicular disminuye y la profundidad de penetracin de
corriente aumenta. La Figura XIII.8, ilustra este efecto en materiales con resistividad en aumento; la
temperatura y frecuencia son constantes.
Sin embargo, en trabajos de calentamiento por induccin, la temperatura rara vez se
mantiene constante. La profundidad de corriente aumentara a medida que la resistividad elctrica
del material aumenta con el incremento de temperatura como lo muestran las Figuras XIII.9 y
XIII.10.
Como ejemplo vemos que si calentamos por induccin para obtener el mismo voltaje
inducido en una barra de cobre y en una de acero inoxidable austentico para el mismo dimetro.
Como la resistividad del cobre es 1 / 41,4 la del acero inoxidable para el mismo voltaje fluir 41,4
veces ms corriente en el cobre que en el acero inoxidable, pero en la capa interior el voltaje
inducido es menor en el cobre por la influencia que tiene la 1 capa sobre el flujo magntico, ser
sensiblemente menor en la 2 capa. Por ello el efecto pelicular es ms pronunciado cuando la
resistividad es baja.
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Fig. XIII.8 Efecto de la resistividad profundidad de penetracin de la corriente

Fig. XIII.9 Resistividad versus Temperatura.

Fig. XIII.10 Efecto de la temperatura en la profundidad de la corriente de penetracin.

c) La permeabilidad (): Es una medida de cunto flujo se desarrolla en un material por la

aplicacin de un campo magnetizante de una intensidad dada.

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B
H

Donde B es la densidad de flujo (campo magntico resultante) y H es la fuerza magnetizante

(producida por el inductor). Se la expresa habitualmente como la relacin de la densidad de flujo
del campo desarrollado en el material a aqul que se produce en el aire debido a una fuerza
magnetizante dada, es decir la permeabilidad relativa al aire.
Para un campo aplicado dado, a mayor permeabilidad mayor densidad de flujo. En trabajos
de calentamiento por induccin los materiales ferromagnticos, hierro, acero, cobalto y nquel y sus
aleaciones se consideran con permeabilidades mayores a uno. Los materiales diamagnticos y
paramagnticos como cobre, plomo, aluminio y etc. se consideran con la misma permeabilidad del
aire, es decir, uno. Para una determinada corriente en el inductor, a mayor permeabilidad mayor
voltaje inducido, potencia desarrollada en la superficie de la pieza. Pero no slo el voltaje, corriente
y potencia son mayores en la superficie sino el efecto desmagnetizante (por Lenz) es mayor sobre
las capas inferiores. El efecto de la permeabilidad mayor a uno es aumentar el efecto pelicular.
Cuando se incrementa la temperatura se alcanza un punto llamado temperatura Curie, el
comportamiento ferromagntico cesa y no tiene un efecto limitante en la penetracin del flujo.
A la temperatura Curie y encima de ella, la permeabilidad de los materiales ferromagnticos
se considera igual a uno ( = 1) y al igual que en los materiales no magnticos la profundidad de la
corriente es entonces afectada solamente por la frecuencia y la resistividad. La temperatura Curie
para varios materiales magnticos se da en la tabla XIII. 2
Tabla XIII.2 Temperaturas de Curie
hierro puro
770 C
acero al carbono
720 C
cobalto
1150 C
nquel
360 C
Calentando el acero desde la temperatura ambiente hasta el punto Curie, hay un efecto
combinado de disminucin de la permeabilidad y aumento de la resistividad sobre la penetracin.
Este efecto es ilustrado en la Figura XIII. 11.
A medida que la permeabilidad disminuye, el efecto pelicular disminuye y la profundidad de
penetracin de la corriente aumenta.

Fig. XIII.11 Profundidad de corriente versus Temperatura

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Tambin, incrementando la densidad de energa se puede volver al acero magnticamente

saturado, con lo que se produce una disminucin de la permeabilidad y por lo tanto un aumento en
la profundidad de referencia. Debido a estos efectos, la profundidad de referencia en materiales no
magnticos puede aumentar en un factor de 2 o 3 desde la temperatura ambiente a la temperatura de
Curie, mientras que dicho aumento puede ser de 20 en materiales ferromagnticos.
Cancelacin de corrientes:
Para que el temple por induccin sea efectivo, es decir que el calentamiento de la zona a
tratar llegue en profundidad hasta el espesor deseado, es necesario que el dimetro del redondo o el
espesor de la placa a tratar sean mayores a 3 veces el de la profundidad de referencia d (a 3d); si
esos espesores son menores a 3.d, se pierde eficiencia ya que empiezan a superponerse,
anulndose entre si las corrientes de una cara y la opuesta de la pieza si se trata de una
placa, o de un extremo y otro del dimetro si se trata de un redondo. En la figura XIII.12 se
muestra la distribucin del calor para diferentes relaciones de a/d, siendo a el espesor de
la pieza y d la profundidad de referencia.

Fig. XIII.12 Distribucin del calor para muestras de diferentes espesores

Generacin de calor:
El mecanismo principal de generacin de calor es por el flujo de corrientes parsitas, auque
existe un segundo mecanismo que es el de las prdidas por histresis en los materiales
ferromagnticos, pero que por tener un efecto menor no es tenido en cuenta para los clculos en
calentamiento por induccin.
Las variables que afectan a la velocidad de calentamiento son las siguientes:
a) Intensidad o fuerza del campo magntico generado por la corriente que recorre la bobina
de trabajo con sus caractersticas fundamentales: intensidad y tensin. De los Amper-vueltas de la
bobina de trabajo surge la fuerza magntica en forma de lneas de fuerza (flujo magntico)
b) Frecuencia de la corriente que recorre la bobina de trabajo; ya se vio su influencia en el
valor de d; a mayores frecuencias existe mayor acercamiento de las lneas de fuerza.
c) Separacin entre la pieza de trabajo y la bobina inductora.
d) Caractersticas magnticas y elctricas del material a tratar: resistividad y permeabilidad
magntica.

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Densidad de potencia: El movimiento de las corrientes parsitas en la pieza es frenado por

la resistencia del material en la capa superficial establecida por el efecto pelicular. La energa
elctrica se convierte en calor. De acuerdo a la ley de Joule, la cantidad de calor desarrollada en un
conductor es directamente proporcional a la resistencia del conductor y al cuadrado de la corriente y
al tiempo durante el cual la corriente fluye:
Energa calrica = I 2 R t = [W s ] = [Joules ]
Donde I es la corriente en Amperes, R la resistencia del conductor en Ohm y t tiempo en
segundos.
El conductor en este caso puede ser considerado como un elemento calefactor de alto
voltaje, tipo resistor, cuyas dimensiones estn determinadas por el camino que la corriente toma en
la pieza. Suponiendo que este camino en una imagen especular del inductor, el ancho del elemento
de calor es el mismo ancho del inductor, el espesor es la profundidad de corriente y la longitud es la
distancia perifrica alrededor de la pieza.
Conociendo las dimensiones del elemento y la resistividad del material, es posible calcular
R y la cantidad de corriente I requerida para desarrollar una dada cantidad de potencia W en la
pieza. Variando la intensidad de la corriente y el tiempo durante la cual ella fluye, la alimentacin
de energa puede ser controlada fcilmente para producir un amplio intervalo de temperaturas y de
perfiles de temperatura. Conociendo el peso y el calor especfico del material y la elevacin de
temperatura deseada es posible calcular los requerimientos trmicos para aplicaciones de
calentamiento total.
Pw = 4184 M C T
Donde Pw es la potencia requerida por la carga en watts, M los gramos por hora de material
a ser calentado, C el calor especfico medio en Kcal / (g * C) del material y T la elevacin de
temperatura en C.
La Figura XIII.13 da el contenido de energa trmica para acero, aluminio y cobre en vatio hora por gramo a 100% de eficiencia. Aplicando los factores de eficiencia adecuados para cada
sistema de calentamiento en particular, se puede calcular el tamao de la fuente de poder requerida.

Fig. XIII.13 Contenido de energa trmica versus Temperatura.

Ejemplo: Qu potencia Pw se requiere para calentar tochos de acero hasta 1300 C a una
produccin de 500 Kg. / h?
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De la curva, Figura XIII.13, Contenido de energa trmica vs. Temperatura, el contenido

de energa trmica para el acero a 1300 C, es:
Wh
240 10 3
a 100% de eficiencia
g
Kg
KWh
Pc = 500
240 10 3
= 120 KW (terico)
h
Kg
En el intervalo de temperatura de 650 a 1300 C eficiencia (rendimientos) de 50 a 60% son
posibles para un sistema bien diseado de calentamiento por induccin:
Pi(INDUCCIN ) =

120
KW = 240 KW
0,50

El rendimiento de conversin de la potencia de lnea (50 / 60 Hz) a la potencia de

calentamiento por induccin variar con la fuente de potencia:
motor generador 75% y ms.
inversor de estado slido: 85% y ms.
oscilador electrnico: 50% y ms.
240
Pt (alimentac in total 50 / 60 Hz) =
KW = 285KW
0,85
Se han desarrollado relaciones de calentamiento tiles en los cuales la alimentacin de
energa se relaciona a la pieza en trminos de vatio - segundo por unidad de rea para calentamiento
superficial y vatio - segundo por unidad de peso para calentamiento total. Para esto la potencia de
alimentacin se mide y controla desde la fuente de potencia. La potencia por unidad de rea o
densidad de potencia (KW / cm2) es la potencia de alimentacin dividida por el rea de la pieza
dentro del inductor (para inductor plano es el rea frente al inductor).
Ya que el calor se desarrolla solamente en la capa superficial la profundidad de esta capa y
la proporcin de energa de alimentacin (vatios) son factores importantes en el control de
distribucin de la temperatura en la pieza. Para endurecimiento superficial: densidades de potencia
altas (0,8 KW / cm2 a 5 KW / cm2), frecuencias altas y tiempo de calentamiento corto se usan para
limitar el calor a la profundidad de la corriente. Para calentamiento total: densidades de potencia
bajas (0,1 KW / cm2 a 0,2 KW / cm2), baja frecuencia y tiempo de calentamiento largo permiten
que el calor se difunda a travs de toda la seccin de calentamiento con diferencias de temperatura
mnimas.
Los efectos de densidad de potencia y profundidades de corriente (frecuencias) sobre el
contorno de la temperatura en el calentamiento por induccin de barras de acero se ilustran en la
Figura XIII.14.

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FIGURA XIII.14 Densidad de potencia versus Temperatura diferencial.

XIII.2 - Componentes fundamentales de un equipo para templar por induccin

Fundamentalmente comprenden: a) fuente de energa de determinada frecuencia y potencia
de salida; b) capacitores, interruptores; c) Sistema de enfriamiento para el templado propiamente
dicho; d) bobina inductora de forma determinada de acuerdo al trabajo a realizar, etc.
Normalmente el equipo debe estar preparado para recibir energa elctrica de frecuencia de
la red (50 60 Hz) y transformarla a una frecuencia mucho mayor (en la mayora de los casos) al
igual que la tensin elctrica de ingreso al lugar de trabajo. En muchos casos se utiliza frecuencia
de red especialmente cuando se deben obtener capas templadas por induccin gruesas.
Las principales fuentes de potencia son las siguientes:
1- Frecuencia de lnea: 50 Hz.; Rango de potencia: 100 KW a 100 MW; Eficiencia: 90/95 %;
Penetracin de corriente profunda; Costo bajo.
2- Moto-Generador: 500 Hz a 10 kHz.; 10 kW a 1MW; Eficiencia: 75/85 %.
3- Estado slido: 180 Hz a 50 kHz; Rango de potencia: 1 KW a 2 MW; Eficiencia: 75/95 %.
4- Equipos de tubos de vaco: 50 kHz a 10 MHz; Rango de potencia: 1 KW a 500 KW;
Eficiencia: 50/75 %.
La eleccin de la fuente de energa depende primariamente de la frecuencia deseada, si bien
hay solapamiento entre los distintos sistemas; por otra parte la frecuencia deseada depende del tipo
de trabajo a realizar: si se trata de templar la superficie, la capa podr ser de poco espesor o
profunda; si se trata de calentar toda la masa para efectuar un tratamiento integral, habr de
estimarse el volumen total a tratar. En general el costo del equipo se incrementa con la frecuencia.
Equipos de baja frecuencia (50/60 Hz)
Tienen la ventaja de no necesitar la convergencia a alta frecuencia; su uso est
primariamente afectado a obtener capas de calentamiento profundas o calentamiento de la masa
total de la pieza a tratar. Para potencias de alrededor de 300 kW se aceptan tensiones de hasta 440 V
en la lnea de alimentacin. Desde luego, para mayores potencias, 20 MW, se usan hasta 6 kV o
ms. Estos equipos pueden funcionar con sistemas trifsicos (para altos niveles de potencia) en los
cuales se puede operar con tres bobinas alimentadas cada una con una fase para el balance
necesario.
Equipo Moto generador
Este sistema est constituido por un motor accionado por la fuente de energa de lnea, con
su frecuencia propia, que acciona un generador, mediante un acoplamiento, pudiendo ser coaxiales.

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Mediante su velocidad de giro y su nmero de polos, se generan mltiplos de la frecuencia de lnea.

Existen algunas modificaciones en el generador; despojndolo de arrollamientos en el rotor, se
consigue aumentar las frecuencias y la potencia de salida. Se obtienen frecuencias de hasta 12 kHz
con potencias de hasta 1800 KVA.
Dado que el sistema es bastante pesado se necesita energa para moverlo lo cual hace
descender su eficiencia especialmente cuando trabaja con cargas pequeas.
Equipos de estado slido
Estos sistemas utilizan rectificadores de silicio de alta potencia, y debido a su bajo costo
inicial y de mantenimiento, han reemplazado a los equipos moto-generadores en innumerables
aplicaciones. La fundamentacin bsica de estos equipos es la transformacin de la corriente de
lnea (50 Hz) en corriente continua mediante diodos o tiristores: de las tres fases se pasa a corriente
continua en una primera fase operativa; luego, mediante un convertidor lgico oscilante se vuelve a
obtener corriente alterna cuya frecuencia puede modificarse dentro de ciertos lmites. Esto ltimo es
notablemente beneficioso con respecto al sistema moto-generador donde la frecuencia es constante,
y complica de acuerdo al uso al que se destina.
Equipos de tubos de vaco
Se usan cuando se requieren frecuencias muy elevadas, por encima de 50 kHz. Si bien para
frecuencias altas pueden usarse equipos de estado slido, los ms ampliamente usados son los de
tubos al vaco que pueden alcanzar frecuencias de ms de 2 MHz para calentamientos por
induccin. En estos equipos tambin se emplea el mtodo de transformar la corriente alterna en
continua en una primera etapa y luego volver a la alterna en una segunda etapa. Estas
transformaciones se consiguen utilizando tubos osciladores enfriados por aire o por agua (para
grandes potencias); un oscilador puede producir una potencia de salida de alrededor de 200 kW con
una eficiencia de entre un 60 a un 75 %.
XIII.3 - Consideraciones sobre la bobina inductora
La forma de la bobina inductora tiene una importancia muy grande pues ella concentra el
flujo de lneas de fuerza sobre la zona a calentar. En las Fig. XII. 15, 16 y 17 se muestran diversos
modelos de espiras. Algunas de las condiciones necesarias para tener en cuenta en su diseo son las
siguientes:
a) Cuanto mayor acercamiento entre la zona a calentar y las espiras de la bobina, mayor
concentracin de lneas de fuerza del campo magntico, dando mayor intensidad a las
corrientes parsitas, y, por ende, mayor temperatura por efecto Joule.
b) La mayor concentracin de lneas de fuerza se encuentra en el centro de la bobina, en forma
longitudinal.
c) La mnima concentracin de lneas de fuerza se encuentra en el centro geomtrico de la
bobina (en el centro de la circunferencia si es circular o en la interseccin de las diagonales
si es rectangular o cuadrada); la Fig. XIII.18 muestra la penetracin de calentamiento
producido en una barra redonda descentrada respecto a la bobina.
d) Cuando por razones de la forma de la pieza no es practicable una luz pareja, es interesante siempre que sea posible hacer girar la pieza dentro de la bobina.
e) Para calentamientos de baja frecuencia (grandes espesores o tratamientos del acero
en toda la seccin del mismo), se usan bobinas de gran nmero de espiras.
En general, para ejes y/o tubos en donde se persigue capas de poca profundidad de
calentamiento para temple superficial y especialmente para materiales ferromagnticos, se
aconsejan inductores de una sola espira, teniendo en cuenta que debe guardarse una relacin entre el
dimetro interior de la bobina y el ancho de la espira; as, para un dimetro de 50 mm, el ancho
debera ser de 19 mm; en cambio si el dimetro es de 100 mm., el ancho debera ser de 25 mm.

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Fig. XIII.15: Configuraciones tpicas de bobinas

para induccin; a) espiras mltiples, una posicin;
b) mono espira, una posicin; c) mono espira,
posiciones mltiples; d) espiras mltiples,
posiciones mltiples.

XIII

- 13 -

Fig. XIII.16: Diseo de bobinas de espiras mltiples

de varias formas: a) redonda; b) rectangular; c)
formada; d) panqueque; e) espira helicoidal, f)
interna.

Fig. XIII.18: Penetracin de

calentamiento producido en una barra
redonda descentrada respecto a la
bobina.
Fig. XIII.17: Bobinas para calentamiento localizado de
diferentes piezas.

Cuando se trata de calentamiento de capas grandes o calentamiento de la seccin total de la

pieza, se suelen usar bobinas de varias espiras las que, para obtener uniformidad en el
calentamiento, se modifican los dimetros en las zonas demasiado cargadas de lneas de fuerza.
La distancia entre la bobina y el rea de trabajo debe ser la mnima posible para evitar que el
flujo de lneas se desparrame fuera de la zona a trabajar. La frecuencia de la corriente inductora
tiene gran influencia sobre el vaco entre la bobina y la zona de trabajo. En efecto, a mayores
frecuencias las corrientes en la bobina son ms bajas y el acercamiento ser, en general, mayor; con
bajas y medias frecuencias las corrientes de bobina son mayores y la distancia entre bobina y zona
de trabajo podrn ser mayores.
Para materiales magnticos que deben ser calentados en toda la seccin, donde se usan
bobinas de varias espiras, las separaciones suelen ser entre 6,5 mm y 9,5 mm. En materiales no

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ferrosos con las mismas condiciones de calentamiento, es aceptable una variacin de la separacin
entre 1,5 y 3 mm.
Tratndose de calentamientos superficiales, se aconsejan acercamientos del orden de 1,5 a
2,5 mm, lo que tambin depender de que la pieza se mueva con respecto a la bobina.
Otro aspecto importante de la forma de la bobina es relativo a la forma de la pieza y las
zonas que debe calentar, ya que puede haber ms de una sola parte a calentar, en cuyo caso puede
haber sobrecalentamientos en algunas zonas lo que obligara a efectuar arrollamientos en sentido
contrario al necesario en la zona a trabajar, como se muestra en la Fig. XIII.19.
Existe una enorme variedad de bobinas de acuerdo al trabajo a realizar, enteras o partidas
(Fig. XIII.20); en todas ellas se imponen las consideraciones ya mencionadas respecto a la
concentracin del flujo magntico, etc.
Para extremos de ejes, las bobinas se fabrican planas como "mariposas", reforzando o
anulando los campos magnticos en la parte central, debido a que las bobinas planas son recorridas
en cada ala por la misma corriente elctrica. Fig. XIII.21.
Para reforzar el flujo magntico se utilizan a veces hojas de chapa hierro-silicio junto a las
bobinas, que modifican la reluctancia1 del campo magntico con la ventaja de no absorber potencia
elctrica.
El material de las espiras es cobre exento de xidos y la seccin generalmente es circular,
pero pueden tomar otras formas: rectangular, aplanada, etc., y, teniendo en cuenta que, en caso que
sean varias, las corrientes en el mismo sentido provocan fuerzas de acercamiento y las recorridas en
sentido contrario, de alejamiento, habr que tener en cuenta un amarre adecuado, especialmente
cuando se trata de bajas frecuencias y corrientes elevadas.
Las bobinas deben ser refrigeradas, para lo cual es ideal la utilizacin de tubos; es una forma
de mantener baja la resistividad y la escasa formacin de xido; por otra parte es importante
mantener el agua sin excesiva cantidad de sales que disminuyen la seccin de pasaje. Fig. XIII.22.

Fig. XIII.19

Fig. XIII.21

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Fig. XIII.20

Fig. XII.22

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XIIII .4. Transformaciones del acero por el temple

Existen diferencias entre el temple por induccin del acero y el que se realiza en hornos
debido a: los parmetros tiempo, temperatura, las propiedades elctricas y magnticas de los
aceros, la frecuencia de induccin elctrica y potencia elctrica, y la influencia de la estructura
metalogrfica previa al temple.
a) Tiempo y temperatura en el calentamiento por induccin
El tiempo en el que se logra la austenizacin completa de un acero, depende de la estructura
previa de la pieza y de la velocidad de calentamiento. Para un acero eutectoide, el tiempo se reduce
considerablemente ya que la temperatura de austenizacin es ms baja (entre 740 y 760 C); pero si
su estructura previa contiene cementita globular, el mismo se incrementa para lograr la total
disolucin de los glbulos. En cambio, partiendo de una estructura templada y revenida, el tiempo
se reduce notablemente.
Tabla XIIII.3: Temperatura de austenizacin para distintos aceros, calentados en horno y por
induccin
T. de calentamiento
T. de
% de carbono
en horno, C
calentamiento por
induccin, C
900 - 925
0.30
845 - 870
0.35
830 - 855
900
0.40
830 - 855
870 - 900
870 - 900
0.45
800 - 845
0.50
800 - 845
870
0.60
800 - 845
845 - 870
Mayor de 0.60
815 - 845
790 - 820
En el grfico de la Fig. XIII.23, se muestra la temperatura de austenizacin de un acero SAE
1042, en funcin de la velocidad de calentamiento y la estructura previa. Se puede apreciar que,
para una velocidad de calentamiento de 500 C/s, la temperatura de austenizacin de la pieza
templada y revenida, es 850 C, si la pieza estuviera normalizada, 900 C, y en caso de provenir de
un recocido, 975 C. Es decir, para estructuras blandas, corresponde un tiempo de calentamiento
mayor. La Tabla XIII.3 compara la temperatura de austenizacin para calentamiento por induccin
y en horno, en distintos aceros, a los efectos de un temple correcto.
Como se puede observar las temperaturas de calentamiento en induccin son mayores que
en calentamiento por horno; la experiencia indicar si es necesario un incremento mayor que lo que
se expresa. Por otra parte, dado el tiempo breve del calentamiento por induccin, no hay cuidado en
el crecimiento exagerado del grano.
En el caso de aceros especiales, es decir aceros que contienen elementos como nquel,
cromo, molibdeno, vanadio, etc., se hace necesario aumentar an ms las temperaturas de
calentamiento a los efectos de disolver los carburos presentes en el corto tiempo del temple por
induccin; para ellos tampoco hay peligro de crecimiento del grano habida cuenta de las
propiedades que les comunican los elementos de aleacin. En cualquier caso es aconsejable conocer
con precisin la composicin del acero tratado pues los elementos residuales que puede contener el
acero (de acuerdo a su forma de fabricacin) pueden indicar la conveniencia del incremento en la
temperatura de calentamiento para el temple inductivo.

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Fig. XIII.23: Efecto de la estructura previa y la

velocidad
de calentamiento sobre la temperatura Ac3 de un
acero SAE 1042.

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Fig. XIII.24: Efecto del contenido de carbono sobre la

dureza de aceros al carbono. Curva A: endurecido por
induccin. Curva B: calentado en horno y templado en
agua. Curva C: calentado en horno, templado en agua y
revenido. Los aceros templado-revenidos fueron tratados
en N lquido antes del revenido a 100 C durante 2 h.

La dureza de la capa templada por induccin es mayor que la correspondiente a los

tratamientos clsicos de temple en horno. Esto se debe a que la capa templada por induccin que es
martenstica, tiene un volumen especfico mayor que las capas interiores que sern perlticas o
bainticas, originando tensiones que se traducen en mayores durezas. As mismo, la martensita se
forma desde un grano ms fino que en el calentamiento en horno dando, en consecuencia, mayor
dureza. Otro factor a tener en cuenta para aceros hipoeutectoides, es que hay diferencias en el
porcentaje de carbono de la austenita (debido al corto tiempo de calentamiento), lo que influye en la
dureza, aumentndola. En la Fig. XIII.24 se pueden apreciar las diferencias de dureza entre el
temple por induccin y el temple realizado en horno, para aceros de distintos porcentajes de
carbono.
Para obtener una dureza determinada, en el revenido del acero templado por induccin se
requieren tiempos mayores.
b) Propiedades elctricas y magnticas de los aceros
Ya se ha analizado que la medida d depende, para un determinado material, de la frecuencia
de la corriente que circula por el inductor, sta ser alta para temples superficiales y baja para
tratamientos que incluyan la seccin completa.
En cuanto a la resistividad, ella vara con la temperatura de tal modo que para temperaturas
cercanas a la ambiente es de aproximadamente entre 10.10-6 cm (hierro electroltico) y 20.10-6
cm (acero de 1 % de C), hasta aproximadamente 110.10-6 cm a 750-800 C. Para temperaturas
mayores de 800C, cercanas al punto de Curie, el crecimiento de la resistividad es de 5.10-6 cm
por cada 100 C de aumento de temperatura.
De la misma manera que crece la resistividad decrece la permeabilidad magntica relativa
hasta alcanzar la temperatura del punto de Curie. Debajo de ella, depende de la intensidad del
campo magntico. De esto se desprende que, a medida que la permeabilidad desciende, disminuyen
las propiedades ferro-magnticas del acero. Es as que, como se puede apreciar en el grfico de la
Fig. XIII.25, a mayores temperaturas de calentamiento por induccin, se incrementa la necesidad de
energa aplicada y para cuando se supera el punto de Curie, los incrementos de energa son
mayores.

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En este caso, en que se necesita alta temperatura para llegar a la austenizacin, el equipo
debe tener circuitos especiales que permitan la variacin de la impedancia y as compensar el
cambio en las propiedades magnticas del acero.
c) Seleccin de la frecuencia
La frecuencia est ligada ntimamente a la profundidad de la capa que se desea templar;
cuanto mayor sea sta, menor podr ser la frecuencia. En la Fig. XIII.26 se muestra la relacin
existente entre el espesor de la capa templada, el tiempo de calentamiento en segundos y la
densidad de potencia superficial en MW/m2; se puede apreciar que a profundidades de capa
templada menores se necesitan mayores frecuencias para un determinado tiempo de calentamiento,
adems, para un determinado espesor de capa tratada se necesitan menores densidades de potencia
superficial a medida que la frecuencia es ms alta, y el tiempo de calentamiento crece.

Fig. XIII.25: Aumento de temperatura en funcin de la

energa aplicada para calentar por induccin un acero al
carbono. Notar la disminucin en la velocidad de
calentamiento cuando se acerca o supera la temperatura
de Curie (770 C).

Fig. XIII.26: Interrelacin entre el tiempo de

calentamiento, densidad de potencia superficial
y profundidad de capa endurecida, para
generadores de distinta frecuencia.

En general, teniendo en cuenta la expresin de la ecuacin (3) acerca del valor del espesor
"d", puede estimarse la frecuencia ptima del generador para el temple superficial del acero; la capa
efectiva ser alrededor de la mitad de la hallada al calcular la profundidad de penetracin con una
determinada frecuencia de corriente.
En la Tabla XIII.4, se puede apreciar las densidades de potencia superficial para distintos
espesores de capas calentadas por induccin, teniendo en cuenta tres estados de fuentes de energa:
bajo (d); ptimo (e) y alto (f).
Tabla XI.4: Profundidades de capa para distintas frecuencias y equipos disponibles
Frecuencia,
kHz
500
10

Profundidad de capa (a),

mm
0.381-1.143
1.143-2.286
1. 524-2.286
2.286-3.048
3.048-4.064
2.286-3.048
3.048-4.064
4.064-5.080
5.080-7.112
7.112-8.890

Densidad de potencia del equipo (b) (c)

Baja (d)
ptima (e)
Alta (f)
1.08
1.55
1.86
0.46
0.78
1.24
1.24
1.55
2.48
0.78
1.55
2.33
0.78
1.55
2.17
1.55
2.33
2.64
0.78
2.17
2.48
0.78
1.55
2.17
0.78
1.55
1.86
0.78
1.55
1.86

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(a) Para profundidades mayores, se utilizan potencias ms bajas; (b) valores basados en las frecuencias
adecuadas y eficiencia normal, vlidos para mtodos de calentamiento estticos y progresivos, sin embargo,
en algunos casos los mtodos progresivos requieren potencias mayores; (c) mximo en el ciclo de
calentamiento; (d) puede utilizarse cuando la capacidad del equipo es limitada; los valores pueden utilizarse
para calcular las piezas ms grandes; (e) para los mejores resultados metalrgicos; (f) para grandes
producciones, cuando la capacidad del generador est disponible.

XIII.5. Sistemas de enfriamiento

Estos sistemas tienen tanta importancia como los necesarios para el calentamiento.
Fundamentalmente se basan en considerar si el temple es localizado o continuo; la templabilidad
del acero a tratar indicar el tipo de lquido a emplear y la velocidad de enfriamiento.
Existen dos tipos de enfriamiento bien definidos: con anillos de enfriamiento por lluvia
(spray) con o sistemas por inmersin.
Los anillos por lluvia pueden colocarse debajo de la bobina de calentamiento, encima o a lo
largo de la misma (adelante o atrs para bobinas horizontales), o bien estar preparada la bobina de
calentamiento con un sistema para el lquido refrigerante en s misma. En los casos de temple
puntuales, se sumerge la pieza inmediatamente luego del calentamiento.
Los lquidos refrigerantes pueden ser: agua, aceite, aceite soluble, polmeros solubles en
agua o aire comprimido, segn la templabilidad del acero. Si se usa agua, debe ser "blanda" es decir
con una escasa proporcin de slidos para que no tape las caeras; su temperatura, debe ser
controlada entre 15 y 30 C. Por esta razn, y para tener un enfriamiento eficiente, el sistema de
bombeo debe tener una capacidad varias veces superior a la necesaria para dotar al sistema del flujo
correcto para el temple.
Algunos detalles acerca del enfriamiento se refieren a la medida de los orificios, a la
separacin entre stos, la separacin entre las filas que los ordenan, el ngulo de ataque sobre la
parte a enfriar, etc. La medida de los agujeros ser la mnima posible, compatible con la limpieza
que deber efectuarse peridicamente; la distancia debe ser tal que, a veces conviene un
solapamiento entre los filetes acuosos para asegurar el enfriamiento efectivo. En cuanto a la
inclinacin de los orificios: para enfriamientos puntuales, la direccin debe ser perpendicular a la
superficie de trabajo; para enfriamientos en superficies desplazables

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XIII.6. Control de la temperatura y de la dureza

Son dos elementos importantsimos a tener en
cuenta. Habr de disponer de pirmetros pticos que
miden la temperatura por radiacin, para lo cual el
xido que eventualmente pudiera formarse, es un
obstculo insalvable, pues el pirmetro mide por la
emisividad emitida por la superficie.
En cuanto a la dureza, resulta fundamental su
control ya que bajas durezas en pequeas zonas o en su
totalidad, reflejan fallas en el tratamiento. Algunas de
las causales de baja dureza podran ser:
a) Contenidos de carbono inadecuados,
porcentajes inferiores a 0,45/0.50 darn
durezas bajas
b) Temperatura de austenizacin inadecuada;
de all la necesidad del control de la
temperatura
c) Superficie calefaccionada descarburada que
no puede templarse
d) Estructura metalogrfica de la que se parte
e) Austenita retenida, especialmente en aceros
de alto carbono y/o de medio con elementos
de aleacin que aumentan la templabilidad
f) Enfriamiento insuficiente.

Fig. XIII.27: Diseos de sistemas de

enfriamiento para induccin: a) Bobina y
temple separados, b) Bobina y ducha
integradas.

Finalmente habr de tenerse en cuenta las posibles distorsiones que pueden producirse en el
temple por induccin, debido a las diferencias metalogrficas entre la capa de martensita provocada
por el temple y las zonas interiores que, en general, sern de perlita o, segn el caso, de bainita, con
caractersticas de volumen especfico muy diferentes a la martensita y creando, en consiguiente
tensiones causantes del problema. Esto se agrava considerablemente si no hay uniformidad de la
capa martenstica por deficiencias en la forma de calentamiento y/o enfriamiento.

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