Bab 1 Pendahuhuluan

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016
Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
]]]]]]]]]]]
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.
Beton
1.1.1. Pengertian Beton

Beton adalah hasil pencampuran semen portland, air, dan agregat. Kadang-kadang
juga ditambah bahan tambahan yang sangat bervariasi mulai dari bahan kimia
tambahan, serat, sampai bahan buangan non kimia dengan perbandingan tertentu.
Pada proses terbentuknya beton, semen dan air akan membentuk pasta semen
yang berfungsi sebagai perekat/pengikat dalam proses pengerasan. Pada proses
pengerasan, pasta semen dan agregat halus (pasir) akan membentuk mortar yang
akan menutup rongga-rongga antara agregat kasar (kerikil atau batu pecah),
sedangkan pori-pori antara agregat halus diisi oleh pasta semen yang merupakan
campuran antara semen dengan air sehingga butiran-butiran agregat saling terikat
dengan kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak/padat.
1.1.2. JenisJenis Beton

Ada bermacammacam jenis beton, yaitu :
a. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang dibuat dengan beban mati dan kemampuan
penghantaran panas yang lebih kecil dengan berat jenis kurang dari 1800
kg/m3.
b. Beton Massa
Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume besar, yaitu
perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya beton
massa dimensinya lebih dari 60 cm.
c. Ferosemen
Ferosemen adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara
memberikan suatu tulangan berupa anyaman kawat baja sebagai pemberi
kekuatan tarik dan daktilitas pada mortar semen.
1

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
d. Beton Serat (Fibre Concrete)

Beton Serat adalah bagian komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan
lain yang berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak retak
sehingga menjadikan beton lebih daktail daripada beton biasa.
e. Beton Non Pasir (No-Fines Concrete)
Beton Non Pasir adalah bentuk sederhana dari jenis beton ringan yang
diperoleh dengan cara menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatan
beton. Tidak adanya agregat halus dalam campuran menghasilkan suatu sistem
berupakeseragaman rongga yang terdistribusidi dalam massa beton serta
berkurangnya berat jenis beton.
f. Beton Siklop
Beton Siklop adalah beton normal/beton biasa yang menggunakan ukuran
agregat yang relatif besar. Ukuran agregat kasar dapat mencapai 20 cm,
namun proporsi agregat yang lebih besar ini sebaiknya tidak lebih dari 20 %
agregat seluruhnya.
g. Beton Hampa
Beton Hampa adalah beton yang setelah diaduk, dituang, dan dipadatkan
sebagaimana beton biasa, air sisa reaksi disedot dengan cara khusus yang
disebut cara vacuum. Air yang tertinggal hanya air yang dipakai untuk reaksi
dengan semen sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
h. Beton Mortar
Beton Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan perekat, dan air.
Mortar dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu: mortar lumpur, mortar
kapur, dan mortar semen.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.1.3.
SifatSifat Beton
1.1.3.1. Beton Segar

Halhal penting yang berkaitan dengan sifatsifat beton segar adalah :
a.
Kemudahan pengerjaan (workability)
Sifat ini merupakan ukuran dari tingkat kemudahan adukan untuk diaduk,
diangkut, dituang, dan dipadatkan. Unsurunsur yang mempengaruhi sifat
kemudahan pengerjaan beton segar, yaitu :
1.Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton.
2.Makin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar dikerjakan.
3.Penambahan semen kedalam campuran yang diikuti dengan bertambahnya air
pada campuran untuk memperoleh nilai FAS tetap.
4.Gradasi campuran pasir dan kerikil.
5.Pemakaian butir maksimum kerikil.
6.Pemakaian butirbutir batuan yang bulat.
b.
Pemisahan kerikil
Kecenderungan butirbutir kerikil untuk memisahkan diri dari campuran adukan

beton disebut segregation. Kecenderungan pemisahan kerikil dapat diperbesar
dengan cara :
1.
Mengurangi semen pada campuran adukan beton.
2.
Menambah jumlah air.
3.
Memperbesar butir kerikil.
4.
Memperkasar permukaan kerikil.
Pemisahan kerikil dari adukan beton kurang baik setelah beton mengeras. Untuk
mengurangi kecenderungan pemisahan kerikil tersebut, maka diusahakan halhal
sebagai berikut :
1.
Memberikan air secukupnya (sesuai dengan kebutuhan).
2.
Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian terlalu tinggi.
3.
Cara pengangkutan, penuangan, maupun pemadatan harus mengikuti cara

yang betul.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
c.
Pemisahan air
Kecenderungan air untuk naik ke atas (memisahkan diri) pada beton segar yang
baru saja dipadatkan disebut bleeding.
Pemisahan air dapat dikurangi dengan caracara berikut :
1.
Memberi lebih banyak semen.
2.
Menggunakan air sesedikit mungkin.
3.
Menggunakan pasir lebih banyak.
1.1.3.2. Beton Keras

Sifatsifat mekanis beton keras adalah :
a.
Sifat jangka pendek atau sesaat
Sifat jangka pendek terdiri dari :

1.
Kekuatan tekan
Kuat tekan beton dipengaruhi oleh :
a) Perbandingan air semen dan tingkat pemadatannya.
b) Jenis semen dan kualitasnya.
c) Jenis dan lekaklekuk bidang permukaan agregat.
d) Umur (pada keadaan normal kekuatan bertambah sesuai denganumurnya).
e) Suhu (kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya
suhu).
f) Efisiensi dan perawatan.
2.
Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik beton berkisar seperdelapanbelas kuat desak beton pada waktu
umurnya masih muda dan berkisar seper dua puluh sesudahnya. Kekuatan
tarik biasanya tidak diperhitungkan di dalam perencanaan bangunan beton.
Kuat tarik merupakan bagian penting di dalam menahan retakretak akibat
perubahan kadar air dan suhu.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
3.
Kekuatan geser
Di dalam praktek, kekuatan geser beton selalu diikuti oleh kekuatan desak
dan tarik oleh lenturan bahkan di dalam pengujian tidak mungkin
menghilangkan elemen lentur.
b.
Sifat jangka panjang
Sifat jangka panjang terdiri dari :

1.Rangkak
Rangkak adalah penambahan terhadap waktu akibat beton yang bekerja.
Faktorfaktor yang mempengaruhi rangkak adalah:
a) Kekuatan
Rangkak dikurangi bila kenaikan kekuatan semakin besar.
b) Perbandingan campuran
Bila fas dan volume pasta semen berkurang,maka rangkak berkurang.
c) Agregat
Rangkak bertambah bila agregat makin halus.
d) Perawatan
e) Umur
Kecepatan rangkak berkurang sejalan dengan umur beton.
2.Susut
Susut adalah berkurangnya volume elemen beton karena terjadi kehilangan
uap air ketika terjadi penguapan.
Faktorfaktor yang mempengaruhi besarnya susut adalah :
a) Agregat sebagai penahan susut pasta semen.
b) Faktor air semen (semakin besar fas semakin besar pula efek susut).
c) Ukuran elemen beton (kelajuan dan besarnya susut akan berkurang bila
volume elemen betonnya semakin besar).
d) Kondisi lingkungan.
e) Banyaknya penulangan.
f) Bahan tambahan

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.1.4.
Kelebihan dan Kekurangan Beton
1.1.4.1. Kelebihan Beton

Kelebihan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :
a. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan
lokal, kecuali Semen Portland.
b. Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatannya
rendah.
c. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi dan mempunyai sifat
tahan terhadap pengkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.
d. Ukuran lebih kecil jika dibandingkan dengan beton tak bertulang atau
pasangan batu.
e. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk
apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan.
1.1.4.2. Kekurangan Beton
Kekurangan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :
a. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah sehingga mudah retak. Oleh karena
itu, perlu diberi baja tulangan atau tulangan kasa.
b. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah sehingga dilatasi (constraction joint) perlu diadakan pada beton yang
berdimensi besar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
c. Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu sehingga
perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak-retak
akibat perubahan suhu.
d. Beton tidak kedap air sehingga air yang membawa kandungan garam dapat
masuk dan merusak beton.
e. Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung secara seksama
agar setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi bersifat daktail
terutama pada struktur tahan gempa.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.1.5.
FaktorFaktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton
Faktorfaktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah :

a. Pengaruh cuaca berupa pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan oleh
pergantian panas dan dingin.
b. Daya perusak kimiawi, seperti air laut (garam), asam sulfat, alkali, limbah,
dan lain-lain.
c. Daya tahan terhadap aus (abrasi) yang disebabkan oleh gesekan orang
berjalan kaki, lalu lintas, gerakan ombak, dan lain-lain.
1.1.6.
ZatZat yang Mengurangi Kekuatan Beton
Ditinjau dari aksinya, zatzat yang berpengaruh buruk pada beton dapat
dibedakan menjadi tiga, yaitu :
a.
Zat yang mengganggu proses hidrasi semen.
b.
Zat yang melapisi agregat sehingga mengganggu terbentuknya lekatan

yang baik antara agregat dan pasta semen.
c.
Butiranbutiran yang tidak tahan cuaca yang bersifat lemah dan

menimbulkan reaksi kimia antara agregat dan pastanya.
Zatzat pengganggu ini dapat berupa kandungan organik, lempung, atau bahanbahan halus lainnya, misalnya silt atau debu pecahan batu, garam, shale, lempung,
kayu, arang, pyrites (tanah tambangyang mengandung belerang), dan lainlain.
1.1.7.
Evaluasi Pekerjaan Beton
Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan cenderung bervariasi dari masing

masing adukan. Besar variasi tergantung berbagai faktor, antara lain:
a.
Variasi mutu bahan (agregat) dari satu adukan ke adukanberikutnya.
b.
Variasi cara pengadukan.
c.
Stabilitas pekerja.
Pengawasan terhadap mutu beton yang dibuat di lapangan dilakukan dengan cara
membuat diagram hasil uji kuat tekan beton dari bendabenda uji yang diambil
selama pelaksanaan. Dalam buku Perencanaan Campuran dan Pengendalian

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
Mutu Beton (1994) tercantum bahwa beton yang dibuat dapat dinyatakan
memenuhi syarat (mutunya tercapai) jika kedua persyaratan berikut terpenuhi,
yaitu:
a.
Nilai ratarata dari semua pasangan hasil uji (yang masingmasing

pasangan terdiri dari empat hasil uji kuat tekan) tidak kurang dari (fc+0,82
Sc).
b.
Tidak satupun dari hasil uji tekan (ratarata dari dua silinder) kurang dari
0,85fc.
Jika salah satu dari dua persyaratan tersebut di atas tidak terpenuhi, maka untuk
adukan berikutnya harus diambil langkahlangkah untuk meningkatkan kuat tekan
ratarata betonnya.
Khusus jika persyaratan kedua yang tidak terpenuhi, maka selain memperbaiki
adukan beton berikutnya harus pula diambil langkahlangkah untuk memastikan
bahwa daya dukung struktur beton yang sudah dibuat masih tidak membahayakan
terhadap beban yang akan ditahan.
Langkahlangkah itu antara lain:
a.
Analisis ulang struktur berdasarkan kuat tekan beton sesungguhnya

(actual).
b.
Uji tidak merusak (non-destructive test), misalnya dengan Schmidt

Rebound Hammer (Hamer Test), Pull-Out Test, Ultrasonic Pulse Velocity Test,
atau Semi Destructive Test, yaitu uji bor inti, dan sebagainya.
1.2.
Semen
1.2.1. Pengertian Semen

Semen adalah suatu bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang
mampu melekatkan fragmen-fragmen mineral menjadi suatu kesatuan massa yang
padat. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen portland atau
semen portland pozolan yang berupa semen hidrolik sebagai perekat bahan susun
beton.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.2.2.
10
SifatSifat Semen
1.2.2.1. Susunan Kimia Semen

Semen portland dibuat dari serbuk mineral kristalin yang komposisi utamanya
disebut mayor oksida, terdiri dari : kalsium atau batu kapur (CaCO 3), aluminium
oksida (Al2O3), pasir silikat (SiO2), dan bijih besi (FeO2) serta senyawa-senyawa
lain yang jumlahnya hanya beberapa persen dari jumlah semen yaitu minor oksida
yang terdiri dari : MgO, SO3, K2O, dan NaO2.
Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah:
a. Trikalsium silikat (C2S) atau 3CaO.SiO3
b. Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
c. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
d. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.FeO2
1.2.2.2. Hidrasi Semen
Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara silikat dan aluminat pada semen
dengan air menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk massa yang
keras. Hidrasi semen bersifat eksotermis dengan panas yang dikeluarkan kirakira
110 kalori/gram.
Panas hidrasi didefinisikan sebagai kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen
yang terhidrasi. Waktu berlangsungnya dihitung sampai proses hidrasi
berlangsung sampai sempurna pada temperatur tertentu. Laju hidrasi dan
perubahan panas bertambah besar sejalan dengan semakin halusnya semen.
1.2.2.3 Kekuatan Semen dan FAS
Kekuatan semen yang dipakai sangat tergantung pada jumlah air yang dipakai
waktu proses hidrasi berlangsung. Sebaiknya selalu diusahakan jumlah air yang
dipakai sesedikit mungkin agar kekuatan beton tidak terlalu rendah. Pada
dasarnya jumlah air yang diperlukan untuk proses hidrasi kirakira 25% dari berat
semennya. Penambahan jumlah air akan mengurangi kekuatan beton setelah
mengeras.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
11
1.2.2.4 Sifat Fisis Semen

Sifatsifat fisis semen adalah :
a
Kehalusan Butir
Semakin halus butiran semen, semakin luas permukaannya sehingga semakin
cepat pula proses hidrasinya. Hal ini berarti bahwa butirbutir semen yang
halus akan menjadi kuat dan menghasilkan panas hidrasi yang lebih cepat dari
pada semen dengan butirbutir yang lebih kasar. Menurut SII 0013-81 paling
sedikit 90% berat semen harus lolos ayakan lubang 9 mm.
Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mencapai keadaan
kaku tahap pertama dan cukup kuat untuk menerima tekanan.
Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen yang
terhidrasi.
Berat Jenis
1.2.2.5. Sifat Kimia Semen

Semen mengandung C3S dan C2S sebesar 7080 %. Unsur-unsur ini merupakan
unsur paling dominan dalam memberikan sifat semen. C 3S mulai berhidrasi bila
semen terkena air secara eksotermis. Berpengaruh besar terhadap pengerasan
semen, terutama sebelum mencapai umur 14 hari. Membutuhkan air 24% dari
beratnya. C2S bereaksi dengan air lebih lambat dan hanya berpengaruh terhadap
pengerasan semen setelah 7 hari dan memberikan kekuatan akhir. Unsur ini
membuat semen tahan terhadap serangan kimia dan mengurangi penyusutan
karena pengeringan. Membutuhkan air 21% dari beratnya. C 3A berhidrasi secara
eksotermis, bereaksi secara cepat dan memberikan kekuatan sesudah 24 jam.
Membutuhkan air 40% dari beratnya. Semen yang mengandung unsur ini lebih
dari 10%, kurang tahan terhadap serangan sulfat. C4AF kurang begitu besar
pengaruhnya terhadap pengerasan beton.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
12
1.2.3. JenisJenis Semen

Berikut jenis-jenis semen portland yang sering digunakan dalam konstruksi
Tabel 1.1. Jenis Semen Portland
Jenis
I
II
Penggunaan
Konstruksi biasa dimana persyaratan yang khusus tidak diperlukan.
Konstruksi biasa dimana diinginkan perlawanan terhadap panas
hidrasi yang sedang.

III
Jika kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan diinginkan.
IV
Jika panas hidrasi yang rendah yang diinginkan.
V
Jika daya tahan tinggi terhadap sulfat yang diinginkan.
Sumber: Teknologi Beton ; Kardiyono Tjokrodimuljo
1.2.4. Pembuatan Semen

Semen Portland Pozolan dapat dibuat dengan dua cara. Cara pertama menggiling
bersama klinker semen dan pozolan.Sedangkan cara kedua dengan mencampur
sampai rata gerusan semen dan pozolan halus.
Penggilingan dua material secara bersama-sama pada cara pertama lebih mudah
daripada cara kedua.Pada semen portland pozolan menghasilkan panas hidrasi
lebih sedikit daripada semen biasa. Sifat ketahanan terhadap kotoran dalam air
lebih baik, sehingga cocok sekali jika dipakai untuk bangunan di tepi
laut,bangunan pengairan, dan beton massa.
Reaksi antara air dengan semen dibedakan menjadi dua periode, yaitu periode
pengikatan dan periode pengerasan. Periode pengikatan adalah peralihan dari
kondisi plastis ke kondisi keras. Kondisi pada periode pengikatan, yaitu :
a.
Kondisi pada saat semen mulai menjadi kaku setelah semen itu diaduk
dengan air. Kondisi ini disebut pengikatan awal.
b.
Kondisi yang berlangsung antara permulaan semen menjadi kaku sampai saat
semen beralih ke kondisi keras dan padat, atau kondisi ini dapat diartikan
bahwa pasta semen telah menjadi keras tetapi belum cukup kuat. Kondisi ini
disebut waktu pengikatan.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
13
Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.

Pengerasan mula-mula berlangsung terus secara cepat, kemudian lebih lambat
untuk jangka waktu yang lama. Mengingat hal-hal tersebut diatas maka
pelaksanaan pengecoran harus dilaksanakan sebelum terjadinya pengikatan awal.
Spesifikasi untuk semen mensyaratkan bahwa awal pengikatan dari pasta semen
tidak boleh kurang dari satu jam setelah dicampur dengan air.
1.3.
Agregat Halus
1.3.1. Pengertian Agregat Halus

Agregat halus merupakan batuan halus yang terdiri dari butiran sebesar 0,14-5
mm yang didapat dari hasil disintegrasi (penghancuran) batuan alam (natural
sand) atau dapat juga dengan memecahnya (artificial sand), tergantung dari
kondisi pembentukan terjadinya.
1.3.2. Syarat Agregat Halus

Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 33, syarat-syarat agregat halus (pasir) adalah
sebagai berikut :
a. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras, bersifat kekal dalam
arti tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti panas matahari dan
hujan.
b.
Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% terhadap jumlah
berat agregat kering. Apabila kandungan lumpur lebih dari 5%, agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu.
c. Agregat halus tidak boleh mengandung bahanbahan organik terlalu banyak.

Hal demikian dapat dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams Harder
dengan menggunakan larutan NaOH.
d. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
(PBI 1971), harus memenuhi syarat sebagai berikut :
1. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat.
2. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
14
3. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-90% berat.
Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan kemudahan pengerjaan
(workability), kekuatan (strengh), dan tingkat keawetan (durability) dari beton
yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil beton yang seragam, mutu pasir harus
benar-benar dikendalikan. Oleh karena itu, pasir sebagai agregat halus harus
benar-benar memenuhi gradasi dan persyaratan yang ditentukan.
1.3.3. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

Batasan susunan butiran agregat halus dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1.2. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus
Ukuran saringan
(mm)
10,00
Daerah 1
Prosentase lolos saringan

Daerah 2
Daerah 3
Daerah 4
100
100
100
100
4,80
90-100
90-100
90-100
95-100
2,40
60-95
75-100
85-100
95-100
1,20
30-70
55-90
75-100
90-100
0,60
15-34
35-59
60-79
80-100
0,30
5-20
8-30
12-40
15-50
0-10
0-15
0,15
0-10
0-10
Keterangan:
Daerah I
: pasir kasar
Daerah II
: pasir agak kasar
Daerah III
: pasir agak halus
Daerah IV
: pasir halus
1.4.
Agregat Kasar
1.4.1. Pengertian Agregat Kasar

Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih dari 5 mm (PBI 1971).
Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil atau batu pecah. Kerikil adalah
bahan yang terjadi sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan-batuan dan
berbentuk agak bulat serta permukaannya licin. Sedangkan batu pecah (kricak)

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
15
adalah bahan yang diperoleh dari batu yang digiling (dipecah) menjadi pecahanpecahan berukuran 5-70 mm.
1.4.2. Syarat-Syarat Agregat Kasar

Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 3.4 syarat-syarat agregat kasar (kerikil) adalah :
a. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah
butir-butir pipih tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya.
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal,artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
b. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% yang ditentukan
terhadap berat kering. Apabila kadar lumpur melampaui 1% maka agregat
kasar harus dicuci.
c. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,
seperti zat-zat yang reaktif alkali.
d. Kekerasan butir-butir agregat kasar yang diperiksa dengan bejana penguji
Rudelof dengan beton penguji 20 ton harus memenuhi syarat-syarat :
1. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
2. Tidak terjadi pembubukan sampai 19-30 mm lebih dari 22% berat.
Kekerasan ini dapat juga diperiksa dengan mesin pengawas Los Angelos.
Dalam hal ini tidak boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.
e. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
PBI 1971, harus memenuhi syarat sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
16
1. Sisa diatas ayakan 31,5 mm harus 0% berat .

2. Sisa diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90% dan 98% berat.
3. Selisih antara sisa-sisa kumulatif diatas dua ayakan yang berurutan,
maksimum 60% dan minimum 10% berat.
1.4.3. Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar

Batasan susunan butiran agregat kasar dapat dilihat pada table berikut :
Tabel 1.3. Persyaratan Gradasi Agregat Kasar
Ukuran saringan (mm)
Prosentase lolos saringan

40 mm
20mm
40
95-100
100
20
30-70
95 100
10
10-35
22-55
4,8
0-5
Sumber: Teknologi Beton ; Kardiyono tjokrodimuljo
0-10
Susunan untuk butiran (gradasi) yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan
(density) maksimum dan porositas (voids) minimum. Sifat penting dari suatu
agregat baik agregat kasar maupun agregat halus adalah kekuatan hancur dan
ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas, dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan di musim dingin dan agresi kimia serta ketahanan
terhadap penyusutan.
Dari segi kekuatan, campuran beton yang menggunakan agregat kasar dengan
tekstur permukaan bersudut akan menghasilkan kekuatan yang lebih besar
dibandingkan dengan campuran beton yang menggunakan batu pecah dengan
tekstur bundar dan licin meskipun digunakan proporsi campuran yang sama.
Demikian juga bentuk tekstur permukaan agregat yang kasar akan menghasilkan
beton dengan fraksi geseran yang lebih besar.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
17
1.5. Air
Air yang dimaksud adalah kualitas air yang digunakan untuk pengecoran dan
kandungan air pada saat adukan beton (faktor air semen). Dalam proses
pembuatan beton, air mempunyai fungsi sebagai berikut :
a.
Agar terjadi hidrasi, yaitu reaksi kimia antara semen dan air yang
menyebabkan campuran air semen menjadi keras setelah lewat beberapa
waktu tertentu.
b.
Sebagai pelicin campuran kerikil, pasir, dan semen agar memudahkan

pekerjaan.
c.
Untuk merawat beton selama pengerasan.
Air yang akan dipakai untuk membuat campuran beton dan untuk pemeliharaan
beton setelah mengeras harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a.
Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
b.
Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam,zat

organik, dan sebagainya) lebih besar dari 15 gram/liter.
c.
Tidak mengandung klorida (Cl) lebih besar dari 0,5 gram/liter.
d.
Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
1.6. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan selain unsur pokok beton (air, semen, dan agregat)
yang ditambahkan pada adukan beton sebelum atau selama pengadukan beton.
Tujuannya ialah untuk mengubah satu atau lebih dari sifatsifat beton. Bahan
tambahan biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit dan harus dengan
pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan karena dapat memperburuk sifat
beton.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
18
1.6.1. Bahan Kimia Tambahan

Bahan kimia tambahan (chemical admixture) adalah bahan kimia baik berupa
bubuk maupun cairan yang dicampurkan pada adukan beton selama pengadukan
dalam jumlah tertentu untuk mengubah beberapa sifatnya.
(SK SNI S-18-1990-03, Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton).
Bahan tambahan dapat dibedakan menjadi lima jenis, yaitu:
a.
Bahan kimia tambahan untuk mengurangi jumlah air yang dipakai.
b.
Bahan tambahan untuk memperlambat proses ikatan beton.
c.
Bahan kimia tambahan untuk mempercepat proses ikatan dan pengerasan

beton.
d.
Bahan tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan

memperlambat proses ikatan.
e.
Bahan kimia tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
mempercepat proses ikatan dan pengerasan beton.
Ada dua jenis lain yang lebih khusus, yaitu :

a. Bahan kimia tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air
campuran sampai sebesar 12 % atau bahkan lebih untuk menghasilkan adukan
beton dengan kekentalan sama (air dikurangi sampai 12 % lebih namun adukan
beton tidak bertambah kental).
b. Bahan tambahan dengan fungsi ganda, yaitu mengurangi air sampai 12 % atau
lebih dan memperlambat waktu pengikatan awal.
1.6.2. Pozolan
Pozolan adalah bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri dari unsur
unsur silikat dan atau aluminat yang reaktif (Persyaratan Umum Bahan
Bangunan di Indonesia, PUBI-1982).
Pozolan tidak mempunyai sifat semen, tetapi dalam keadaan halus (lolos ayakan
0,21 mm) bereaksi dengan air dan kapur padam pada suhu normal (24-27C)
menjadi suatu massa padat yang tidak larut dalam air.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
19
Bahanbahan yang termasuk dalam kelompok pozolan adalah :

a. Tras alam.
b. Gilingan terak dapur tinggi.
c. Abu terbang (fly ash).
1.6.3. Serat
Beton yang diberi bahan tambah serat disebut beton serat (fibre reinforced
concrete). Serat dapat berupa asbestos, gelas/kaca, plastik, baja, atau serat
tumbuh-tumbuhan (rami, ijuk). Maksud utama penambahan serat ke dalam beton
adalah untuk menambah kuat tarik dan daktilitas beton. Serat baja dapat berupa
potonganpotongan kawat atau dibuat khusus dengan permukaan halus/rata atau
deform, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya. Serat
baja akan berkarat di permukaan beton, namun akan sangat awet jika di dalam
beton.
1.7. Rancang Campur Cara Departemen Pekerjaan Umum

Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton mutu
tinggi, sehingga dituntut untuk dapat merancang perbandingan campuran lebih
tepat sesuai dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton.
Perencanaan adukan beton dimaksudkan untuk mendapatkan beton dengan tingkat
mutu yang sebaikbaiknya, yaitu :
a. Kuat tekannya tinggi
b. Mudah dikerjakan
c. Tahan lama (awet)
d. Murah
e. Tahan aus
Langkah-langkah pokok dalam pengerjaan berdasarkan cara Departemen
Pekerjaan Umum adalah :
a. Penetapan kuat tekan beton yang disyaratkan (fc) pada umur tertentu.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
20
Kuat tekan beton yang disyaratkan ditetapkan sesuai dengan persyaratan

perencanaan
strukturnya
dan
kondisi setempat.
Di
Indonesia,
yang
dimaksudkan dengan kuat tekan beton yang disyaratkan ialah kuat tekan beton
dengan kemungkinan lebih rendah dari nilai itu hanya 5% saja.
b. Penetapan nilai deviasi standar (s).
Deviasi standar ditetapkan berdasarkan tingkat mutu pengendalian pelaksanaan
pencampuran beton. Semakin baik mutu pelaksanaan makin kecil nilai deviasi
standarnya.Penetapan nilai deviasi standar berdasarkan pada hasil pengalaman
praktek pelaksana untuk pembuatan beton mutu yang sama dan menggunakan
bahan dasar yang sama pula.
Rumus yang digunakan untuk menghitung deviasi standar :
n
xi x
i 1
S
n 1
.............................................................................. (1.1)
dengan :
S = deviasi standar,
x i = kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji (Mpa),
n
x = kuat tekan beton rata-rata, menurut rumus : x
x
i 1
(Mpa),
n = jumlah nilai hasil uji yang harus diambil minimum 30 buah (satu hasil
uji adalah uji rata-rata dari 2 buah benda uji).
Data hasil uji akan digunakan jika pelaksana mempunyai catatan data hasil
pembuatan beton serupa pada masa lalu. Persyaratan jumlah data hasil uji
minimum 30 buah. Jika jumlah data hasil uji kurang dari 30 buah, maka dilakukan
koreksi terhadap nilai deviasi standar dengan suatu faktor pengali.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
21
Tabel 1.4. Faktor Pengali Deviasi Standar

Jumlah Data
30
25
20
Faktor Pengali
1,00
1,03
1,08
15
1,16
<15
Tidak boleh
Apabila pelaksana tidak mempunyai catatan hasil pengujian beton yang

memenuhi persyaratan (jumlah data <15), maka nilai margin diambil sebesar 12
Mpa.
c. Penghitungan nilai tambah (margin).
Jika nilai tambah sudah ditetapkan sebesar 12 Mpa maka langsung ke (4).
Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi standar maka
digunakan rumus :
M = K x S .................................................................................................... (1.2)
dengan :
M = nilai tambah (Mpa),
K = 1,64 ,
S = deviasi standar.
d.
Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan.

Kuat tekan beton rata-rata yang direncanakan diperoleh dengan rumus :
fcr = fc
M .......................................................................................... (1.3)
dengan :
fcr = kuat tekan rata-rata (Mpa),
fc = kuat tekan yang disyaratkan (MPa),
M = nilai tambah (Mpa),
e. Penetapan jenis semen Portland.
Menurut PBUI 1982 di Indonesia semen Portland dibedakan menjadi 5 jenis,
yaitu : jenis I, II, III, IV, dan V.
f.
Penetapan jenis agregat Jenis kerikil dan pasir ditetapkan, apakah berupa
agregat alami (tak dipecahkan) atau agregat jenis batu pecah (crushed
agregate).
g.
Penetapan faktor air semen.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
22
Cara penetapan faktor air semenadalah :

1.
Berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder
beton yang direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai faktor air
semen dengan melihat grafik Hubungan FAS dan Kuat Tekan Rata-Rata
Silinder Beton.
2.
Berdasarkan jenis semen, jenis agregat kasar, dan kuat tekan rata-rata yang
direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai FAS dengan tabel
berikut:
Tabel 1.5. Perkiraan Kuat Tekan Beton (Mpa) dengan FAS 0,5
Jenis
Umur (hari)
3
7
28
Semen
Kasar
I, II, III
Batu alami
17
23
33
Batu pecah
19
27
37
IV, V
Batu alami
21
28
38
Batu pecah
25
33
44
Sumber: Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo
h.
Jenis Agregat
91
40
45
44
48
Penetapan faktor air semen maksimum.

Agar beton yang diperoleh tidak cepat rusak maka perlu ditetapkan nilai FAS
maksimum berdasarkan tabel 1.5. Jika nilai FAS maksimum ini lebih rendah
daripada nilai FAS langkah (g) maka nilai FAS inilah yang dipakai untuk
perhitungan selanjutnya.
Tabel 1.6. Faktor Air Semen Beton Bertulang Dalam Air
Berhubungan Dengan
Faktor Air
Tipe Semen
Air Tawar
Semua Tipe IIV

Tipe I+ pozolan (15-40 %)
atau
Air Payau
Semen Portland Pozolan
Tipe II atau V
Air Laut
Tipe II atau V
Semen
0,5
0,45
0,45
Tabel 1.7. Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai

Pembetonan dan Lingkungan Khusus
Jenis Pembetonan
Fas maksimum

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
23
Beton di dalam ruangan:

a. Keadaan keliling non korosif
0,66
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan
0,52
oleh kondensasi atau uap korosi

Beton di luar bangunan:
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
0,55
matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik
0,60
matahari langsung
Jenis Pembetonan
Beton yang masuk ke dalam tanah :
Fas maksimum
Mengalami keadaan basah dan kering berganti
0,55
ganti
Sumber: Teknologi Beton; Kardiyono
i.
Penetapan nilai slump.

Nilai slump ditetapkan dengan memperhatikan pelaksanaan pembuatan,
pengangkutan, penuangan, pemadatan, maupun jenis strukturnya.
j.
Penetapan besar butir agregat maksimum.

Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi:
1. Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan.
2. Sepertiga dari tebal plat
3. Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang
atauberkas-berkas tulangan1.
k.
Penetapan kadar air bebas.

Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :
1. Agregat alami dan agregat dipecah yang dipergunakan nilai-nilai pada Tabel
di bawah ini.
Tabel 1.8. Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3)

Slump (mm)
Ukuran besar butir
agregat maks. (mm)
10
Nilai Slump
Jenis
Agregat
Alami
0 10
10 - 30
30 - 60
60 - 100
150
180
205
225

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
Batu pecah
180
205
20
Alami
135
160
Batu pecah
170
190
40
Alami
115
140
Batu pecah
155
175
24
230
180
210
160
190
250
195
225
175
205
2. Agregat campuran (alami dan batu pecah) dihitung menurut rumus berikut:
A = 0,67 Ah + 0,33Ak
dengan : A = jumlah air yang dibutuhkan,
Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halus,
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasar.
l.
Berat semen yang diperlukan.

Berat semen permeter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air
(langkah k) dengan FAS yang diperoleh pada langkah (g) dan (h).
m.
Kebutuhan semen minimum.

Kebutuhan semen minimum ditetapkan untuk menghindari beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misal lingkungan korosif, air payau, dan
air laut.
Tabel 1.9. Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan

Lingkungan Khusus.
Jenis Pembetonan
Beton didalam ruang bangunan
Semen minimum (kg/m3)
a. Keadaan keliling non-korosif
275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh
325
kondensasi atau uap korosif

Beton diluar ruang bangunan

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
25
325
matahari
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari
275
Beton yang masuk kedalam tanah

a. Mengalami basah dan kering berganti-ganti
325
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari
tabel 1.9
tanah
Beton
yang
berhubungan
dengan
air
tabel 1.10
tawar/payau/laut
Tabel 1.10. Kandungan Semen Minimum untuk Beton yang Berhubungan dengan
Air Tanah yang Mengandung Sulfat
Jenis Semen
Konsentrasi sulfat (SO3)
Dalam Tanah
Kandungan
semen min
SO3
(kg/m3)
Ukuran maks
agregat
40
20
10
Total
SO3
dalam
Air
SO3(%)
dalam
tanah
camp. air (gr/L)
mm
mm mm

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
26
tanah 2:1
(gr/L)
<0.2
<1.0
<0.3
0.2-0.5
1.0-1.9
0.3-1.2
0.5-1.0
1.9-3.1
1.2-2.5
1.0-2.0
3.1-5.6
2.5-5.0
>2.0
>5.6
>5.0
Tipe I dengan/tanpa pozolan
280
300
350
290
330
380
40%)/semen portland
270
310
360
pozolan
Tipe II atau V
Tipe I + pozolan (15-
250
290
340
40%)/semen portland
340
380
430
pozolan
Tipe II atau V
Tipe II atau V
Tipe II atau V dan lapisan
290
330
330
370
380
420
330
370
420
(15-40%)
Tipe I tanpa pozolan
Tipe I + pozolan (15-
pelindung
Tabel 1.11. Kandungan Semen Minimum untuk Beton Bertulang dalam Air
Kandungan semen min.
Berhubungan
dengan
Air tawar
Air payau
Tipe Semen
(mm)
Semua Tipe I - V
Tipe I + pozolan (15-40%)/semen
portland pozolan
Tipe II atau V
Air laut
Tipe II atau V
n.
Ukuran max agregat
Penyesuaian kebutuhan semen.
40
280
20
300
340
380
290
330
330
370

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
27
Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari langkah (l) ternyata lebih
sedikit dari kebutuhan semen minimum (langkah m) maka kebutuhan semen
minimumdipakai yang nilainya lebih besar.
o.
Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen.

Jika jumlah semen terjadi perubahan akibat langkah (n) maka nilai FAS
berubah. Dalam hal ini, dapat dilakukan dua cara berikut :
1. FAS dihitung kembali dengan cara membagi jumlah air dengan
jumlahsemen minimum. Hal ini akan menurunkan FAS.
2.
Jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen minimum

dengan faktor air semen. Hal ini akan menaikkan jumlah air.
p.
Penentuan daerah gradasi agregat halus.

Berdasarkan gradasi hasil analisis ayakan agregat halus yang dipakai dapat
diklasifikasikan menjadi 4 daerah. Penentuan daerah didasarkan atas grafik
gradasi yang diberikan dalam tabel 1.9. Dengan tabel 1.9, agregat halus dapat
dimasukan menjadi salah satu dari 4 daerah, yaitu 1, 2, 3 atau 4.
Tabel 1.12. Batas Gradasi Pasir

Persen butir yang lewat ayakan
1
2
3
4
10
100
100
100
100
4.8
90-100
90-100
90-100
95-100
2.4
60-95
75-100
85-100
95-100
1.2
30-70
55-90
75-100
90-100
0.6
15-34
35-59
60-79
80-100
0.3
5-20
8-30
12-40
15-50
0.15
0-10
0-10
0-10
0-15
Lubang ayakan (mm)
q.
Perbandingan agregat halus dan agregat kasar.

Hal ini dilakukan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang baik.
Pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat
agregat campuran. Penetapan dilakukan dengan memperhatikan besar butir
maksimum agregat kasar, nilai slump, fas, dan daerah gradasi agregat halus.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
r.
28
Berat jenis agregat campuran.

Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:
Bj campuran = P/100 x bj agregat halus + K/100 x bj agregat kasar
dengan :
Bj campuran
= berat jenis agregat campuran,
= persentase agregat halus terhadap agregat campuran,
= persentase agregat kasar terhadap agregat campuran.
Berat jenis agregat halus dan kasar diperoleh dari hasil pemeriksaan
laboratorium, namun jika tidak ada dapat diambil sebesar 2,6 untuk agregat
tak dipecah/alami dan 2,7 untuk agregat pecahan.
s.
Penentuan berat jenis beton.

Dengan data berat jenis agregat campuran dari langkah (r) dan kebutuhan air
tiap meter kubik beton pada langkah (k) maka dengan grafik
Hubungan
Kandungan Air, Berat Jenis Agregat Campuran, dan Berat
Beton dapat diperkirakan berat jenis betonnya.

t.
Kebutuhan agregat campuran.

Kebutuhan ini dihitung dengan cara berat beton /m 3 dikurangi kebutuhan air
semen.
u.
Kebutuhan agregat halus yang diperlukan.

Kebutuhan agregat halus yang diperlukan berdasarkan hasil langkah (q) dan
langkah (t). Kebutuhan agregat halus dihitung dengan cara mengalikan
kebutuhan agregat campuran dengan persentase berat agregat halusnya.
v.
Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan.

Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan berdasar hasil langkah (t) dan
langkah (u). Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi
kebutuhan agregat campuran dengan kebutuhan agregat halus.
Pada perhitungan di atas, agregat halus dan agregat kasar dianggap dalam keadaan
jenuh kering permukaan. Dalam kenyataan di lapangan yang pada umumnya
keadaan agregatnya tidak jenuh permukaan, maka harus dilakukan koreksi

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
29
terhadap kebutuhan bahannya. Koreksi harus selalu dilakukan minimal satu kali
per hari.
Hitungan koreksi dilakukan dengan rumus sebagai berikut :
1. Air
= A [(Ah A1) / 100 ] x B [( Ak A2 ) / 100 ] x C
2. Agregat Halus
= B + [(Ah A1) / 100 ] x B
3. Agregat Kasar
= C + [(Ah A2) / 100 ] x C
dengan :
A = jumlah kebutuhan air (liter /m3),

B = jumlah kebutuhan agregat halus (kg/m3),
C = jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3),
Ah = kadar air sesungguhnya dalam agregat halus (%),
Ak = kadar air sesungguhnya dalam agregat kasar (%),
A1 = kadar air pada agregat halus jenuh kering permukaan (%),
A2 = kadar air pada agregat kasar jenuh kering permukaan (%).
Cara Standar Departemen Pekerjaan Umum ini mempunyai kekurangan antara

lain:
1. Jenis agregat hanya ditetapkan sebagai batu pecah dan alami saja. Pada
kenyataan di lapangan hal ini sangat sulit karena walaupun agregat alami
tetapi bentuk dan permukaannya tidak bulat atau halus. Kekasaran permukaan
butiran merupakan hal yang sulit diukur. Hal ini berpengaruh terhadap jumlah
air yang diperlukan pada langkah (a).
2. Sulit mendapatkan hasil yang tepat dari diagram proporsi agregat halus
terhadap agregat total yang dipakai pada langkah (p).
3. Diagram hubungan antara faktor air semen dan kuat tekan ratarata silinder
beton tidak sama untuk berbagai jenis agregat.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
30

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
31
Gambar 1.1. Hubungan Faktor Air Semen dan Kuat Rata-rata Silinder Beton
(sebagai perkiraan nilai fas)

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
32
Gambar 1.2. Grafik Mencari Faktor Air Semen dari Kuat Tekan Silinder
Gambar 1.3.a. Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

untuk Ukuran Butir Maksimum 10 mm

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
33
Gambar 1.3.b. Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Gambar 1.3.c. Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan


Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
34
Gambar 1.4. Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran, dan Berat
Beton
1.8. Kayu
Kayu merupakan salah satu bahan konstruksi yang pertama kali dikenal oleh
manusia, karena kayu mudah didapat di alam. Kayu mempunyai beberapa
kelebihan, yang antara lain :
a. Mudah didapat.
b. Mudah dibuat balok kecil sehingga mudah diangkut.
c. Cara pengerjaannya mudah.
d. Tidak berkarat.
e. Dapat menyekat panas dan suara.
Kayu sebagai bahan bangunan harus dikenali ciri-ciri dan sifst-sifatnya yang
sebagian besar penting untuk pengerjaan struktur. Sifat-sifat itu antara lain:
1. Sifat fisik
a.
Berat kayu tergantung dari berat lengasnya.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
b.
Kerapatan kayu =
35
Berat kering kayu

Volume _ kayu
2. Sifat higroskopis
a.
Kayu akan mengembang jika kadar lengasnya bertambah,

sebaliknya akan mengerut jika kadar lengasnya berkurang.
b.
Rumus pendekatan
X=
1,15 xg gku
x100%
Gku
Dengan: X
g
gku
= kadar lengas kayu (%),

= berat mula-mula,
= berat kering udara.
3. Sifat mekanis
Pemilahan secara mekanis untuk mendapatkan modulus elastisitas lentur harus
dilakukan dengan mengikuti standar pemilahan mekanis yang baku.
Berdasarkan modulus elastisitas lentur yang diperoleh secara mekanis, kuat
acuan lainnya dapat diambil mengikuti Tabel 1.13 Kuat acuan yang berbeda
dengan Tabel 1.13 dapat digunakan apabila ada pembuktian secara
eksperimental yang mengikuti standar-standar eksperimen yang baku.
Tabel 1.13. Nilai kuat acuan (Mpa) berdasarkan atas pemilahan secara mekanis
pada kadar air 15%
Kode
Ew
Fb
FtII
FcII
Fv
Fc(Ku
Mutu
(Modulus
(Kuat
(Kuat
(Kuat
(Kuat
at Tekan
Elastisitas
Lentur)
Tarik
Tekan
Geser)
Tegak
Sejajar
Sejajar
Lurus
Serat)
60
58
56
53
50
47
44
42
Serat)
46
45
45
43
41
40
39
37
Serat)
24
23
22
21
20
19
18
17
Lentur)
E26
E25
E24
E23
E22
E21
E20
E19
25000
24000
23000
22000
21000
20000
19000
18000
66
62
59
56
54
50
47
44
6.6
6.5
6.4
6.2
6.1
5.9
5.8
5.6

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
E18
17000
E17
16000
E16
15000
E15
14000
E14
13000
E13
12000
E12
11000
E11
10000
E10
9000
Sumber : SNI-5(1989)
42
38
35
32
30
27
23
20
18
39
36
33
31
28
25
22
19
17
35
34
33
31
30
28
27
25
24
36
5.4
5.4
5.2
5.1
4.9
4.8
4.6
4.5
4.3
16
15
14
13
12
11
11
10
9
1.9. Baja
1.9.1. Pengertian Baja
Baja adalah paduan logam yang tersusun dari besi sebagaiunsur utama dan karbon
sebagai unsur penguat. Unsur karbon inilah yang banyak berperan dalam
peningkatan performan. Perlakuan panas dapat mengubah sifat baja dari lunak
seperti kawat menjadi keras seperti pisau. Penyebabnya adalah perlakuan panas
mengubah struktur mikro besi yang berubah-ubah dari susunan kristal berbentuk
kubik berpusat ruang menjadi kubik berpusat sisi atau heksagonal.
1.9.2. Jenis-Jenis Baja

Berdasarkan bentuk permukaannya, baja dibagi menjadi dua:
a. Baja polos
Batang baja yang permukaannya licin
b. Baja Ulir
Batang Baja dengan bentuk permukaan khusus untuk mendapatkan pelekatan
(Bounding) pada beton yang lebih baik dari pada tulangan polos dengan luas
penampangan sama. Jenisnya adalah batang baja tulangan bersirip teratur dan
baja tulangan yang dipuntir
1.9.3. Pembuatan Baja

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
37
100% murni bijih besi semuanya. Biasanya bijih besi tersebut masih tercampur
dengan kotoran, gas, pasir, tanah liat, dll. Untuk Bahan baku utama baja berupa
bijih besi yang diolah dalam dapur tinggi, namun perlu diketahui bahwa baja yang
akan diproses itu tidakmendapatkan kualitas bijih besi yang bagus, bahanbahanseperti kotoran, gas, tanah liat,pasir, dll harus dibuang ataupun dicuci
terlebih dahulu. Bijih besi yang sudah bersih selanjutnya diolah bersama-sama
dengan bahan-bahan tambahan seperti kokas, batu kapur, dll. Didalam suatu Tanur
Tinggi sehingga akan dihasilkan besi cair yang masih bercampur dengan terak.
Besi cair tersebut akan dipisahkan dengan terak dan barulah dituangkan kedalam
sebuah cetakan sebagai besi kasar. Besi kasar ini umumnya disebut dengan Ingot.
Untuk menghasilkan besi kasar, jenis bijih besi yang umum dipakai antara lain :
a.
Batu besi coklat (2Fe2O3.3H2O) dengan kandungan hingga 40% Fe
b.
Batu besi merah (Fe2O3) dengan kandungan hingga 50% Fe
c.
Batu besi magnit (Fe3O4) dengan kandungan hingga 60% Fe
d.
Batu besi kalsit (FeCO3) dengan kandungan hingga 40% Fe
Selanjutnya bahan-bahan seperti kotoran, pasir, tanah liat, dll dibersihkan

(dibuang). Proses pembuangan bahan-bahan tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut :
1. Pencucian : Bijih besi diangkut dengan menggunakan konveyor (sabuk
berjalan) yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat bergoyang dan
berjalan melawan arus air dari sebuah Nozzel pada ujung konveyor tadi.
2. Pemecahan : Bijih besi dipecah dengan menggunakan sebuah mesin khusus
sehingga akan dihasilkan kepingan-kepingan bijih besi dengan ukuran yang
relatif sama (seragam).
3. Sortir: Pada tahapan proses ini, kepingan-kepingan bijih besi akan dilewatkan
pada roda magnet yang mempunyai sifat kemagnetan kuat sehingga dalam hal
ini akan terpisahkan antara bijih besi dengan kandungan Fe rendah dan bijih
besi dengan kandungan Fe tinggi.
4.
Heating (Pemanasan) : Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan

kandungan air dan udara (gas) yang masih menempeldi bijih besi. Hal

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
38
iniperludilakukan untuk menghindari sifat rapuh (kerapuhan) pada hasil

akhirnya(besi).
Umumnya tanur tinggi dibangun dalam 2 lapisan, yaitu lapisan luar (plat baja) dan
lapisan dalam (batu bata tahan api). Didalam dapur ini, bijih besi akan
ditambahkan batu kapur yang berfungsi sebagai pengikat kotoran (terak) dan juga
kokas yang berfungsi sebagai bahan bakar. Semua bahan-bahan tersebut
dipanaskan hingga mencair.
Prinsip pokok dari kerja tanur tinggi adalah dengan mereduksi oksigen dari bijih
besi yang terjadi dalam 3 tahap, yaitu :
a. Reduksi tidak langsung dengan CO pada suhu 300 derajat Celcius hingga 800
derajat Celcius.
Fe2O3 + CO --> 2FeO + CO2
b. Reduksi tidak langsung pada daerah temperatur 800 derajat Celcius hingga
1100 derajat Celcius.
FeO + CO --> Fe + CO2
c. Reduksi langsung pada daerah temperature 1100 derajat Celcius hingga 1800
derajat Celcius.
FeO + C --> Fe + CO
Bahan-bahan ikatan akan diikat oleh batu kapur pada titik cair yang tinggi dalam
bentuk terak. Bahan terak ini tidak akan dipakai pada fabrikasi besi kasar.
Meskipun demikian terak ini masih bernilai ekonomis, misalnya sebagai bahan
ASPAL (untuk jalan raya-red).
Selain terak, produk sampingan dari dapur tinggi ini yakni : Gas. Hal ini
dikatakan demikian karena Gas ketika keluar dari tanur tinggi masihmempunyai
panas yang tinggi sehingga dapat dimanfaatkan ulang untuk memanaskan dapur
atau tungku yang lainnya.
1.9.4. Pengujian Sifat Mekanis Baja

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
39
Tujuan pengujian mekanik suatu logam, yakni dengan percobaan-percobaan yang

dilakukan terhadap suatu logam untuk mendapatkan data-data yang dapat
menunjukan sifat-sifat mekanik logam tersebut. Pengujian tarik bertujuan untuk
mengetahui sifat-sifat mekanik dan perubahan-perubahannya dari suatu logam
terhadap pembebanan tarik. Pengujian ini umumnya diperuntukan bagi pengujian
beban-beban statik. Beban tarik tersebut dimulai dari nol dan berhenti pada beban
atau tegangan patah tarik (Ultimate Strenght) dari logam yang bersangkutan.
Beban uji yang telah dinormalisasikan ukurannya dipasang pada mesin tarik,
kemudian diberi beban (gaya tarik) secara perlahan-lahan dari Nol hingga
maksimum. Setiap kali dibuat Catatan mengenai perubahan (pertambahan)
panjang dan gaya yang diberikan. Hasil catatan tersebut digambarkan dalam
sebuah diagram Tegangan-Regangan, yang dirumuskan : Tegangan sama dengan
besarnya Beban dibagi dengan Luas penampang. Dan Regangan sama dengan
Pertambahan panjang dibagi dengan Panjang mula-mula.
Secara umum, Diagram Tegangan-Regangan dikategorikan menjadi 2 jenis :
a. Tegangan sebenarnya (True Stress) Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang
yang dipakai adalah luas penampang saat itu (aktual), sehingga ketika terjadi
Necking (pengecilan penampang), nilai Tegangan tariknya justru tetap naik.
Gambar 1.5 Necking pada Baja

b. Tegangan Engineering Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang yang dipakai
adalah Luas penampang mula-mula.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
40
Gambar 1.6 Grafik Tegangan-Regangan Baja Ulir

Keterangan gambar :
1. Pada pembebanan dari nol sampai mencapai titik proporsional limit, grafik
masih merupakan garis lurus. Pada daerah proporsional limit ini, apabila
besarnya pembebanan dibawah rentangan proporsional limit maka benda uji
hanya mengalami deformasi plastis. Jadi jika gaya itu ditiadakan maka benda
uji akan masih dapat kembali ke panjang mula-mula. Elastic limit merupakan
batas antara deformasi elastik dan deformasi plastik. Bila besarnya
pembebanan melampaui elastik limit ini maka grafik yang terbentuk ini
merupakan garis lengkung. Karena antara nol hingga proporsional limit
merupakan garis lurus, maka berlaku hubungan Tegangan dibagi dengan
Regangan sama dengan Konstant, sama dengan Modulus Elastisitas (Young
Modulus).
2. Apabila tegangan sudah mencapai titik Yields Stress maka benda uji sudah
mulai nampak adanya pengecilan penampang. Dan ternyata pula pada titik
tersebut benda uji mengalami pertambahan panjang dengan sendirinya
walaupun besarnya beban tidak ditambah. Yields Stress dapat juga disebut
dengan Yeild Point (Batas Lumer). Tetapi pada umumnya banyak logam yang
tidak memiliki titik atau batas lumer yang jelas, terutama pada logam-logam
yang rapuh. Pada diagram Tegangan-Regangan dari jenis logam tersebut titik
lumer ditentukan dari harga tegangan dimana benda uji dari logam tersebut
memperoleh perpanjangan (pertambahan panjang) permanen sebesar 0,2% dari
panjang mula-mula. Tegangan ini biasanya dinamakan Tegangan Net 0,2 dan
merupakan dasar untuk menentukan Yield Stress.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
41
3. Apabila pembebanan sudah mencapai titik Ultimate Stress (Batas Patah) maka
tegangan ini merupakan tegangan tarik maksimum yang mampu ditahan oleh
benda uji tersebut. Pada titik tersebut, benda uji sudah menunjukan gejalagejala patah berupa retakan-retakan. Retakan-retakan yang sudah mulai timbul
pada titik Ultimate Stress akan semakin bertambah besar dan akhirnya benda
uji akan patah pada titik Fracture Stress
Tabel 1.14. Sifat Mekanis Baja Struktural

Jenis Baja
Tegangan Putus
Tegangan Leleh
Peregangan
Minimum (Mpa)
BJ 34
340
BJ 37
370
BJ 41
410
BJ 50
500
BJ 55
550
Sumber : SNI Baja 1989
Minimum (Mpa)
210
240
250
290
410
Minimum (%)
22
20
18
16
13
Setiap jenis baja tulangan yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik baja yang terkenal
dapat dipakai. Pada umumnya setiap pabrik baja mempunyai standar mutu dan
jenis baja, sesuai dengan yang berlaku di negara yang bersangkutan. Namun
demikian, pada umumnya baja tulangan yang terdapat di pasaran Indonesia dapat
dibagi dalam mutu-mutu yang tercantum dalam tabel di bawah ini.
Tabel 1.15. Mutu Baja Tulangan
Mutu
Sebutan
Tegangan leleh karakteristik (au) atau tegangan

karakteristik yang memberikan tegangan tetap
0.2% (0.2) (kg/cm2)

U 22
Baja lunak
2200
U 24
Baja lunak
2400
U 32 Baja sedang
3200
U 39
Baja keras
3900
U - 48
Baja keras
4800
Sumber : Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBBI) 1989

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.10.
Bata Merah
1.10.1.
Pengertian Bata
42
Batu bata merupakan salah satu bahan material sebagai bahan pembuat dinding.
Batu bata terbuat dari tanah liat yang dibakar sampai berwarna kemerah-merahan.
Seiring perkembangan teknologi, penggunaan batu bata semakin menurun.
Munculnya material-material baru seperti gipsum, bambu yang telah diolah,
cenderung lebih dipilih karena memiliki harga lebih murah dan secara arsitektur
lebih indah. Bata biasanya berbentuk segiempat dan proporsi panjangnya dua kali
lebar ditambah ketebalan dari mortar. Ketebalan nya kurang dari atau hampir
setara dengan lebar bata. Sehingga mudah dibawadengan satu tangan. Digunakan
sebagai pengganti batu jika batu tidak tersedia. Bata didapat dengan mencetak
massa plastic dengan proporsi tanah yang sesuai kedalam cetakan kayu atau besi.
1.10.2.
Bahan Untuk Bata Tanah
1.10.2.1.
Bahan Yang Baik Untuk Tanah
1. Alumine (Clay)
Bata tanah yang baik mengandung 20-30% alumina.
2. Silika
Presentase silica dalam bata tanah yang baik adalah 50-60%. Silica berfungsi
mencegah retak, kusut, dan bengkok dari bata mentah. Jika berlebihan
membuat bata rapuh serta lemah.
3. Kapur
Kapur dibutuhkan dalam jumlah sedikit. Diberikan dalam bentuk bubuk.
Terlalu banyak menyebabkan bata meleleh dan kehilangan bentuk.
4. Oksida dari Besi
Presentase besi dalam bata tanah hanya 5-6%. Warna bata tergantung proporsi
oksida dari besi didalam bata tanah. Warna alakn bertambah gelap dengan
bertambahnya oksida besi.
5. Magnesium
Dibutuhkan dalam proporsi yang sedikit. Berfungsi menurunkan pengarutan
dan memberi bintik kuning pada bata.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
43
1.10.2.2 Bahan Yang Merugikan Tanah

1. Kapur
Menyebabkan gangguan pada bata karena pemuaian dan menyebabkan bata
meleleh sehingga rusak.
2. Koral dari Batu dan Kerikir
Menyebabkan bata menjadi lemah.
3. Alkali
Menyebabkan endapan bubuk putih di permukaan kekeringan dan garam yang
ada
dipermukaan
menjadi
endapan
karena
kelembapan
tersebut
(EFFLORESCENCE).
4. Pirit Besi
Menyebabkan kristalisasi dan disintegrasi selama pembakaran. Selain itu
menyebabkan pengotoran dari bata dalam bentuk terk hitam.
5. Masalah Organik
Menyebabkan bata keropos.
6. Kehadiran Reh atau Kallar
Menyebabkan gemuruh atau bunyi dan akhirnya terjadi kegagalan struktur.
1.10.3.
Klasifikasi Bata
1. Bata Kelas Pertama

Ukuran bata yang terbakar harus tepat 19 cm. Tanah harus sesuai proporsi.
Padatannya kuat, tekstur dan warnanya seragam ( merah / kuning ). Bata tidak
boleh menyerap air lebih dari 20% dari berat keringnya setelah dicelupkan air
dingin selama 24 jam. Kekuatan kehancuran minimum 105 kg/cm2.
2. Bata Kelas Kedua
Bata tidak boleh menyerap air lebih dari 22% dari berat keringnya setelah
dicelupkan air dingin selama 24 jam. Kekuatan kehancuran minimum 70
kg/cm2. Bentuk, ukuran, warna dan tekstur bata harus teratur dan seragam.
3. Bata Kelas Ketiga
Bata lunak dan warnanya bersinar. Ukuran, bentuk dan tekstur tidak teratur
dan tidak seragam. Bata tidak boleh menyerap air lebih dari 25% dari berat
keringnya setelah dicelupkan air dingin selama 24 jam. Biasanya digunakan
pada pekerjaan sementara.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
44
4. Bata Over Burnt

Seperti kaca yang terbakar terlalu lama. Tidak dapat digunakan dalam
konstruksi. Digunakan untuk membuat agregat beton kapur dalam pondasi
atau sebagai jalan baja dalam konstruksi baja.
5. Bata Under Burnt
Bata yang kurang lama dibakar ( terbakar separuh ) warnanya kuning.
Tidak memiliki kekuatan sama sekali.
1.10.4.
Pembuatan Bata
1. Persiapan Bata atau Tanah Liat

a. Pembuangan tanah bagian atas (permukaan)
b. Penggalian
c. Pembersihan
d. Penghancuran
e. Pencampuran
2. Pelembutan atau Penghalusan Tanah Liat
Ketika mesin penggilingan mulai dinyalakan, lubang bagian dasar tertutup dan
mesin dinyalakan untuk beberapa waktu dengan memasukkan tanah liat dan
air kedalamnya. Ketika tanah liat yang telah dihaluskan penuh, maka lubang
dasar tabung akan terbuka. Pemberian tanah liat dan air dari atas dan
pelaksanaan pengambilan tanah liat yang telah dihaluskan dari bawah
dilaksanakan dalam waktu yang bersamaan.
3. Pencetakan Batu Bata
a. Pencetakan Batu Bata dengan Tangan
Cetakan secara langsung ditempatkan pada landasan tanah yang telah
disiapkan dan gumpalan diangkat dengan kedua tangan dan dimasukkan
pada cetakan. Pencetak kemudian menekan tanah dalam cetakan dengan
tanah dan jarinya , supaya mengisi semua sudut dari cetakan. Setelah itu
cetakan dengan cepat diangkat dan meninggalkan batu bata yang dicetak
dilandasan tanah itu. Proses ini diulangi hingga seluruh permukaan tanah
dipenuhi batu bata hasil cetakan atau sejumlah batu bata cetakan yang
dibutuhkan.
b. Pencetakan Batu Bata dengan Mesin
Mesin terdiri dari suatu drum baja horizontal besar, salah satu ujungnya
tertutup, sedangkan suatu cerek segi empat yang ukurannya sepadan
dengan panjang dan lebar batu bata terpasang di ujung yang lainnya. Drum

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
45
terpasang dengan sekrup yang dapat berputar pada poros horisontalnya.

Tanah liat dan air dalam proporsi yang sesuai ditambahkan pada drum.
Perputaran sekrup menyebabkan penghancuran dan peremasan tanah liat.
Tanah liat yang disiapkan kemudian dipaksa keluar dari cerek, dalam
bentuk batangan tanah liat yang tidak putus. Batangan tanah liat kemudian
dipotong dalam ukuran batu bata dengan bantuan senar berbingkai.
4. Pengeringan Batu Bata
Dalam pencetakan dengan landasan tanah, bata hasil cetakan ditinggalkan
ditempatnya selama satu atau dua hari. Setelah ini, batu bata mencapai
kekuatan yang cukup dan kemudian mereka diputar dalam posisi tegak.
Setelah dua atau tiga hari, batu bata kering kemudian ditumpuk. Dalam
pencetakan dengan landasan meja atau tanah dengan bantuan stock board dan
papan palet, batu bata secara langsung diposisikan tegak pada tempat atau
bangsal pengeringan. Setelah tiga atau empat hari, batu bata telah mencapai
kekuatan yang cukup dan dapat ditumpuk. Hal serupa juga dilakukan pada
pencetakan batu bata dengan mesin dengan metode tanah liat plastik. Metode
tanah liat tekanan kering normalnya tidak memerlukan pengeringan, jadi bisa
secara langsung dibakar.
5. Pembakaran Batu Bata
Bertujuan menentukan kekerasan dan kekuatan batu bata dan membuat batu
bata tahan lama, padat dan sedikit menyerap air batu bata memiliki kualitas
yang baik jika dibakar dengan suhu yang tinggi yakni pada suhu antara 650 C
hingga 1100 C.
1.10.5.
Karakteristik Batu Bata Yang Baik
1. Warna yang baik batu bata harus seragam. Mungkin merah, cherry, atau
tembaga mewarnai. Hal ini menunjukkan komposisi kandungan kimia yang
sama.
2.
Shape/bentuk batu bata harus seragam kelurusan tiap tepi-tepi batu bata harus
membentuk sudut 90o ke satu sama lain.
3.
Ukuran harus sesuai standard.
4. Kepadatan dan tenunan, batu bata harus padat , tidak terjadi pembesaran atau
mengembang, tidak retak, patah, memiliki celah atau rongga.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
46
5. Penyerapan air tidak lebih dari 20% dari berat beban keringnya.
6.
Kuat tekan harus tidak kurang dari 105kg/cm3.
7. Kekerasan, batu bata harus keras. Ketika batu bata dipaku maka tidak terjadi
bekas seperti cekungan.
1.11.
Genteng
1.11.1.
Definisi Genteng
Genteng adalah unsur bangunan yang berfungsi sebagai penutup atap, agar
bangunan tidak terkena air hujan, panas matahari,dan cuaca lain. Dalam buku
persyaratan umum bahan bangunan di Indonesia (PUBI 1982) ada beberapa
macam atap, misalnya: genteng keramik, genteng kaca, genteng beton, genteng
bamboo. Genteng Suatu atap berfungsi melindungi terutama terhadap hujan.
Tergantung atas sifat alami bangunan, atap itu bisa juga melindungi dari panas,
cahaya matahari, dingin dan angin. Jenis-jenis lain dari struktur, sebagai contoh,
suatu bangunan untuk kebun, akan melindungi dari dingin, angin dan hujan tetapi
bisa tembus cahaya. Suatu rumah bisa diatapi dengan material yang melindungi
dari cahaya matahari tetapi tidak menghalangi unsur-unsur yang lain. Setiap jenis
penutup atap punya kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Anda bisa
memilihnya dengan mempertimbangkan penampilan, kepraktisan, bentuk dan
umur rencananya masing masing.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.11.2.
47
Jenis Jenis Genteng di Indonesia
1. Genteng tanah liat

Material ini banyak dipergunakan pada rumah umumnya. Genteng terbuat dari
tanah liat yang dipress dan dibakar dan kekuatannya cukup bagus. Genteng
tanah liat membutuhkan rangka untuk pemasangannya. Genteng dipasang
pada atap miring. Warna dan penampilan genteng ini akan berubah seiring
waktu yang berjalan. Biasanya akan tumbuh jamur di bagian badan genteng.
Bagi sebagian orang dengan gaya rumah tertentu mungkin ini bisa membuat
tampilan tampak lebih alami, namun sebagian besar orang tidak menyukai
tampilan ini.
2. Genteng beton
Bentuk dan ukurannya hampir sama dengan genteng tanah tradisional, hanya
bahan dasarnya adalah campuran semen PC (Portland Cement) yaitu semen
yang paling banyak terdapat di pasaran, masyarakat Indonesia biasa menyebut
semen abu-abu untuk membedakan dengan semen warna (semen pengisi nat).
Bahan baku semen PC adalah batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi
yang dimasak dalam tanur bertekanan tinggi dan pasir kasar, kemudian diberi
lapisan tipis yang berfungsi sebagai pewarna dan kedap air. Sebenarnya atap
ini bisa bertahan hampir selamanya, tetapi lapisan pelindungnya hanya akan
bertahan antara 30 tahun hingga 40 tahun.
3. Genteng kaca
Genteng kaca merupakan genteng yang tebuat dari kaca. Berfungsi sebagai
penerangan, hal ini dikarenakan genteng kaca yang transparan sehingga dapat
membuat sinar matahari masuk ke dalam rumah. Ketebalan dari genteng kaca
minimal 5 mm. Harga genteng kaca dipengaruhi dari ukurannya. Kelebihan
dari genteng kaca adalah sifatnya yang transparan dapat memberikan
pencahayaan alami, kemudian ukurannya sama dan presisi karena dibuat di
pabrik. Kekurangan dari genteng kaca adalah mudah pecah, tidak tahan cuaca,
mahal, tidak semua toko menjual, dan modelnya terbatas. Genteng kaca
biasanya hanya digunakan sebanyak 1 atau 2 buah hanya sebagai tempat
cahaya masuk, atau sebagai penerangan.
4. Genteng keramik
Bahan dasarnya tetap keramik yang berasal dari tanah liat. Namun genteng ini
telah mengalami proses finishing yaitu lapisan glazur pada permukaannya.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
48
Lapisan ini dapat diberi warna yang beragam dan melindungi genteng dari
lumut.
5. Genteng Logam
Genteng yang Bentuknya lembaran, mirip seng. Genteng ini ditanam pada
balok gording rangka atap, menggunakan sekrup. Bentuk lain berupa genteng
lembaran. Pemasangannya tidak jauh berbeda dengan genteng tanah liat hanya
ukurannya saja yang lebih besar. Ukuran yang tersedia bervariasi, 60-120cm
(lebar), dengan ketebalan 3mm dan panjang antara 1.2-12m.(Rumah
Ide,2009).
6. Genteng komposit
Genteng berbasis polimer merupakan suatu alternatif pengganti genteng yang
kita kenal selama ini, dibuat dengan mencampur polimer sebagai matriks dan
pengisi (filler) dari bahan alam. Genteng komposit polimer dibuat secara
partikel komposit dengan terlebih dahulu mengubah bentuk bahan pengisi
menjadi partikel, partikel ini kemudian dicampur dengan matrik polimer pada
suhu titik leleh polimer tersebut. Matrik yang digunakan adalah polietilen,
polipropilen, dan paduan polietilen karet alam. Mutu genteng komposit
polimer yang dihasilkan bergantung pada bahan matriks, pengisi dan
perbandingan antara matrik dan pengisi. Terhadap komposit yang diperoleh
dilakukan uji fisik, mekanik, dan termal. Komposit polimer yang memberikan
sifat yang diinginkan lalu dicetak dengan bentuk genteng sehingga diperoleh
genteng komposit polimer. Secara keseluruhan genteng komposit polimer
mempunyai beberapa keunggulan seperti ringan, kuat, ekonomis dan elastis
serta menggunakan bahan alam yang berlimpah sebagai bahan pengisi.
(Batan,2009)
Contoh : Genteng komposit dari kayu dan plastik bisa menjadi solusi yang
baik: Bahan plastik sisa yang dipotong kecil dan dicampur dengan serbuk
kayu sisa gergajian. Campuran diletakkan pada cetakan genteng untuk
kemudian dipress panas. Hasil proses berupa genteng yang ringan, tahan air,
dan mudah dalam pemasangannya. Karena ringan, genteng komposit juga baik
di gunakan di daerah rawan gempa.
7. Genteng aspal
Genteng yang terbuat dari dari campuran lembaran bitumen (turunan aspal)
dan bahan kimia lain. Material ini diolah sehingga menghasilkan sebuah

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
49
genteng yang ringan, lentur, dan tahan air. Aspal dalam hal ini berfungsi
sebagai water proofing sehingga atap menjadi tahan terhadap kebocoran.
Selain anti bocor, genteng aspal juga lebih ringan dibandingkan genteng tanah
liat, beton, atau keramik. Dengan bobot yang ringan konstruksi atap pun bisa
diminimalkan, sehingga biaya pun bisa dihemat. Keuntungan lain dari genteng
aspal ini yaitu ramah lingkungan, tahan lama, pemeliharaannya mudah dan
fleksibel.
Ada dua model yang tersedia di pasar. Pertama, model datar bertumpu pada
multipleks yang menempel pada rangka. Multipelks dan rangka dikaitkan
dengan bantuan sekrup. Genteng aspal dilem ke papan. Untuk jenis kedua,
model bergelombang, ia cukup disekrup pada balok gording. Untuk itu
perencanakan pembuatan genteng dengan menggunakan bahan plastik
(polimer) dan proses cetak injeksi merupakan salah satu cara dalam
pengolahan plastik untuk membuat genteng ini. Untuk membuat barangbarang
plastik agar mempunyai sifat-sifat seperti yang dikehendaki, maka dalam
proses pembuatannya selain bahan baku utama diperlukan juga bahan
tambahan atau aditif.
Berdasarkan sistemnya genteng ini memiliki struktur polimer khusus yang
meningkatkan fleksibilitas. Kekuatan tarik produk meningkat karena usia
pembuatan lapisan lebih kuat dan lebih tahan lama untuk menyediakan produk
dengan kinerja yang sangat baik. (Syafrudin latif, 2009)

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
1.11.3.
50
Bentuk Genteng
1. Genteng Kodok
Kodok adalah genteng yang mempunyai bidang datar pada bagian tengahnya,
sedangkan pada bagian bawah genteng terdapat lekukan yang berfungsi
sebagai pengunci pada reng. Proses pembuatan genteng kodok bisa dilakukan
dengan dua cara, yaitu manual (dengan tangan) dan mesin. Agar genteng ini
terlihat rapi dan bagus saat pemasangannya, sebaiknya dicat terlebih dahulu
dengan cat genting. Pengecatan tersebut berfungsi menghindari serangan
lumut sewaktu musim hujan. Saat ini, sudah banyak ditemui genteng kodok di
pasaran yang telah diglazur atau dicat. Terkait harga, genteng kodok tidak
kalah murah dibandingkan dengan genteng tanah liat. Meskipun demikian,
genteng kodok cukup kuat diinjak dari sewaktu pemasangan ataupun
melakukan perawatan. Akan tetapi memiliki kelemahan yaitu pada saat
pemasangan dibutuhkan ketelitian ekstra.Selain itu, genteng ini mudah
berlumut dan berjamur.
Panjang genteng : 27, 5 cm
Lebar genteng : 22.5 cm
Jumlah per 1m3 : 25 gtg
Berat genteng : 1,5-1,8 kg
2. Genteng Plentong
Genteng Plentong adalah tipe genteng dengan model biasa atau standar,
dengan permukaan yang datar dari atas hingga bawah. Genteng ini memiiki
lekukan pada bagian samping. Kelebihan genteng plentong adalah harganya
murah, bobotnya ringan, dan gampang dalam proses pemasangannya.
Meskipun demikian, genteng ini juga memiliki kelemahan, yakni sangat rapuh
jika terinjak dan mudah dihinggapi lumut.
Panjang: 27, 5 cm
Lebar : 22, 50 cm
Jumlah per m3 : 25 pcs
Berat : 1, 5 kg
3. Genteng Morando
Ada dua macam genteng morando, yaitu genteng yang sudah diglazur dan
belum diglazur. Genteng yang belum diglazur harus dicat terlebih dahulu

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
51
sebelum dipasang agar terhindar dari serangan lumut. Sedangkan, genteng

yang telah diglazur siap pakai.
Panjang genteng : 33 cm
Lebar genteng : 25 cm
Jumlah per 1m3 : 18 gtg
Berat genteng : 2, 3 kg
Kelebihan dari genteng morando ialah kuat, ringan, dan harganya yang relatif
murah. Sedangkan, kelemahannya adalah cukup rumit sewaktu pemasangan
dan membutuhkan ketelitian yang ekstra agar terlihat rapi
1.11.4.
Proses Pembuatan Genteng
1. Proses memilih bahan baku

Proses memilih bahan baku yaitu tanah liat (lempung) yang padat supaya hasil
genteng bagus, tidak cepat retak atau pecah pecah. Biasanya diambil dari
daerah lokal seperti Karangbawang, Kracak dan Banjarnegara. Selanjutnya
memilih Pasir yang halus sebagai bahan campuran, biasanya di ambil pasir
sungai. Kemudian air sebagai bahan peleburan tanah liat (lempung). Unsur
tadi tanah liat, pasir dan air dicampur dan diolah dengan perbandingan tertentu
untuk menghasilkan tanah yang bagus tidak terlau keras juga tidak terlau
lembek.
2. Proses Pelembutan Tanah liat
Proses pelembutan atau peleburan tanah liat, tanah liat yang sudah dicampur
tadi digiling melalui mesin penggiling yang disebut molen. Tanah liat
dimasukan ke mesin penggiling Molen untuk dijadikan adonan yang lembut
dan padat. Hasil pelembutan ini sudah menjadi bentuk persegi empat dan siap
untuk di cetak.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
52
3. Proses Pencetakan
Tanah liat yang sudah dilembutkan tadi dalam bentuk persegi empat dicetak
melalui mesin press. Mesin ini masih manual, menggunakan tenaga manusia.
Setelah pencetakan tadi, hasil dari cetakan genteng dialasi dengan alas kayu
persegi empat yang sebidang dengan genteng, yang disebut dengan Ancak.
Kemudian genteng hasil cetakan disimpan dan ditata di tempat yang bersusun
yang disebut Ederan, untuk diangin-anginkan supaya hasil genteng bagus.
4. Proses Pengeringan
Genteng ini masih menggunakan pengeringan alam yaitu dengan penjemuran
melalui panas sinar matahari.
5. Proses Pembakaran
Dalam pembakaran digunakan oven raksasa yang dibuat dari batu bata. Oven
dipanaskan terlebih dahulu kurang lebih 3-4 jam, menggunakan kayu bakar.
Tutup genteng ke dalam bak pembakaran dengan bata agar angin tidak dapat
secara langsung masuk ke rongga-rongga genteng yang sudah disusun.
Genteng yang telah dibakar akan berubah warna kekuning-kuningan. Setelah
proses pembakaran genteng akan memiliki daya tekan yang kuat dan memiliki
ketahanan air yang baik.
1.12.
Keramik
1.12.1.1. Definisi
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani,yaitu keramik osyang artinya
suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Keramik
telah lama digunakan,yaitu sejak 4000 SM. Kamus dan ensiklopedia tahun 1950anmen definisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk
menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng,
porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah
liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam
dan anorganik yang berbentuk padat (Yusuf,1998:2). Dewasa ini keramik juga
banyak digunakan dalam berbagai macam industry karena memiliki sifat-sifat
yang dapat dimanfaatkan dalam dunia industry dan dalam bidang Teknik Elektro,
Sipil, Mekanik, Nuklir bahkan bahan keramik ini di gunakan juga dalam bidang
Kedokteran. Bahan keramik sebagian sudah digunakan dalam motor bahan bakar

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
53
seperti untuk komponen-komponen mesin diesel, misalnya untuk turbo charge,

klep, dan kepala piston.
1.12.2.
Klasifikasi Keramik
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan
alam, seperti kuarsa, kaolin,dll. Yang termasuk keramik ini adalah barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk
industri (refractory).
2. Keramik halus
Fineceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced
ceramic,
engineering ceramic, techical
ceramic) adalah keramik yang
dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam,seperti: oksida

logam (Al2O3, ZrO2, MgO, dll). Penggunaannya: elemen pemanas,
semikonduktor, komponen turbin, dan padabidangmedis. (Joelianingsih,
2004).
3. Keramik elektrooptik
Seperti Lithium Niobate (LiNbO3) dan Lanthanum Zirconat Titanat(PLZT)
memberikan sebuah media yang dapat merubah informasi elektrik menjadi
informasi optik atauyang dapat menggerakkan fungsi optik dengan perintah
dari sinyal elektrik.
4. Keramik magnetic
Komposisi dan penggunaan yang bervariasi telah dikembangkan. Bahan ini
merupakan bahan dasar dari unit memori magnetik pada computer yang
besar. Keunikan sifat elektriknya terutama digunakan pada aplikasi elektronik
gelombang mikro frekuensi tinggi.
5. Keramik nitride
Untuk refraktori (refractory=bahan tahan api), dan turbingas.

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
54
6. Keramik karbida
Untuk bahan abrasif (abrasive=bahan penghalus permukaan).
7. Keramik borida
Untuk kekuatan dan temperatur tinggi, tahan terhadap oksidasi.
8. Keramik feroelektrik
(barium titanat) mempunyai konstanta dielektrik yang tinggi.
1.12.3.
Bahan Baku Keramik
Terdapat tiga jenis lempung/tanah liat utama yang dibedakan oleh warna, ukuran
partikel, sifat keliatan dan komposisi kimianya, yaitu :
1. Tanah liat kaolin berwarnaputih, berukuran partikel sederhana, kurang
keliatannya, sifata plastis. Dan mengandung komposisi besi kurang dari
1%.
2. Tanah liat bola (ball clay) berwarna hitam atau kelabu, berukuran partikel
halus, keliatan yang tinggi, dan kandungan besi oksida diantara 0 2%.
3. Tanah liat apa (fire clay) berwarna kemerahan, berukuran partikel antara
sederhana dan besar dan komposisi besi oksida yang tinggi.
1.12.4.
Proses Pembuatan Keramik
1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari
berbagai material yang belum siap dipakai menjadi bahan keramik plastis
yang telah siap pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode
basah maupun kering, dengan cara manual maupun masinal. Didalam
pengolahan bahan ini ada proses proses tertentu yang harus dilakukan antara
lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan
(mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan kadar butir dapat
dilakukan denga penggilingan atau penumbukna dengan balmill. Penyaringan
dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam.
Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim
digunakan adalah 60-100 mesh. Pencampuran dan pengadukan bertujuan
untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam. Pengadukan
dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal dengan blunger
maupun mixer. Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana
hasil campuran bahan yang berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
55
pengentalan untukmengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi

bahan keramik plastis. Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan
diatas meja gips atau dilakukan dengan alat filterpress. Tahap terakhir adalah
pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan massa badan
tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin
terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah
tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.
2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat
plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama
dalam pembentukan keramik : pembentukan tangan langsung (handbuilding),
teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
a. Pembentukan dengan Tangan
Dalam pembuatan keramik dengan teknik pembuatan tangan langsung,
ada beberapa metode yang dikenal selama ini : tenik pijit (pinching),
teknikpilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).
b. Pembentukan dengan Teknik putar
Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling
mendasar dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Secara
singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah : centering
(pemusatan), rising (membuat ketinggian benda), refining the contour
(merapikan).
c. Pembentukan dengan Teknik Cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung
dengan tangan, tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat
dari gypsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan dua cara : cetak padat
dan cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat, bahan baku yang
digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak
tuang bahan yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur.
Keunggulan dari teknik cetak ini adalah benda yang diproduksi
mempunyai bentuk dan ukurany yang sama persis. Berbeda dengan teknik
putar atau pembentukan langsung.
3. Pengeringan
setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah
pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
56
plastis yang terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis
dikeringkan, akan terjadi 3 proses penting : (1) Air pada lapisan antar partikel
lempung mendifusi ke permukaan, menguap, sampai akhirnya partikelpartikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti. (2) Air dalam pori
hilang tanpa mengalami susut. (3) Air yang terserap pada permukaan partikel
hilang. Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses
pengeringan secara lambat untuk menghindari retak.cracking terlebih pada
tahap 1 (Norton, 1975/1976). Karena produk keramik hamper semuanya
punya sifat ini bergantung pada oksida refraktori teradap oksida fluks di
dalamnya.
4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dalam pembuatan keramik dimana proses ini
mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat.
Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi.
5. Pengglasiran
Pengglasiran
merupakan
tahap
yang
dilakukan
sebelum
dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang, pelapisan
glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang. Untuk benda-benda yang
besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk
keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
5.12.2.
Sifat Sifat Keramik
1. Sifat Mekanik
Keramik biasanya material yang kuat,dan keras dan juga tahan korosi. Sifatsifat ini bersama dengan kerapatan yang rendah dan juga titik lelehnya yang
tinggi, membuat keramik merupakan material strukturalyang menarik.
2. Sifat Termal
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien
ekspansi termal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah
kemampuan bahan untuk mengabsorbsi panas dari lingkungan. Panas yang
diserap disimpan oleh padatan antara lain dalam bentuk vibrasi (getaran)

Bab I Pendahuluan
Kelompok 17
atom/ion penyusun padatan tersebut.

3. SifatListrik
Keramik dikenal sangat baik sebagai isolator.
4. Sifat Kimia
Salah satu sifat khas dari keramik adalah kestabilan kimia. Sifat kimia dari
permukaan keramik dapat dimanfaatkan secara positif. Karbon aktif,
silikagel, zeolit, dsb, mempunyai luas permukaan besar dan dipakai
sebagai bahan pengabsorb. Kalau oksida logam dipanaskan pada kira-kira
5000C, permukaannya menjadi bersifat asam atau bersifat basa. Alumina,
zeolit, lempung asam atau S2O2TiO2 demikian juga berbagai oksidabiner
dipakai sebagai katalis, yang memanfaatkan aksikatalitik dari titik bersifat
asam dan basa pada permukaan.
57

Bab 1 Pendahuhuluan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1 Pendahuhuluan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.1.1. Pengertian Beton

1.1.2. JenisJenis Beton

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

d. Beton Serat (Fibre Concrete)

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.1.3.1. Beton Segar

Kemudahan pengerjaan (workability)

Kecenderungan butirbutir kerikil untuk memisahkan diri dari campuran adukan

Mengurangi semen pada campuran adukan beton.

Menambah jumlah air.

Memperbesar butir kerikil.

Memperkasar permukaan kerikil.

Memberikan air secukupnya (sesuai dengan kebutuhan).

Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian terlalu tinggi.

Cara pengangkutan, penuangan, maupun pemadatan harus mengikuti cara

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Memberi lebih banyak semen.

Menggunakan air sesedikit mungkin.

Menggunakan pasir lebih banyak.

1.1.3.2. Beton Keras

Sifat jangka pendek atau sesaat

Sifat jangka pendek terdiri dari :

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Sifat jangka panjang

Sifat jangka panjang terdiri dari :

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Kelebihan dan Kekurangan Beton

1.1.4.1. Kelebihan Beton

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

FaktorFaktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

Faktorfaktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah :

ZatZat yang Mengurangi Kekuatan Beton

Zat yang mengganggu proses hidrasi semen.

Zat yang melapisi agregat sehingga mengganggu terbentuknya lekatan

Butiranbutiran yang tidak tahan cuaca yang bersifat lemah dan

Evaluasi Pekerjaan Beton

Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan cenderung bervariasi dari masing

Variasi mutu bahan (agregat) dari satu adukan ke adukanberikutnya.

Variasi cara pengadukan.

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Nilai ratarata dari semua pasangan hasil uji (yang masingmasing

Analisis ulang struktur berdasarkan kuat tekan beton sesungguhnya

Uji tidak merusak (non-destructive test), misalnya dengan Schmidt

1.2.1. Pengertian Semen

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.2.2.1. Susunan Kimia Semen

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.2.2.4 Sifat Fisis Semen

1.2.2.5. Sifat Kimia Semen

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.2.3. JenisJenis Semen

hidrasi yang sedang.

1.2.4. Pembuatan Semen

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.

1.3.1. Pengertian Agregat Halus

1.3.2. Syarat Agregat Halus

c. Agregat halus tidak boleh mengandung bahanbahan organik terlalu banyak.

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2016

1.3.3. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

Prosentase lolos saringan

: pasir agak kasar