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TECNOLOGIA MECANICA II

INDICE
1. OBJETIVO......................................................................................................7
1.1. DEFINICION Y JUSTIFICACION DEL PROYECTO....................................7
1.2. CARACTERISTICAS DEL PROYECTO......................................................8
2. PIEZA A FABRICAR....................................................................................10
2.1. DESCRIPCION DE LA PIEZA...................................................................10
2.1.1Pieza 1 BASE10
2.1.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS12
2.1.3 Pieza 3 BISAGRA BASE...14
2.1.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION.....16
2.1.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS.18
2.1.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA...20
2.1.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE.22
2.1.8 Pieza 8 TRANSMISOR...24
2.1.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR....26
2.1.10 Pieza 10 CUBIERTA.28
2.1.11 Pieza 11 GRAPADORA30
2.2. MATERIAL DE LA PIEZA..........................................................................32
2.3 CARATERISTICAS DIMENSIONALES DE LA PIEZA....35
2.3.1Pieza BASE35
2.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS36
2.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE...37
2.3.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION.38
2.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS.39
2.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA40
2.3.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE.41
2.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR...42
2.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR.....43
2.3.10 Pieza 10 CUBIERTA.44
2.3.11 Pieza 11 GRAPADORA ..45
3. DISPOSICION PTIMA DE LA PIEZA...46
3.1 DISPOSICION DE LA PIEZA SOBRE EL FLEJE
3.2 CALCULOS PARA DETERMINAR LA POSICION DE LA PIEZA.
3.2.1 BASE
GRAPADORA
1

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3.2.2PLACA PARA GRAMPAS..


3.2.3BISAGRA BASE.
3.2.4 RESORTE DE UNION
3.2.5CANAL DE GRAPAS..
3.2.6 EMPUJADOR DE GRAPAS..
3.2.7 TRANSMISOR..
3.2.8 CUBIERTA INTERIOR..
3.2.9 CUBIERTA

..

3.2.10 GRAPADORA
3.3 ELECCION OPTIMA DE LA DISPOSICION.
3.3.1Pieza BASE34
3.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS35
3.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE...36
3.3.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION.37
3.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS.38
3.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA39
3.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR...40
3.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR.....41
3.3.10 Pieza 10 CUBIERTA.42
3.3.11 Pieza 11 GRAPADORA ..43
4. DISEO DE LA MATRIZ
4.1. PLACA BASE INFERIOR..
4.2 PLACA MATRIZ.
4.3. PLACA PORTA MATRICES.
4.4. MATRIZ DE CORTE DE LA PIEZA..
4.5. MATRIZ DE LOS PUNZONES CENTRADORES
4.6. GUIAS DE BANDA
4.7. COLUMNAS GUIA..
GRAPADORA
2

TECNOLOGIA MECANICA II

4.8. CASQUILLOS CON JAULA DE BOLAS..


4.9. PLACA EXTRACTOR-GUIA
4.10. PLACA PORTAPUNZONES
4.11. PLACA SUFRIDERA SUPERIOR
4.12. PLACA BASE SUPERIOR
4.13. PUNZONES
4.13.1. PUNZON DE CORTE
4.13.2. PUNZONES CENTRADORES
4.14. PILOTOS CENTRADORES
4.15. TORNILLO TOPE GUIA
4.16. RESORTE DE COMPRESION
4.17. VASTAGO DE FIJACION
5. CALCULOS
5.1. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE CHAPA
5.1.1. DESCRIPCION DE UN PROCESO DE CORTE CON PISADO DE LA
CHAPA

6. PLANOS.....................................................................................................
PIEZA 1 BASE..
PIEZA 1 PLACA PARA GRAMPAS
PIEZA 1 REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS
PIEZA 1 BISAGRA BASE
PIEZA 1 REMACHE BISAGRA BASE
GRAPADORA
3

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PIEZA 1 MUELLE UNION


-1.06 PIEZA 1 REMACHE BISAGRA 2
-1.07 PIEZA 1 CANAL DE GRAMPAS
PIEZA 1 EMPUJADOR DE GRAMPAS
PIEZA 1 GUIA DE RESORTE
PIEZA 1 TRANSMISOR
PIEZA 1 CUBIERTA INTERIOR
PIEZA 1 CUBIERTA
PIEZA 1 GRAPADORA
PIEZA 1 REMACHE PRINCIPAL
PIEZA 1 ESPACIADOR
PIEZA 1 REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS
PIEZA 1 ENGRAMPADORA
6.2 PLANOS DE NUESTRAS MATRICES
7. BIBLIOGRAFA...........................................................................................

GRAPADORA
4

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1 PROYECTO
GRAPADORA
GRAPADORA
5

TECNOLOGIA MECANICA II

1.1. Definicin y justificacin del proyecto


Nuestro objetivo es disear una matriz simple de un solo punzn de corte.
El diseo de la matriz se realizar para la fabricacin en serie de una pieza
nuestra engrapadora pertenece al sector de material de escritorio por la
capacidad de las maquinas que usaremos estimamos una produccin de
80pza/da y 23040 piezas anuales.
El diseo de nuestra matriz de corte para nuestras piezas ser aceptable
por que llega a satisfacer nuestro nivel de produccin, debido a nuestra
produccin decidimos tomar la fabricacin por medio de una matriz ya que
disminuye costos y es an ms rentable ya que si elegiramos otros
procesos tendramos costos elevados bajaramos nuestro nivel de
produccin si elegiramos otro tipo de procesos.
El acabado superficial que se consigue con una matriz es excelente, las
tolerancias geomtricas y dimensionales son mnimas y la velocidad de
produccin muy elevada. Por lo tanto, la matriz ofrece la mejor opcin ya
que nuestra produccin-calidad-precio son muy eficientes y eficaces.
Nuestra matriz deber cumplir los siguientes requisitos:
Garantizar un alto porcentaje de piezas iguales.
Reducir al mnimo el nmero de piezas defectuosas.
La pieza obtenida tendr un buen acabado superficial y dimensional.
Ser rentable, amortizando su coste lo antes posible y asegurando un

buen
rendimiento.
Tener un sistema de funcionamiento automtico.

GRAPADORA
6

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Las distintas partes de la matriz estarn fabricados con materiales

de gran resistencia
mecnica.
Debe resultar fcil el montaje y su mantenimiento.

1.2. Caractersticas del proyecto


Nuestro proyecto consta de la fabricacin de piezas, del diseo de la matriz, la
descripcin y funcionamiento de la matriz y sus componentes, de todos los
clculos necesarios para su fabricacin y del conjunto de planos.
La finalidad de nuestro proyecto es conseguir una matriz que cumpla con las
expectativas de nuestros clientes y puedan ser muy competentes ante nuestra
fabricacin

2 PIEZAS A
FABRICAR

GRAPADORA
7

TECNOLOGIA MECANICA II

2. PIEZA A FABRICAR
La pieza que se desea obtener con la matriz es una base de 1.26 mm de
espesor, de forma rectangular en la parte suprior e inferior (Fig. 1).
Esta pieza ir colocada en la base de nuestra engrampadora donde
sostendr tendr todo el soporte de nuestra engrampadora
2.1 DESCRIPSION DE LA PIEZA
2.1.1Pieza 1 BASE
Primeramente obtenemos una plancha de acero, la cual se introduce a la
matriz, con las medida necesarias de la pieza, obteniendo una base de
longitud 11 cm * 4.9 cm * 1.26 mm de espesor, de forma rectangular en la
parte superior e inferior (Fig. 1).
Para llegar a su forma final esta base pasa por los procesos de punzonado
(agujeros), plegado (doblado) y cromado.
Esta pieza ir colocada en la base de nuestra engrampadora donde
sostendr todo el soporte de esta.

(Figura 1)
. Caractersticas dimensionales
GRAPADORA
8

TECNOLOGIA MECANICA II

La pieza base se obtendr totalmente acabada con un solo corte de la


Matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un
espesor de 1.26 mm y sus dimensiones son las siguientes. (Figura 1)

PROCESO DE LA PIEZA 1
PIEZA
PROCESO
MAQUINARIA

Base
Corte
Cortadora

Punzonado
Balancn,

Plegado
Plegadora,

Cromado
Tanque de

Laser

punzonador

Prensas

Anodizado

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
520 piezas

10 cm

485 piezas

17 cm

435 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

GRAPADORA
9

TECNOLOGIA MECANICA II

Precio = 210 bs

2.1.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS


La pieza que se desea obtener con la matriz es una placa para grampas de
longitud 2.8 cm * 2.00 cm de dimetro * 1.20 mm de espesor de espesor, de
forma rectangular (Fig. 2).
Esta pieza ir colocada sobre la base de nuestra engrampadora donde se
efectuar el procedimiento principal de nuestra engrampadora ya que ser
sobre esta donde la ejecucin principal se llevara a cabo.

(Figura 2)
Caractersticas dimensionales
La pieza placa para grampas se obtendr totalmente acabada con un solo corte
de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene
un espesor de 1.20 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase (Figura
2)

PROCESO DE LA PIEZA 2
GRAPADORA
10

TECNOLOGIA MECANICA II

PIEZA
PROCESO
MAQUINARIA

Base
Punzonado

Plegado

Estampado

Cortadora Laser

Balancn,

Troqueles

punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
4500piezas

10 cm

4320 piezas

17 cm

4180piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.3 Pieza 3 BISAGRA BASE


La pieza que se desea obtener con la matriz es una bisagra base de
longitud 4.53 cm * 2.9 cm de dimetro * 1.26 mm de espesor, de forma
GRAPADORA
11

TECNOLOGIA MECANICA II

rectangular y presenta en la parte superior formas circulares iguales en


ambos lados con orificios de un dimetro igual.
Esta pieza ir colocada sobre la base de nuestra engrampadora

(Figura 3)
Caractersticas
dimensionales
La pieza bisagra base se obtendr totalmente acabada con un solo corte de la
matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un
espesor de 1.26 mm y sus dimensiones son las siguientes Vase (Figura 3)

PROCESO DE LA PIEZA 3
PIEZA

BISAGRA BASE

PROCESO

Plegado

MAQUINARIA

Cortadora Laser

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de
piezas

GRAPADORA
12

Desperdicio

TECNOLOGIA MECANICA II

1,22 mts x 2,44mts

2030 piezas

10 cm

2000 piezas

17 cm

1960 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION


La pieza que se desea obtener con la matriz es muelle de unin de longitud
3.00 cm * 1.4 cm de dimetro * 0.50 mm de espesor, de forma rectangular
que en la parte superior presenta un doblado a 45 grados (Fig. 4).
Esta pieza ir colocada en medio de las cubiertas (superior inferior) donde
su funcin es sostener la cubierta interior.

GRAPADORA
13

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 4)
Caractersticas dimensionales
La pieza muelle de unin se obtendr totalmente acabada con un solo corte de
la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un
espesor de 0.50 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase (Figura 4)
PROCESO DE LA PIEZA 4
PIEZA
PROCESO
MAQUINARIA

MUELLE DE UNION
Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancn,
punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
5810 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

GRAPADORA
14

TECNOLOGIA MECANICA II

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts

5780 piezas

17 cm

5650 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS


La pieza que se desea obtener con la matriz es canal de grampas de
longitud 11.7 cm * 3.57cm de dimetro *1.00mm de espesor, de forma
rectangular donde en la parte inferior presenta una forma rectangular y al
final de sus laterales observamos que tiene 2 arcos con un dimetro interno
de 0.5mm Uniformes y frontalmente presenta la misma figura. (Fig. 5).
Esta pieza ir ensamblada sobre la base de nuestra engrampadora donde
se efectuar el recorrido de las grampas para ejecutar su procedimiento
correspondiente.

GRAPADORA
15

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 5)
Caractersticas dimensionales
La pieza canal de grampas se obtendr totalmente acabada con un solo corte
de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene
un espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase (Figura
5)

PROCESO DE LA PIEZA 5
PIEZA

CANAL DE
GRAMPAS

PROCESO
MAQUINARIA

Punzonado

Plegado

Cromado

Cortadora Laser

Balancn,

Tanque de

punzonador

Anodizado

PRODUCCION
Tamao de las lminas

GRAPADORA
16

TECNOLOGIA MECANICA II

Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
670 piezas

11 cm

650 piezas

12 cm

640 piezas

15 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA


La pieza que se desea obtener con la matriz es un empujador de grampas
de longitud 6.37 cm * 2.18 cm de dimetro * 1.00mm de espesor, de forma
rectangular con un canal en 90 grados donde la parte posterior presenta 2
sujetadores en la parte inferior terminadas en forma triangular. (Fig. 6).
Esta pieza ir colocada sobre la pieza canal de grampas ya que esta
proporcionara el asentamiento de las grampas durante su recorrido a su
proceso de salida.

GRAPADORA
17

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 6)
Caractersticas dimensionales
La pieza empujador de grampas se obtendr totalmente acabada con un solo
corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado.
Tiene un espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase
(Figura 6)
PROCESO DE LA PIEZA 6
PIEZA

EMPUJADOR DE
GRAMPA

PROCESO
MAQUINARIA

Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancn,
punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
1990 piezas

15 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs

GRAPADORA
18

TECNOLOGIA MECANICA II

1,20 mts x 2,40mts

1980 piezas

20 cm

1975 piezas

16 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE


La pieza que se desea obtener con la matriz es gua de resorte de longitud
9.65 cm * 1 cm de dimetro Y 2 cm de dimetro *2.00mm de espesor,
presenta una forma circular de dimetro 2 y su dimetro interno es de 0.5
mm (Fig. 7).
Esta pieza ir colocada bajo de la pieza canal de grampas esta pieza nos
proporcionara la direccin correcta hacia su proceso de salida.

GRAPADORA
19

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 7)

Caractersticas dimensionales
La pieza gua de resorte se obtendr totalmente acabada con un golpe de dado
de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene
un espesor de 2mm y sus dimensiones son las siguientes. . Vase (Figura 7)

PROCESO DE LA PIEZA 7

PIEZA

GUIA DE RESORTE

PROCESO

FORJADO

MAQUINARIA

PRENSA

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de
piezas

GRAPADORA
20

Desperdicio

TECNOLOGIA MECANICA II

1,22 mts x 2,44mts

1380 piezas

5 cm

1350 piezas

7 cm

1345 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.8 Pieza 8 TRANSMISOR


La pieza que se desea obtener con la matriz es transmisor de longitud 2.4
cm * 2.53 cm de dimetro * 0.60 de espesor.
Esta pieza ir colocada dentro del canal de grampas donde su funcin
principal de este es transmitir las grampas hacia el orificio de salida

GRAPADORA
21

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 8)
Caractersticas dimensionales
La pieza transmisor se obtendr totalmente acabada con un solo corte de la
matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un
espesor de 0.60 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase (Figura 8)
PROCESO DE LA PIEZA 8
PIEZA
PROCESO
MAQUINARI

TRANSMISOR
Punzonado
Cortadora Laser

Plegado
Balancn,

Estampado
Troqueles

punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
4230 piezas

18cm

4222 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B

GRAPADORA
22

TECNOLOGIA MECANICA II

1 mts x 2 mts

4215 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR


La pieza que se desea obtener con la matriz la cubierta interior de longitud
10.1 cm * 1.57 cm de dimetro *1.00mm de espesor presenta una forma
rectangular larga y presenta un canal interior en la parte inferior de la pieza
y en la parte superior tiene una perforacin geomtrica circular de dimetro
0.08 mm (Fig. 9).
Esta pieza ir colocada en la parte interna de la engrampadora es decir dentro
de la cubierta externa de la engrampadora.

GRAPADORA
23

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 9)
Caractersticas dimensionales
La pieza cubierta interior se obtendr totalmente acabada con un solo corte
de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado.
Tiene un espesor de 1.00. mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase
(Figura 9)

PROCESO DE LA PIEZA 9
PIEZA

CUBIERTA

PROCESO

Punzonado

Plegado

Estampado

Cortadora Laser

Balancn,

Troqueles

MAQUINARIA

punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
1690 piezas

13 cm

1680 piezas

19 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

GRAPADORA
24

TECNOLOGIA MECANICA II

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts

1660piezas

20 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.10 Pieza 10 CUBIERTA


La pieza que se desea obtener con la matriz es la cubierta de longitud
10.98 cm * 2.42 cm de dimetro *1.00mm de espesor presenta una forma
rectangular en su base y en la parte superior presenta una parte circular en
forma de arco (Fig. 10).
Esta pieza ir colocada en la parte externa de la engrampadora es decir fuera
de la pieza cubierta interior donde cubrir dicha pieza.

(Figura

10)

Caractersticas dimensionales
La pieza cubierta se obtendr totalmente acabada con un solo corte de la
matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un
espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. . Vase (Figura
9)
PROCESO DE LA PIEZA 10

GRAPADORA
25

TECNOLOGIA MECANICA II

PIEZA

CUBIERTA

PROCESO

Punzonado

MAQUINARIA

Plegado

Cromado

Cortadora Laser Balancn,

Tanque de

punzonador

Anodizado

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
1020 piezas

19cm

1010 piezas

17 cm

1000 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

GRAPADORA
26

TECNOLOGIA MECANICA II

2.1.11 Pieza 11 GRAPADORA


La pieza que se desea obtener con la matriz grapadora de longitud 6.45 cm
* 1.27 cm de dimetro * 0.50mm presenta una forma rectangular en la parte
superior con una perforacin de un rectngulo y en la parte inferior tiene
una cavidad de forma cuadrada (Fig. 11).
Esta pieza ir colocada en la parte interna de la cubierta superior junto con el
muelle de unin, donde esta pieza se encarga de cumplir con el proceso de
resorte.

(Figura 11)
Caractersticas
dimensionales
La pieza grapadora se obtendr totalmente acabada con un solo corte de
la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene
un espesor de 0.50 mm y sus dimensiones son las siguientes. Vase
(Figura 11)

PROCESO DE LA PIEZA 11

GRAPADORA
27

TECNOLOGIA MECANICA II

PIEZA
PROCESO
MAQUINARIA

GRAPADORA
Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancn,
punzonador

PRODUCCION
Tamao de las lminas
Lamina

Dimensin

Nmero de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas
3220 piezas

15 cm

3210 piezas

25 cm

3205 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs
1,20 mts x 2,40mts
Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B


1 mts x 2 mts
Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.2. MATERIAL DE LA PIEZA


La pieza se fabricara de chapa de acero 1010 de 1.26 mm de espesor

GRAPADORA
28

TECNOLOGIA MECANICA II

Se ha escogido este material porque es poco denso en relacin a su


resistencia, ya que las piezas de nuestras engrampadoras no tendrn un peso
extra. Tambin se obtiene un buen acabado superficial, que es ideal para una
pieza como esta. El aluminio presenta una ptima conformacin en frio y baja
resistencia mecnica, pero para esta pieza no es necesaria una gran
resistencia, ya que no estar sometida a grandes esfuerzos.
Otra ventaja que aporta el aluminio es su gran resistencia a la corrosin
ACERO SAE 1010
Densidad
La mayora de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284
libras por pulgada cbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razn
de acero densidad es muy usada en la industria de la construccin, ya que su
medicin de peso-volumen significa que seguir siendo fuerte y estable durante
la construccin.

Tratamiento trmico
La mayora de los aceros tienen una cantidad de manganeso en la mezcla
tambin. Aunque esto aade varias propiedades, la principal ventaja es la
capacidad de hot-metal en rollos sin rajarse. Desde 1010 de acero tiene un
bajo contenido de tales como el manganeso, debe ser laminado en fro. El bajo
contenido de manganeso es la razn de 1.010 de acero se utiliza para partes
del cuerpo, en lugar de los paneles de la carrocera coches ms grandes.

La maleabilidad y ductilidad
La maleabilidad se refiere a lo fcil que es transformar la hoja de metal,
mientras que la ductilidad se refiere a la facilidad de convertirlo en cables. Cold
GRAPADORA
29

TECNOLOGIA MECANICA II

Steel Drawn 1010 extiende el 20 por ciento con relacin de 0,27 de Poisson - 3.
Esto significa que este tipo de acero se extiende en lugar de aplanar, por lo que
tiene una mejor ductilidad que maleabilidad, lo que hace que sea un material
ideal para la fabricacin de pernos y sujetadores de metal.
La maquinabilidad
La maquinabilidad se refiere a lo fcil que el material es trabajar en trminos de
corte y soldadura. El acero de bajo carbono significa 1010 tiene un punto de
fusin ms bajo que otros aceros, lo que hace que sea muy fcil de soldar.
Tiene una calificacin de mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la
media.
Fuerza
Cuanto menor sea el contenido de carbono, menor es la resistencia del acero.
Como acero 1010 tiene el ms bajo contenido de carbono, es el ms dbil en
trminos de resistencia a la traccin y lmite elstico, es por eso que no se
utiliza en todas las aplicaciones de soporte de carga. Su resistencia a la
traccin es de aproximadamente 365 MPa, y tiene un lmite elstico de 305
mega pascales.
Dureza
En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser
abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, segn la escala de
dureza Brinell. Esta es ms baja que en otros tipos de acero que tienen un alto
contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas
especficas en lugar de los componentes estructurales.
Aplicaciones
Tornillera grado 1 y 2, pernos, pernos en U o grapas, tuercas, remaches,
accesorios para motos, carros para autoservicio, elementos decorativos,
exhibidores, bulones, pasadores, bridas, chavetas, bujes, accesorios de lujo
para el sector automotriz, clavos para ferrocarril, arcos para candados,
elementos roscados, etc.

GRAPADORA
30

TECNOLOGIA MECANICA II

TABLA: con los valores de resistencia, ductilidad y dureza.

2.3 Caractersticas Dimensionales


2.3.1Pieza 1 BASE

GRAPADORA
31

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 1)

2.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS

GRAPADORA
32

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 2)

2.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE

(Figura 3)
GRAPADORA
33

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.4Pieza 4 MUELLE DE UNION

(Figura 4)

GRAPADORA
34

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS

(Figura 5)

GRAPADORA
35

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA

(Figura 6)

GRAPADORA
36

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE

(Figura 7)

GRAPADORA
37

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR

(Figura 8)

2.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR

GRAPADORA
38

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 9)

GRAPADORA
39

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.10 Pieza 10 CUBIERTA

(Figura 10)

GRAPADORA
40

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.11 Pieza 11 GRAPADORA

(Figura 11)

GRAPADORA
41

TECNOLOGIA MECANICA II

3 DISPOSICION
PTIMA DE LAS
PIEZAS

3. DISPOSICION PTIMA DE LA PIEZA


GRAPADORA
42

TECNOLOGIA MECANICA II

3.1 DISPOSICION DE LA PIEZA SOBRE EL FLEJE


En nuestro proyecto es muy conveniente determinar la posicin adecuada de la
pieza en el fleje de chapa, esto se realiza para aprovechar lo mximo posible el
material y de esta manera tener menos desperdicios de nuestra materia prima
y trayendo como resultado una econmica fabricacin.
Al momento de elegir la posicin de nuestras piezas va a depender
principalmente de la forma de la pieza, de la cantidad de piezas que se van a
fabricar y del tipo de matriz que se va a utilizar (de un solo corte, progresiva,
con doblado, etc.)
Segn la geometra de las piezas, se pueden varias disposiciones sobre el fleje
de chapa:

Disposicin normal vertical.


Disposicin normal horizontal.
Disposicin oblicua.
Disposicin doble invertida (disposicin descartada debido a la

geometra de la pieza).
Disposicin mltiple (disposicin descartada debido a la geometra de la
pieza).

Por lo tanto hay que estudiar las tres disposiciones de la pieza para determinar
cul de ellas proporcionar mayor aprovechamiento del material.
Hay que tener en cuenta que hay que dejar una separacin mnima (a) entre
piezas, para que se pueda realizar el corte correctamente. Tambin hay que
dejar una distancia mnima (b) entre la parte superior e inferior de la pieza y los
bordes del fleje. Se debe calcular el paso (P), que es la distancia entre dos
puntos homlogos de piezas consecutivas, para conocer el avance del fleje de
chapa dentro de la matriz.

3.2 CALCULOS EN DISTINAS DISPOSICIONES (VERTICAL-HORIZONTAL)


En nuestro proyecto analizaremos datos para determinar la posicin en la cual
entrara la plancha en la matriz para de esa manera tener una mejor produccin.
GRAPADORA
43

TECNOLOGIA MECANICA II

3.2.1 BASE
Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=1,26 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1,26 = 1,89 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 1,26 = 1,89 mm
l ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2*1,89 + 110 = 415,8 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 49,80 + 1,89 = 51,69 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:

GRAPADORA
44

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* N de pieza = 51,69 * 23.040 = 1.190.937,6 mm


Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 415,8 * 1.190.937,6 = 495.191.854,1 mm 2
S p = superf. Pieza *N piezas = (49,80 * 110) * 23.040 = 126.213.120 mm 2

chatarra=

S chS p
495.191 .854,1126.213.120
100=
100=74,51
S ch
495 .191 . 854 , 1

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 25,49%
Disposicin normal horizontal:

GRAPADORA
45

TECNOLOGIA MECANICA II

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior:
a = 1,89 mm, b = 1,89 mm y e = 1.26 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1,89 * 49,80 = 188,244 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 110 + 1,89 = 111,89 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 111,89 * 23.040 = 2.577.945,6 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 188,244 * 2.577.945,6 = 485.282.791,5 mm 2
S p = superf. Pieza *N piezas = (49,80 * 110) * 23.040 = 126.213.120 mm 2

chatarra=

S chS p
485.282 .791,5126.213 .120
100=
100=73,99
S ch
485.282.791,5

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 26,01%

3.2.1. ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA

GRAPADORA
46

TECNOLOGIA MECANICA II

Para determinar la disposicin ptima de la pieza BASE en el fleje de chapa,


revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos que entre la
disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige la vertical
porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 73,99 ), siendo el
26.01% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de
aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con un
porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.
Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

3.2.2PLACA PARA GRAMPAS


Disposicin normal vertical:

GRAPADORA
47

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=1.20 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1,20 = 1,8 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 1,20 = 1,8 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1,8 + 28 = 31,6 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 20 + 1,8 = 21,8 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 21,8 * 23.040 = 502.272 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):

GRAPADORA
48

TECNOLOGIA MECANICA II

S ch = B * L ch = 31,6 * 502.272 = 15.871.795,2 mm2


S p = superf. Pieza *N piezas = 560 * 23.040 = 12.902.400 mm2

chatarra=

S chS p
15.871.795,212.902 .400
100=
100=18,71
S ch
15.871 .795,2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 81,29%

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior:

a = 1,8 mm, b = 1,8 mm y e = 1.2 mm.

El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1,8 + 20 = 23,6 mm

El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):

GRAPADORA
49

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 28 + 1,8 = 29,8 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 29,8 * 23.040 = 686.592 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 23,6 *686.592 = 16.203.571,2 mm2
S p = superf. Pieza *N piezas = 560 * 23.040 = 12.902.400 mm 2
chatarra=

S chS p
16.203.571,212.902.400
100=
100=20,37
S ch
16.203 .571,2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento=76,63%

3.2.2. ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA


Para determinar la disposicin ptima de la pieza PLACA PARA GRAMPAS en
el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos:
Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige
la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 18.71 ),
siendo el 81.29% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un
nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con
un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.
Tras elegir la disposicin normal VERTICAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.
GRAPADORA
50

TECNOLOGIA MECANICA II

3.2.3BISAGRA BASE
Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=1.26 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1,26 = 1,89 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):

b= 1,5*e = 1,5* 1,26 = 1,89 mm


El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1,89 + 45.03 = 48.81 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 32,6 + 1,89 = 34,49 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:

GRAPADORA
51

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* N de pieza = 34,49 * 23.040 = 794.649,6 mm


Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 48.81 * 794.649,6 = 38.786.846,98 mm 2
S p = superf. Pieza *N piezas = 2970,86 * 23.040 = 68.448.614,4 mm 2

chatarra=

S chS p
38.786.846,9868.448 .614,4
100=
100=76,47
S ch
38.786 .846,98

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento=23,53%

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 1,89 mm, b = 1,89 mm y e = 1.26 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
GRAPADORA
52

TECNOLOGIA MECANICA II

B= 2* b + h = 2 * 1,89 + 32,6 = 36.38 mm


El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 45,03 + 1,89 = 46,92 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 46,92 * 23.040 = 1.081.036,8 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 36.38 * 1.081.036,8 = 39.328.118,78 mm 2
S p = superf. Pieza *N piezas = 2970,86 * 23.040 = 68.448.614,4 mm 2
chatarra=

S chS p
39.328.118,7868.448 .614,4
100=
100=74,04
S ch
39.328.118,78

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento=25,96%

3.2.3. ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA


Para determinar la disposicin ptima de la pieza BISAGRA BASE en el fleje
de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos:
Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige
la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 74.04 ),
GRAPADORA
53

TECNOLOGIA MECANICA II

siendo el 25.96% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un
nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con
un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.
Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

3.2.4 RESORTE DE UNION


Disposicin normal vertical:

GRAPADORA
54

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=0,50 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*0,50 = 0,75 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):

b= 1,5*e = 1,5* 0,50 = 0,75 mm


El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 0,75 + 29.91 = 31,41 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):

P= L + a= 14 + 0,75 = 14,75 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:

GRAPADORA
55

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* N de pieza = 14,75 * 23.040 = 339.840 mm


Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 31,41 * 339.840 = 10.674.374,4 mm2
S p = superf. Pieza *N piezas = 646,02 * 23.040 = 14.884.300,8 mm 2

chatarra=

S chS p
10.674 .374,414.884 .300,8
100=
100=39,44
S ch
10.674 .374,4

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 60,56%

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior:

a = 0,75 mm, b = 0,75 mm y e = 0,50 mm.

El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 0.75 + 14 = 15.5 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
GRAPADORA
56

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 29.91 + 0.75 = 30.66 mm


La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 30.66 * 23040 = 706 406.4 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 15.5 * 706 406.4 = 10 949 299.2 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 646.02* 23 040 = 14 884 300.8

chatarra=

S chS p
10 949299.214 884 300.8
100=
100=35. 94
S ch
10 949 299.2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 64.06 %
3.2.4 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA
Para determinar la disposicin ptima de la pieza UNION
en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y
concluimos: Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal
horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa
desperdicia ( 35.94 ), siendo el 64.06% y esto nos dice que la cantidad del
material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los
resultados obtenidos (ptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems
en la disposicin normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo
que se consigue abaratar el coste del material.

GRAPADORA
57

TECNOLOGIA MECANICA II

Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para


este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

3.2.5CANAL DE GRAPAS
Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1 = 1.5 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 1.5 + 117.64 = 120.64 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):

GRAPADORA
58

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 35.88 + 1.5 = 37.38 mm


La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 37.38 * 23 040 = 861 235.2 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 120.64 * 861 235.2 = 103 899 414 .5 mm 2
S p = superf. Pieza *N piezas = 7020.44 * 23 040 = 161 750 937.6 mm

chatarra=

S chS p
103 899 414.5161 750 937.6
100=
100=55.68
S ch
103 899 414.5

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 44.32 %

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior:

GRAPADORA
59

TECNOLOGIA MECANICA II

a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm.


El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 35.88 = 38.88 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 117.64 + 1.5 = 119.14 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 119.14 *23 040 = 2 744 985.6 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 38.88 * 2 744 985.6 = 106 725 040.1 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 7020.44 * 23 040 =161 750 937.6mm

chatarra=

S chS p
106 725040 .1161750 937.6
100=
100=51.56
S ch
106 725 040 .1

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 48.44 %

3.2.5 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA


Para determinar la disposicin ptima de la pieza UNION
en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y
concluimos: Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal
horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa

GRAPADORA
60

TECNOLOGIA MECANICA II

desperdicia ( 51.56 ), siendo el 48.44% y esto nos dice que la cantidad del
material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los
resultados obtenidos (ptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems
en la disposicin normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo
que se consigue abaratar el coste del material.
Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.
3.2.6 EMPUJADOR DE GRAPAS
Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm

Separacin entre pieza y borde de fleje (b):


GRAPADORA
61

TECNOLOGIA MECANICA II

b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm


El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 63.75 = 66.75 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 21.81 +1.5 = 23. 31 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 23.31 * 23 040 = 537 062.4 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 66.75 * 537 062.4 = 35 848 915.2 mm2
S p = superf. Pieza *N piezas = 2705.28 * 23040=62 329 651.2 mm 2
chatarra=

S chS p
35 848 915.262 329651.2
100=
100=73.87
S ch
35 848 915.2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento=26.13%

Disposicin normal horizontal:

GRAPADORA
62

TECNOLOGIA MECANICA II

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 1.5 mm, b = 1.5 mm y e = 1 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 21.81 = 23.31 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a=63.75 +1.5 = 65.25 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 65.25 * 23 040 = 1 503 360 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch =23.31 * 1 503 360 = 35 043 321.6 mm2
S p = superf. Pieza *N piezas = 2705.28 * 23040=
chatarra=

S chS p
35 043321.662 329 651.2mm 2
100=
100= 77.86
S ch
35 043 321.6

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:

GRAPADORA
63

TECNOLOGIA MECANICA II

Rendimiento=22.14
3.2.6 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA
Para determinar la disposicin ptima de la pieza EMPUJADOR DE GRAPAS
en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y
concluimos: Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal
horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa
desperdicia ( 73,87 ), siendo el 26.19% y esto nos dice que la cantidad del
material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los
resultados obtenidos (ptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems
en la disposicin normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo
que se consigue abaratar el coste del material.
Tras elegir la disposicin normal VERTICAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

3.2.7 TRANSMISOR
Disposicin normal vertical:

GRAPADORA
64

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=0.6 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*0.6 = 0.9 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 0.6 = 0.9 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 0.9+ 24 = 25.8 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 24. 53+ 0.9 = 25.43 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 25.43* 23 040 = 585 907.2 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 25.8 * 585 907.2 = 15 116 405.76 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 1 132.11 * 23 040 = 26 083 814.4 mm
chatarra=

S chS p
15116 405.7626 083 814.4
100=
100=72.55
S ch
15116 405.76

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 27. 45 %

Disposicin normal horizontal:

GRAPADORA
65

TECNOLOGIA MECANICA II

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 0.9 mm, b = 0.9 mm y e = 0.6 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 0.9 +24.53 = 26 .33 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 24+ 0.9 = 24.9 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 24.9* 23 040 = 573 696 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch =26.33 * 573 696 = 15 105 415.68 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 1 132.11 * 23 040 = 26 083 814.4 mm
chatarra=

S chS p
15105 415.6826 083 814.4
100=
100=72.68
S ch
15105 415.68

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:

GRAPADORA
66

TECNOLOGIA MECANICA II

Rendimiento= 27.32%

3.2.7 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA


Para determinar la disposicin ptima de la pieza TRANSMISOR en el fleje de
chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos que entre la
disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige la vertical
porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 72.55 ), siendo el
27.45% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de
aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con un
porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.
Tras elegir la disposicin normal VERTICAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

3.2.8 CUBIERTA INTERIOR


Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
GRAPADORA
67

TECNOLOGIA MECANICA II

a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm


Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 1= 1,5 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 1.5+ 101 = 104 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 17.51 +1.5 =19.01 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 19.01* 23 040= 437 990.4 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 104* 437 990.4 = 45 551 001 .6 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 3 512.58 * 23 040 = 80 929 843.2 mm
chatarra=

S chS p
45 551 001.680 929 843.2
100=
100=77.67
S ch
45 551001 .6

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 22.33%

GRAPADORA
68

TECNOLOGIA MECANICA II

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 1.5 + 17.51 = 20.51 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 101+1.5 =102.5 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 102.5 *23 040 = 2 361 600mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
GRAPADORA
69

TECNOLOGIA MECANICA II

S ch = B * L ch = 20.51 * 2 361 600 = 48 436 416 mm


S p = superf. Pieza *N piezas = 3 512.58 * 23 040 = 80 929 843.2 mm
chatarra=

S chS p
48 436 41680 929 843.2
100=
100=67. 08
S ch
48 436 416

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 32. 92 %

3.2.8. ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA


Para determinar la disposicin ptima de la pieza CUBIERTA INTERIOR
en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y
concluimos:
Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige
la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 67.08 ),
siendo el 32.92% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un
nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con
un porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.
Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para
este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.
3.2.9 CUBIERTA
Disposicin normal vertical:

GRAPADORA
70

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=1mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 109.88= 112.88 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 24.20 + 1.5 = 25.7 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:

GRAPADORA
71

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* N de pieza = 25.7 * 23 040 = 592 128 mm


Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 112.88* 592 128 = 66 839 408.64 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 11 628.44 * 23 040 =267 919 257 .6 mm
chatarra=

S chS p
66 839 408.64267 919 257 .6
100=
100=30
S ch
66 839 408.64

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 70 %

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 1.5 +24.20 = 27.2 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):

GRAPADORA
72

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 109.88 +1.5 = 111.38


La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza = 111.38* 23 040 = 2 566 195.2 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 27.2 * 2 566 195 .2 = 69 800 509.44 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 11 628 . 44 * 23 040 = 267 919 257. 6 mm
chatarra=

S chS p
69 800509 . 44267 919 257. 6
100=
100=28.38
S ch
69 800 509 . 44

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 71.62 %
3.2.9 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA
Para determinar la disposicin ptima de la pieza CUBIERTA en el fleje de
chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos: Entre la
disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige la vertical
porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 30 ), siendo el
70% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de
aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con un
porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.

GRAPADORA
73

TECNOLOGIA MECANICA II

Tras elegir la disposicin normal VERTICAL como disposicin ptima y para


este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.
3.2.10 GRAPADORA
Disposicin normal vertical:

Espesor de chapa e=0.5 mm


La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
a= 1,5*e = 1,5*0.5 = 0.75 mm
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
b= 1,5*e = 1,5* 0.5 = 0.75 mm
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2* 0.75 + 64.52 = 66.02 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
P= L + a= 12.7 + 0.75 = 13.45 mm
La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:

GRAPADORA
74

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* N de pieza = 13.45 * 23 040 = 309 888 mm


Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 66.02 * 309 888 = 20 458 805.76 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 1 599 .16 * 23 040 = 36 844 646.4 mm
chatarra=

S chS p
20 458 805.7636 844 646.4
100=
100=80.09
S ch
20 458 805.76

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 19. 91 %

Disposicin normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la


pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el
caso anterior: a = 0.75 mm, b = 0.75 mm y e = 0.5 mm.
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de
fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
B= 2* b + h = 2 * 0.75 + 12.7 = 14.2 mm
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas
(a):
GRAPADORA
75

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 64.52 +075 =65.27mm


La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a
fabricar:
L ch = P* N de pieza =65.27 * 23 040 = 1 503 820 .8 mm
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a
desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total
de todas las piezas
(S p):
S ch = B * L ch = 14.2 * 1 503 820 .8 = 21 354 255 .36 mm
S p = superf. Pieza *N piezas = 1 599.16 * 23 040 = 36 844 646.4 mm

chatarra=

S chS p
21354 255 .3636 844 646.4
100=
100=72.54
S ch
21354 255.36

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es:


Rendimiento= 27.46 %
3.2.10 ELECCION DE LA DISPOSICION PTIMA
Para determinar la disposicin ptima de la pieza GRAPADORA en el fleje de
chapa, revisamos los resultados de nuestros clculos y concluimos: Entre la
disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige la vertical
porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 72.54 ), siendo el
27.46% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de
aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (ptimos) con un
porcentaje, entre el 70 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se
utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del
material.

GRAPADORA
76

TECNOLOGIA MECANICA II

Tras elegir la disposicin normal HORIZONTAL como disposicin ptima y para


este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de
espesor, con ancho estndar de 90mm.

4 DISEO DE LA
MATRIZ

GRAPADORA
77

TECNOLOGIA MECANICA II

4. DISEO DE LA MATRIZ

GRAPADORA
78

TECNOLOGIA MECANICA II

Para el diseo de nuestra matriz debemos basarnos en la forma, dimensin


y material delas piezas de nuestra engrampadora que se vamos a fabricar.
Se debe tener en cuenta el espesor de la chapa, el tipo de corte que se va
a realizar (corte, cizallado, punzonado, etc.) y el nmero de operaciones
que se va a realizar.
Tambin debemos tomar en cuenta que material se usara par la fabricacin
de dichas piezas y de esta manera analizamos los componentes de la
matriz, as como los tratamientos trmicos y los acabados superficiales.
Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son:
Hacer que su funcionamiento sea correcto.
Que la durabilidad sea adecuada.
Que las piezas fabricadas sean de calidad.
Para que se cumplan estos objetivos hay que cumplir con:

Buen diseo de la matriz


Buena construccin
Buenos materiales de construccin
Buenos tratamientos trmicos
Buen mantenimiento
Excelente guiado y alineamiento entre las diferentes placas que

forman la matriz.
Facilidad de montaje.
Facilidad de mantenimiento.

Nuestra matriz debe estar diseada en base a una pieza de la engrampadora


donde se muestra el plano dado por cada pieza, el diseo de cada matriz es
cuidadosamente estudiado para proporcionar al herramental el mximo
rendimiento y vida til, el menor desperdicio de material, como tambin la
calidad de la produccin que deseamos dar a nuestros clientes.
Para la fabricacin de nuestras matrices se utilizan materiales: placas de acero
templado, espigas de alta calidad, excelentes
porta matrices, etc.
La fabricacin de punzones y hembras se realizan mediante la utilizacin de
electroerosionadora por hilo, con tecnologa CNC.

GRAPADORA
79

TECNOLOGIA MECANICA II

4.1. PLACA BASE INFERIOR


La placa base inferior tiene la misin de soportar el utillaje, apoyarlo sobre la
mesa de la prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre la matriz
durante el proceso de trabajo. Al igual que la placa base superior y la placa
gua punzones, la placa base inferior proviene del conjunto Porta matrices. La
placa base inferior es de acero y tiene unas medidas de 400x450x47. Ya tiene
realizados los agujeros de las 4 columnas que irn clavadas en la placa. Dichas
columnas no tienen el mismo dimetro, 2 de ellas son 40 y las otras 2 42
para que no se haga el montaje de la matriz progresiva al revs. Sobre esta
placa se tienen que mecanizar los permetros de corte sobredimensionados de
los punzones, ya que es por donde caern los recortes de material sobrante.
Se tendrn que realizar 6 agujeros roscados para que 6 tornillos M8 DIN 7991
unan las guas de banda, la placa matriz y la placa base inferior. Se taladrarn
4 agujeros 10 para ajustar 4 pasadores DIN 6325.
4.2 PLACA MATRIZ
La placa matriz, junto con los punzones, es la parte ms importante de un
utillaje. Est provista de una serie de agujeros cuya forma y situacin sobre la
placa se corresponden con la de los punzones. El plano superior de la placa
viene a ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar
perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricacin
GRAPADORA
80

TECNOLOGIA MECANICA II

de un producto en ptimas condiciones. La placa matriz es de acero F-5220 y


tiene unas medidas de 200x350x27. Se puede aproximar el espesor
recomendado para la placa matriz como 15 veces el espesor de la banda de
chapa, lo que dara un espesor recomendado de 30mm. Se ha escogido un
espesor de 27mm porqu es el que ms se acerca en las placas suministradas
por empresas matriceras. Se taladrarn 4 agujeros 10 para ajustar 4
pasadores DIN 6325 y 6 agujeros 8,5 para que pasen 6 tornillos M8 DIN
7991. Se tiene que rectificar el plano superior de la plana y las aristas formadas
entre el plano superior de la placa y el permetro de corte deben estar siempre
perfectamente afiladas. Los agujeros de los permetros de corte tienen un
ngulo de salida de 1 a partir de 6mm por debajo del plano superior de la
placa, para que los recortes de material sobrante puedan caer. Se ha de
someter a la placa matriz a un tratamiento trmico de temple y revenido para
que obtenga una dureza 60-62 HRc. 4.2.
4.3. PLACA PORTA MATRICES
En el diseo de esta matriz se ha optado por la fabricacin de una placa porta
matrices en lugar de una placa matriz, con el objetivo de aadirle unos postizos
como matrices.
La placa porta matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su
interior todos los postizos o segmentos de pequeas dimensiones que lleve la
propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su
interior.
Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a
desgaste o roturas sean de un tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo
tiempo se pueden construir con un material ms duro de acuerdo a su
aplicacin.
Se deber mecanizar en acero (F-114). Tiene unas dimensiones de
250x160mm y un espesor de 25mm, consecuencia del tamao de los postizos.
Las caras de apoyo debern ser rectificadas.
Sobre esta placa se tienen que mecanizar los huecos para el alojamiento de los
postizos. Se realizarn en la cara inferior 6 agujeros roscados, para que
GRAPADORA
81

TECNOLOGIA MECANICA II

rosquen en ella los tornillos M12 DIN 912 que la sujeten a la placa base inferior.
En la cara superior se taladraran 10 agujeros roscados, para poder fijarle las
guas de banda mediante tornillos M5 DIN 7991
4.4. MATRIZ DE CORTE DE LA PIEZA
La matriz, junto con los punzones, es la parte ms importante de un utillaje.
Est provista de un agujero cuya forma, dimensiones y situacin se
corresponden con las del punzn de corte de la pieza. El plano superior viene a
ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar perfectamente
rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricacin de un producto
en ptimas condiciones. Las aristas formadas entre el plano superior y el
permetro de corte deben estar siempre perfectamente afiladas.
Las paredes verticales del permetro de corte tienen una profundidad de 5mm,
a esta zona se la conoce como vida de la matriz y se aconseja que tenga un
profundidad de 4 a 8mm. Despus de la vida de la matriz, las paredes de corte
llevan un sobredimensionado de 0,5mm en todo su permetro, que se realiza
para que puedan caer las piezas cortas y no se atasquen en el interior de la
matriz.
El material que se va a utilizar para la matriz es metal duro (widia). Sus
dimensiones se pueden ver en el plano de la matriz de la pieza, en el apartado
correspondiente a planos y son suficientes para que realice con xito el corte
de la pieza. La cara inferior tambin ser rectificada para su correcto apoyo.
Sobre la cara superior se taladrarn 2 agujeros pasantes de 1,6mm para que
puedan introducirse los pilotos centradores
4.5. MATRIZ DE LOS PUNZONES CENTRADORES
La funcin y especificaciones para la matriz de los punzones centradores, son
las mismas que las de la matriz de corte de la pieza, pero en este caso sirve
para realizar los agujeros en la chapa donde irn los pilotos centradores.
Se utilizaran 2 matrices para los punzones centradores del modelo XM030.
Est fabricada de metal duro (widia) y sus dimensiones se pueden ver en el

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82

TECNOLOGIA MECANICA II

plano de la matriz para los punzones centradores, en el apartado


correspondiente a planos.
4.6. GUIAS DE BANDA
Las guas de banda consisten en dos reglas prismticas, cuyo espesor es
ligeramente superior al del fleje a matrizar. Estas reglas van enclavijadas
paralelas entre s con la finalidad de guiar longitudinal y transversalmente la tira
de chapa en su desplazamiento por el interior de la matriz. Las dos guas de
banda son de acero y tienen unas medidas de 29,5x350x5. Tienen un chafln
de 30 por el lado que entra la banda de chapa para facilitar la entrada de esta
y, su perfil tiene la forma adecuada para que no pueda salirse el fleje de
material. En ambas guas se tienen que taladrar 2 agujeros 10 para ajustar 4
pasadores DIN 6325 y 3 agujeros concos a 90 para que se apoyen las
cabezas de los 3 tornillos M8 DIN 7991 Se han de someter a las guas de
banda a un tratamiento trmico de temple y revenido para que obtenga una
dureza 48-50 HRc
4.7. COLUMNAS GUIA
Las columnas gua son piezas cilndricas que forman parte del sistema de
guiado y alineado de un utillaje. De dimensiones robustas, estos elementos
aseguran una perfecta alineacin de la parte mvil respecto a la parte fija del
til. Las columnas estarn clavadas en la placa base inferior. Se necesitan 4
columnas de longitud 240mm, 2 de ellas 40 y las otras 2 42.
Diseo de una matriz progresiva para chapa
Las columnas escogidas para el diseo de la matriz son del tipo columna lisa
G3 de la empresa VAP, que son de acero 1.7264 y tienen una dureza 60-62
HRc
4.8. CASQUILLOS CON JAULA DE BOLAS
Para disminuir el desgaste por rozamiento entre las columnas gua y la placa
extractor gua y para hacer ms fluido el desplazamiento de la parte superior
respecto a la inferior, se utilizaran cuatro casquillos con valona del modelo
XM086 de la empresa UNCETA. En la placa base superior se colocaran otros
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83

TECNOLOGIA MECANICA II

casquillos de bollas, por los mismos motivos mencionados. Ambos modelos de


casquillos estn fabricados en bronce y sus jaulas de bolas son de acero.
4.9. PLACA EXTRACTOR-GUIA
La placa guiapunzones est guiada mediante casquillos y columnas y sirve de
soporte a la placa pisadora y a los componentes del sistema elstico de pisado.
Tambin tiene la funcin de guiar los punzones durante su recorrido y evitar su
pandeo. Al igual que la placa base inferior y la placa base superior, la placa
guiapunzones proviene del conjunto Portamatrices Modelo C de la empresa
VAP. La placa guiapunzones es de acero F-1120 (W. Nr. 1.0402) y tiene unas
medidas de 400x450x29. Ya tiene realizados los agujeros de las 4 casquillos
con los que la placa ser guiada a travs de las columnas gua. Se tienen que
mecanizar los permetros de corte, taladrar 4 agujeros 8 para ajustar 4
pasadores DIN 6325, taladrar 6 agujeros 8,5 y hueco para la cabeza de los 6
tornillos M8 DIN 912 que unen la placa pisadora con la placa guiapunzones y
realizar 8 agujeros roscados M16 para los topes gua que guan los muelles.
4.10. PLACA PORTAPUNZONES
La placa porta punzones es el componente de la matriz que lleva alojados los
punzones, de forma que estos se desplazan solidarios a la placa segn el
movimiento rectilneo alternativo de trabajo que describe la mquina. Existen
diversos mtodos de anclaje y posicionado de los punzones en la placa. Los
principales condicionantes a tener en cuenta para adoptar uno u otro sistema
hacen referencia al tamao y la forma de los propios punzones, y a la prctica
de un mtodo que permita su rpido intercambio acortando tiempos
improductivos. La placa porta punzones es de acero QUE TIPO DE ACERO SE
UTILIZA?? y tiene unas medidas de 200x350x27. Se recomienda que la placa
porta punzones tenga un espesor de 1/3 de la longitud de los punzones, por lo
que su espesor se ha considerado de 27mm. Se han de mecanizar los huecos
donde los punzones van alojados.
4.11. PLACA SUFRIDERA SUPERIOR
La placa sufridera se utiliza como apoyo para evitar el recalcado o clavado de
los punzones en la placa base superior, absorbiendo sobre su superficie los
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84

TECNOLOGIA MECANICA II

sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. Estos
impactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa. La
placa sufridera es de acero F-5220 (W. Nr. 1.2510) y tiene unas medidas de
200x350x12. Se taladrarn 4 agujeros 12 para ajustar 4 pasadores DIN 6325,
6 agujeros 10,5 para que pasen los 6 tornillos M10 DIN 912 que unen la placa
portapunzones la placa sufridera y la placa base superior, 4 agujeros 12,5
para que pasen los 4 tornillos M12 DIN 912 que unen los punzones atornillados
con la placa base superior y 8 agujeros 20 donde pasan los topes que guan
los muelles. Se ha de someter a la placa sufridera a un tratamiento trmico de
temple y revenido para que obtenga una dureza 56-58 HRc. Vanse las
recomendaciones sobre mecanizado y tratamientos trmicos del acero F-5220
en el apartado THYRODUR 2510 del Anexo B.
4.12. PLACA BASE SUPERIOR
La placa base superior constituye el soporte sobre el cual van enclavijados
mediante tornillos y pasadores, formando un nico bloque, todos los elementos
de la parte mvil del utillaje. Lleva un agujero roscado para sujetar el utillaje,
mediante un vstago, al cabezal de la prensa. Al igual que la placa base inferior
y la placa guiapunzones, la placa base superior proviene del conjunto Porta
matrices Modelo C de la empresa VAP. La placa base superior es de acero F1120 (W. Nr. 1.0402) y tiene unas medidas de 400x450x42. Ya tiene realizados
los agujeros de las 4 casquillos con los que la placa ser guiada a travs de las
columnas gua. Se tienen que taladrar 4 agujeros 12 para ajustar 4 pasadores
DIN 6325, 8 agujeros 28,5 donde se alojar la cabeza de los topes gua, 6
agujeros 10,5 y hueco para la cabeza de 6 tornillos M10 DIN 912 y 4 agujeros
12,5 y hueco para la cabeza de 4 tornillos M12 DIN 912. Se tiene que realizar
1 agujero roscado M30 para un vstago DIN 9859.

4.13. PUNZONES
4.13.1. PUNZON DE CORTE

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TECNOLOGIA MECANICA II

En nuestra matriz escogimos el punzn de corte que estar encargado del


corte de la pieza a las dimensiones requeridas por cada una de las piezas a
cortar.
El material que se va a utilizar para su fabricacin es metal acero 1010
La altura del punzn ser de 70mm, suficiente segn clculos para evitar el
pandeo y el resto de sus dimensiones se pueden ver en el plano del punzn, en
el apartado correspondiente a planos.
4.13.2. PUNZONES CENTRADORES
En nuestro proyecto tambin utilizaremos los punzones centradores ya que son
los que se van a utilizar para realizar los agujeros en la chapa, que ayuden a
centrarla, por medio de los pilotos centradores.
Se han elegido con altura de 80mm, que en relacin a su dimetro de caa
5mm y el dimetro de la espiga de 1,6mm, es suficiente para aguantar el
pandeo. Debern ir colocados en la placa porta punzones y a una distancia de
los pilotos centradores igual al paso del avance del fleje.

4.14. PILOTOS CENTRADORES


El montaje de pilotos centradores en las matrices tienen su razn de ser en el
hecho de garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los saltos
que realiza la banda. De no ser as se podran perder los puntos de referencia
en comn que tendran estas transformaciones y con ello generar
desplazamientos en la chapa que ocasionaran irregularidades o defectos en
las piezas matrizadas. Los centradores, con su punta cnica, tienen como
objetivo embocar en los agujeros de la chapa y centrarla antes de que lo hagan
el resto de punzones (figura A), de sta forma se mantiene alineada la tira de
chapa antes de su transformacin. Para conseguirlo, deben hacerse dos o ms
agujeros al inicio de la tira que posteriormente servirn para pilotarla a lo largo
de la matriz.

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TECNOLOGIA MECANICA II

Generalmente, estos pilotos centradores van montados en el porta punzones y


necesariamente deben sobresalir ms que la cara inferior de la placa pisadora,
esto ltimo es imprescindible para asegurar que la chapa queda centrada antes
de que acten los punzones. Si los centradores no actan la banda no ira a su
sitio y se romper el piloto y la banda. Si los agujeros de referencia hechos
previamente en la chapa son muy pequeos y en consecuencia requieren unos
centradores tambin muy pequeos, habr que sospesar la posibilidad de
hacer los pilotos ligeramente mechados, o bien es camoteables mediante
muelles. De sta forma se podr evitar su rotura y los daos colaterales que
pudieran ocasionar

En las

figuras A, B y C

vemos el

proceso correcto de

centrado de

banda mediante

punzones o

pilotos centradores.

4.15. TORNILLO TOPE GUIA


Los tornillos de fijacin ISO 7379 son unos elementos de construccin
econmicos que pueden utilizarse en una gran variedad de aplicaciones.
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TECNOLOGIA MECANICA II

El par de apriete mximo no viene


determinado por la clase 12.9, sino por
los puntos de apoyo (fijacin)
relativamente pequeos y por los
agujeros en el punto de transicin de d1 a
d2 y d3.
4.16. RESORTE DE COMPRESION
Los Resortes de

compresin

son

utilizados para resistir fuerzas aplicadas para comprimir el Resorte o para


almacenar energa en forma de empuje, es la forma ms comn de Resorte y
pueden ser encontrados en muchas aplicaciones como son: automotriz,
aeroespacial, equipo mdico, vlvulas, turbinas, motores, maquinaria agrcola,
maquinaria pesada, electrodomsticos, equipos elctricos (alta, media y baja
tensin), industria en general y para mantenimiento.
Fabricados en diferentes formas y diseos como son: Cilndricos, Cnicos,
Biconicos, Pas constante, Pas variable, en Alambre Redondo, de seccin
cuadrada o rectangular.

Cilndrico

Paso variable

Cnico

Bicnicos

Pas constante

Alambre

Seccin

Seccin

Redondo

Cuadrada

Rectangular

Dimetros de material para resortes de compresin: El rango de fabricacin va


desde .008 (.20mm) hasta 2 (50.8mm).

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Calidades de material: Actualmente se usan las siguientes calidades en


los resortes helicoidales conforme a norma.
Mecnico, Fosfatado, Pavonado, Niquelado, Powder Coat (pintura en polvo),
Plastisol, Electro-Pulido.

La mayor variedad en resortes de expansin, compresin, torsin y por metro.


Los Resortes de Compresin estn diseados para crear resistencia a una
fuerza compresiva, generalmente son cilndricos, abiertos y con terminacin
rectificada.
Los Resortes de Expansin estn diseados para acumular y absorber
energa con resistencia a la traccin.
Todas las espiras estn juntas y la tensin inicial es la que mantiene las espiras
apretadas. Los extremos pueden ser ojales simples o extendidos, ganchos o
incluir piezas roscadas.
Los Resortes de Torsin estn diseados para ofrecer resistencia a la torsin,
variando el sentido de enrollamiento segn se requiera.
4.17. VASTAGO DE FIJACION
Mango o vstago de fijacin

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89

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Es el elemento situado en la parte superior del


troquel, que sirve para unir la parte mvil del
mismo con el cabezal de la prensa.
En los grandes troquelas la contra placa o b
ase superior puede ir atornillada directamente
al cabezal de la prensa

Sujecin a la prensa

Los mangos se sujetan por medio de un tornillo al


agujero que para este efecto lleva el carro de la
prensa (fig. 19.1A y B).

Formas y dimensiones de los vstagos

Las formas y dimensiones ms empleadas estn


determinadas por las normas DIN 9 859 (tabla
19.1C) y DIN 9 827
Modelos menos empleados son los de las figuras
19.1 E F y G. Para evitar vibraciones, en especial
en los' troqueles con columnas de gua, se emplea
un vstago como el de la figura 19.1 H.
Tambin tiene aplicacin el de tipo articulado o
flotante idea de Whippet Naturalmente, debe
elegirse el tamao ms apropiado a la prensa que se utilice

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90

TECNOLOGIA MECANICA II

En las matrices grandes la placa base superior puede ir atornillada


directamente al cabezal de la prensa; en nuestro caso, la matriz se puede
considerar de tamao medio-pequeo por lo que se acoplar al cabezal de la
prensa mediante un vstago. El vstago ha de tener un dimetro igual al del
correspondiente alojamiento en el cabezal de la prensa y de acuerdo con la
potencia de la prensa. A continuacin se muestra una tabla con la
recomendacin del dimetro del vstago dependiendo de la fuerza de la
prensa:

Tabla 3. Dimetro recomendado para el vstago.


Fuerza de la prensa

5
3

0
3

0
4

0
4

0
4

(Tn)
Fuerza de la prensa

0
3

(Tn)

La fuerza que realizar la prensa ser superior a 57 toneladas, por lo que se


decide escoger un vstago DIN 9859 con dimetro de 50mm y rosca M30 .

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5 CALCULOS
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92

TECNOLOGIA MECANICA II

5. CALCULOS

En nuestro proyecto al disear nuestra matriz debemos realizar una serie de


clculos, que garanticen que las dimensiones de las distintas partes de la
matriz, sean las adecuadas para que puedan realizar correctamente la funcin
para la que son diseadas.
Tambin realizaremos algunos clculos de los distintos esfuerzos a los que se
le someter al conjunto de la matriz.
A continuacin realizaremos los clculos ms importantes, as como
fundamentales y teora previa para mejor comprensin de los pasos que
efecta nuestra matriz.
5.1. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE CHAPA

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5.1.1. DESCRIPCION DE UN PROCESO DE CORTE CON PISADO DE LA


CHAPA
El proceso de corte consiste en la separacin, mediante punzn y matriz, de
una parte del material a lo largo de una lnea definida por el permetro de
ambos elementos. Los espesores de chapa que se pueden cortar por este
procedimiento oscilan entre 0,1 y 20 mm.
Paso 1. Una vez montada (ARMADA) la matriz en la prensa y estando en su
posicin de reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la
posicin correcta de la matriz
Paso 2. Al encender la mquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el
pisador ejerce la presin necesaria para sujetar la chapa mientras dure el
proceso.
Paso 3. Luego instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final
de su recorrido, el punzn presin la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de
seccionar limpiamente las fibras del material
Paso 4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzn se
halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa y de esa manera
dar forma a cada pieza.
Paso 5. En la ltima fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su
posicin inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de material adherido
al punzn en el preciso instante en que ste se esconde en el pisador.
Paso 6. Al llegar a la posicin de reposo, la prensa est lista para iniciar un
nuevo ciclo.
5.1.2. FENOMENO QUE SE MANIFIESTAN DURANTE EL CORTE DE LA
CHAPA
En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar
permanece esttico, aunque deben tenerse en cuenta los cambios fsicos que
se producen en la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.

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1. El punzn incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo perpendicular al


sentido de las fibras del material (secuencia 1).
2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del material en la
zona de corte por efecto de la compactacin del material cercano a los filos de
corte del punzn y la matriz (secuencia 2).
3. Las fibras continan siendo comprimidas y la rotura del material se produce
una vez que el punzn ha penetrado en, aproximadamente, un tercio del
espesor de la chapa. En este instante, las fibras estn seccionadas, pero la
chapa contina formando una nica masa (secuencia 3).
4. El punzn atraviesa el material en todo su espesor, momento en el que se
separa completamente la porcin de chapa comprimida entre los filos del
punzn y la matriz (secuencia 4).

5.1.3. EFECTOS PRODUCIDOS EN LA PIEZA POR EL CORTE DE LA CHAPA


Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual
fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente,
aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta
franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia
GRAPADORA
95

TECNOLOGIA MECANICA II

del rozamiento generado por la penetracin del material en la matriz o bien por
el rozamiento producido por la penetracin del punzn en el material, segn
sea la operacin de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se
manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material.
En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona
rugosa debida a la rotura o desgarro de ste, formndose un ngulo ficticio con
respecto a la pared de corte de entre 1 y 6, una vez fueron seccionadas las
fibras del material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida
nominal de la pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del
espesor), oscilando sus valores entre unas pocas centsimas y varias dcimas
de milmetro.

5.2. FUERZA DESARROLLADAS DURANTE EL CORTE DE LA CHAPA

El corte se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre la matriz.


Esto genera unos esfuerzos a considerar, que son los siguientes:

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Pieza 1 BASE
5.2.1 FUERZA DE CORETE

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la


pieza del fleje de chapa, mediante su corte.
La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura
(Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a su espesor (e).
Fc = K Cpe

5.2.1.1 CALCULO DE LA PIEZA 1 BASE

Habr que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzn:

a) Punzn para la pieza:


Permetro de corte P= 319.6 mm
Resistencia a la cizalladura

K C =

35.69

Kp
mm2

Espesor de chapa e=1.26 mm


Fc = K Cpe
Fc =35.69319.61.26

Fc =14372.22 K p
b) Punzn centrador:

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TECNOLOGIA MECANICA II

-Permetro de corte P = 5.94 mm

-Resistencia a la cizalladura

KC

= 35.69

Kp
mm2

-Espesor de chapa e =1.26 mm


Fc =5.9435.691.26
Fc =

267.11 K P

La fuerza de corte total ser la suma de las fuerzas de corte de cada punzn,
teniendo en cuenta que hay dos punzones centradores:

FC TOTAL=267.11+ ( 14372.221.26 ) =18376.12 K P


FC TOTAL=180207.48 N
La Fc puede ser reducida haciendo el plano til de los punzones con cierta
inclinacin. As, estos punzones trabajarn penetrando lenta y
progresivamente en el material a cortar, a modo de cizalla
El ngulo para el afilado () de punzones debe ser mnimo, tomando el
siguiente valor:
1
1.26
3
tg=
110

= 0.00382

=0.22

Espesor de chapa e = 1.26


Longitud del plano de corte sobre el que se har el afilado
L=110.mm
GRAPADORA
98

TECNOLOGIA MECANICA II

5.2.2. FUERZA DE EXTRACION


Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo
de chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte. La fuerza de
extraccin (Fext.) depende de la naturaleza del material a cortar, de su
espesor, de la forma de la figura y de la cantidad del material circundante a
su permetro de corte.
Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):
Fext . =7 F c
Habr que calcular la fuerza de extraccin que necesita cada punzn:
a) Punzn para la pieza:
Fuerza de corte

Fc

= 14372.22 kp

Fext . =0.0714372.22 = 800.343 kp

c) Punzn centrador:
Fuerza de corte

Fc

= 226.20 kp
Fext . =0.07226.20 = 15.834 kp

La fuerza de extraccin total ser la suma de las fuerzas de extraccin de


cada punzn, teniendo
en cuenta que hay dos punzones centradores:
Fext . TOTAL=800.343+(15.8341.26)= 820.294 kp

GRAPADORA
99

TECNOLOGIA MECANICA II

5.2.3. Fuerza de expulsin

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recin cortada tiene tendencia,


por expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la
matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la
matriz, puesto que esta zona no tiene inclinacin ninguna. Al producirse el
corte siguiente, la ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta
a bajar por el interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera
pieza caiga por gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la
vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz
representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de
expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de
corte:

Fexp . =1.5 F C = (0.015* 11433.47) = 17150.205 N

5.2.4. Resistencia de los punzones al


pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en


elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de
compresin.

GRAPADORA
100

TECNOLOGIA MECANICA II

La longitud mxima (Lmax) de un punzn para evitar el fenmeno de


pandeo se puede calcular
mediante la siguiente frmula:

Lmax. =

2EI
K C nPe

-Longitud mxima del punzn Lmax en mm


-Modulo de elasticidad o Young E = Kp/mm
-Momento de inercia I en mm

-Resistencia a la cizalladura KC = ..Kp/mm

-Coeficiente de seguridad n = ..
-Permetro del punzn P en mm
-Espesor de la chapa e = ..mm

a) Longitud mxima del punzn para la pieza:


GRAPADORA
101

TECNOLOGIA MECANICA II

Para hallar la longitud mxima del punzn (Lmax), hay que hallar el momento
de inercia (I)
de la superficie de corte del punzn y por tratarse en este caso de una
superficie o geometra que no es comn hay que aplicar el teorema de Steiner.
Para aplicar el teorema de Steiner hay que dividir la pieza en dos partes
de geometra conocida, colocar el centro de gravedad de cada parte, hallar el
centro de gravedad de la pieza y calcular los momentos de inercia de cada
parte.
Figura:
b. Longitud mxima del punzn centrador:
Para hallar la longitud mxima del punzn (Lmax), hay que hallar el momento
de inercia (I) de la superficie de corte del punzn (tabla )
Momento de inercia (I)
I=

d 2
64

..2
64

Longitud mxima del punzn (Lmax)

2EI
2 .
Lmax. =
=
K C nPe
K C .

Para el punzn de corte de la matriz se ha elegido un punzn de 80 mm de


longitud, por lo que
Aguantara perfectamente el pandeo.
1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS
METALICAS
1.1.- pieza 8

GRAPADORA
102

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.- operaciones a realizar


1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

GRAPADORA
103

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.2.- realizar desplegar y parchado de orificios

GRAPADORA
104

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
105

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

GRAPADORA
106

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA
107

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA
108

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
109

TECNOLOGIA MECANICA II
1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA
110

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.6.-realizamos animacin de la herramienta

GRAPADORA
111

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
112

TECNOLOGIA MECANICA II

1.3.- TABLA DE CALCULOS

GRAPADORA
113

TECNOLOGIA MECANICA II

1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS


METALICAS
1.1.- pieza 9

GRAPADORA
114

TECNOLOGIA MECANICA II
1.2.- operaciones a realizar
1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

1.2.2.- realizar parchado de orificios

GRAPADORA
115

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

GRAPADORA
116

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA
117

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
118

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA
119

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA
120

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.6.-realizamos animacin de la herramienta

GRAPADORA
121

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
122

TECNOLOGIA MECANICA II

1.3.- TABLA DE CALCULOS

GRAPADORA
123

TECNOLOGIA MECANICA II

1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS


METALICAS
1.1.- pieza 9

1.2.- operaciones a realizar


1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

GRAPADORA
124

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.2.- realizar parchado de orificios

GRAPADORA
125

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

GRAPADORA
126

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA
127

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
128

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA
129

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA
130

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.6.-realizamos animacin de la herramienta

GRAPADORA
131

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
132

TECNOLOGIA MECANICA II

1.3.- TABLA DE CALCULOS

GRAPADORA
133

TECNOLOGIA MECANICA II

1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS


METALICAS
1.1.- pieza 9

1.2.- operaciones a realizar


1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

GRAPADORA
134

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.2.- realizar parchado de orificios

GRAPADORA
135

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

GRAPADORA
136

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA
137

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
138

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA
139

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA
140

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.6.-realizamos animacin de la herramienta

GRAPADORA
141

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
142

TECNOLOGIA MECANICA II

1.3.- TABLA DE CALCULOS

GRAPADORA
143

TECNOLOGIA MECANICA II

1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS


METALICAS
1.1.- pieza 4

GRAPADORA
144

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.- operaciones a realizar


1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

1.2.2.- realizar parchado de orificios

GRAPADORA
145

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
146

TECNOLOGIA MECANICA II
1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA
147

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
148

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA
149

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA
150

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.6.-realizamos animacin de la herramienta

GRAPADORA
151

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
152

TECNOLOGIA MECANICA II

1.3.- TABLA DE CALCULOS

GRAPADORA
153

TECNOLOGIA MECANICA II

GRAPADORA
154

TECNOLOGIA MECANICA II

Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz


representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de
expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de
corte:
GRAPADORA
155

TECNOLOGIA MECANICA II

Fexp . =1.5 F C = (0.015* 11433.47) = 17150.205 N

5.2.4. Resistencia de los punzones al


pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en


elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de
compresin.

6 PLANOS

GRAPADORA
156

TECNOLOGIA MECANICA II

6. PLANOS
INDICE DE PLANOS

BASE
PLACA PARA GRAMPA..
REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS
BISAGRA BASE
REMACHE BISAGRA BASE..
MUELLE UNION..
REMACHE BISAGRA 2..
CANAL DE GRAMPAS
EMPUJADOR DE GRAMPAS
GUIA DE RESORTE.
TRANSMISOR..
CUBIERTA INTERIOR.
CUBIERTA
GRAPADORA.
REMACHE PRINCIPAL..
ESPACIADOR
REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS..

GRAPADORA
157

TECNOLOGIA MECANICA II

ENGRAMPADORA..

6.2 PLANOS DE NUESTRAS MATRICES

7 BIBLIOGRAFIA
LIBROS Y DOCUMENTOS:

Proyecto matriz f-VILLALOBOS


Prontuario de Mquinas.
Miquel Serra Gasol.
Diseo de una matriz progresiva para chapa.

Fundacin Ascamm.
Descripcin y anlisis para matrices.

WEBS:

www.demecanica.com

GRAPADORA
158

TECNOLOGIA MECANICA II

www.metalicaslendinez.com

www.oscacer.pt

www.unceta.es

www.bulones-salerno.com

www.ulbrinox.com

GRAPADORA
159

TECNOLOGIA MECANICA II

www.fibro.com

GRAPADORA
160