Anda di halaman 1dari 175

Wellhead and Chokes

Sarana

Pengontrol

Laju

Alir

di

Well

Head

Proses di industri perminyakan banyak terlibat dengan kondisi operasi yang bertekanan dan
bersuhu tinggi, misalnya separator produksi dan heater treater yang digunakan untuk
memisahkan gas, air dan emulsi dari fluid yang diproduksi. Perubahan tiba-tiba dari temperatur
dan tekanan akan mengarah ke naik dan turunnya tekanan dari liquid dan gas di dalam bejana
pemrosesnya, sistem perpipaan dan fasilitas pengumpulnya. Untuk mencegah terjadinya bahaya
yang serius seperti meledaknya fasilitas pemroses tersebut, perlu dipasang sarana untuk
membebaskan beban tersebut dari bahaya yang mungkin terjadi pada bejana dan perpipaannya.
Tekanan hidrolik bergelombang, yang dinamakan "water hammer" dapat terjadi pada setiap
sistem yang berisi liquid yang tidak bisa dikompres. Tekanan bergelombang ini disebabkan oleh
aksi dari cepatnya penutupan katub-katubnya secara otomatis, terutama terjadi pada pampa
pemindahan positif (positif displacement pump). Untuk mengatasi masalah ini diperlukan suatu
metoda yang tepat dan cepat, misalnya dalam hal tekanan yang bergelombang ini biasanya
digunakan alat peredam pulsasi yang dinamakan "pulsation dampener" Pada sistem gas dan uap,
peningkatan tekanan biasanya disebabkan oleh peningkatan temperatur pada sistem. Bejana dan
pipa yang digunakan untuk memproses gas atau uap, dibuat untuk menangani tekanan kerja
normal dengan ditambah margin keselamatan yang umum di industri. Kenaikan tekanan yang
tiba-tiba akan memecahkan bejana atau pipa dengan cepat. Diperlukan suatu cara untuk
menurunkan beban tekanan berlebih dengan cepat dan positif. Yang akan dibahas berikutnya
ialah sarana pengaman dan pengontrol yang berkaitan dengan pengoperasian gas dan minyak
yang

telah

mencapai

Choke

permukaan

tanah.

(Penjepit

Aliran)

Memproduksi minyak maupun gas dari suatu reservoir yang telah diprediksi besaran,
cadangan, maupun tekanan reservoirnya harus diatur sedemikian rupa agar cadangan
tersebut

dapat

diproduksi

melalui

satu

atau

lebih

sumur

yang

tersedia,

secara

maksimal dan efisien. Tanpa diatur produksinya, kemungkinan tekanan reservoirnya


akan cepat menurun sehingga cadangan yang bisa diproduksi secara alami tidak

maksimal, sehingga untuk diproduksi lebih lanjut harus mengaplikasikan cara pengangkatan
buatan

yang

akan

menambah

biaya

produksi.

Choke adalah sarana untuk mengatur/membatasi laju alir produksi yang diinginkan. Choke
dipasang pada flowing tee di wellhead (kepala sumur), sebelum produk itu mengalir ke pipa
penyalur

(flow

Ada

dua

line)

untuk

macam

diteruskan

choke

1.

"Positive

choke"

atau

2.

"Adjustable

choke"

atau

yang

kadang

stasiun

umum
juga

kadang-kadang

a.

ke

digunakan

dinamakan
disebut

pengumpul.

juga

"fixed

choke"

"needle

choke"

Positive

Positive

Choke

choke

terdiri

Badan

yaitu:

choke

dari:

(choke

body)

- Flowbean yang mempunyai ukuran diameter lubang tertentu (fixed flowbean) akan
tetapi

bisa

ditukar.

Untuk mengubah kemampuan alirnya, flowbean dapat dilepas dan diganti dengan flowbean
yang mempunyai ukuran lubang lebih kecii atau lebih besar, sesuai kebutuhan, atau bila
diperlukan

ada

bean

pembuntu

(tanpa

lubang).

Sewaktu mengganti flowbean, aliran produksi harus dihentikan, atau kalau ada pipa bypass-nya
bisa

digunakan

untuk

mengalihkan

alirannya

untuk

sementara.

Ukuran flowbean yang berarti juga ukuran choke tersedia dalam pecahan 1/16" (inch),
misalnya

3/16",

5/16"

dan

sebagainya.

Penyambungan choke body ke kepala sumur ada yang menggunakan flange dan ada yang
menggunakan
Keuntungan
1.
2.

dari

Cocok
Cukup

3.

derat.
penggunaan
untuk

ketersediaan

aliran
di

pasaran

choke

produksi
dengan

Harganya

b.
Adjustable

positive

yang

berbagai

ukuran

relatif
Adjustable

Choke

diantaranya

ialah:

sudah

konstan

lubang

flowbeannya
murah.
Choke

terdiri

dari:

- Badan choke (choke body) yang mempunyai dudukan (seat) yang bisa dilepas bila diperlukan

(untuk

diganti

apabila

rusak).Jepitan

yang

ujungnya

- Berbentuk seperti ujung jarum (needle) dimana pembukaan lubangnya (orificenya)


dapat

diubah-ubah

Keuntungan

dari

dan

luar

dengan

penggunaan

memutarkan

adjustable

roda

choke

pemutarnya

diantaranya

ialah:

1. Fleksibilitas dan kecepatan operasionalnya. Tepat sekali bila digunakan untuk pengetesan
produksi setelah penyelesaian pengeboran (drilling completion) maupun well service dan siap
untuk

diproduksi.

2.

Sangat

cocok

3.

Mengurangi

biaya

untuk

sumur

penanganan,

yang

cukup

produksinya

dengan

memutar

berfluktuasi.

roda

pemutarnya

saja.
4.

Menghindari

tumpahan

Gambar

Penempatan

Gambar

01

Ilustrasi

02Penampang

Rotary

Tipe

minyak

Fixed

Positive

Post

di

Choke

Choke

lokasi.

di

(Fixed

Well

dan

Head

Adjustable)

Adjustable

Choke

Selain kedua macam choke di atas, ada juga choke yang dinamakan "rotary post
adjustable choke" Gambar - 03, dibuat oleh perusahaan Willis Oil Tool Co. Bagian
chokenya menggunakan dua piringan terbuat dari keramik dan dipasang berdampingan. Satu dari
kedua

piringan

posisinya

tetap

dan

Kedua

piringan

mempunyai

dua

lubang

yang
(orifice)

satunya

lagi

dengan

bisa

diameter

diputargeser.
tertentu

yang

sama. Dengan cara memutar satu dari piringannya, posisi dari kedua lubanglubang
dari

kedua

piringan

keramiknya

kebutuhan

Gambar

dapat

diatur

sedemikian

rupa,

laju

03Rotary

sesuai

dengan
alirnya.

Post

Adjustable

Chokes

Gambar

04Komponen

Well

dari

Head

Rotary

Adjustable

Surface

Choke

Safety

Valve

Surface safety valve (SSV) dipasang sebagai "master valve kedua" atau sebagai
"wing valve". Tipe SSV yang paling umum dipakai di industri adalah Reverse Acting
Gate Valve Actuator, yang dikendalikan secara hidrolis atau pneumatis. SSV digunakan
untuk

memproteksi

apabila

di

bagian

hilir

dari

wellhead

terjadi

penurunan

tekanan secara mendadak dikarenakan pecahnya flowline, atau kalau terjadi penutupan
di

bagian

hilir

membahayakan

pipa

produksi,

sehingga

tekanannya

fasilitas

produksi.

Gambar

pada

05

meningkat

abnormal

memperlihatkan

pemasangannya

well

Gambar

06

memperlihatkan

SSV

dan
head.

produk

dari

Otis

Type

dengan

actuator

pneumatis, yang terdiri diantaranya dari valve body, stem, silinder, piston, pegas
penutup

dan

penyekat

packing

dan

lainnya.

Pipa pengontrol pneumatisnya berisi udara atau gas bertekanan rendah ke SSV yang
dialirkan ke monitor pilot yang dipasang dibawah wellhead choke, dan ke "automatic
three-way-block
(kenaikan
bekerja
akan

and

atau

bleed

valve".

penurunan)

dan

melepaskan

menutup

tekanan

tekanan
tekanan

alir

dan

Monitor

pilot

ini

pada

pipa

alir

pada

pipa

melepas

akan

produksi-

kontrol,
tekanan

mendeteksi

maka
pada

perubahan

Bilamana

pilot

three

way

valve

silinder

SSV,

yang

menyebabkan kerangan SSV menutup. (Gambar - 06)


SUMUR-SUMUR PRODUKSI

Sumur Sembur Alam


Sumur sembur alam adalah salah satu metode pengangkatan minyak ke permukaan
dengan menggunakan tenaga atau tekanan yang berasal dari reservoir atau formasi dimana sumur
berada.

. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Perencanaan Peralatan Sumur

Dalam merencanakan produksi, produksi optimum sumur selalu merupakan sasaran,


sehingga berdasarkan kondisi optimum inilah peralatan produksi dapat direncanakan dengan
baik, baik dalam hal dimensi, kekuatan (grade), jumlah/panjang, macam alat maupun spesifikasi
lainnya. Faktor yang mendasari tercapainya kondisi optimum adalah cadangan, ulah aliran fluida
untuk da[at diproduksi, interaksi atau hubungan antara kelakukan formasi berproduksi dengan
kondisi atau parameter produksi di permukaan (Psp, Pwh).
Disamping factor diatas, factor berikut ini dapat juga merupakan factor yang
mempengaruhi perencanaan peralatan produksi seperti :
1.

Fleksibilitas untuk system produksi dinasa yang akan datang (artificial lift).

2.

Jenis material untuk kondisi-kondisi khusus (korosi, dsb).

3.

Faktor kemudahan pemasangan dan penanganan serta keamanan kerja.

3.1.2. Jenis-Jenis Peralatan Dan Kegunaannya


Peralatan produksi sumur sembur alam terdiri dari :
1.

Peralatan diatas permukaan

a.

Kepala sumur (well-head)

b.

Silang sembur (x-mastree)

2.

Peralatan di bawah permukaan

a.

Tubing (pipa vertical) dan Coupling

b.

Packer (penyekat annulus)

c.

Anchor

d.

Peralatan pelengkap bawah permukaan/asesories

. Peralatan Diatas Permukaan


A. Kepala Sumur (well-head)
Well-head merupakan peralatan kontrol sumur di permukaan yang terbuat dari besi baja
membentuk suatu sistem seal/penyekat untuk menahan semburan atau kebocoran cairan sumur
ke permukaan yang tersusun atas casing head (casing hanger) dan tubing head (tubing hanger).
1. Casing Hanger
Merupakan fitting (sambungan) tempat menggantungkan casing. Diantara casing string
pada casing head terdapat seal untuk menahan aliran fluida keluar. Pada casing head terdapat
pula gas outlet yang berfungsi untuk :
-

Meredusi tekanan gas yang mungkin timbul diantara casing string.

Mengalirkan fluida di annulus (produksi).


2. Tubing Head
Alat ini terletak dibawah x-mastree untuk menggantungkan tubing dengan sistem keranan
(x-mastree). Funsi utama dari tubing head, adalah :

Sebagai penyokong rangkaian tubing.

Menutup ruangan antara casing-tubing pada waktu pemasangan x-mastree atau perbaikan
kerangan/valve.

Fluida yang mengalir dapat dikontrol dengan adanya connection diatasnya.

B. Silang Sembur (x-mastree)


Alat ini mrupakan susunan kerangan (valve) yang berfungsi sebagai pengamanan dan
pengatur aliran produksi di permukaan yang dicirikan oleh jumlah sayap/lengan (wing) dimana
choke atau bean atau jepitan berada. Peralatan pada x-mastree terdiri :
1. Manometer tekanan dan temperatur, ditempatkan pada tubing line dan casing line.

2. Master valve/gate, berfungsi untuk membuka atau menutup sumur, jumlahnya satu atau
tergantung pada kapasitas dan tekanan kerja sumur.
3. Wing valve/gate, terletak di wing/lengan dan jumlahnya tergantung kapasitas dan tekanan
kerja sumur yang berfungsi untuk mengarahkan aliran produksi sumur.
4. Choke/bean/jepitan, merupakan valve yang berfungsi sebagai penahan dan pengatur
aliran produksi sumur, melalui lubang (orifice) yang ada. Ada dua macam choke, yaitu :
-

Positive choke : merupakan valve dimana lubang (orifice) yang ada sudah mempunyai
diameter tertentu, sehingga pengaturan aliran tergantung pada diameter orificenya.

Adjustable choke : choke ini lebih fleksible karena diameter orifice dapat diatur sesuai posisi
needle terhadap seat sehingga pengaturan alirannya pun fleksible sesuai keperluan (tekanan dan
laju aliran).
5. Check valve, merupakan valve yang hanya dapat mengalirkan fluida pada satu arah
tertentu yang berfungsi untuk menahan aliran dan tekanan balik dari separator. Pada xmastree, check valve ini ditempatkan setelah choke sebelum masuk flow-line.

. Peralatan Dibawah Permukaan


A. Tubing dan Coupling
Merupakan pipa alir vertical yang ditempatkan di dalam casing produksi yang berfungsi
untuk mengalirkan fluida produksi sumur ke permukaan atau mengalirkan fluida injeksi ke
dalam sumur. Disamping itu, tubing dapat pula digunakan dalam pekerjaan swab, squeeze
cementing, sirkulasi pembersihan sumur dan mengalirkan fluida serta material peretak hidraulis
dan pengasaman.
B. Peralatan Pelengkap Bawah Permukaan
1.

Packer, fungsi pokok dari packer adalah memisahkan atau mengisolasi annulus tubing-casing
dan membantu efisiensi produksi.

2.

Landing nipple, adalah bagian dari sistem tubing dimana bagian dalamnya mempunyai prolile
untuk memasang alat control lain.

3.

Flow coupling dan blast joint, keduanya mempunyai dinding yang relative tebal dan biasanya
dipasang pada bagian bawah atau atas dari nipple, untuk mengatasi turbulensi aliran, blast joint
dipasang berhadapan dengan lubang perforasi untuk mencegah pengaruh benturan kecepatan
aliran (jet action) dari formasi.

4.

Circulation device, alat ini mirip pintu yang bias digeser yang biasa disebut sliding sleeve door
(SSD). Alat ini dapat dibuka dan ditutup dengan menggunakan wire line unit. Bagian luar dari
alat ini mempunyai lubang yang berguna untuk keperluan sirkulasi dan bila diperlukan alat
pengatur aliran dapat dipasang dibagian dalamnya yang berbentuk suatu profil.

5.

Safety joint, alat ini dipasang apabila didalam sumur dipasang beberapa packer (lebih dari satu)
yang berguna untuk membantu melepas rangkaian tubing pada waktu mencabut rangkaian tubing
tersebut untuk kerja ulang (workover).

6.

Gas lift mandrel, merupakan sambungan tempat duduk valve gas lift yang dipasang apabila
sumur direncanakan akan diproduksi dengan cara sembur buatan (gas lift) di masa yang akan
datang.

7.

Sub survace safety valve, merupakan valve yang dipasang pada rangkaian tubing yang
berfungsi untuk pengamanan aliran yang bekerja secara otomatis dengan menggunakan tenaga
hidrolis melalui pipa inchi dari permukaan, yang umumnya dipasang kira-kira 100 meter
dibawah permukaan tanah atau dasar laut. Untuk sumur-sumur dilepas pantai alat ini mutlak
harus digunakan.

. Sumur Sembur Buatan (Artificial Lift)


Adalah Metode pengangkatan fluida sumur dengan cara mengintroduksi tenaga tambahan
kedalam sumur (bukan ke dalam reservoir) dimana metode ini diterapkan apabila tenaga alami
reservoir sudah tidak mampu lagi mendorong fluida ke permukaan atau untuk maksud-maksud
peningkatan produksi. Introduksi tenaga tambahan yang ada terdiri dari :

1. Pompa terdiri dari :


a.

pompa sucker rod

b.

Pompa sentrifugal multistage

c.

Pompa hidraulik

d.

Pompa jet
2. Gas lift, terdiri dari :

a.

Continous gas-lift

b.

Intermittent gas-lift
3. Chamber lift

. Unit Pompa Sucker-rod


Peralatan pompa sucker-rod terdiri dari mesin penggerak mula, peralatan diatas dan
dibawah permukaan.

. Mesin penggerak mula (Prime mover)


Penggerak mula merupakan sumber utama seluruh peralatan pompa sucker-rod dimana
bahan bakarnya dapat berupa gas alam yang berasal dari sumur scker-rod digunakan, solar atau
listrik tergantung pada jenis mesin yang digunakan.

. Peralatan pompa diatas permukaan.


Fungsi utama dari peraltan-peraltan ini adalah :
a. Memindahkan energi atau tenaga dari prime mover ke unit peralatan pompa didalam
sumur.

b. Mengubah gerak berputar dari prime mover menjadi satu gerak bolak-balik naik turun.
c. Mengubah kecepatan putar prime mover menjadi suatu langkah pemompaan yang sesuai
atau yang diinginkan.
Komponen-komponen utama sucker-rod dan fungsinya adalah sebagai berikut :
a. Gear Reducer
Merupakan transmisi yang berfungsi untuk mengubah kecepatan putar dari prime mover, gerak
putaran prime mover diteruskan ke gear reducer dengan menggunakan belt. Dimana belt ini
dipasang engine pada prime mover dan unit sheave pada gear reducer.
b. V-Belt
Sabuk untuk memindahkan gerak dari prime mover ke gear reducer.
c. Crank Shaft
Merupakan poros dari crank yang berfungsi untuk mengikat crank pada gear reducer dan
meneruskan gerak.
d. Counter Balance
Adalah sepasang pemberat yang fungsinya :
-

untuk mengubah gerak berputar dari prime mover menjadi gerak naik turun

menyimpan tenaga prime mover pada saat down stroke atau pada saat counter balance
menuju keatas, yaitu pada saat kebutuhan tenaga kecil atau minimum.

membantu tenaga prime mover pada saat up-stroke sebesar tenaga potensialnya karena kerja
prime mover yang terbesar adalah pada saat up stroke dimana sejumlah minyak ikut terangkat
keatas permukaan.
e. Crank

Merupakan sepasang tangkai yang emnghubungkan crank shaft pada gear reducer dengan
counter balance.
f. Pitman
Adalah sepasang tangkai yang menghubungkan antara crank dan pitman bearing. Fungsinya
adalah merubah dan meneruskan gerak berputar menjadi bolak-balik naik turun.
g. Walking bean
Merupakan tangkai horizontal di belakang hourse head. Fungsinya merupakan gerak naik turun
yang dihasilkan oleh pasangan pitman-crank- counter balance, ke rangkaian pompa didalam
sumur melalui rangkaian rod.
h. Hourse head
Menurunkan gerak dari walking bean ke unit pompa di dalam sumur melalui bridle, polish rod
dan sucker string atau merupakan kepala dari walking bean yang menyerupai kepala kuda.
i. Bridle
Merupakan nama lain dari wire line hanger, yaitu merupakan sepasang kabel baja yang disatukan
pada carrier bar.
j. Carrier bar
Merupakan alat yang berfungsi sebagai tempat bergantungnya rangkaian rod dan polished rod.
k. Polished rod Clamp
Komponen yang bertumpu pada carrier bar yang fungsinya untuk mengeraskan kaitan polish rod
pada carrier bar dan tempat dimana dynamo meter diletakan.
l. Polish rod

Merupakan bagian teratas dari rangkaian rod yang muncul dipermukaan. Fungsinya adalah
menghubungkan antara rangkaian rod didalam sumur dengan peralatan-peralatan dipermukaan.
m. Suffing box
Dipasang diatas kepala sumur untuk mencegah atau menahan minyak agar supaya tidak keluar
bersama naik turunnya polish rod.
n. Sampson post
Merupakan kaki penyangga atau penopang walking bean.
o. Saddle bearing
Adalah tempat kedudukan dari walking bean pada Sampson post pada bagian atas.
p. Equalizer
Adalah bagian atau dari pitman yang dapat bergerak secara leluasa menurut kebutuhan operasi
pemompaan minyak berlangsung,
q. Brake
Berfungsi untuk mengerem gerak pompa jika dibutuhkan.
. Peralatan pompa didalam sumur
Fungsi peralatan pompa sucker-rod didalam sumur, adalah untuk membantu menaikan
fluida sumur ke permukaan melalui tubing. Unit pompa sucker rod terdiri dari :
a. Tubing
Berfungsi untuk mengalirkan minyak dari dasar sumur ke permukaan setelah minyak diangkat
oleh pompa yang ditempatkan pada ujung tubing.

b. Working barrel, merupakan tempat dimana plunger dapat bergerak naik turun sesuai
dengan langkah pemompaan dan menampung minyak sebelum diangkat oleh plunger
pada saat up stroke.
c. Plunger, merupakan bagian dari pompa yang terdapat didalam barrel dan dapat bergerak
naik turun yang berfungsi sebagai pengisap minyak dari formasi masuk kedalam barrel
yang kemudian diangkat kepermukaan melalui tubing.
d. Standing valve, merupakan katup yang terdapat di bagian bawah working barrel yang
berfungsi memberi kesempatan minyak dari dalam sumur masuk ke working barrel dan
untuk menahan minyak agar tidak keluar dari workinh barrel pada saat plunger bergerak
kebawah.
e. Travelling valve, merupakan ball and seat yang terletak pada bagian bawah dari plunger
dan akan ikut bergerak ke atas dan ke bawah menurut gerakan plunger. Fungsinya :
-

Mengalirkan atau memindahkan minyak dari working masuk ke plunger, hal ini terjadi pada
saat plunger bergerak ke bawah.

Menahan minyak pada saat plunger bergerak ke atas sehingga minyak tersebut dapat
dipindahkan ke tubing untuk selanjutnya dialirkan ke permukaan.
f. Anchor, komponen dipasang dibagian bawah dari pompa, yang berfungsi :

Untuk memisahkan gas dari minyak agar supaya gas tersebut tidak ikut masuk ke dalam
pompa bersam-sama dengan minyak, karena adanya gas akan mengurangi efisiensi pompa.

Untuk menghindarkan masuknya pasir atau padatan ke dalam pompa.

Mengurangi atau menghindari terjadinya tubing stretch.


Ada dua macam type gas anchor :

a.

Poorman type

b.

Packer type

g. Tangki pompa, terdiri dari :


a.

Sucker rod, merupakan batang/rod penghubung antara plunger dengan peralatan dipermukaan.
Fungsi utamanya adalah melanjutkan gerak naik turun dari horse head ke plunger .

b.

Pony rod, merupakan rod yang mempunyai panjang yang lebih pendek dari panjang rod
umumnya (<25 feet). Fungsinya untuk melengkapi panjang dari sucker rod, apabila tidak
mencapai kepanjangan yang dibutuhkan ukurannya adalah : 2, 4, 6, 8, 12 feet.

c.

Polished rod, adalah tangkai rod yang berada diluar sumur yang menhgubungkan sucker rod
string dengan carier bar dan dapat naik turun di dalam stuffing box.
. Prinsip kerja pompa sucker rod
Gerak rotasi dari prime mover diubah menjadi gerak naik turun oleh system pitman-crank
assembly, kemudian gerak naik turun ini oleh horse head, dijadikan gerak lurus naik turun
(angguk) untuk menggerakan plunger melalui rangkaian rod. Pada saat up stroke plunger
bergerak keatas menyebabkan tekanan dibawah turun. Karena tekanan dasar sumur lebih besar
dari tekanan dalam pompa, akibatnya standing valve terbuka dan minyak masuk ke dalam barrel.
Pada saat down stroke beban fluida yang ada didalam barrel dan tekanan yang diakibatkan oleh
naiknya plunger, maka standing valve menutup sedangkan traveling valve pada plunger terbuka
akibat tekanan minyak yang tidak di dalam barrel, selanjutnya pada saat up stroke maksimum
minyak akan dipindahkan ke dalam tubing. Proses ini dilakukan secara berulang-ulang, sehingga
minyak dapat mengalir ke permukaan.

. Peralatan Gas Lift


Peralatan gas lift untuk menunjang operasinya sistem pengangkatan minyak dengan
menggunakan metode injeksi gas kedalam sumur dapat dibagi dua kelompok, yaitu :

. Peralatan diatas permukaan (Surface Equipment)


1.

Well head gas lift x-mastree

Well head sebetulnya bukan merupakan alat khusus untuk gas lift saja, tetapi juga merupakan
salah satu alat yang digunakan pada metode sembur alam, dimana dalam periode masa produksi,
alat ini berfungsi untuk menggantungkan tubing dan casing disamping itu well head merupakan
tempat duduknya x-mastree.
2.

Station kompresor gas


Kompresor gas yaitu suatu alat yang berfungsi untuk mendapatkan gas bertekanan tinggi untuk
keperluan injeksi. Didalam stasiun kompresor, terdapat beberapa buah kompresor dengan system
manifoldnya. Dari stasiun kompresor ini dikirimkan gas bertekanan sesuai dengan tekanan yang
diperlukan sumur-sumur gas lift melalui stasiun distribusi.

3.

Stasiun distribusi
Dalam menyalurkan gas injeksi dari kompresor ke sumur terdapat beberapa cara, antara lain :

a.

Stasiun distribusi langsung


Pada system ini gas dari kompresor disalurkan langsung ke sumur-sumur produksi, sehingga
untuk beberapa sumur mana membutuhkan gasnya tidak sama, system ini kurang effisien.

b.

Stasiun distribusi dengan pipa induk


Pada system ini lebih ekonomis, karena panjang pipa dapat diperkecil. Tetapi karena ada
hubungan langsung antar satu sumur dengan sumur lainnya, maka bila salah satu sumur sedang
dilakukan penginjeksian gas sumur lain bias terpengaruh.

c.

Stasiun distribusi dengan stasiun distribusi


Pada system ini sangat rasional dan banyak dipakai dimana-mana, gas dibawa dari stasiun pusat
ke stasiun distribusi dari sini gas dikirim melalui pipa-pipa.

4.

Alat-alat kontrol
Alat-alat control yang dimaksudkan disini adalah semua peralatan yang berfungsi untuk
mengontrol atau mengatur gas injeksi, seperti :

a.

Choke kontrol

Adalah alat yang mengatur jumlah gas yang diinjeksikan, sehingga dalam waktu yang telah
ditentukan tersebut dapat mencapai tekanan tertentu seperti yang diinginkan untuk penutupan
dan pembukaan valve. Khusus untuk intermittent gas lift.
b.

Regulator
Adalah alat yang melengkapi choke kontrol berfungsi jumlah/banyaknya gas yang masuk.
Apabila gas injeksi telah cukup regulator ini akan menutup. Khusus untuk intermittent gas lift.

c.

Time Cycle Controller


Adalah merupakan alat yang digunakan untuk mengontrol laju/rate aliran injeksi pada aliran
intermittent berdasarkan interval waktu tertentu/dengan kata lain, kerjanya berdasarkan prinsip
kerja jam. Maka alat ini akan membuka regulator selama waktu yang telah ditentukan untuk
mengalirkan gas injeksi, setelah selama waktu tertentu regulator menutup dalam selang waktu
yang telah ditentukan.

. Peralatan di bawah permukaan (Sub Surface Equipment)


1.

Kamar akumulasi
Kamar akumulasi merupakan ruang/chamber terbuat dari tubing yang berdiameter lebih besar
dari tubing dibawahnya terdapat katup/valve tetap untuk menahan cairan supaya jangan sampai
keluar dari kamar akumulasi pada saat dilakukan injeksi. Fungsinya adalah memperkecil tekanan
kolom minyak yang berada diatas tubing.

2.

Pinhole collar
Pinhole collar adalah suatu collar khusus yang mempunyai lubang kecil tempat gas injeksi
masuk kedalam tubing. Letaknya didalam sumur ditentukan lebih dahulu. Pada umumnya,
penggunaan collar semacam ini tidak effisien, karena sumur tidak memproduksi secara optimum
ratenya.

3.

Valve gas lift

Secara umum penggunaan valve gas lift berfungsi untuk :


a.

Memproduksi minyak dengan murah dan mudah tanpa memerlukan injeksi gas yang
tekanannya sangat besar.

b.

Mengurangi unloading (kick off) atau tambahan portable compressor.

c.

Kemantapan (stability) mampu mengimbangi secara otomatis terhadap perubahan-perubahan


tekanan yang terjadi pada sistem injeksi gas.

d.

Mendapatkan kedalaman injeksi yang lebih besar untuk suatu kompressor dengan tekanan
tertentu.

e.

Menghindari swabbing untuk high fluid well atau yang diliputi air.

. Pompa Centrifugal
Pompa centrifugal atau electric submergible centrifugal pump adalah pompa bertingkat
yang banyak porosnya dihubungkan langsung dengan motor penggerak. Motor penggerak ini
menggunakan tenaga listrik yang disupplay dari permukaan dengan kabel dan sumbernya
diambil dari power plant lapangan.
Unit peralatan electric submergible centrifugal pump, terdiri dari beberapa komponen
utama :
1.

Swcthboard
Alat ini berfungsi sebagai kontrol dipermukaan guna melindungi peralatan-peralatan bawah
permukaan. Alat ini merupakan gabungan dari starter, upperload dan underload protection dan
recorder instrument (alat pencatat) yang bekerja secara otomatis jika terjadi penyimpangan.

2.

Junctoion box
Junctoion box adalah tempat (kotak) yang terletak diantara switchboard dan well head.
Fungsinya untuk menghubungkan kabel switchboard dengan kabel dari well head.

3.

Transformer
Alat ini digunakan untuk mengubah tegangan (voltage) sumber arus (generator) menjadi
tegangan yang sesuai dengan operating voltage motor dibawah permukaan.

4.

Tubing head
Tubing head pada pompa centrifugal agak berbeda dengan tubing head biasa perbedaannya
terutama terletak adanya kabel yang melalui tubing head.

5.

Drum
Dipakai sebagai tempat menggulung kabel apabila pompa sedang dicabut.

. Peralatan dibawah permukaan


Peralatan dibawah permukaan dari pompa centrifugal terdirir dari ; motor listrik sebagai
unit penggerak protector, gas separator, pompa centrifugal multistage dan kabel listrik.
1.

Motor listrik
Motor listrik penggerak pompa adalah 3 phase, motor listrik ini dimasukan kedalam rumah
motor yang diisi dengan minyak motor untuk pendingin dan merupakan isolasi motor terhadap
fluida sumur.

2.

Protector
Protector ini dipasang dibawah pompa fungsinya antara lain :

menyimpan minyak motor dan minyak pompa

mengijinkan terhadap pengembangan pengurutan minyak motor dan minyak pelumas motor.

Mencegah fluida sumur kedalam motor atau rumah motor

Untuk keseimbangan tekanan dalam dengan tekanan luar yaitu tekanan fluida sumur pada
kedalaman penenggelaman

3.

Pompa
Jenis pompanya merupakan pompa multistage dengan masing stage terdiri dari satu impeller dan
satu diffuser yang dinasukan dalam rumah, pada impeller terdapat sudu-sudu atau blades yang
akan mengalirkan fluida produksi.

4.

Gas separator
Untuk sumur yang gas oil ratio (GOR) tinggi, gas separator dapat disambungkan pada pompa
guna memperbaiki effisiensi pompa, gas separator ini sekaligus berfungsi sebagai intake pompa
(tempat masuknya fluida kedalam pompa) dank arena perbedaan density gas dan minyak maka
gas akan terpisah dari minyak.

5.

Kabel
Tenaga listrik dari permukaan dialirkan ke motor melalui kabel, yang terdiri dari tiga kabel
tembaga yang diisolasi satu sama lain. Kabel diklem dengan tubing pada interval jarak tertentu
sampai ke tubing head.

6.

Check valve
Letaknya satu joint diatas pompa, berfungsi sebagai :

bila pompa berhenti bekerja (shut down), menahan fluida agar tidak keluar dari tubing (turun
ke pompa lagi) dan menahan partikel-partikel padat agar tidak mengendap dalam pompa.

7.

Menjaga tubing tetap penuh dengan fluida pada saat pompa berhenti.
Bladeer valve
Dipasang satu joint tubing diatas check valve berfungsi untuk mengijinkan aliran fluida keluar
pada waktu dilaksanakan pencabutan pompa sentrifugal.

Prinsip Kerja Centrifugal

Prinsip kerjanya adalah berdasarkan pada prinsip kerja pompa centrifugal dengan sumbu
putarnya tegak lurus. Pompa centrifugal adalah motor hidraulis yang menghasilkan tenaga
hidraulis dengan jalan memutar cairan yang melalui impeller pompa. Cairan masuk kedalam
impeller pompa menuruti poros pompa dikumpulkan dalam rumah pompa atau diffuser
kemudian dikeluarkan keluar oleh impeller, tenaga mekanis motor diubah menjadi tenaga
hidraulis. Impeller terdiri dari dua piringan yang didalamnya terdapat dua sudu, pada saat
impeller diputar dengan kecepatan sudut W, cairan dalam impeller dilemparkan keluar dengan
tenaga potensial dan kinetik tertentu cairan yang tertampung dalam rumah pompa kemudian
dialirkan melalui pipa keluar (diffuser), dimana sebagian tenaga kinetis diubah menjadi tenaga
potensial berupa tekanan, karena cairan dilemparkan keluar maka terjadi proses pengisapan.
Fungsi Valve dan Jenis-Jenisnya
Tuesday, February 17, 2015 Peralatan Produksi, Valve
Pengetahuan mengenai fungsi valve dan jenis-jenisnya perlu untuk dipahami karena dalam
suatu industri terutama yang bergerak dalam pengolahan liquid seperti kilang minyak pasti
memiliki sistem perpipaan yang berfungsi sebagai tempat mengalirnya liquid atau fluida. Seperti
pada umumnya, setiap rangkaian pipa tentu memiliki suatu alat yang digunakan untuk mengatur
jumlah aliran agar peroses pengolahan atau pengaliran dapat berjalan sesuai dengan yang
ditentukan.

Alat

tersebut

disebut

dengan

valve

atau

sering

juga

disebut

katup.

Alat ini tentu sudah tidak asing lagi bagi kita, contoh sederhananya yaitu katup air yang hampir
kita gunakan setiap hari. Namun, tidak hanya katup untuk pipa air, masih ada banyak jenis valve
yang digunakan pada bidang-bidang tertentu. Dengan demikian, maka pada artikel kali ini, selain
dibahas mengenai fungsi valve, akan dituliskan juga jenis-jenisnya dan cara kerjanya masingmasing.

Jenis-jenis Valve dan Prinsip Kerjanya

Valve atau katup adalah sebuah perangkat yang terpasang pada sistem
perpipaan, yang berfungsi untuk mengatur, mengontrol dan mengarahkan laju aliran fluida
dengan cara membuka, menutup atau menutup sebagian aliran fluida. Katup/valve memiliki
peran penting dalam suatu industri seperti industri migas yang meliputi pengaliran kedalam
kolom distilasi dan mengontrol pengapian pada furnace (tungku).

Valve dapat dioperasikan secara manual, baik dengan menggunakan pegangan, tuas pedal dan
sebagainya. Selain dioperasikan secara manual, ada juga jenis valve yang dioperasikan secara
otomatis, yakni pengendaliannya dilakukan dengan menggunakan prinsip perubahan aliran,
tekanan dan suhu di dalam pipa. Ketiga perubahan tersebut akan mempengaruhi diafragma,
pegas ataupun piston sehingga secara otomatis akan menggerakkan katup dengan sistem buka
tutup.

Fungsi valve
Terdapat berbagai macam jenis valve yang digunakan pada kilang minyak maupun di pabrikpabrik lain. Setiap jenis katup memiliki fungsi dan prinsip kerja masing-masing, seperti berikut:
1. Untuk menutup dan membuka aliran dengan syarat, ketika terbuka memiliki hambatan
aliran dan pressure loss yang minimum. Contohnya: gate valve, ball, plug dan butterfly
valve.

2. Untuk keperluan mengatur aliran, dengan cara menahan aliran dengan perubahan arah
atau menggunakan suatu hambatan, bisa juga dengan kombinasi keduanya.
3. Untuk mencegah aliran balik (back flow), biasanya menggunakan check valve (lift check
dan swing check). Valve ini akan tetap terbuka dan akan tertutup apabila terdapat aliran
yang berlawanan arah.
4. Untuk keperluan mengatur tekanan, beberapa pengaplikasian valve di lapangan, tekanan
yang masuk (line pressure) harus dikurangi untuk mencapai tekanan yang diinginkan.
Biasanya menggunakan pressure-reducing valve atau regulator.
5. Untuk pressure relief (pelepasan tekanan) dengan menggunakan relief valve dan safety
valve. Relief valve digunakan untuk mengatasi bila adanya tekanan yang berlebihan yang
dapat mengganggu proses pengaliran atau bahkan kegagalan proses pengaliran.
Sedangkan safety valve mengunakan per (spring loaded), valve ini akan membuka jika
tekanan melebihi batas yang sudah ditentukan.

Jenis-Jenis Valve
Berikut berbagai macam jenis valve dengan dengan karakteristik dan cara kerjanya masingmasing:
1. Gate Valve
Jenis ini didesain untuk membuka dan menutup aliran dengan cara tertutup rapat dan
terbuka penuh. Karena sistem kerjanya hanya membuka dan menutup, maka valve ini
tidak cocok untuk mengatur debit aliran karena kurang akurat dalam hal mengontrol
volume aliran di dalam pipa.
2. Plug Valve

Memiliki fungsi yang sama dengan gate valve yaitu dengan menutup atau membuka
aliran secara keseluruhan. Namun, beberapa pengaplikasian jenis valve ini hanya
digunakan untuk mengontrol aliran gas, seperti transportasi gas melalui pipa.
3. Ball Valve
Jenis ini dapat dioperasikan pada fluida bertemperatur -450F hingga -500F. Ball valve
merupakan tipe quick opening valve yang hanya memerlukan 1/4 putaran dari posisi
tertutup penuh ke terbuka penuh.
4. Globe valve
Aliran dalam valve berubah arah sehingga menghasilkan friksi yang cukup besar
meskipun dalam keadaan terbuka lebar. Jenis valve ini cukup penting bila digunakan
untuk penutupan yang rapat terutama pada aliran gas.
5. Needle Valve
Pada dasarnya, jenis ini digunakan pada instrument, gage dan meter line service. Valve
ini dapat digunakan untuk keperluan proses throttling karena sangat akurat, serta dapat
juga digunakan pada tekanan tinggi dan temperatur tinggi.
6. Diaphragm Valve
Valve ini memiliki kelebihan yaitu memiliki aliran yang tenang dan fluida akan mengalir
tanpa hambatan, jenis ini sangat baik untuk flow control dan penutupan aliran yang
sangat rapat walaupun di dalam jalur pipa terkandung suspended solid. Diaphragm valve
cocok digunakan untuk fluida yang korosif, viscous material, fibrous materials, sludges,
solids in suspension, gas dan udara bertekanan.
7. Butterfly Valve
Merupakan jenis valve dengan desain sederhana dan umumnya hanya digunakan untuk
aliran bertekanan rendah. Desainnya yang sangat sederhana tersebut, sehingga dalam

mengontrol aliran, untuk membuka penuh dan menutup penuh hanya diperlukan 1/4
putaran.
8. Check valve
Jenis ini didesain untuk mencegah terjadinya aliran balik di dalam pipa. Check valve
terdiri dari beberapa jenis, seperti lift check, swing check dan ball check. Untuk lebih
jelasnya, silahkan Anda baca pada artikel sebelumnya yang berjudul: Jenis-jenis Check
Valve.
9. Pressure Relief Device
Jenis ini digolongkan sebagai safety valve, digunakan untuk mencegah terjadinya tekanan
berlebihan pada sistem proses piping dan mencegah terjadinya kerusakan peralatan. Ada
dua jenis safety valve, yaitu relief valve dan pop valve, kedua jenis ini dapat membuka
secara cepat. Relief valve digunakan untuk membebaskan tekanan yang berlebih
sedangkan pop valve digunakan untuk aliran bertekanan tinggi. Namun kedua jenis ini
sebaiknya tidak digunakan bila fluida bersifat korosif, melibatkan back-pressure,
melibatkan pressure control atau bypass valve.
10. Pressure Reducing Valve
Fungsi utama dari jenis ini adalah untuk menjaga agar tekanan dalam sistem perpipaan
selalu konstan, cara kerjanya yakni dengan menurunkan tekanan dari sumber yang
memiliki tekanan lebih tinggi.
11. Traps Valve
Fungsi dari trap valve adalah untuk membuang kondensat yang berasal dari perpipaan
steam (uap) tanpa adanya steam yang ikut terbuang. Trap valve terdiri dari tiga jenis,
yaitu float trap, bucket trap dan inverted bucket trap. Ukuran trap disesuaikan dengan
kapasitas discharge aktual atau effective valve area bukan berdasarkan dengan ukuran
inlet dan outlet pada sambungan pipa.

MACAM-MACAM KATUP HIDROLIK


Katup / valve adalah komponen utama dalam sistem hidrolik. Katup / valve digunakan untuk
mengontrol tekanan dan aliran fluida melalui pipa hidrolik dan juga berguna dalam
memanfaatkan dan menghasilkan tenaga hidrolik. Ada berbagai jenis katup hidrolik, masingmasing

melayani

tujuan

yang

berbeda

dan

fungsi,

diantaranya.

Katup Tekanan Hidrolik / Hydraulic Pressure Valves

Tekanan katup hidrolik, katup kontrol juga disebut tekanan hidrolik, mengontrol tekanan air
melalui sistem hidrolik. Katup berfungsi untuk menjaga tekanan air di bawah batas yang telah
ditetapkan. Ada banyak jenis katup tekanan hidrolik, termasuk regulator tekanan, katup urutan,
kontra-keseimbangan

katup

dan

katup

bongkar.

Tekanan regulator mengontrol dan mengelola fluktuasi dan menstabilkan tekanan air. Arah
katup yang membuat dua bagian dari sistem hidrolik untuk dibuka secara berurutan. Counterkeseimbangan katup adalah katup kontrol tekanan yang mencegah sistem hidrolik dari
percepatan tak terkendali. Katup Bongkar adalah katup pelepas tekanan yang digunakan ketika
tekanan

sudah

mencapai

batas.

Directional

Hydraulic

Valves

Katup hidrolik Directional atau katup kontrol arah yang digunakan untuk mengontrol atau
mengarahkan aliran air dan mengaturnya dalam arah yang diinginkan. Katup ini juga digunakan
untuk menghentikan atau memulai aliran fluida. Arah katup hidrolik memiliki dua atau lima jalur
di mana mereka mengarahkan aliran air. Katup ini dapat digerakkan secara pneumatik, hidrolik,
elektrik, mekanik atau manual. Contoh yang paling umum dari katup hidrolik directional adalah
solenoid yang dapat dioperasikan empat arah katup spool dan juga sekaligus dapat memeriksa
katup.

Flow

Control

Valves

Hydraulic

Katup kontrol aliran hidrolik didefinisikan sebagai elemen pengendali akhir, melalui mana
cairan itu berlalu, dan menyesuaikan ukuran aliran bagian seperti yang diarahkan oleh sinyal dari
controller untuk memodifikasi laju aliran fluida. Katup kontrol aliran hidrolik memastikan bahwa
air tidak akan mengalir di bawah pengaruh gravitasi ketika sistem hidrolik tidak beroperasi.
Katup ini memastikan bahwa air tetap siaga dan tidak mengalir dengan bebas melalui sistem

hidrolik oleh konveksi. Katup kontrol aliran hidrolik dapat dianggap sebagai katup 'cek' sehingga
memungkinkan air mengalir saat pompa dihidupkan dan membatasi alirannya ketika pompa
dalam keadaan nonaktif.
Macam-macam Katup
3.1 Katup Pengarah (Directional Control Valve = DCV)
Katup (Valve) adalah suatu alat yang menerima perintah dari luar untuk melepas, menghentikan
atau mengarahkan fluida yang melalui katup tersebut.
Contoh jenis katup pengarah: Katup 4/3 Penggerak lever, Katup pengarah dengan piring putar,
katup dengan pegas bias.
3.2 Macam-macam Katup Pengarah Khusus
1) Check Valve adalah katup satu arah, berfungsi sebagai pengarah aliran dan juga sebagai pressure
control (pengontrol tekanan)
2) Pilot Operated Check Valve, Katup ini dirancang untuk aliran cairan hidrolik yang dapat mengalir
bebas pada satu arah dan menutup pada arah lawannya, kecuali ada tekanan cairan yang dapat
membukanya.
3) Katup Pengatur Tekanan, Tekanan cairan hidrolik diatur untuk berbagai tujuan misalnya untuk
membatasi tekanan operasional dalam sistem hidrolik, untuk mengatur tekanan agar penggerak
hidrolik dapat bekerja secara berurutan, untuk mengurangi tekanan yang mengalir dalam saluran
tertentu menjadi kecil.

Macam-macam

Katup

pengatur

tekanan

adalah:

a. Relief Valve, digunakan untuk mengatur tekanan yang bekerja pada sistem dan juga mencegah
terjadinya beban lebih atau tekanan yang melebihi kemampuan rangkaian hidrolik.

b. Sequence Valve, berfungsi untuk mengatur tekanan untuk mengurutkan pekerjaan yaitu
menggerakkan silinder hidrolik yang satu kemudian baru yang lain.

c. Pressure reducing valve, berfungsi untuk menurunkan tekanan fluida yang mengalir pada
saluran kerja karena penggerak yang akan menerimanya didesain dengan tekanan yang lebih
rendah.

4) Flow Control Valve, katup ini digunakan untuk mengatur volume aliran yang berarti mengatur
kecepatan gerak actuator (piston).
Fungsi katup ini adalah sebagai berikut:

untuk membatasi kecepatan maksimum gerakan piston atau motor hidrolik

Untuk membatasi daya yang bekerja pada sistem

Untuk menyeimbangkan aliran yang mengalir pada cabang-cabang rangkaian.


Macam-macam dari Flow Control Valve :

Fixed flow control yaitu: apabila pengaturan aliran tidak dapat berubah-ubah yaitu
melalui fixed orifice.

Fixed flow control

Variable flow control yaitu apabila pengaturan aliran dapat berubah-ubah sesuai dengan
keperluan

Variable flow control

Flow control yang dilengkapi dengan check valve

Flow control yang dilengkapi dengan relief valve guna menyeimbangkan tekanan

BERBAGAI JENIS VALVE DAN CARA KERJA VALVE ( LENGKAP )


Tags
EQUIPMENTS
VALVES
Valve atau Katub adalah sebuah alat yang mengatur adanya aliran yang di kendalikan dengan
cara membuka, menutup atau sebagian terbuka. Beberapa macam, cara kerja dan Jenis Valve

akan kita bahas di Artikel menarik ini. Lengkap dengan dalam berbagai Jenis Bal Valves, Gates
Valve, Butterfly Valves, Globe Valves dan Chek Valves.
JENIS-JENIS VALVE DAN CARA KERJANYA

Sebenarnya dalam kehidupan sehari-hari kita sudah sangat akrab dengan Valve ini termasuk
Jenis-jenis Valve yang sudah sama-sama kita kenal. Valve atau katub atau biasa kita sebut dengan
Kran banyak terpasang dirumah kita seperti Kran Air, Element dalam Closed kamar Mandi, juga
pada Tabung Gas Kompor kita.
1. BALL VALVE
Sesuai dengan namanya Ball Valve adalah sebuah Valve pengontrol aliran dengan bentuk
Bola/Ball berlobang pada bagian dalamnya yang diputar sesuai dengan besarnya dan arah aliran
yang diinginkan.

Bila Lobang pada Bola di dalam Valve segaris lurus dengan Pipa, maka akan ada Aliran atau
Flow

yang

dapat

melewati

Valve

tersebut

Normaly

Open)

Sebaliknya jika Lobang pada Ball Valve mengarah ke sisi lainnya, berarti kondisi Valve dalam
keadaan

tertutup

Normaly

Close).

Secara umum Ball Valve ini banyak sekali dipakai di Indonesia karena memiliki beberapa
kelebihan dibanding dengan Valve Type tertentu. Dapat menahan Pressure dan suhu yang tinggi

dan

mudah

dalam

perawatannya,

termasuk

dalam

Online

Valve

Maintenance.

Material Ball Valve sendiri bisa tersedia dengan beberapa macam seperti PVC, Besi atau
Stainless Steel. Seperti yang sering kita lihat untuk beberapa kebutuhan di rumah kita. Kran Air
juga

Ada
A.

memakai

Type

sistem

Ball

REDUCED

Ball

Valve
BORE

yang

dalam

yang
BALL

valve

kita

nya.

kenal

VALVE

Adalah Jenis Ball Valve dengan Diameter Lobang Bola nya berbeda ukuran dengan Diameter
ukuran Pipa nya. Biasanya 1 Ukuran lebih kecil daripada ukuran diameter Pipanya.
B.

FULL

BORE

BALL

VALVE

Adalah Ball Valve dengan ukuran diameter Lobang pada Ball di Valve sama dengan diameter
Pipanya. Biasanya digunakan pada Pigging Line, Production manifold dan beberapa lokasi
lainnya.

2. GLOBE VALVE

Globe Valve adalah jenis Valve yang dapat mengatur besarnya Fluida yang mengalir pada Pipa.
Perinsip kerja dalam Operation Globe Valve adalah tegak lurus, hal ini memastikan bahwa aliran
atau Flow pada Pipa dapat diatur melalui tuas yang menutup pada ring yang ada dibawahnya.

Kelebihan dari sistem Tegak Lurus pada Globe Valve ini adalah dapat menutup dengan baik
melalui tuas yang menempel pada Lobang. Tuas tersebut digerakkan dengan Thread yang bisa di
kendalikan. ( Tampak pada Gambar ).

Ada 2 Jenis Globe Valve yang umum digunakan yaitu :

A. GLOBE VALVE Z - Body


Memiliki diagfragma menyerupai huruf Z. Mempunyak bentuk atau design yang simetris
sehingga memudahkan pergerakan Tuas penutup bekerja lebih mudah (Tuas tegak Lurus)

B. GLOBE VALVE Y - Body


Memiliki bentuk atau design dengan posisi Ring dan Tuas penutup membentuk sudut 45''.
Biasanya di gunakan untuk Flow dengan tekanan tinggi.

3. GATES VALVE

Dengan sistem Tegak Lurus yang mirip dengan cara kerja Globe Valve, Gates Valve ini menutup
atau membuka Flow dengan cara mengangkat dan menurunkan Tuas penutupnya.
Bentuk ujung Tuas dari Gates Valve ini biasanya Bulat atau Persegi panjuang.

Gates Valve ini biasanya digunakan pada Pipa dengan durasi position yang tetap. Misalnya Full
Normaly Open atau Full Normaly Close.

Jika Gates Valve ini dibiarkan padakedudukan setengah Open atau Setengah Close, maka
dikuatirkan akan menyebabkan kerusakan pada ujung Tuas yang berbentuk lebar ( Bulat atau
Persegi panjang). Bisa terjadi Korosi dan pengikisan pada sudut-sudut Gates, atau bisa juga
mengganggu Presisi pada Gates tersebut.

Online Service Maintenance pada Gates Valve ini memerlukan Lubricant atau Sealent yang
sangat banyak karena harus memenuhi Body Valve yang besar agar kerusakan atau kemampuan
Valve dalam menutup bisa di minimalisasi. Kerusakan yang umum pada Gates Valve ini adalah
Passing/Jammed atau Bocor. Jadi ketika valve dalam kondisi Fully Close, masih ada Flow yang
berjalan.

Keunggulan Gates Valve ini salahsatunya adalah Kuat dan sangat presisi dalam kondisi Fully
Closed. Pada Kondisi Fully Open, kemungkinan akan Pressure Drop sangatlah kecil. Jadi akan
baik sekali jika Flow pada Pipa Down Stream akan diperbaiki atau Service pada Pipa Down
Streamnya.

4. BUTTERFLY VALVES

Valve Butterfly lebih mirip dengan Sistem Kerja Ball Valve. Hanya saja Butterfly Valve ini
menggunakan sistem Isolation dengan Gerbang yang besar (lihat Gambar dibawah). Lebih
sederhana

dan

tentunya

memiliki

harga

yang

lebih

murah.

Papan Penutup berbentuk Bulat dengan Poros ditengah ( Seperti Sayap Butterfly ) memungkin
Valve Butterfly ini memiliki putaran 90''. Sangat sederhana dan mudah dalam operation nya.
Dengan kemungkinan Flow yang besar bisa didapat dari jenis Valve ini, Butterfly Valve akan
cocok digunakan pada Flow Cair atau Gas dengan Pressure Rendah dan Volume yang besar.

5. CHECK VALVES

Bentuk terakhir dari Valve ini adalah Chekc Valve dengan ciri khas nya yaitu hanya dapat
mengalir Satu Arah saja atau tertutup ( Normaly Close). Jenis valve ini sering kita lihat pada
Flow Outlet atau Discharge dari Centrifuge Pump.

Sistem Kerja Check valve ini sangat sederhana yaitu Valve akan terbuka jika ada tekanan atau
pressure dari Main Stream. Akan tetapi akan tetap tertutup jika ada Flow dari arah sebaliknya.
Jadi jika Tekanan balik memiliki Pressure yang lebih tinggi, maka Valve akan tetap tertutup.
Check valve ini memiliki Lobang Flow yang sama dengan diameter Pipa nya. Fungsi utamanya
adalah menahan Reverse Flow agar tidak naik kearah yang tidak diinginkan ( Tekanan balik ).
Beberapa Check valve memiliki bentuk gates atau gerbang yang berbeda. yang sering kita lihat
seperti bentuk Swing yang sederhana dan mudah mekanismenya. Material Check valve biasanya
dari logam agar memastikan kekuatan menutup dan menjada dari pressure balik yang kuat. Jenisjenis Check valve akan kita bahas pada artikel selanjutnya di Website ini.
6. SAFETY VALVE

Safety Valve adalah Jenis valve dengan cara kerja secara Otomatis. Biasanya digunakan pada
Boiler, Pressure Pump atau sesuatu yang memiliki batas tekanan dan temperatur tertentu. Safety
Valve ini akan otomatis terbuka pada pressure dan temperature yang di tetapkan.

Pada Proses Kerja Online Valve Maintenance, Safety Valve selalu ada pada Pompa dengan
Tekanan tinggi. Dengan adanya element ini maka, Pompa tersebut akan Release pada pressure
tertentu yang dianggap sebagai ambang batas keamanan.

Disebut dengan nama Safety Valve karena ini sebagai element pengingat Safety yang akan
bekerja pada tekanan atau Temperature yang dianggap berlebihan.

Seperti terlihat pada Gambar diatas, Safety Valve memiliki sistem Satu Arah yang dibangun dari
Spring dan Ball. Fungsi alami Spring ini yang dijadikan sebagai batas kekuatan menahan
Pressure hingga tingkat tertentu. Sebuah sistem kerja Spring yang tentunya akan mengalami
penurunan presisi dalam jangka waktu tertentu dari yang seharusnya.

KESIMPULAN JENIS -JENIS VALVE


Jenis-jenis Valve lain yang secara fungsional juga banyak digunakan sesuai dengan kebutuhan
kusus sebagai berikut :

PSV = Pressure Safety valve

SDV = Shutdown valve

BDV = Bleeder Valve

ESDV = Emergency Shutdown Valve

Jenis jenis control valve dan penjelasanya


22 Agt 2012

Macam-macam

Valve

Pada posting kali ini akan dibahas macam-macam valve, fungsi dan kegunaan, serta
troubleshooting.
III. Macam-macam valve (yang sering ditemui di Plant adalah sebagai berikut:)
1.

Gate

valve

2.

Globe

valve

3.

Angle

valve

4.

Needle

valve

5.

Plug

valve

6.

Ball

valve

7.

Butterfly

valve

8.

Diahpgram

valve

9.

Pinch

valve

10.

Check

valve

11.

Relieve

valve

12.

Safety

valve

Berikut

akan

dibahas

satu

persatu

dari

point-point

diatas

1. Gate valve

Gate valve mudah dikenali karena mempunyai body dan stem yang panjang. Kegunaan utama
dari gate valve adalah hanya untuk menutup dan membuka aliran (fully closed & fully opened
position),

on/off

control

dan

isolation

equipment.

Gate valve tidak bisa digunakan untuk mengatur besar kecilnya aliran (regulate atau trotthling).
Karena akan merusak posisi disc nya dan mengakibatkan valve bisa passing pada saat valve

ditutup (passing = aliran tetap akan lewat, walaupun valve sudah menutup), disc tidak menekan
seat dengan baik yang diakibatkan karena posisi disc sudah berubah (tidak rata lagi).
Pada saat Gate valve terbuka sebagian (misal 50% opening), maka aliran fluida akan sebagian
lewat dibawah disc yang menyebabkan turbulensi (turbulensi = aliran fluida yang bergejolak)
pada

aliran

tersebut,

turbulensi

ini

akan

menyebabkan

hal:

i. Disc mengayun (swing) terhadap posisi seat, sehingga lama kelamaan posisi disc akan berubah
terhadap seat sehingga apabila valve menutup maka disc tidak akan berada pada posisi yang
tepat,
ii.

sehingga
Akan

terjadi

bisa

menyebabkan

pengikisan

(erosion)

passing.

pada

badan

disc.

Nama Gate valve diambil karena bentuk disc dari jenis valve ini pada saat menutup atau
membuka berlaku seperti Gate (Gate dari bahasa inggris = Gerbang/Pagar). Dimana saat disc
membuka keatas maka seluruh aliran akan bebas masuk tanpa hambatan yang berarti, namun
pada saat disc tertutup rapat maka aliran akan berhenti tertahan oleh disc tersebut.
Berikut
Gate
2.

adalah
Valve

contoh

gambar

Gate

Valve
Globe

dari

Gate
tampak

valve:
dalam
valve

Globe valve merupakan salah satu jenis valve yang dirancang untuk mengatur besar kecilnya
aliran fluida (regulate atau trotthling). Pada dasarnya bagian utama dari Globe valve ini sama
saja dengan Gate valve. Yaitu terdiri dari body, seat, disc, bonnet, stem, packing dan gland.
Globe valve dengan gate valve bentuknya hampir sama, tetapi ada ciri-ciri tertentu yang dapat di
jadikan

acuan

untuk

membedakan

antara

keduanya,

yaitu:

i. Pada bagian dalam valve, disc dan seat nya berbeda. Perbedaan disc dan seat ini menyebabkan
terjadi profil (pola) aliran yang berbeda. Bentuk dari disc dan seat inilah yang menyebabkan
globe valve dapat diandalkan sebagai throttling valve. Aliran fluida saat melewati globe valve
akan mengalami sedikit hambatan sehingga akan terjadi pressure drop yang lebih besar dari gate
valve, pertama aliran akan mengenai seat lalu membelok keatas melewati dan mengenai seluruh
bagian

disc,

lalu

Seperti

aliran
yang

Diagram
ii.

Pada

Seperti
Perbedaan

akan

dibelokkan
terlihat

luar,

yang
Body

body

ke

arah

yang

dibawah

dan
bagian

lagi

ini:

Profile
dari

terlihat
Gate

globe

valve

pada
Valve

terlihat
gambar
dan

sama.

aliran
lebih

menggelembung.

dibawah
Globe

ini:
Valve

Khusus untuk globe valve yang menangani fluida steam, maka biasanya valve akan dilengkapi

dengan back seat yang terletak berhadapan dengan seat. Back seat ini berperan sebagai pelapis
pelindung

bagian

Beberapa

contoh

atas

globe

valve

valve

tetapi

i.

mencegah

masih

steam

termasuk

untuk

dalam

menerobos

jenis

Globe

Angle

masuk.
valve:
valve

Termasuk jenis globe valve, digunakan untuk mengubah aliran sebesar 90 derajat. Valve ini bisa
digunakan juga sebagai pengganti elbow. Contoh gambar Angle valve:

ii.

Needle

valve

Termasuk jenis globe valve, digunakan untuk mengatur secara lebih akurat aliran yang pressure
rendah.
Contoh

Bentuk

disc

nya
gambar

panjang

dan
Needle

kecil

seperti

paku.
valve:

3.

Rotation

valve

Dikatakan rotation valve karena valve membuka dan menutup dengan cara rotasi pada disc.
Valve - valve dibawah ini berbeda dengan gate valve dan globe valve dalam hal cara membuka
dan menutup valve. Pada gate valve dan globe valve, kita diharuskan memutar handwell, namun
untuk rotation valve, kita bisa membuka dan munutup valve hanya dengan memutar handle valve
sebesar 90 derajat. Oleh karena itu valve jenis ini bisa membuka dan menutup lebih cepat dari
gate

valve

ataupun

globe

valve.

Handle pada valve tipe ini adalah pengganti handwell pada gate valve dan globe valve. Hal
penting yang harus diperhatikan adalah, pada posisi valve fully open maka handle akan searah
dengan aliran atau pipa, namun jika posisi valve fully close maka posisi handle tidak searah
dengan aliran atau pipa, melainkan akan membentuk sudut 90 derajat dengan aliran atau pipa.
Yang

termasuk

jenis

ini

adalah:

i.

Plug

valve,

Ball

valve

dan

Butterfly

Plug

valve.
Valve

Secara umum, kegunaan dari plug valve adalah untuk fully open dan fully close (isolation atau
on/off

control).

Bagian - bagian utama plug valve sama saja dengan gate valve ataupun globe valve. Yaitu body,
stem, packing bolt, seal, plug. Seal sama fungsinya dengan packing, packing bolt sama fungsinya
dengan gland nut atau gland, sedangkan plug sama fungsinya dengan disc tapi bentuknya
berbeda.
Plug ini digunakan untuk mengontrol (membuka dan menutup) aliran pada plug valve, plug
mempunyai celah atau lubang tempat aliran lewat. Saat handle diputar menuju open position
maka plug akan berputar secara rotasi terhadap seat dan bagian yang bercelah akan melewatkan
aliran. Namun pada saat handle diputar pada close position maka plug akan berputar secara rotasi
terhadap seat dan bagian yang tak bercelah akan menahan aliran, sehingga aliran pun akan
berhenti.
Plug

valve

'Plug

Plug harus rapat dengan body, agar tidak terjadi kebocoran ( leaking ) atau passing. Antara plug
dan body akan terjadi gesekan (friction), maka untuk menimalkan efek gesekan tersebut, pada
daerah

sentuhan

plug

dan

body

diberikan

pelumas.

Karena itu ada type plug valve yang mempunyai tempat pengisian pelumas diatas stem, ada juga

yang sudah diberikan pelumas dari pabrik pembuatnya, ada juga yang yang tidak membutuhkan
pelumas namun pada daerah sentuhan sudah dilapisi material teflon, jenis ini dinamakan self
lubricating.
Jenis

jenis

valve

a.

yang

lain

yang

Three

masih

termasuk

way

plug

valve

plug

adalah:
valve

Yaitu jenis plug valve yang mempunyai 3 port (sambungan), 1 untuk inlet dan 2 untuk outlet.
Dengan menggunakan valve ini maka dengan mudah kita dapat mengarahkan outlet kearah
aliran/pipa

yang

b.

Four

dikehendaki.

way

plug

valve

Biasa digunakan pada fluida cooling water yang melewati heat exchanger, dimana aliran cooling
water bisa dengan mudah dibalikkan arahnya dengan tujuan untuk membersihkan heat exchanger
tersebut

dari

kotoran-kotoran

ii.

(fouling,

sediment,

Ball

solids).
valve

Secara sederhana, Ball valve sama saja dengan plug valve, tetapi bentuk disc nya berbeda.
Dinamakan Ball valve karena bentuk disc nya ini bulat seperti bola, dan bentuk body nya
silinder.

Ball valve digunakan juga sebagai on/off valve, fully opened atau fully closed valve, dan handal
untuk

aliran

fluida

yang

mengandung

partikel-partkel

solid

(slurry).

Sama seperti plug valve, ball valve juga membuka dan menutup dengan cara rotasi pada disc
sehingga dapat membuka dan menutup lebih cepat. Ball valve juga mempunyai handle yang
sama dengan plug valve, dimana pada posisi valve fully open maka handle akan searah dengan

aliran atau pipa, namun jika posisi valve fully close maka posisi handle tidak searah dengan
aliran atau pipa, melainkan akan membentuk sudut 90 derajat dengan aliran atau pipa.
iii.

Butterfly

valve

Butterfly valve digunakan untuk mengontrol (trhottling/regulate valve) aliran fluida yang
bertekanan

rendah.

Bagian-bagian utama pada valve ini sama saja dengan valve-valve yang diatas, yaitu body, disc,
seat, dan handle. Disc nya berbentuk piringan yang tipis. Seat nya, melingkar mengikuti bentuk
disc. Handle nya berbeda dengan type plug valve dan ball valve, karena mempunyai lever yang
harus kita tekan apabila ingin membuka dan menutup valve dan kita lepaskan apabila telah
sampai ke posisi yang kita inginkan. Lever inilah yang akan membantu disc untuk mengunci
rapat.

ibagian bawah handle dan lever terdapat skala (scale) yang digunakan untuk pembacaan posisi
valve

opening

atau

valve

closing.

Butterfly valve juga membuka dan menutup dengan cara rotasi pada disc sehingga dapat
membuka dan menutup lebih cepat. Dan mempunyai handle yang sama dengan plug valve,
dimana pada posisi valve fully open maka handle akan searah dengan aliran atau pipa, namun
jika posisi valve fully close maka posisi handle tidak searah dengan aliran atau pipa, melainkan
akan
4.

membentuk

sudut

90

derajat
Diaphgram

dengan

aliran

atau

pipa.
valve

Diaphgram valve bisa digunakan untuk mengatur aliran (trhottling) dan bisa juga digunakan
sebagai on/off valve. Diaphgram valve handal dalam penanganan material kasar seperti fluida

yang mengandung pasir, semen, atau lumpur, serta fluida yang mempunyai sifat korosif.

Diaphgram valve mudah dikenali karena bentuk bonnet nya yang menggembung seperti lonceng.
Diaphgram valve mempunyai stem, handwell, plunger dan diaphgram stud yang menjadi satu,
diaphgram, seat dan body. Diaphgram valve tidak mempunyai disc, tetapi sebagai pengganti disc
adalah diaphgram itu sendiri. Dimana valve ini akan menutup jika plunger menekan diaphgram,
dan akan terbuka jika plunger naik keatas. Saat menutup valve ini, juga tidak boleh terlalu
kencang,
5.

karena

bisa
Pinch

merusak

diaphgram.
valve

Pinch valve digunakan untuk menangani fluida yang berlumpur, endapan, dan yang mempunyai
partikel-partikel solid yang banyak serta fluida-fluida yang mempunyai kecenderungan untuk
terjadi

kebocoran

6.

Check

(leak).

valve

Check valve digunakan untuk membuat aliran fluida hanya mengalir kesatu arah saja atau agar
tidak

terjadi

reversed

flow/back

flow.

Bentuk check valve sama saja dengan gate valve tapi valve ini tidak mempunyai
handwell/handle maupun stem. Secara umum ada 3 macam check valve yang cara kerjanya sama
saja namun aplikasi nya terhadap material fluida yang berbeda. yaitu: Swing check valve, Lift
check

valve,

dan

Ball

check

valve.

Swing check valve, penggunaan untuk fluida gas ataupun liquid yang tidak mengandung partikel
padat
Swing

(solid)
Check

valve

Lift check valve, penggunaan untuk fluida steam, gas, maupun liquid yang mempunyai flow
yang
Lift

tinggi
Check

valve

Ball check valve, penggunaan untuk fluida liquid yang mengandung partikel padatan.

Ball
7.

Check
Relieve

valve
valve

dan

inside
Safety

valve

Kedua valve ini digunakan untuk melepaskan (release) tekanan (pressure) pada suatu sistem agar
tidak membahayakan alat (equipment), personnel yang sedang bekerja, dan untuk kepentingan
proses

itu

sendiri.

Antara kedua valve ini terdapat penggunaan istilah yang seringkali tertukar satu sama lain.
Kadang Relieve valve dianggap Safety valve dan kadang juga Safety valve dianggap Relieve
valve. Namun, sebenarnya perbedaan mendasarnya adalah cara kerjanya itu sendiri, Relieve
valve akan membuka perlahan-lahan apabila terjadi kelebihan (excess) pressure dan akan

menutup kembali apabila pressure telah kembali normal. Relieve valve lebih cocok diaplikasikan
ke fluida liquid. Sedang Safety valve, akan membuka secara sangat cepat langsung 60% opening
apabila terjadi excess pressure. Dan akan menutup kembali hanya apabila pressure telah berada
dibawah pressure normal (set point). Safety valve sangat cocok diaplikasikan ke fluida gas.
PRV

PSV

IV.

Troubleshooting

1.

Valve

leak

Jika valve tidak bekerja dengan baik maka kemungkinan besar terjadi leak. Bagian yang paling
sering terjadi leak adalah pada packing gland. Hal ini bisa diatasi dengan mengencangkan Gland
nut. Setelah itu maka periksa kembali putaran handwell, karena setelah mengencangkan gland
nut maka akan terjadi gesekan antara packing dengan stem yang menyebabkan handwell susah di
gerakkan.
Kebocoran juga biasa terjadi didaerah sambungan body dan bonnet, daerah body, dan disekitar
flange.
2.

Kerusakan

Fisik

Valve yang tidak bekerja dengan baik kemungkinan juga disebabkan karena adanya kerusakan
fisik pada valve itu sendiri, oleh karena itu pemeriksaan fisik sangat penting untuk dilakukan
lebih
3.

dahulu

sebelum

adanya
Pemberian

perlakuan

yang

lebih

jauh.
Pelumas

Pemberian pelumas pada valve terutama pada stem, sangat penting untuk menjaga ketahanan
valve.

1. Pengertian Christmass Tree


Adalah kumpulan dari valve, fitting, choke dan manometer pengukur tekanan sumur yang
dipasang di atas tubing head. Peralatan ini terbuat dari bahan besi baja yang berkualitas tinggi,
sehingga selain dapat menahan tekanan tinggi dari sumur jugadapat menahan reaksi dari air
formasi yang bersifat korosif yang mengalir bersama-sama dengan minyak atau dapat menahan
pengikisan pasir yang terbawa ke permukaan.

2. Komponen-komponen Christmas Tree


a. Manometer pengukur tekanan
Adalah peralatan yang digunakan untuk mengukur besarnya tekanan pada casing dan tekanan
pada tubing.

b. Master gate (master valve)


Merupakan jenis valve yang digunakan untuk menutup sumur jika diperlukan. Untuk sumursumur yang bertekanan tinggi, disamping master gate dipasang pula valve lain yang terletak di
bawah master gate
c. Choke
Choke atau bean ini berfungsi untuk menahan sebagian aliran dari sumur,sehingga produksi
minyak dan gas pada sumur dapat diatur sesuai yangdiinginkan atau diharapkan.Dalam
prakteknya dikenal dua jenis choke, yaitu :

Positive choke, jenis ini terbuat dari bahan besi baja pejal dimana pada bagian dalam
terdapat lubang kecil berbentuk silinder sebagai tempatuntuk mengalir minyak dan gas
menuju separator. Besar perbedaantekanan aliran fluida sebelum dan sesudah melewati
choke pada dasarnyatergantung dari diameter choke yang digunakan.

Adjustable choke, diameternya dapat disetel sesuai dengan kebutuhan,dengan jalan


memutar handwheel yang terdapat di atasnya, tanpa harusmelepas untuk menggantinya.
Pemasangan jenis choke ini dimaksudkanuntuk mencegah terjadinya penggantian choke
yang terlalu sering, terutama peda sumur-sumur yang menggunakan christmas tree single
wings.

3. Tipe-tipe Christmas Tree


a. Christmas Tree konvensional

Sambungan dengan flange, digunakan gate type wing valve sebagai pengaman untuk
operasi hingga 10000 psi

Sambungan dengan Clamp, digunakan untuk tekanan operasi hingga 15000 psi karena
alasan kemudahan transportasi dan kemudahan penanganan

Pendahuluan
1.1.

Latar Belakang
Pada prinsipnya, yang dipelajari dalam teknik produksi adalah cara-cara mengangkat
fluida dari dalam reservoir ke permukaan. Hal utama yang harus diperlihatkan didalam
memproduksi suatu sumur adalah laju produksi, dimana besarnya harga laju produksi yang
diperoleh dengan metode produksi tertentu harus merupakan laju produksi optimum, baik
ditinjau dari sumur itu sendiri maupun dari lapangan secara keseluruhan.
Dua hal pokok yang mendasari teknik produksi adalah:
1.

Gerakan fluida dari formasi ke dasar sumur, melalui media berpori

2.

Gerakan fluida dari dasar sumur ke permukaan, melalui media pipa


Gerakan fluida dari fotrmasi ke dasar sumur akan dipengaruhi:

1.

Sifat-sifat fisik batuan dan fluida reservoir di sekitar lubang bor

2.

Gradien tekanan antara reservoir dan lubang bor


Kedua faktor di atas akan menentukan besarnya kemampuan reservoir untuk mengalirkan fluida
ke dasar sumur yang disebut Inflow Performance Relationship (IPR).

Pada gerakan fluida dari dasar-sumur sampai ke permukaan melalui media pipa, yang
perlu diketahui adalah penurunan tekanan yang terjadi selama fluida mengalir didalam pipa.
Besarnya penurunan tekanan yang terjadi dapat dihitung dengan menggunakan berbagai meode
yang tersedia (Vertical Flow Performance).

Pada sumur sembur alam yang diproduksikan, terdapat dua kondisi permukaan yang
umum ditemui, yaitu sumur diproduksikan dengan menggunakan jepitan (Choke/Bean
Performance) atau sumur diproduksi tanpa choke di permukaan. Choke biasanya dipasang pada
awal masa produksi, kemudiian dengan bertambahnya waktu ukuran choke akan bertambah
sampai akhirnya choke akan dilepas seluruhnya agar tetap diperoleh laju produksi yang
optimum.
Sembur buatan dilakukan dengan maksud untuk mempertahankan tingkat produksi
agar tetap tinggi, karena kemampuan produksi suatu sumur akan terus berkurang dengan
bertambahnya waktu. Atau kemampuan sumur yang bersangkutan untuk berproduksi sejak awal
ditemukan sangat kecil, sehingga perlu dilakukan sumur buatan.
Sesudah fluida sampai ke permukaan dan melewati choke, fluida akan melalui pipa-pipa
(sistim) di permukaan untuk dialirjan ke fasilitas permukaan. Hal utama yang harus diperhatikan
dalam aliran pipa horizontal adalah penentuan penurunan tekanan sepanjang aliran pipa
penentuan diameter pipa yang diperlukan. Dalam memperkirakan penurunan tekanan yang
terjadi, dapat digunakan berbagai kolerasi yang telah tersedia (Horizontal Flow Performance).
Fluida produksi dari kepala sumur dialirkan dengan pipa alir (flow line) ke tempat
pengumpulan (block station) dan fluida tersebut dapat terdiri dari minyak, air dan gas. Sesuai
dengan permintaan dari pabrik pengilangan minyak (refinery) ataupun pesyaratan yang harus
dipenuhi sebelum dikapalkan, maka antara minyak, air, dan gas harus dipisahkan. Hampir semua
perusahaan pipa minyak menghendaki agar minyak yang ditransport tidak mengandung lebih
dari 2-3% air dan padatan. Proses pemisahaan fluida produksi meliputi berbagai cara
pemmisahaan padatan-padatan dari minyak, pemisahan air dan gas dari minyak serta pemecahan
emulsi. Bebagai peralatan digunakan untuk proses pemisahan yang terdiri dari masing-masing
komponen, maupun merupakan gabungan-gabungan dari pada komponen yang membentuk satu
sistim pemisahan. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan dan ditampung pada yangki

penimbunan (storage tank), kemudian akan dikirim ke refinery atau ke terminal pengapalan
dengan jalan mengalirkan melalui pipa salur (pipe line).

Secara garis besar eksploitasi energy panas bumi diarahkan pada dua tujuan yang sampai
sekarang sudah dikembangkan. Kedua tujuan tersebut adalah:
1.
2.

Pemanfaatan energy panas bumi untuk pembangkit tenaga listrik dan


Pemanfaatan untuk selain pembangkit tenaga listrik.
Keduanya dipisahkan dengan batas temperature sekitar 160 180 C.

1.2.

Tujuan
Agar dapat mengetahui bagaimana proses-proses yang dilalui pada tahapan produksi.

1.3.
1.
2.
3.
4.
5.

Rumusan Masalah
Apa saja tahapan produksi itu ?
Jelaskan tahapan produksi sembur alam (Natural Flowing) !
Jelaskan tahapan produksi sembur buatan (Artificial Lift) !
Sebutkan peralatan baawah permukaan !
Sebutkan peralatan permukaan !

BAB II
Tahapan Produksi

Secara umum tahapan atau metode produksi dibagi menjadi dua, yakni :
a.

Tahapan sembur alam (Natural Flowing)

b.

Tahapan sembur buatan (Artificial Lift), antara lain meliputi metode yang umum:

Gas Lift

Pompa hisap (Sucker Rod Pump)

Pompa benam (Submergible Pump)


Apabila tekanan reservoir cukup besar, sehingga mampu mendorong fluida reservoir
sampai ke permukaan disebut sebagai sumur sembur alam. Keadaan demikian umumnya dapat
ditemui pada awal masa produksi duatu sumur, tetapi keadaan ini tidak dapat terus
dipertahankan, disebabkan tekanan reservoir yang akan terus menerus berkurang dari waktu ke
waktu.
Sembur buatan dilakukan dengan maksud untuk mempertahankan tingkat produksi
agar tetap tinggi, karena kemampuan produksi suatu sumur akan terus berkurang dengan
bertambahnya waktu. Atau kemampuan sumur yang bersangkutan untuk berproduksi sejak awal
ditemukan sangat kecil, sehingga perlu dilakukan sembur buatan.

2.1.

SEMBUR ALAM (NATURAL FLOWING)


Bila tekanan reservoir cukup besar, sehingga mampu mendorong fluida reservoir sampai

ke permukaan disebut sebagai sumur sembur alam. Sumur sembur alam dapat diproduksikan
dengan atau tanpa jepitan (choke) di permukaan. Sebagian besar sumur sembur alam
menggunakan choke di permukaan dengan berbagai alasan, antara lain:
a.
b.
c.
d.
e.

Sebagai pengaman
Untuk mempertahankan produksi, sebesar yang diinginkan
Mempertahankan batas atas laju produksi, untuk mencegah masuknya pasir
Untuk memproduksikan reservoir pada laju yang paling efisien
Untuk mencegah water atau gas coning

Biasanya choke dipasang pada awal produksi (choke / bean performance), kemudian
dengan bertambahnya waktu ukuran choke akan bertambah, dan pada akhirnya choke akan
dilepaskan seluruhnya agar tetap diperoleh laju produksi yang optimum.
Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam menentukan laju produksi maupun
menganalisa kelakuan sumur sembur alam, yaitu:

Inflow Performance Relationship


Tubing (Vertical Flow) Performance
Sistim di permukaan
Fasilitas peralatan di permukaan
Fasilitas peralatan baawah permukaan
Semua faktor di atas berkaitan erat satu dengan yang lain, dan akan mempengaruhi aliran

minyak, gas, dan air dari reservoir sampai ke fasilitas di permukaan.


Fonseca (1972) memberikan diskusi berikut tentang fasilitas yang ada di lapangan untuk
melengkapi kontinuitas sistim dan cara control masing-masing:
a.

Antara batuan reservoir dan sumur minyak terdapat peralatan bawah permukaan yang terdiri
dari casing, tubing, packer, bridge plug, bottom-hole choke, katup-katup, seating nipple,
peralatan pengaman dan lain-lain. Semua peralatan yang dipasang ini disebut sebagai kondisi
mekanis suatu sumur dan didesain sedemikian rupa sehingga akan terjadi hubungan antara
reservoir dan sumur; dan memungkinkan untuk melakukan control yang efektif terhadap formasi
produktif, meliputi kemungkinan workover khusus, stimulasi, dan operasi rekomplesi untuk

b.

problema produksi.
Antara sumur minyak dan sistim flowline terdapat peralatan permukaan untuk menngontrol
sumur, meliputi fasilitas pengamanan dan fasilitas untuk memungkinkan dilakukannya operasi
khusus sehubungan dengan kelakuan sumur produksi. Komponen utama dari sistim ini adalah
flowline choke yang mengontrol tekanan aliran di permukaan (tubing dan casing), dan pada

c.

dasar lubang.
Antara flowline dan fasilitas permukaan, terdapat peralatan untuk memisahkan fasa-fasa yang
berbeda (gas, minyak, dan air).
Gambar 3.2 memperlihatkan skema sistim aliran keseluruhan pada sumur minyak.
2.2.

SEMBUR BUATAN (ARTIFICIAL LIFT)

Maksud sembur buatan (artificial lift) adalah untuk mempertahankan tekanan produksi
dasar-sumur yang berkurang sehingga formasi dapat memberikan fluida reservoir yang
diinginkan. Pada tahap awal suatu sumur dapat mampu melakukan tugas ini dengan tenaganya
sendiri. Pada tahap masa aliran yang lebih akhir, sumur hanya mampu memproduksikan sebagian
dari fluida yang diinginkan. Selama tahap masa aliran sumur ini dan terutama sesekali setelah
sumur mati, suatu metode sembur buatan yang sesuai harus dipasang sehingga tekanan aliran
dasar-sumur yang diperlukan dapat dipertahankan.
Mempertahankan tekanan aliran dasar-sumur yang diperlukan adalah dasar untuk
perencanaan (desain) setiap instalasi sembur buatan. Jika suatu tekanan drawdownyang
ditentukan sebelumnya dapat dipertahankan, sumur akan memproduksikan fluida yang
diinginkan. Banyak tipe metode sembur buatan yang tersedia, antara lain:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

Pompa sucker-rod tipe beam,


Pompa sucker-rod tipe piston,
Pompa hidrolik sumur-minyak,
Pompa listrik sentrifugal submergible,
Pompa rod berputar,
Plunger lift,
Gas lift, dan lain-lain.

2.2.1. Gas Lift


Sumur-sumur minyak yang laju produksinya sudah rendah atau bahkan sudah tidak
mampu mengalirkan minyak ke permukaan dapat ditingkatkan / dihidupkan lagi dengan
menggunakan gas (gas lift) ataupun pompa. Pemakaian pompa dan gas lift pada suatu lapangan
perlu memperhatikan karakteristik fluida yang akan diproduksikan, kemiringan sumur, laju
produksi yang diinginkan, kekompakan formasi, dan lain-lain. Produksi dengan gas lift, yaitu
suatu metode fluida pengangkat dimana gas tekanan relative tinggi (mminimum 250 psi)
digunakan sebagai media pengangkat melalui proses mekanis.
Gas-lift adalah proses pengangkatan fluida dari sumur dengan menggunakan gas yang
diinjeksikan ke dalam sumur. Proses pengangkatan ini berlangsung karena:
a.
b.
c.

Penurunan gradient fluida dalam tubing


Pengembangan gas yang diinjeksikan, dan
Pendorongan minyak oleh gas injeksi bertekanan tinggi

Gas-lift dapat diterapkan hampir pada setiap lapangan asalkan ada cukup gas dan bukan
minyak-berat. Ada dua metode gas-lift yang dapat diterapkan, yaitu:
a)

Continuous gas lift. Dalam cara ini gas dengan tekanan dan volume tertentu diinjeksikan ke
dalam sumur secara terus-menerus (kontinyu) selama proses pengangkatan minyak. Cara ini

b)

sesuai untuk sumur-sumur yang mempunyai PI tinggi dan tekanan dasar-sumur tinggi.
Intermittent gas lift. Dalam cara ini gas diinjeksikan secara periodik. Waktu dari injeksi diatur
oleh suatu alat di permukaan yang disebut sebagai intermitter, atau oleh katup (valve) yang
dipasang pada tubing dan sensitive terhadap perbedaan tekanan antara casing dan tubing. Metode
ini lebih cocok untuk sumur-sumur dengan tekanan dasar-sumur rendah.
Beberapa kelebihan gas lift dibandingkan dengan metode sembur buatan lain, yaitu:

a)

Biaya peralatan awal untuk instalasi gas-lift biasanya lebih rendah, terutama sekali untuk

b)
c)
d)
e)
f)

pengangkatan sumur dalam (deep lift).


Pasir (bahan abrasif) yang ikut terproduksi tidak merusak kebanyakan instalasi gas-lift.
Gas-lift tidak tergantung/dipengaruhi oleh design sumur
Umur peralatan lebih lama
Biaya operasi biasanya lebih kecil,terutama sekali untuk deeplift
Ideal untuk sumur-sumur dengan GOR tinggi atau yang memproduksikan buih gas (gas-cut
foam).
Meskipun demikian metode gas-lift mempunyai batasan berikut :

a.
b.
c.

Gas harus tersedia


Sentralisasi kompresor sulit untuk sumur-sumur dengan jarak terlalu jauh.
Gas injeksi yang tersedia sangat korosif , kecuali diolah sebelum digunakan
2.2.1.1 Continuous Gas Lift
Gambar 3.3 memperlihatkan tipe instalasi aliran continue. Ada enam katup (valve)
didalam sumur. Empat katup bagian atas digunakan sebagai katup pengosongan sumur
(unloading valve) dari fluida workover , untuk mencapai katup operasi kelima (operating valve).
Satu katup tambahan dibawah titik injeksi (point of injection) ditambahkan untuk kondisi
keamanan atau kondisi sumur yang berubah. Karena terdapat satu katup dibawah katup operasi,
permukaan fluida pemati sumur (kill fluid) mencapai titik keseimbangan (point of balance)
antara tekanan casing dan tekanan didalam tubing. Tanpa katup ini didalam sumur , permukaan
cairan didalam casing akan tetap pada kedalaman katup-lima (operating valve). Empat katup
pengosongan fluida tetap tidak beroperasi sampai katup ini diperlukan untuk mengosongkan
sumur lagi pada kasus lain,seperti setelah penutupan sumur (shut-in).

Continuous gas-lift ini sering digunakan pada sumur-sumur yang mempunyai kondisi :
a)

Produktifitas tinggi dan tekanan static tinggi (permukaan fluida dalam sumur pada saat static
dapat mencapai 70% dari kedalaman sumur).

b)
2.2.1.2

Productivity index (PI) rendah,tetapi tekanan dasar sumur tinggi


Intermittent Gas Lift
Pada metode ini gas diinjeksikan secara terputus yaitu gas diinjeksikan selama beberapa
saat , kemudian injeksi dihentikan selama selang waktu tertentu , dan kemudian diinjeksikan
lagi,dan seterusnya. Pengaturan frekuensi atau siklus injeksi tersebut dapat dilakukan dengan
menggunakan:

a.

Surface-controller dengan menggunakan jam (clock)

b.

Choke, yang bekerja atas perubahan tekanan casing atau tubing.


Penghentian injeksi gas diperlukan untuk member kesempatan terhadap cairan masuk dan
terkumpul didalam tubing diatas titik-injeksi. Setelah terkumpul baru diinjeksikan gas dan gas
akan mendorong fluida kepermukaan dalam bentuk kolom cairan (slug). Lamanya penghentian
tergantung pada produktifitas formasi. Jika produktifitas farmasi besar, maka lamanya
penghentian injeksi kecil (singkat). Sedangkan bila produktifitas sumur kecil , maka
pernghentian injeksi memerlukan waktu yang lama
Intermittent gas-lift dapat digunakan pada dua kondisi sumur , yaitu :
a.
b.

PI tinggi ( 0,5) dengan tekanan dasar-sumur rendah , atau


Pi rendah dengan tekanan dasar sumur rendah
Dalam metode intermittent pada gambar 3.4 sebelum gas diinjeksikan , minyak dibiaran

dulu membentuk kolom (slug) diatas katup (gas-lift) didalam tubing. Karena gas diinjeksikan
dan tekanan naik didalam annulus,maka katup membuka pada tekanan-bukanya yang diikuti oleh
aliran gas kedalam tubing. Gas ini akan mendorong kolom minyak keatas. Selama pendorongan
ini sebagian cairan akan mengalir kembali kebawah. Pada waktu kolom tadi mencapai
permukaan,kolom berikutnya telah terbentuk karena aliran dari formasi. Gas diinjeksikan , katup
terbuka sehingga gas akan mendorong kolom minyak dan demikian seterusnya kolom demi
kolom diangkat kepermukaan.

2.2.2. Pompa Sucker-Rod Tipe Beam

Sekitar 80-90% dari semua sumur sembur buatan diproduksikan dengan pemompaan
sucker-rod,yang paling umum adalah sistim pemompaan beam. Walaupun sistim sucker-rod
beam secara mekanis sederhana dan telah terbukti berumur lama (awet) dan ekonomis dalam
operasi , banyak faktor yang harus dipertimbangkandalam perencanaan sistim yang tepat. Design
engineer harus mengetahui sepenuhnya fungsi dan segi rumit tiap bagian dari sistim keseluruhan
jika kinerja optimum yang diharapkan. Walaupun kelihatan sederhana,kelakuan sistim beam dan
sucker-rod kompleks sekali didalam praktek lapangan.
Metode pemompaan sumur-minyak dapat dibagi kedalam dua kelompok utama , yaitu :
a)
Sistim rod , dimana gerakkan peralatan pemompaan bawah-permukaan berasal dari permukaan
dan ditransmisikan kepompa dengan memakai rangkaian-rod (rod string).
b)
Sistim tanpa rod , dimana gerakan pemompaan dari pompa bawah permukaan dihasilkan
dengan menggunakan selain sucker-rod.
Dari dua kelompok diatas yang pertama diwakili sistim pemompaan beam , dan kedua
diwakili sistim pemompaan hidrolik dan sentrifugal.
Sistim pemompaan terdiri dari lima bagian yaitu :
1)
2)

Pemompa penggerak sucker rod dibawah permukaan


Rangkaian sucker rod yang mentransmisikan gerakan pemompaan dipermukaan dan tenaga
untuk pompa bawah permukaan (subsurface pump). Juga termasuk rangkaian tubing atau casing
yang diperlukan didalam mana sucker rod beroperasi dan menyalurkan fluida yang dipompakan

3)

dari pompa kepermukaan.


Peralatan pemompaan dipermukaan yang merubah geraan rotasi dan penggerak utama (prime

mover) menjadi gerakkan osilasi linier.


4)
Unit tranmisi tenaga atau speed reducer
5)
Prime mover yang menyediakan tenaga yang diperlukan kepada sistim.
Gambar 3.5 memperlihatkan berbagai komponen suatu sisitim lengkap pemompaan beam. Butir
(3) dan (4) diatas menunjukkan unit pemompaan beam.
Gambar 3.6 memperlihatkan susunan peralatan dipermukaan (surface equipment) untuk tipe
konvensional.
Gerakan rotasi dari crank arm dirubah jadi gerakan osilasi (naik turun) dengan
menggunakan walking beam. Crank arm dihubungkan ke walking beam dengan menggunakan
pitman arm dan walking beam disangga oleh Sampson post dan saddle bearing.

Horse head dan bridle (susunan kabel penggantung) digunakan untuk memastikan
bahwa pemasangan sucker rod string (rangkaian sucker rod) adalah vertical sepanjang waktu
sehingga tidak ada momen lengkung yang digunakan terhadapa bagian tersebut dari rangkaian
sucker rod diatas stuffing box. Kombinasi polished rod dan stuffing-box digunakan untuk
mempertahankan sekat (seal) cairan yang baik untuk permukaan.

Gambar 3.7 adalah salah satu instalasi pompa bawah-permukaan (subsurface pump) tipe
tubing-pump, yang terdiri dari empat elemen dasar:
a)
b)
c)
d)

Working barrel
Plunger
Katup hisap/masuk (standing valve)
Katup buang/keluar (traveling valve)
Gambar diatas memperlihatkan lokasi standing valve dan traveling valve pada saat langkah naik
(upstroke), sebelah kiri; dan langkah turun (downstroke), sebelah kanan.

2.2.3. Pompa Listrik Sentrifugal Submergible (ESP)


Electric Submergible Pump (ESP) merupakan pompa jenis sentrifugal yang sigerakkan
oleh tenaga motor listrik. Pompa ini disebut pompa submergible karena dalam operasinya pompa
dan motor berada di bawah fluid level atau tercelup di dalam fluida.
Pada mulanya pompa ini dikembangkan terutama untuk memompa air ditambang, atau
pada kapal. Perkembangan selanjutnya, pompa ESP memungkinkan digunakan pada sumur
dalam dan memberikan laju produksi yang besar. Selain untuk sumur produksi, pompa ESP
digunakan pada proyek-proyek water-flooding dan pressure maintenance dimana dipasang pada
sumur-sumur injeksi. Selain itu dapat digunakan pada sumur yang dikomplesi tidak
menggunakan tubing (tubingless completion) dan produksi dilakukan melalui casing.
System pompa ESP atau pompa listrik sentrifugal terdiri dari tujuh elemen dasar, yaitu:
a.

Motor listrik

b.
c.
d.
e.
f.
g.

Protector
Separator gas
Pompa sentrifugal bertingkat banyak (multistage)
Kabel listrik
Switchboard
Transformer
Pada pemakaian normal, pompa ESP atau sentrifugal dimasukkan ke dalam tubing dan
dicelupkan ke dalam fluida sumur. Instalasi ini dapat dipakai pada lubang bengkok (crooked
hole) atau sumua-sumur yang dibor secara berarah (directional).
Keuntungan pompa ESP adalah biaya perawatan rendah, demikian juga biaya
pemasangan, terutama untuk lokasi yang jauh di pedalaman dan pada operasi lepas pantai.
Gambar 3.8 mempelihatkan unit pompa listrik sentrifugal secara keseluruhan.
Pada dasarnya pompa ESP adalah pompa setrifugal bertingkat banyak, dimana poros
pompa sentrifugal dihubungkan langsung dengan motor penggerak. Motor penggerak
menggunakan tenaga listrik yang disuplai dari permukaan dengan perantaraan kabel listrik dan

sumber listrik diambil dari pembangkit tenaga listrik (power plant) setiap lapangan minyak.
Sistim peralatan pompa ESP dibagi menjadi dua, yaitu:

Peralatan bawah permukaan

Peralatan permukaan
2.2.3.1 Peralatan Bawah Permukaan
Lima komponen peralatan di bawah permukaan diperlihatkan pada gambar 3.9, terdiri
dari:
1)

Motor listrik sebagai unit penggerak


Sebagai unit penggerak pppompa adalah tipe motor induksi tiga-fasa yang berii minyak
untuk pendingin dan pelumas. Untuk pendinginan dapat juga digunakan fluida sumur pada saat
mengalir ke permukaan, sehingga unit pompa dipasang di atas zona produksi.

2)

Protector
Sebagai bagian penyekat dan pada dasarnya mempunyai empat fungsi berikut:

Mencegah fluida sumur masuk ke dalam motor


Menghubungkan pump housing dengan motor housing dengan menyambung poros

penggerak motor ke poros pompa.

Tempat bantalan dorong pompa (pump thrust bearing) mengangkat daya dorong axial yang
dihasilkan pompa

Ruang tempat pengembangan dan penyusutan minyak-motor pada saat unit dijalankan atau
dimatikan.

3)

Separator gas
Memisahkan gas bebas dari fluida dan mengarahkan keluar dari pump intake. Merupakan
bagian yang terpasang antara protector dan pompa dan bertindak sebagai pump intake.

4)

Pompa sentrifugal bertingkat banyak (multistage)


Pada pompa sentrifugal bertingkat banyak, setiap tingkatnya terdiri dari impeller berputar
dan stationary diffuser. Tipe tingkat yang digunakan menentukan volume fluida yang akan
diproduksikan.

5)

Kabel-listrik
Mensuplai tenaga ke motor listrik. Kabel ini disolasi dan tahan pada temperature sumur
lebih dari 300 F, tersedia dalam bentuk bilat atau pipih; memiliki perisai (armor) dari baja,
perunggu, atau monel tergantung pada keperluan dan kondisi sumur.
2.2.3.2 Peralatan Permukaan
Peralatan di atas permukaan terdiri dari:

1)

Switchboard
Terdiri dari unit sederhana tombol penghubung magnetic (push-button magnetic
contactor) dengan proteksi terhadap kelebihan-beban (overload) hingga rangkaian yang lebih
rumit dengan sekering pemutushubungan (fused disconnect), pencatat ammeter, proteksi di
bawah voltase (under-voltage) dan proteksi kelebihan-beban, lampu sinyal, pengaturan waktu
(timer) untuk pemompaan intermittent, dan instrument operasi otomatis control jarak jauh.

2)

Transformer
Untuk mengubah voltase utama ke voltase yang diperlukan motor.

3)

Junction box

Terletak antara kepala sumur (wellhead) dan switchboard untuk alasan keamanan, tahan
cuaca dan di vent untuk mengeliminasi gerakan gas. Gas dapat bergerak ke atas melalui kabel
dan melewati permukaan kabel switchboard yang menyebabkan bahaya kebakaran atau
kemampuan meledak (potential explosion).

BAB III
Penutup
3.1.

Kesimpulan
Pada sumur sembur alam yang diproduksikan, terdapat dua kondisi permukaan yang
umum ditemui, yaitu sumur diproduksikan dengan menggunakan jepitan (Choke/Bean
Performance) atau sumur diproduksi tanpa choke di permukaan. Choke biasanya dipasang pada
awal masa produksi, kemudiian dengan bertambahnya waktu ukuran choke akan bertambah
sampai akhirnya choke akan dilepas seluruhnya agar tetap diperoleh laju produksi yang
optimum.
Sembur buatan dilakukan dengan maksud untuk mempertahankan tingkat produksi
agar tetap tinggi, karena kemampuan produksi suatu sumur akan terus berkurang dengan
bertambahnya waktu. Atau kemampuan sumur yang bersangkutan untuk berproduksi sejak awal
ditemukan sangat kecil, sehingga perlu dilakukan sumur buatan.
Sesudah fluida sampai ke permukaan dan melewati choke, fluida akan melalui pipa-pipa
(sistim) di permukaan untuk dialirjan ke fasilitas permukaan. Hal utama yang harus diperhatikan
dalam aliran pipa horizontal adalah penentuan penurunan tekanan sepanjang aliran pipa
penentuan diameter pipa yang diperlukan. Dalam memperkirakan penurunan tekanan yang
terjadi, dapat digunakan berbagai kolerasi yang telah tersedia (Horizontal Flow Performance).
Flow line, Manifold & header
Views

Fluida Hidrokarbon yang mengalir dari dasar sumur akan menuju well head dan dari kepala
sumur ini fluida dialirkan melalui flow line manifold dan header selanjutnya menuju ke separator
terus ke tanki pengumpul.
Flow line merupakan pipa penyalur fluida Hidrokarbon dari suatu kepala sumur menuju tempat
pemisahan. Flowline biasanya memiliki diameter antara 2 4 inch tergantung dari design dan
kapasitas produksi sumur. Agar aliran tidak kembali dalam sumur (back flow) maka pada tiap
flowline di pasang check valve.

Jalur dimana flow line berada sebaiknya ditimbun pada kedalaman yang aman walaupun telah
dilindungi dengan casing pendukung tetapi apabila tidak ditimbun maka flow line tersebut harus
diletakan di atas support karena untuk mencegah cepat terkena korosi dan kerusakan lainnya.
Demikian juga jalur pemasangan pipa dipilih tempat-tempat yang aman baik secara culture
budaya maupun secara kondisi teknik sehingga mudah untuk melakukan pengawasan dan
perbaikan dan kadang-kadang jika memungkinkan jalur flow line sampai ke stasiun pengumpul
mengikuti rute jalan umum atau jalan inspeksi perusahaan.

Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi desain dan dimensi pemasangan pipa. Dua
diantaranya adalah laju alir fluida dan sifat-sifat fisik dari fluida tersebut.

Berikut ini adalah beberapa standar yang digunakan Amerika yang umumnya digunakan dalam
mendesain fasilitas produksi minyak :
a. ANSI B.31.1 POWER PIPING
b. ANSI B.31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
c. ANSI B.31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping System
d. ANSI B.318 Gas Transmition and Distribution Piping System

Type Aliran Fluida Pada Flow line


Flow Regime fluida adalah merupakan pola tertentu ketika suatu fluida mengalir yang
diakibatkan sifat fisik fluida, interaksi antara cairan dan gas, flow rate, ukuran, kekasaran dan
orientasi pipa.
Tipe flow regime :
1. Bubble Flow :
Suatu pola aliran fluida dimana kecepatan gas dan cairan diperkirakan sama besarnya sehingga
cairan hampir meliputi seluruh bagian dari pipa sementara gas mengalir dalam bentuk
gelembung-gelembung pada bagian atas pipa.

2. Plug Flow.

Suatu pola aliran fluida dimana cairan mengalir disepanjang pipa bagian bawah sedangkan
kondisi gas yang semakin banyak dalam bentuk gelembung-gelembung tersebut bersatu
membentuk gelembung yang lebih besar dan mengalir di bagian atas pipa.

3. Stratified Flow
Plug flow regime akan berubah menjadi kondisi yang kontinyu bila semakin banyak jumlah gas
yang mengalir secara kontinyu dimana aliran gas terjadi disepanjang pipa bagian atas dan cairan
disepanjang pipa bagian bawah sehingga kontak pertemuan anatar phasa sangat mulus dan jelas.

4. Wavy Flow
Ketika Fluida Gas mengalir semakin banyak maka gas akan mengalir lebih cepat dibandingkan
dengan cairan sehingga akan mengakibatkan effek gelombang (Wavy Flow) karena gesekan pada
kontak area antara gas dan cairan.

5. Slug Flow
Ketika Fluida Gas mengalir semakin lebih banyak sehingga melebihi batas kritisnya akan
mengakibatkan puncak dari gelombang cairan akan menyentuh bagian atas pipa dimana
kecepatan alir dari gas dalam bentuk slug ini lebih cepat dibandingkan dengan kecepatan dari
cairan itu sendiri.

6. Annular Flow
Suatu pola aliran fluida dimana cairan mengalir seperti annular film dengan berbagai ketebalan
disepanjang pipa sedangkan gas mengalir dengan kecepatan tinggi ditengah-tengah pipa dimana
sebagian dari cairan akan ikut terbawa aliran gas dalam bentuk droplet kecil yang suatu saat akan
jatuh kembali jika telah berubah menjadi butiran besar.

7. Spary Flow (Mist Flow, Dispersed Flow)


Akibat Kecepatan aliran fluida dalam pipa sangat tinggi sekali sehingga film cairan terseret dari
dinding pipa dan ikut terbawa bersama dengan aliran gas dalam bentuk titik-titik air.

MANIFOLDS
Manifold adalah sekumpulan valve yang dideretkan untuk mengatur aliran masuk fluida ke
header dan separator yang dikehendaki.
Factor yang mempengaruhi desain manifold :
1. Tekanan Kerja
2. Tipe valve
3. Banyak header
4. Sumur yang dihubungkan ke tiap-tiap manifold

Menurut fungsinya Jenis manifold adalah :


1. Arrival manifold.
Berfungsi sebagai pengumpul fluida produksi dari berbagai sumur yang selanjutnya dikirim ke
unit pemisahan untuk suatu treatment dan pengukuran.
Arrival manifold di desain untuk mengumpulkan minyak dari berbagai areal yang selanjutnya
akan di dialirkan ke :
a. production separator

b. test separator
c. tank
d. burning pit
2. Test Manifold
Manifold ini digunakan untuk melakukan test produksi suatu sumur tanpa menggangu produksi
sumur lainnya dimana arah aliran fluida dari sumur di arahkan ke test separator.
3. Production Manifold
Merupakan manifold sebagai bagian operasi normal dari proses produksi dimana arah aliran
fluida dari sumur diarahkan ke production separator.

Beberapa System manifold :


1. Individual Well Flow line
Biasanya system ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang kecil dimana pada system ini
flowline dari tiap sumur langsung dihubungkan dengan station pengumpul melalui test manifold
tatu production header.
2. Satelite Production Manifold
Biasanya system ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang luas dimana pada system ini
flow line yang cukup pendek dari tiap sumur dihubungkan dengan pusat pengumpul minyak dan
gas dengan menggunakan pipa yang lebih besar yang biasa disebut Production Lateral dan juga
dihubungkan dengan test line, hal ini ditujukan untuk menghindari individual flow lines yang
sangat panjang sehingga menyebabkan pressure drop yang besar.
Pada aplikasi dilapangan sebenarnya sistem-sistem dapat dimodifikasi sesuai dengan kondisi
lapangan dan tentu saja dengan pertimbangan serta perhitungan tertentu.

HEADER
Header adalah tempat bermuaranya aliran fluida dari flow line yang terletak diatas manifold dan
berdiameter lebih besar dari flow line.
Jenis header:
1. Production Header
Flow line yang mengalirkan fluida dari manifold production ke production separator
2. Test header
Flow line yang mengalirkan fluida dari manifold test ke test separator.

PERALATAN PENDUKUNG
1. Check valve
2. Pressure Relief Valve (PSV)
3. Safety Shutdown Valve (SSV)
4. Sample Point
5. Chemical Injector ( Corrosion Inhibitor Point )

FLOW LINE PROTECTION


Pada semua peralatan lapangan migas didesain lebih tahan terhadap faktor laju korosi.
Korosi merupakan pendegradasian subtansi material (umumnya logam) yang diakibatkan oleh
reaksi dengan lingkungannya atau dalam industri migas dapat didefinisikan sebagai hancurnya
material loga akibat reaksi dengan bahan kimia atau elektrokimia yang disebabkan oleh factor
lingkungan.

Pengontrolan korosi dapat dilakukan dengan cara :


1. Chatodic Protection
2. Chemical Inhibition
4. Pengontrolan pH
5. Coating
6. Non metalik atau Metalurgi Control

INSPEKSI DAN PERAWATAN


Inspeksi dan perawatan serta Pengawasan terhadap flow line serta facilitas produksi lainnya
merupakan tanggung jawab dari operator lapangan dimana bila terjadi perubahan atas kondisi
atau terjadi trouble harus segera dilaporkan keatasan dan ditindaklanjuti dalam hal
penanganannya.
Sebelum melakukan inspeksi kelapangan operator harus berdiskusi dulu dengan supervisor
mengenai instruksi system penutupan, system pembukaan serta perubahan ukuran choke yang
harus dilakukan dan pastikan alat komunikasi (handy Talky) berfungsi dengan baik sehingga
komunikasi untuk jalannya prosedur berlangsung lancar.
Operator lapangan mempunyai tugas rutin yang harus dilaksanakan yaitu :
1. Check apakah sumur berproduksi sebagaimana mestinya dalam kodisi normal (Setting) jika
tidak maka laporkan untuk mendapat instruksi selanjutnya.
2. Check kondisi peralatan dan kondisi lingkungan sekitarnya secara penglihatan visual apakah
ada kebocoran atau kerusakan.
3. Check apakah Safety valve masih beroperasi secara otomatis.
4. Check posisi kedudukan choke dan bandingkanlah dengan posisi yang tercatat bila terjadi
perubahan kembalikan ke posisi semula.

WELL START UP and SHUTDOWN

1. Penutupan sumur
Sebelum melakukan penutupan sumur (Shut in) kita harus memastikan apakah sumur tersebut
merupakan sumur sebenarnya yang harus ditutup. Hal ini mudah dilakukan apabila label /kode
masih jelas terpasang. Apabila labelnya telah hilang harus dicheck kebenarannya pada data-data
sebelumnya.

2. Normal Re opening
1. Gunakan test gauge untuk membaca dan mencatat tekanan ststik kepala sumur dan tekanan
ststik flowline.
2. Set choke, rotary choke harus diset pada posisi bukaan yang diinginkan sementara itu
adjustable choke harus diset dengan bukaan yang kecil.
3. Letakan shutdown safety valve pada manual open
4. Jika flowline tertutup maka harus dibuka.
5. Jika Tubing valve tertutup maka harus dibuka. Lakukan hal ini dengan hati-hati dimana kita
mencegah terjadinya fluid hammer didalam manifold kepala sumur.
6. Buka wing valve jika pada posisi tertutup. Lakukan hal ini dengan hati-hati untuk mencegah
terjadinya penurunan tekanan yang cepat yang dapat menyebabkan tertutupnya storm choke.
Dalam hal ini patut diperhatikan akan adanya kumpulan gas pada bagian atas wellhead dimana
gas ini dapat menyebabkan aliran turbulen yang cepat pada down stream wing valve sehingga
terjadi surging yang dapat memicu tertutupnya strom choke.
7. Bila wing valve telah terbuka secara penuh maka choke berada pada posisi normal

8. Bila kondisi flow line sudah pada kondisi normal maka kemudisn kita ukur tekanan kepala
sumur dan tekanan flow line
9. Letakan shut down safety valve pada posisi Automatic Mode
10. Lakukan inspeksi secara visual untuk mengecek terjadinya kebocoran atau tidak.
TROUBLE SHOOTING
Trouble shooting dapat berupa naiknya dan turunnya tekanan secara tiba-tiba.

1. Naiknya Tekanan.
Berikut ini beberapa hal yang menyebabkan naiknya tekanan :
a. Penutupan aliran fluida oleh automatic valve yang dipasang di collector leading pada operation
line di pusat pengumpulan sehingga terjadinya kenaikan tekanan atau permukaan cairan pada
separator.
b. Kesalahan yang dilakukan oleh operator dengan menutup ball valve pada arrival manifold
c. Terjadinya penumpukan endapan-endapan di flowline pada posisi-posisi tertentu dimana hal
ini dapat menurunkan tekanan downstream
d. Terjadinya collapse pada flowline sehingga menurunkan diameter aliran sehingga dapat
meningkatkan tekanan pada up stream.
e. Penyumbatan akibat endapan paraffin.
f. Meningkatnya temperature
g. Naiknya kecepatan alir
h. Naiknya GOR

2. Penurunan Tekanan

Penurunan tekanan biasanya disebabkan adanya kebocoran disepanjang flowline yang


disebabkan oleh:
a. Chemical Corrosion
b. Electrical Corrosion
c. Abrasi
d. Rusaknya lapisan
e. Kerusakan pipa dari manufaktur
f. Pecah akibat tekanan yang berlebihan
g. Pecah akibat sabotase.
SAFETY OPERATION
Flow line diproteksi dari tekanan kepala sumur yang berlebihan dengan menggunakan safety
valve pada well head. Telah diketahui bahwa cairan dan gas akan mengembang bila temperature
naik. Bila flowline berada pada kondisi static dan tertutup pada ujungnya maka dengan
meningkatnya temperature lingkungan sekitarnya menyebabkan terjadinya pengembangan fluida
dan gas didalam pipa yang mengakibatkan naiknya tekanan didalam pipa. Dalam hal ini untuk
mencegah pecahnya pipa maka dipasanglah relief valve pada posisi tertentu sebelum masuk ke
arrival manifold. Relief valve ini diset lebih rendah dari tekanan operasi maksimum dan akan
membuang kelebihan tekanan dari sistem. Lokasi relief valve dipilih untuk alasan-alasan
keamanan karena semua hasil buangan dikirim kesatu titik yang disebut dengan burning pit.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Mahasiswa sebagai unsur akademik selalu dituntut untuk dapat aktif dan kreatif.Sehingga
mampu memberikan kerja nyata yang bermanfaat bagi lingkungan di sekitarnya baik secara
langsung maupun tidak langsung.Jurusan Fisika FMIPA Universitas Sriwijaya merupakan salah

satu media penampung aspirasi mahasiswa dalam lingkup fakultas yang memiliki dedikasi yang
tinggi untuk memajukan serta mengembangkan seluruh aktivitas dan kreatifitas mahasiswa.
Sudah seharusnya pembinaan dan pengembangan mahasiswa dilakukan serasi dan selaras
dengan pembangunan bangsa dan pembangunan nasional.Indonesia adalah Negara yang sangat
kaya akan sumber daya alam. Pengeksplorasian sumber daya alam Indonesia sudah banyak
dilakukan guna meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Batu bara , minyak bumi, gas alam,
nikel, tembaga, emas menjadi barang barang tambang yang sangat menguntungkan.
Seharusnya sebagai Negara yang kaya akan sumber daya alam, Indonesia menjadi Negara yang
maju dan kaya. Tapi pada kenyataanya, banyak masyarakatnya masih berada dalam kekurangan
dan banyak pembangunan yang kurang merata. Sehingga menjadi hal yang kontradiktif bagi kita
semua.
Kontradiksi ini terjadi karena kekayaan Indonesia tidak ditunjang sumber daya manusia
yang handal dalam mengelola sumber daya alam tersebut. Sekarang ini banyak perusahaan
pemanfaatan sumber daya alam indonesia berasal dari pihak asing. Hal ini membuktikan bahwa
perusahaan Indonesia belum mampu mengelola sumber daya alamnya seperti yang dilakukan
pihak asing. Mahasiswa sebagai orang akademisi diwajibkan untuk selalu belajar dan
meningkatkan kemampuan diri agar dapat mengolah sumber daya alam khususnya di negara
sendiri.
Untuk itu, kami selaku mahasiswa FMIPA Fisika Universitas Sriwijaya khususnya
dibidang study geofisika yang mempelajari ekplorasi dan eksploitasi ingin berpartisipasi dalam
mengolah sumber daya alam di Indonesia. Salah satu yang kami lakukan ialah Kerja Praktek
yang juga menjadi program wajib dari jurusan kami. Kami mecoba belajar bagaimana cara
pengolaan sumber daya alam Indonesia. Kami memilih perusahaan pengolahan migas karena
sampai saat ini minyak bumi menjadi komoditi paling unggul dan berharga bagi Indonesia. Kami
memilih PetroChina International Jabung Ltd. Karena termasuk perusahaan minyak yang terbaik
di dunia. Dengan melakukan pembelajaran atau Kerja Praktek di PetroChina Jabung Ltd. Agar
dapat menambah wawasan, ilmu pengetahuan tentang pengolahan gas bumi, dan menambah
pengalaman sebelum bekerja.
1.2.Tema Kerja Praktek

Tema yang diambil dalam melaksanaakan Kerja Praktek adalah Proses Produksi Minyak
Dan Gas. Tema ini diambil karena ingin mengetahui lebih lanjut tentang proses produksi minyak
dan gasyang melalui CPS, HamiltonPlant, NGF dan BGP.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Petrochina Internasional Jabung Ltd. Waktu
pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah tanggal 03 Oktober 2013 sampai dengan 30 Oktober 2013,
yaitu selama 1 bulan.
1.4. Ruang Lingkup dan Batasan Masalah
Beberapa permasalahan yang akan dibahas oleh penulis yaitu jenis peralatan apa saja
yang digunakan pada proses produksi minyak dan gas secara garis besar dan Bagaimana proses
produksi minyak dan gas dari crude oil atau bahan mentah menjadi sales gas secara umum
melalui proses diCPS, HamiltonPlant, NGF dan BGP.
Pada penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis akan membahas tentang tinjauan
umumnya saja dari proses produksi minyak dan gas yang ada di CPS,HamiltonPlant, NGF dan
BGP. Penulis juga akan membahas alur dari proses produksi minyak dan gas dari bahan mentah
sampai menjadi sales gas secara umum saja dan yang dituliskan oleh penulis hanyasebatas
pengetahuan penulis pada saat di lapangan.
1.5. Maksud dan Tujuan Kerja Praktek
Secara umum yang ingin dicapai dalam pelaksanan Kerja Praktek ini diharapkan
mahasiswa dapat mengikuti, mengamati dan melakukan kegiatan rutin Pabrik.Beberapa tujuan
lain yang diharapkan:
1.

Mengetahui dan melihat proses produksi minyak dan gas secara langsung.

2.

Sebagai objek perbandingan antara teori yang dipelajari terhadap praktekdilapangan.

3.

Mengetahui dan mamahami prinsip kerja peralatan yang ada di lapangan.

4.

Menambah wawasan dan pola pikir mahasiswa yang bersangkutan terutama dalam bidang
geofisika seperti ekplorasi dan eksploitasi.

5.

Sebagai sarana bekerja secara profesioanal agar mampu bersaing di era globalisasi.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PetroChina International Jabung Ltd. Beroperasi di dua kabupaten yaitu Kabupaten
Tanjung Jabung Timur dan Kabupaten Tanjung Jabung Barat Provinsi Jambi. Perusahaan ini
dikelola oleh investor asing yaitu China. Pada Februari 1993 ditandatangani kontrak bagi hasil
sementara antara Pertamina sebagai perusahaan minyak nasioal dan wakil pemerintah Indonesia
dengan Petromer Trend International Jabung Ltd. Bersama Anadarko Indonesia Crop. Dan Kerr
McGiee Sumatra Ltd. Untuk mengembangkan lapangan- lapangan minyak di blok jabung. Lalu

pada tahun 1995 perusahaan berganti nama Santa FE Energy Resource Jabung Ltd. Selanjutnya
bulan Juli 2001 berganti nama menjadi Devon Energy Jabung Ltd. Lalu bulan Juli 2002
perusahaan berganti nama lagi menjadi BP- Migas Petrochina International Jabung Ltd atau
sekarang menjadi Petochina Jabung Ltd.
PetroChina International Jabung Ltd. Sebagai operator PSC (Product Sharing Contract)
di blok Jabung, tahun 1995 sampai awal tahun 1996 telah melakukan survey 3D seismic serta
studi geologi dan geofisika. Hasil dari studi tersebut memberikan kandungan hidrokarbon yang
ekonomis. Minyak diblok jabung pertama kali diproduksi pada bulan Agustus 1997, kemudian
dilanjutkan dengan lapangan Makmur pada Januari 1998. Kedua lapangan ini berada di daerah
selatan dari blok Jabung. Selanjutnya pada akhir tahun 2000, mulai diproduksi minyak dari
lapangan-lapangan di daerah utara blok Jabung yang dimulai dengan lapangan Gemah
(November 2000) dan lapangan Ripah (2004) selain itu juga terdapat fasilitas pengolahan
minyak mentah di Geragai(Central Processing Station/CPS), Gemah Station, North East Betara
Station, North Betara Station, Ripah Station, dan West Betara Station. Produk yang dihasilkan
PetroChina Jabung Ltd adalah gas alam, propane, butane, condensate, dan minyak mentah (crude
oil).
Saat ini Petrochina Jabung Ltd memproduksi gas dan crude oil dari beberapa Plant besar
yaitu BGP (Betara Gas Plant) yang terletak di kecamatan Betara Kabupaten Tanjung Jabung
Barat , NGF Plant dan CPS Plant yang terletak di kecamatan Geragai Kabupaten Tanjung Jabung
Timur, dan FPU sebagai stasiun gas terakhir terletak di tengah laut (Offshore). Selain Plant-Plant
besar di PertoChina International Jabung Ltd juga terdapat beberapa mini Plant (Mini Station)
seperti, Gemah Station, Ripah Station, NEB Station, SWB Station WB, NB sabagai Station gas
dan crude oil yang akan dikirim ke Station atau Plant-Plant besar.
2.2.Visi dan Misi Perusahaan
.2.2.1 Visi
Visi PetroChina International Jabung Ltd. adalah menciptakan nilai guna yang tidak
hanya untuk berbagi keuntungan antar pemegang saham, tetapi juga pada seluruh masyarakat
dan area di sekitar lokasi.
2.2.2 Misi

Misi PetroChina International Jabung Ltd. adalah ikut berkontribusi dalam pertumbuhan
perusahaan dengan menciptakan dan mengirim pendapatan dari penemuan hidrokarbon di
Indonesia melalui peningkatan dan penyatuan teknologi dan solusi bisnis.
2.3. Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Dalam struktur organisasi PetroChina Internatioal Jabung Ltd sebagai perusahaan
dipimpin oleh manager lapangan (Field Manager), dimaana manager lapangan tersebut
membawahi departemen-departemen yang membantu kelancaran kegiatan perusahaan.
2.3.1 Bahasan Singkat Departemen
1. Production Operation Departemen
Departemen ini adalah departemen yang bertanggung jawab terhadap proses produksi dan
operasional minyak dan gas dari semua sumur minyak hingga pengapalan.
2. Maintenance Departement
Maintenance adalah departemen yang bertanggung jawab atas kelancaran alat-alat proses
produksi dan peralatan pendukung lainya dari semua departemen.
3. Logistic Departement
Logistic departement adalah departemen yang mengelola barang- barang yang
dibutuhkan perusahaan, pengaturan barang masuk atau keluar hingga ketangan masing-masing
departemen dan konsumen menjadi tanggung jawab departemen ini. Dalam departemen ini
terdapat beberapa jenis barang yang dikelola, yaitu :
a.
b.
c.

Barang Stok
Barang non Stok
Barang Rental
Adapun divisi-divisi yang terdapat dalam logistic departement adalah sebagai berikut :
a. Purchasing
Purchasing adalah divisi yang bertanggung jawab atas pembelian atau pengadaan barang,
yang dalam sistem pembelian barangnya menggunakan pihak ketiga dimana pembelian barang
tersebut diadakan penawaran (tender) kepada PT maupun CV, kemudian setelah didapatkan
pemegang tender yang memiliki penawaran terbaik. Biasanya barang yang ditenderkan adalah
barang stok. Sedangkan untuk barang non stok akan melalui request order (RO). Pada
PetroChina International Jabung Ltd, Logistic Departement hanya melakukan purchasing dengan
nilai pembelian maksimal $20.000 jika lebih dari itu, maka Logistic Departement central Jakarta
yang melakukan purchasing.

b. Drilling Field Support


Divisi ini khusus bertanggung jawab terhadap kelancaran material yang diperlukan pada
proses pemboran.
c. Expediting
Divisi ini bertugas untuk menindak lanjuti proses pengiriman barang- barang yang
bersifat urgent dan memberi sanksi kepada PT atau CV yang tidak bisa memenuhi kontrak
seperti keterlambatan pengiriman barang dan lain-lain.
d. Cataloger dan Stok Analysis.
Divisi ini bertugas untuk membuat daftar barang yang akan dijadikan stok dan
menganalisis setiap stok yang akan digunakan saat processing mencakup unsur kuantitas,
consumble, dan layak atau tidaknya barang tersebut digunakan. Terdapat messcode untuk
mengkategorikan semua barang stok.
e. WereHouse
Divisi ini bertugas untuk menghitung semua barang logistic dengan cara menghitung
fisik dan membandingknya dengan sistem, kemudian melabel barang untuk memudahkan dalam
mengaudit.
4. Construction Departement
Construction Departement adalah bagian yang bertanggung jawab terhadap pekerjaanpekerjaan konstruksi seperti perpipaan, memperbaiki bangunan yang ada diseluruh lingkungan
PetroChina International Jabung Ltd. Ada beberapa Sub-departemen dibawah Contruction
Departement antara lain :
a)

Drilling Construction
Drilling Construction Departement adalah sub-departemen dari Construction yang

bertugas memberikan dukungan bagi suatu operasi driling. Adapun dukungan yang diberikan
seperti : pembersihan lokasi, pembuatan akses jalan, dan jembatan apabila dibutuhkan,instalasi
sarana pendukung DrilingOperation, membantu perpindahan Rig, serta membersihkan kembali
lokasi yang telah dipakai.
Tugas dari sub-departemen ini dimulai dari menerima koordinat lokasi dari surveyor dan
kemudian mengecek lokasi dan menyiapkan lokasi untuk lokasi pemboran. Drilling Construction
akan menyiapkan gambar serta rincian biaya ke General Manajer atau Drilling Manager. Setelah
usulan disetujui maka tahapan persiapan lahan akan dimulai. Adapun persiapan-persiapan yang

harus dilakukan sebelum operasi drilling dilaksanakn adalah menyiapkan instalasi- instalasi
untuk operasi drilling seperti : Mud pits, Cellar box, VSP box, Septic Tank, Conductor Pipe,
Matting Board dan water line.
Setelah semua instalasi-instalasi Driling Construction juga akan membantu proses
moving Rig serta Rig activities. Setelah proses drilling selesai maka Drilling Construction akan
membersihkan lokasi serta memindahkan Maitting Board dan Water Line, Jenis-jenis lokasi
antara lain :
Location Preparation
Rig move seperti rig drilling, rig service, compression, dan work over.
Clean Up yaitu membersihkan kembali lokasi pemboran dari sampah-sampah dan lainya supaya
tidak terjadi pencemaran lingkungan.
b). Survey Departement
Departement Survey adalah departemen yang bernaung di bawah departemen Drilling
Construction. Departemen survey bertugas untuk mencari titik koordinat setelah mendapat data
geologi dari PetroChina pusat Jakarta. Data yang berupa data seismik kemudian kemudian dibuat
sudut elevasinya, diukur jarak lokasinya, dan dihitung luasnya lokasi sehingga nantinya dapat
ditentukan titik atau lokasi dimana sumur akan dikirim ke PetroChina Jakarta. Di PetroChina
Jakarta data tersebut diteliti lagi dan dicari letak posisi data tersebut. Jika telah diketahui, pihak
PetroChina Jakarta akan mengirim data ke pihak surveyor yang selanjutnya membuat peta lokasi
sumur tersebut. Kemudian data tersebut dikirim kembali ke SKK-Migas dan PetroChina pusat
untuk disahkan. Kemudian peta proses koordinat tersebut akan diserahkan ke Land
Condemnation Departement.
c). Civil
Tugas dari civil yaitu bertanggung jawab atas pemeliharaan jalan, pembangunan camp
dan pekerjaan sejenis lainya.
d). QC (Quality Control) Equipment
Quality control bertugas mengontrol kualitas dari barang dan material yang digunakan
dalam mensuport Plant atau well.
e). Fabrication Shop
Fabrication shop bertugas untuk mempersiapkan pemasangan pipa ke sumur-sumur
minyak dan mengerjakan konstruksi besi untuk bangunan, mensuport pekerjaan-pekerjaan semua
departemen.

5.

HSE (Health Safety and Enviroment) Depatement


HSE departemen merupakan salah satu departemen di PetroChina International Jabung
Ltd yang bertugas untuk mengurangi resiko terjadinya kecelakaan kerja, menciptakan
keselamatan kerja, dan menjaga kesehatan serta kebersihan lingkungan. Adapun moto dari
departemen ini adalah think safety, work safety.
PetroChina International Jabung Ltd sangat memperhatikan LK3 yaitu pencapaian target
produksi tanpa terjadi bahaya. Departemen ini menangani masalah safety (keselamatan), fire
(api), enviroment (lingkungan), health (kesehatan). Adanya departemen ini diatur dalam UU
keselamatan dan UU lingkungan hidup. Selain itu keselamatan karyawan sangat penting bagi
perusahaan dan merupakan tanggung jawab bagi perusahaan selama karyawan itu bekerja
diperusahaan. Kecelakaan kerja biasanya terjadi karena oleh tiga faktor yaitu :

1.
2.
3.

Human Error (kesalahan pada manusia)


Equipment Error (kesalahan pada peralatan)
Nature Factor (bencana alam)
Namun 99% kecelakaan di Indonesia disebabkan oleh human error, sehingga disiplin
sangat perlu untuk ditegakan pada pekerja untuk menghindari adanya kecelakaan kerja. Setiap
melakukan pekerjaan harus ada izin kerja (work permit), yang mana untuk menertibkan dan
menjadi catatan keselamatan, sehingga bila terjadi bahaya, dapat memudahkan dalam proses
pengevakuasi dan pengecekan personil.
Peralatan safety yang biasa digunakan untuk menekan kemungkinan-kemungkinan
bahaya untuk personal yang bisa juga disebut PPE (Personal Protective Equipment) dan jenisnya
antara lain :

Safety Helmet (Helm Keselamatan), melindungi kepala dari benda-benda keras yang

mungkin akan mengenai kepala.


Safety Shoes (Sepatu Keselamatan), melindungi kaki dari benda-benda asing dapat melukai

kaki.
Eye Protector (Pelindung Mata), berguna sebagai pelindung mata dari sinar UV juga benda-

benda yang bisa melukai mata seperti logam,debu dan lain sebagainya.

Gloves (Sarung Tangan) sebagai pelindung tangan dari benda-benda keras atau bahan- bahan

yang berbahaya.
Ear Plug (Penutup Telinga) sebagai alat pelindung telinga dari suara- suara yang telalu bising.

Safety Belt (Sabuk Keselamatan) dan swing rope sebagai alat pengaman untuk kita saat
melakukan pekerjaan-pekerjaan yang mempunyai resiko jatuh dari ketinggian atau jatuh kedalam

galian dan sebagainya.


Gas Mask (Masker Gas) sebagai alat pelindung dari kemungkinan tehirupnya bahan-bahan

beracun.

Life Jacket (Pelampung) berfungsi untuk melindungi kita dari kemungkinan bahaya

tenggelam contohnya pekerjaan offshore.


Baju Coverall sebagai pelindung tubuh kita dari bahaya terjadinya kebakaran atau kecelakaan
lainnya.
Untuk sebagian safety selalu ditempatkan disetiap departemen, yang memberikan
dukungan agar dapat bekerja secara aman. Kegiatan kegiatan yang dilakukan di dalam
melakukan pekerjaan harus mematuhi :

1) SOP (Standart Operasional Prosedur)


2)
ERP (Emergency Response Plan)
3)
JSA (Job Safety Analysis)
4)
MSDS (Material Safety Data Sheet), atau menganalisa data material- material sehingga kita
dapat mecegah terjadinya kecelakaan.
Dalam pelaksanaannya secara garis besar pelaksanaanya yaitu:
Memeriksa dan mengawasi lapangan.
Mengadakan training penanggulangan bahaya kebakaran dan keselamatan kerja bagi karyawan.
Menyelidiki sebab terjadinya kecelakaan.
Mengeluarkan ijin kerja sebelum melakukan pekerjaan.
6. Administration Departement
Administration Departement memiliki tugas utamanya yaitu mengurus segala masalah
administrasi dari tingkat blok atas hingga ketingkat divisi dan mengurus segala macam pelatihan
(training) ataupun praktek kerja beserta segala administrasinya di blok jabung ini. Untuk devisi
cost control, IT (Information Tecnology), camp area, dan klinik kesehatan juga berada di bawah
administration departemen.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1.Tinjauan Umum
Pada dunia industri seperti perminyakan dan gas sangat memiliki daya jual yang besar.
Dengan demikian, banyak perusahaan yang ingin mengembangkan teknologi dari berbagai
macam untuk kepentingan pribadi maupun orang banyak. Di era globalisasi saat ini persaingan
ilmu teknologi terus berlanjut. Dengan adanya teori tentang seismik manusia dapat
memanfaatkan sumber daya alam (SDM) seperti batu bara, besi, nikel, gas, minyak, dan lain-lain
untuk diolah dan dijual.
3.2.Crude oil Composition
Crude oil terdiri dari molekul hydrocarbon. Berdasarkan struktur molekuler umum,
hydrocarbon dikelompokkan menjadi 4 macam, yaitu paraffin, naphthene, aromatic, dan olefin.
a. Paraffin
Senyawa paraffinpaling simple adalah MEthane (CH4). Contoh senyawa parafin lain
adalah Ethane (C2H6) atau biasa disebut dry gas, propane (C3H8), butane(C4H10), pentane
(C5H12), hexane (C6H14), heptane (C7H16), octane (C8H18) dan seterusnya. Molekul paraffin

mempunyai formula standar CnHn+2 dengan n adalah jumlah atomcarbon. Penamaan senyawa
parafin mempunyai keunikan, yaitu diberi akhiran -ane.
b.Naphthene
Struktur hydrocarbon jenis ini lebih kompleks daripada struktur hydrocarbon jenis
paraffine karena atom carbon tersusun dalam suatu cincin.

Contoh hydrocarbon jenis

naphtheneseperti Cyclohexane (C6H12), dan Ethyl Cyclohexane (C8H16). Formula umum dari
senyawa naphthene adalah CnH2n dengan n adalah jumlah atom carbon.
c. Aromatic
Senyawa aromatik yang paling sederhana dan yang memiliki boiling point paling rendah
adalah benzene (C6H6). Senyawa ini serupa dengan senyawa naphthene dalam hal struktur ring
namun berbeda dalam hal jumlah atom hydrogen yang hanya satu yang terikat pada atom carbon
(naphthene memiliki 2 atom hydrogen yang terikat pada atom carbon).
d. Olefin
Olefin sangat jarang ditemukan dalam crude oil karena komponen ini merupakan produk
dekomposisi dari jenis hydrocarbon lainnya. Konsentrasi olefin terbesar ditemukan dalam
produk thermal cracking dan catalytic cracking. Jenis hydrokarbon yang bersifat olefin misalnya
Butene (C4H8) dan Butadiene (C4H6).
Seperti pemberian nama pada jenis paraffin, penamaan jenis olefin mempunyai keunikan.
Jika senyawa memiliki 1 ikatan rangkap disebut dengan akhiran -ene (seperti propene, butene)
dan jika senyawa memiliki 2 ikatan rangkap disebut dengan akhiran -adiene (seperti butadiene,
propadiene).
e.Senyawa Lain
Selain mengandung senyawa-senyawa hydrocarbon seperti tersebut di atas, crude oil juga
mengandung senyawa-senyawa lain dalam jumlah kecil yang dikelompokkan sebagai impurities,
seperti sebagai berikut :
1.

Salts/Garam
Senyawa garam yang paling banyak adalah senyawa chloride, seperti sodium chloride,
magnesium chloride, dan calcium chloride. Senyawa garam ini dapat membentuk asam yang
dapat menimbulkan korosi pada bagian atas kolom CDU. Senyawa garam juga bisa
menyebabkan plugging pada peralatan seperti heat Exchanger dan tray kolom fraksinasi.

2.

Senyawa sulfur

Jika sulfur content suatu crude tinggi disebut sour crude. Senyawa sulfur yang paling
ringan adalah hydrogen sulfide (H2S) yang selain korosif juga merupakan deadly gas. Senyawa
lain adalah mercaptan yang merupakan nama umum untuk paraffinic hydrocarbon yang satu
atom hydrogennya diganti dengan radikal SH. Senyawa sulfur lainnya mempunyai struktur ring
olefin dan biasanya diberi nama depan thio.
3.

Metal
Jenis metal yang biasa ditemukan di crude oil adalah arsenic, lead (timbal), vanadium,
nikel, dan besi. Sebagian besar metal dalam umpan CDU akan keluar bersama atmospheric
residue. Arsenic dan lead merupakan racun paling mematikan dari katalis unit catalytic
reforming, sedangkan vanadium, nikel, dan besi akan mendeaktivasi katalis catalytic cracking.

4.

Sand, Mineral Matter and Water


Senyawa-senyawa ini dikelompokkan bersama sebagai Base Sediment and Water
(BS&W), dan biasanya berjumlah kurang dari 0,5 %wt total crude.
f. Desalter
Seperti telah dijelaskan di atas, crude oil mengandung salt water dan sediment. Salt
content crude oil biasanya dilaporkan sebagai pounds salt (diukur sebagai sodium chloride) per
thousand barrels minyak (ptb). Range salt content bervariasi antara 0 s/d 1000 ptb, biasanya
antara 10 s/d 200 ptb.
Pada sebagian besar crude oil, sekitar 95% total salt content ditemukan dalam BS&W
crude oil. Salt terjadi dalam bentuk highly concentrated brine droplet yang terdispersi dalam
crude oil. Droplet ini sangat kecil dan sangat susah terpisah dari crude oil. Proses desalting
berfungsi untuk mengencerkan high salt content brine dengan menambahkan fresh water pada
crude oil untuk memproduksi low salt content water.
Agar fresh water dapat berkontak dengan efektif dengan concentrated brine atau BS&W,
suatu emulsi harus terbentuk untuk mendispersi air yang ada pada crude. Emulsi diproduksi
dengan melewatkan liquid pada kecepatan tinggi melalui orifice kecil yang kemudian melalui
mixing valve. Setelah demulsifikasi dan settling, BS&W yang tersisa dalam crude adalah diluted
water, bukan lagi concentrated brine.
3.3. Gas Composition

Gas terbentuk dari beberapa senyawa. Untuk sales gas bahan kimia yang diambil berupa
c1 dan c2. Sedangkan untuk menghasilkan gas / gas LPG menggunakan campuran dari propane
dan butane. Tetapi didalam campuran propane dan butane (C3 dan C4) tersebut masih terikut
etane (C2). Untuk menghasilkan LPG yang bagus tentunya harus memiliki kapasitas dari
komposisi bahan kimia tersebut. Dalam pembuatan gas LPG boleh saja etanenya (C2) terikut.
Akan tetapi untuk komposisi pembuatan gas LPG normalnya menurut dialapangan adalah lihat
pada tabel berikut ini :
Prophane (C3)
50 %
48 %

Buthane (C4)
48 %
50 %

Ethane(C2)
2%
2%

Hasil LPG
Produk Bagus
Produk Bagus
Gas LPG dalam tabung masih

50 %

40 %

4%

banyak

tetapi

api

tidak

menyala
Gas LPG dalam tabung masih
46 %

50 %

4%

banyak

tetapi

api

tidak

menyala
Dilihat tabel diatas, apabila campuran Ethane (C3) lebih banyak atau lebih dari komposisi
yang telah ditentukan maka gas LPG tidak bagus. Hal tersebut dikarenakan perbedaan berat
massa jenis dari zat tersebut. Tabungnya masih berat namun gasnya tidak menyala begitu juga
sebaliknya. Karena demikian, maka dibuatlah De-Buthanizer untuk mengolah kemurnian dari
butane dan dibuat jaga De-Propanizer untuk memurnikan propane dari campuran etane dan
metane.
3.4. Fasilitas Produksi Di Permukaan
Peralatan yang ada di lapangan produksi atau di plant dan di sumur-sumur. Macammacam alat dan fungsinya sebagai berikut :
Check Valve
Berfungsi Untuk menahan aliran dan tekanan balik dari separator. Prinsip Kerja yaitu
Check valve merupakan yang hanya dapat mengalirkan Fluidaa pada satu arah tertentu. Pada Xmastree, check valve ini ditempatkan setelah choke sebelum masuk ke flowline.
Gate atau master valve
Berfungsi untuk membuka atau menutup sumur. Prinsip Kerja yaitu untuk mengalirkan
Fluida ke permukaan. Karena perannya yang sedemikian maka valve ini bisa dikatakan sebagai
valve induk. Valve ini terbagi menjadi dua yaitu bagian atas dan bagian bawah. Pada bagian

bawah, valve ini dioperasikan secara manual sedangkan bagian atas dioperasikan dengan
bantuan hidrolik.
Ball Valve
Berfungsi untuk mengarahkan aliran produksi sumur. Prinsip Kerja yaitu bagian kiri dan
kanan adalah wingvalve. yaitu manual gate valve yang digunakan untuk operasi penutupan dan
pembukaan secara normal sehingga valve ini paling sering mengalami kerusakan. Namun fungsi
wing kanan dan wing kiri berbeda. Pada wing kiri dinamakan Kill WingValve sedangkan pada
wing kanan dinamakan FlowWingValve atau Production WingValve.
Master Flow
Berfungsi untuk mengatur masuknya gas yang di injek dimana punya ukuran, ukuran
digunakan untuk mengatur gas yang masuk ke gas lift.
Wilden Pump
Berfungsi untuk memompa control box yang berisi liquid nya untuk di kuras. Ada yang
menggunakan karbon stell atau besi dan baja serta ada yang dari fiber atau plasti.
Bodi Choke dari CMP dan FMC
Positive choke merupakan valve yang berfungsi sebagai penahan dan pengatur aliran
produksi sumur, melalui lubang (orifice) yang ada, dimana lubang (orifice) ini sudah mempunyai
diameter tertentu. Prinsip Kerja yaitu valve ini mempunyai lubang dengan diameter tertentu,
sehingga pengaturan aliran tergantung pada diameter orificenya.
Adjustable Choke
Berfungsi sebagai penahan dan pengatur aliran produksi sumur, melalui lubang (orifice)
yang ada, tetapi choke ini lebih fleksible karena diameter orifice dapat diatur sesuai dengan
posisi needle terhadap seat sehingga pengaturan alirannyapun fleksibel sesuai dengan keperluan.
Prinsip Kerja yaitu dengan memutar handweel yang berhubungan langsung dengan stem
dan needle valve maka dapat diatur lubang antara needle dengan seat yang juga merupakan
diameter choke, yang besarnya akan ditunjukkan pada skala melalui indikator yang ikut bergerak
sesuai pergerakan stem. Stem berfungsi sebagai sambungan dari adjustable choke, dimana dia
akan duduk disseat bodi choke.
Blind Flange
Berfungsi untuk menutup pipa yang harus di tutup mencegah kebocoran.
Sludge Catcher
Berfungsi untuk menagkap atau mengambil pasir yang terbawa oleh crude oil atau gas.
Header Manifold
Berfungsi untuk sebagai tempat berbagai sumur yang nantinya akan di masukkan ke
separator.
Separator

Berfungsi sebagai media untuk memisahkan hydrocarbon menjadi dua fasa atau tiga fasa
yaitu water, gas dan crude oil.
Compressore
Berfungsi untuk mengompres atau untuk menaikkan tekanan.
Heater
Berfungsi untuk proses pemanasan dimana lebih membantu untuk proses pemisahan dengan

menggunakan emultion breaker.


Booster
Berfungsi untuk menaikkan tekanan yang berasal dari 2ndstage separator dan VRU.
Media Filter
Berfungsi untuk proses penyaringan apabila masih ada impiuritis yang terikut
Gas Boot
Berfungsi untuk prosese pemisahan antara gas yang masih terikut oleh crude oil.
Cooler
Berfungsi untuk proses pendinginan yang mana untuk penurunan temperature.
Pump
Berfungsi untuk membantu proses transfer ketempat yang ditentukan.
Tank
Berfungsi sebagai tempat penampungan bisa berisi water ataupun crude oil.
Flare
Berfungsi sebagai tempat pembakaran gas yang sudah tidak dipakai ataupun sebagai safty jika

ada alat yang rusak gas dibuang ke flare.


Exchanger
Berfungsi untuk pertukaran panas dari dua suhu yang berbeda dengan tujuan saling
menguntungkan satu sama lain.
Hot Oil
Berfungsi sebagai system untuk membantu proses pertukaan panas.
Condensate
Berfungsi sebagai proses vapoure menjadi lquid.
BAB IV
METODOLOGI OBSERVASI
Metodologi observasi yang dilakukan selama Kerja Praktek di PetroChina International Jabung
Ltd. (NGF) dan BGP dapat dilihat dalam sub bab III ini.
3.1

Orientasi lapangan
Dalam orientasi lapangan ini mahasiswa melihat dari dekat proses dan kontrol yang
berlansung di CPS, HamiltonPlant,NGF dan BGP. Dengan orientasi ini mahasiswa dapat
mengetahui secara langsung dan nyata keadaan kilang/perusahaan. Dari orientasi ini mahasiswa
dapat mengumpulkan data-data yang diperlukan untuk pembuatan laporan.

3.2

Metode Wawancara
Data yang mahasiswa dapat dalam orientasi lapangan dapat diperjelas oleh pembimbing
lapangan, operator pabrik dan karyawan yang berada dalam pabrik selama masih berada didalam
perusahaan. Selaian itu hal-hal yang kurang dimengerti dapat ditanyakan pada dosen
pembimbing atau ahli.

3.3

Studi Literatur
Merupakan data yang dapat digunakan sebagai teori dasar serta tambahan yang diperoleh
dari buku buku referensi tentang pengolahan gas alam atau buku buku mengenai peralatan
yang berhubungan dengan pabrik migas. Sebagai bahan dalam penyusunan laporan yang
berkaitan dengan tema yang diambil.

3.5. Studi Lapangan


Studi lapangan ini dilaksanakan bertujuan untuk melihat situasi serta kondisi lapangan
sesungguhnya untuk pengambilan data. Fungsinya adalah untuk hasil dan pembahasan dalam
pembuatan laporan.

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1.

Bagan Umum Proses Pemisahan Minyak dan Gas


BGP
NGL
Sales Gas
Well from NEB & Gemah

Geragai/ CPS
Hamilton/
NGL Plant
Gas
Water
TK 121
Well makmur & NG
Oil
Heater
FSO

Sales Gas

Singapura
NGF
Tbg.
NGL
Tbg.
NGL

Petrostar

Kapal Punampung Produk Propane,

FSO

Butane, dan Condensate


C3
C4
C5+

5.2. Nort Geragai Field (NGF)


Proses produksi berawal ini berasal dari sumur-sumur bor. Sumur yang dibor ini
adalah sumur-sumur yang didalamnya banyak mengandung minyak dan gas. Namun tidak
menuntut kemungkinan jika reservoir yang berada dialam sumur tersebut sumuanya
mengandung minyak dan gas murni.Hal ini dikarenakan didalam lapisan-lapisan bumi
terdapat berbagai macam bentuk bahan hidrokarbon maupun zat-zat kimia.Oleh karena itu,
gas dan minyak dari sumur ini harus diproses melalui suatu rangkaian yangdapat
memisahkannya.
Seperti perusahaan lainya, PT. PetroChina memiliki beberapa fasilitas dan peralatan
yang canggih untuk melakukan proses produsi gas. Di daerah Geragai terdapat empat tempat
pemerosesan oil dan gas tersebut, antara lain :
a.

Central Processing Station (CPS)


CPS merupakan salah satu Station yang berfungsi untuk proses pemisahan oil, dan
gas. CPS khususnya berfungsi untuk memisahkan gas dan minyak. Seperti yang kita ketahui,
minyak dan gas berasal dari sumur dengan kedalaman . Sebelum menjadi gas dan minyak
tentunya ada proses. Dimana crude oil yang berada didalam sumur sebagian masuk ke
manifold dan sebagian lagi masuk ke sludge catcher. Sebagian crude oil yang masuk ke
sludge catcher ini akan bergabung atau masuk juga ke manifold. Dari situ crude oil tersebut
dites didalam test separator. Apabila kemungkinan terdapat banyak oil dan gas maka
dipompokan ke CPS.
a.1. Test Sparator
Di separator initerjadi 3 proses pemisahan dari crude oil, yaitu :

a) Air
Air ini akan dipompakan ke tank 121 untuk ditampung sementara. Kemudian air ini
akan dipompakan ke filter untuk proses penyaringan. Didalamfilter air di saring kemudian
dipompakan ke tank 126. Setelah itu air tersebut dipompakan ke chars pump, ke reda pump,
terakhir diinjeksikan kesumur-sumur yang sudah mati atau sumur baru agar tidak terjadi

kerusakan lingkungan disekitar pengeboran. Namun, air ini bisa juga digunakan untuk
mendorong crude oil naik ke atas. Akan tetapi air ini diinjeksikan kedalam sumur lagi
fungsinya adalah untuk pengembalian proses yang ada dibawah permukaan.
b) Minyak
Sebelumnya minyak dipompakan ke heateruntuk proses pemanasan

agar

temperaturnya naik sehingga terjadi pemisahan antara air dan minyak. Dari heater tersebut,
minyak ini akan dipompakan ke suction separator. Di suction separator minyaknya belum
betul-betul menjadi minyak murni. Karena didalam minyak tersebut masih ada kandungan
gasnya. Sehingga di suction separator ini minyak dan gasnya dipisahkan lagi. Untuk
minyaknya dipompakan ke degassing boot sedangkan gasnya dipompakan kebooster dan
dicompresore.
Minyaknya dipompakan ke tank yang kemudian ditransfer ke FSO untuk dijual.
Sedangkan gasnya dipompakan di VRU. Gas tersebut diproses melalui suction separator.
Kemudian gas tersebut masuk ke compresore engine dan dipompakan ke cooler untuk proses
pendinginan. Terakhir gas tersebut masuk ke discharge scrumbber dan dipompakan ke
c)

booster. Setelah itu, gas tersebut dipompakan lagi ke comprssor untuk proses selanjutnya.
Gas
Dari compresore, gas tersebut didinginkan. Di compresore terdapat tiga stage, yaitu ke
stage separator, stage separator dan stage separator. Pertama-tama gas tersebut masuk ke
stage separator kemudian masuk keHamilton. Dari Hamilton gas tadi dipompakan ke ke stage
separator. Dari stage separator gas tersebut sebagian menjadi gas lift, dan sebagian lagi
diompakan ke Hamilton yang nantinya dipompakan lagi ke stage separatorkemudian
dipompakan ke BGP.
a.2. Heigh Pressure Separator
Disini, crude oil dari sumur masuk ke HP separator.Di HP separator terjadi pemisahan
antara liquid dan gas.Liquidnya dipompakan ke separator yang nantinya akan terjadi juga
pemisahan seperti pada separator yang sebelumnya. Sedangkan gasnya masuk ke Hamilton
untuk diproses sebelum ditransfer ke BGP.
a.3. Low Pressure Separator
Crude dari sumur ini memiliki tekanan yang rendah sehingga dipompakan ke stage
separator. Crude ini tersusun dari senyawa-senyawa penyusun dari minyak, gas dan air.
Sehingga harus dipisahkan melalui ke stage separator. Setelah dipisahkan antara minyak, gas
dan air kemudian airnya dipompakan ke tank 121 untuk ditampung sementara.Sedangkan
gasnya masuk ke compresore untuk diproses sebelum ditransfer ke BGP dan minyaknya
dipompakan ke heater untuk proses pemisahkan minyak danAir.Air ini dipompakan ke filter

untuk proses penyaringan kemudian dipompakan ke tank 126. Setelah itu dipompakan ke
chars pump, ke reda pump, terakhir diinjeksikan kedalam sumur.
b. HamiltonPlant
Di HamiltonPlant terdapat tiga produk seperti dibawah ini :
1.

Sales gas dengan komposisi dari C1 dan C2 (MEthane dan Ethane)

2.

LPG dengan komposisi dari C3 dan C4 (Prophane dan Buthane) dengan C2 tidak boleh
lebih dari 2%.

3.

Condensate dengan komposisi C5+.


Untuk menghasilkan ke tiga produk tersebut tentunya harus melalui proses ataupun
langkah-langkah dengan menggunakan berbagai macam peralatan.Peralatan beserta prosesproses didalam peralatan tersebut dapat diuraikan dibawah ini :
b.1. HamiltonPlant- Gas Compressor
Gas yang memiliki pressureyang rendahdari CPS dipompakan ke stage separator.
Sedangkan gas yang memiliki pressureyang tinggi masuk ke HP Separator. Karena disini
membutuhkan gas yang memiliki pressure dan temperatur rendah, maka gas yang masuk
kedalam stage separator akan dipompakan kedalam compresore terlebih dahulu untuk proses
pendinginan. Setelah temperatur dan tekanannya sudah turun otomatis temperature dan
pressure gas dari stage separator dan HP separator bergabung di satu jalur flow line menuju
GC data untuk mengatur komposisi bahan yang sudah diatur secara otomatis pada GC data.
Kemudian gas tersebut dipompakan menuju inlet separator.
b.2. HamiltonPlant - Inlet Separator
Karena gas disini masih memiliki air, maka harus ada prosas pemisaha. Di inlet
separator ini, gas tersebut dipompakan kedalam inlet gas cooler dengan pressure 514 Psig dan
temperature sebesar 125 untuk didinginkan. Setelah didinginkan kemudian gas tersebut
dipompakan kedalam tabung inlet separator. Karena sebelum masuk kedalam tebung inlet
separator ini gas tersebut memiliki temperature dan pressure yang rendah, maka gas tersebut
jadi terpisah dengan air yang terikut didalamnya. Air dari hasil pemisahan ini dipompakan
menuju water to secondstage separator PV-3410. Sedangkan gasnya yang masih berbentuk
liquid ini diberi campuran glycol melalui proses glycol system kemudian masuk ke cold
separator.

b.3. HamiltonPlant Cold Separator


Cold separator ini berfungsi untuk membentu proses pemisahan antara Methane,
hydrocarbon dan air yang bercampur dengan glycol. Sebelum masuk kedalam cold separator,
liquid ini didinginkan terlebih dahulu di gas/gas Exchanger untuk mencapai temperatur .
Akan tetapi di gas Exchangerliquid ini masih memiliki temperature dan pressure yang telah
ditentukan walaupun sudah didinginkan juga di gas/LPG Exchanger. Oleh karena itu liquid
tersebut didinginkan lagi melalui chiller. Pada saat in setelah didinginkan melalui
chillerliquid tersebut memiliki temperature , maka liquid tersebut dipompakan kedalam cold
separator.
Dalam tabung cold separator liquid tersebut terjadi pengkondensasian. Yang mana
Methanenya dipompakan ke gas out to injection comressor melalui flow line di gas
Exchanger. Air yang terserap oleh glycol yang ada didalam tabung cold separator
dopompakan ke rich glycold to glycold skid untuk memurnikan glycolnya kembali untuk
menyerap air yang terbawa oleh liquid kedalam cold separator secara terus-menerus secara
otomatis.
Sedangkan hydrocharbonnya dipompakan kedalam HP flash separator melalui LPG
Exchanger untuk memisahkangas dengan liquid. Didalam HP flash separator gas atau fraksi
ringannya terflash sehingga naik keatas kemudian dipompakan ke flash gas (berupa sales
gas/ C1 dan C2) to PV 3400 stage separator. gas (berupa sales gas) ini ditransfer ke BGP
untuk digabungkan dengan sales gas yang ada di BGP kemudian dijual dengan Singapura.
Sedangkan liquid dengan fraksi beratnya yang ada ada dibagian bawah ditranfer menuju DeEthanizer tower .
b.4.HamiltonPlant De Ethanizer
Disini adalah proses pemisahan ethane dengan bahan lainnya. Liquid dari HP flash
separator didinginkan terlebih dahulu di De-Ethanizer feed/regExchanger kemudian masuk
ke tabung De-Ethanizer tower . Didalam tabung ini liquid tersebut masuk melewati tray-tray
yang kemudian dipompakan kedalam De-Ethanizer reboileruntuk proses pemanasan. Karena
temperature dan presure yang sangat tinggi, maka fraksi ringannya yang berupa ethane naik
keatas dan masuk kedalam De-Ethanizer overhead Condensar.
Ethane ini dipompakan lagi kedalam De-Ethanizer reflux accumulator untuk
dipanaskan lagi. Sehingga ethanenya atau fraksi ringannya naik lag. Kemudian ethane
tersebut dipompakan menuju De-Ethanizer overhead to PV3440 stage separatordan apabila

fraksi beratnya dipompakan kembali kedalam tabung De-Ethanizer tower . Sedangkan fraksi
beratnya berupa liquid berada dibawah pada tabung DeEthanizer tower dipompakan
kedalam De-Betanizer.
c. Natural Gas Fraksination(NGF)
NGF merupakan salah satu Station yang berfungsi untuk membantu proses pemisahan
Butan dan propan. Disini terdapat beberapa rangkaian peralatan untuk membantu proses
pemisahan fluida dari zat-zat kimia yang mengandung propan dan butan. Langkah-langkah
atau alur dari proses tersebut meliputi :
c.1. NGFHamilton PlantStorage and Feed Pumps
Liquiddari butanetreater, propanetreater, HamiltonPlant dan dari BGP masuk kedalam
surge tank NG NGL V-131A dan NG NGL V-131B untuk ditampung sementara. Apabila
liquid yang berasal dari BGP memiliki temperature rendah, maka dimasukkan terlebih dahulu
kedalam Hamilton P/L Receiver setelah itu baru dipompakan kedalam dua buah surge tank
tersebut. Dari kedua surge tankliquid itu dipompakan kedalam De-Propanizer melalui
Hamilton /Condensate Exchanger E-101A dan E-101B.
c.2.NGF De-Propanizer
NGL dari HamiltonPlantmasuk kedalam De-Propanizer. Didalam De-Propanizer NGL
tersebut dimasukkan kedalam dua buah reboiler masing-masing E-103A dan E-103B untuk
menaikkan temperaturnya. Kemudian liquid tersebut dipompakan kedalam tabung DePropanizer melalui tray yang berbeda. Untuk fraksi ringannya yang berupa propan naik
keatas dan masuk kedalam De-Propanizercondenser sedangkan fraksi beratnya dipompakan
kedalam tabung De-Butanizer.Dari De-Propanizercondenser propantersebut kemudian
dipompakan kedalam tabung De-PropanizerReflux Drum.
Propan dari De-PropanizerReflux Drummasuk kedalam PropaneTreater. Tujuannya
adalah untuk menyerap sulfur ataupun mercuri yang terbawa oleh propan tersebut. Setelah
itu, propan yang berupa C4 tersebut ditransfer ke Propane Storage dan ditransfer ke Petrostar
melalui Kapal penampung di Selat Berhala. Apabila propan tersebut masih banyak
mengandung butan dan fluida lainnya didalam tabung De-PropanizerReflux Drum maka akan
dipompakan kedalam tabung De-Propanizer untuk diproses ulangsecara otomatis seperti yang
diuraikan diatas.
c.3. NGF De-Butanizer

NGF De-Betanizer ini durfungsi untuk proses pemisahan butan dari condensate.
Alur prosesnya dimulai liquid yang dipompakan dari De-Propanizer masuk kedalam DeButanizer melalui tray-tray menujureboiler E-106. Tujuannya adalah untuk menaikkan
temperatur bersamaan dengan pressure. Setelah keduanya sudah sama-sama naik kemudian
ditransfer lagi kedalam tabung De-Butanizer melalui tray yang lain dari tray sebelumnya.
Dimana condensate yang meliputi fraksi berat berada dibawah sehingga melalui flow line
dibawah tabung De-Butanizer dipompakan menuju condensate storage. Sedangkan butan
yang memiliki fraksi ringan naik ke atas dan masuk kedalam De-Butanizer Condensar untuk
didinginkan kembali.
Setelah didinginkan, butan tersebut dipompakan kedalam tabung De-ButanizerReflux
Drum sebagai penampung sementara. Apabila masih terdapat condensate yang terbawa oleh
butan maka dipompakan kembali kedalam De-Butanizer untuk diproses kembali. Namun
apabila butan tersebut sudah murni maka langsung dipompakan menuju butanetreater yang
berfungsi untuk menyerap sulfur atau mercuri apabila masih terbawa oleh butan sehingga
nantinya butan tersebut benar-benar murni. Setelah diproses didalam butanetreater, butan
yang berupa C4 tersebut dipompakan ke storage Bullets dan dijual. Sebelum dijual baik
propane dan butan dicek terlebih dahulu kemurnian dan komposisinya. Setelah itu baru
ditransfer ke Petrostar melalui Kapal penampung di selat berhala Bersamaan dengan propan.
c.4.NGF Laboratory
Laboratorium ini berfungsi untuk mengecek komposisi produk melalui analisa dari
beberapa sample yang diambil dari beberapa tempat.
c.4.1. Analisa Gas
a) Komposisi gas
Untuk melakukan pengujian dari komposisi gas tersebut dibutuhkan peralatan dan
proses tertentu. Dibawah ini ada beberapa tahap untuk menganalisa komposisi dari gas,
antara lain :
Mengambil sample dibeberapa tempat menggunakan tabung cylinder boom.
Menyalakan alat GC Aglent Technologies type 6890A.
Memasukkan cylinder boom kedalam tiang statif.
Menambahkan pressure.
Membuka valve atas dan valve bawah.
Melakukan flushing, digunakan untuk membilas liner supaya sisa-sisa gas yang terikut
kedalam alat GC Aglent Technologies type 6890A selama satu menit.
Membuka liquid sampling valve, kalau sudah tutup valve.
Menekan tombol start pada alat.
Menunggu alat tersebut selesai running dengan mengeluarkan hasil print out.

Waktu yang biasa digunakan untuk melihat hasil dari LPG propan dan butan sekitar
14 menit, untuk NGL yaitu 21 menit, sedangkan untuk dry gas yaitu 27 menit.
b) Rate Vapoure Pressure (RVP)
Langkah-langkah pengujian Rate Vapoure Pressure (RVP) yaitu :
a. Persipan untu mengambil sample yaitu menyiapakn botol yang sudah didingankan, lalu
mengambil wadah untuk tempat botol tersebut kemudian tambahkan batu es dan methanol,
fungsi methanol untuk menjaga suhu agar tetap dingin kemudian bawa botol dan wadahnya k
b.

plan.
Mengambil sample dengn cara membuka tutup botol jangan sampai botol keluar dari
wadahnya karena kalo itu terjadi nanti fraksi ringannya ilang. Mengambil sample sebanyak 1

liter.
c. Membawa sample ke laboratorium untuk diuji.
d. Mengeluarkan botol dari wadahnya, kemudian memasang penutup besi.
e. Menuangkan 20 % atau 20 ml ke dalam gelas ukur , kemudian menuangkan ke RVP
f.
g.
h.
i.
j.
c)
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)

equipment sebanyak 100 mL, kemudian tutup samapai kencang.


Masukkan RVP equipment ke dalam water bath selama 10 sampai 15 menit.
Menggoyangkan sebanyak tiga kali kemudian rendam kembali.
Mengulangi langkah enam sampai tujuh sebanyak dua kali.
Menunggu sampai pressure setabil.
Nilai RVP yang diharapkan yaitu 11 Psi sampai 12 Psi.
API dan Specific Gravity
Beberapa langkah dalam pengujian API yaitu :
Mengambil sample ke plant.
Membawa sample ke Laboratorium.
Memasukkan sample kedalam gelas ukur 1000 mL.
Memasukkan Hydrometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Memasukkan thermometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Membaca hasil dari Hydrometer sebagai nilai API Obs.
Membaca nilai temperature sebagai nilai Temp Obs.
Membaca tabel dari hasil data API Obs/Temp Obs didapatlah nilai API @ 60oC.
Setelah nilai API @ 60oC didapat, kemudian konversikan kedalam table sehigga didapat
nilai specific gravity.

c.4.2. Analisa Crude Oil


a). Base Sediment and Water (BS & W)
Langkah-langkah dalam pengujian Base Sediment and Water (BS & W) di NGF
Laboratory antara lain :

Mengambil sample masukkan kedalam botol.

Membawa ke laboratorium untuk diuji.

Masukkan sample kedalam gelas ukur 1000 ml jika sample dalam skala besar, sedangkan

untuk skala kecil masukkan sample kedalam cup untuk centrifugal fuse 100 ml.
Menyalakan waterbath sampai suhu (60 plus minus 3oC).

Masukkan sample tersebut kedalam waterbath, kemudian tunggu sampai sample tepisah

menjadi emultion dan air sedangkan kalau ada padatan juga terpisah.

Memasukkan ke dalan alat centrifugal fuse untuk sample dalam skala kecil.

Mengatur putaran centrifugal fuse kemudian menunggu dan catat hasil yang didapat.

Memasukkan rumus untuk menghitung kadar airnya yaitu :(Batas bawah / Batas atas) x
100 %.
b). Air Buangan
Langkah-langkah pengujian air buangan yaitu :
Mengambil sample ke line pipa yang mau di injeksikan ke well sebanyak 20 mL.
Menuangkan sample kedalam gelas kimia, kemudian masukkan chemical dengan
perbandingan 2 : 1 masukkan ke sparating vanel.
Mengocok sparating vanel maximal 1 menit, specnya sampai warna keruh tunggu s5 10
detik langsung mengendap,
Menyaring hasil yang beningnya aja dengan kertas saring watmen.
Memasukkan sample yang sudah disharing ke dalam shale.
Menyalakan alat Horiba lalu mengkalibrasi maximal 0.5.
Masukkan sampel kedalam alat horiba.
Membaca hasil ppm.
c). Viscosity meter (Tegangan 220 Volt)
Langkah-langkah pengujian Viscosity meter (Tegangan 220 Volt) yaitu :
a. Memasukkan pipa U kedalam alat viscosity meter.
b. Memanaskan alat viscosity dengan pipa U sampai suhu 60oC.
c. Mengambil sample kemudian memasukkan kedalam pipa U dengan cara.
d. Masukkan liquid sampai batas atas sebelah kanan yang ditentukan diamkan sampel sampai
e.
f.

batas bawah.
Memasang stopwatch sampai liquid tiba dibatas atas kiri.
Mencatat hasil waktu yang telah dicoba, hasil yang didapat konversikan kedetik, hasil yang
didapat biasanya sekitar 2.5 dan 2.3.

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)

d). Pourt Point (Titik Beku) untuk sumur baru


Langkah-langkah pengujian Pourt Point (Titik Beku) yaitu :
Mengambil sampel di sumur baru.
Masukkan sempel kedalam wadah kemudian masukkan kedalam water bath.
Mengeluarkan wadah kemudian didiamkan dengan temperature ruang.
Masukkan sempel kedalam tube.
Memasukkan temperature kedalam tube.
Masukkan tube yang berisi sampelkedalam poure point tester yang berisi batu es.
Tunggu sampai membeku tubenya dan baca temperature bekunya.
e). Kloride

Langkah-langkah pengujian Kloride yaitu :


a. Masukkan sampel air 1 mL kedalam gelas ukur.
b. Memasukkan sampel air kedalam gelas kimia berukuran kecil.
c. Menambahkan larutan K2MO4 (Kalium Permangat) seanyak 3 tetes maka sampel air akan
berubah warna menjadi kuning.
d. Menitrasi sampel dengan silver nitrat sehingga sempel berubah warna menjadi merah bata,
pada saat proses titrasi maka garam akan terbentuk.
e. Membaca volume yang telah dipakai, volume yang telah dipakai dikalikan 1000 karena
konstanta nitrat yang dipakai yaitu 1000ppm.
f). API
Langkah-langkah pengujian API yaitu :
Mengambil sample ke plan.
Membawa sample ke laboratorium.
Memasukkan sample kedalam gelas ukur 1000 mL.
Memasukkan Hydrometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Memasukkan thermometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Membaca hasil dari Hydrometer sebagai nilai API Obs.
Membaca nilai temperature sebagai nilai Temp Obs.
Membaca tabel dari hasil data API Obs/Temp Obs didapatlah nilai API @ 60oC.

o
o
o
o
o
o
o
o

g). Specific Gravity


Langkah-langkah pengujian Specific Gravity yaitu :
Mengambil sample ke plan.
Membawa sample ke laboratorium.
Memasukkan sample kedalam gelas ukur 1000 mL.
Memasukkan Hydrometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Memasukkan thermometer kedalam gelas ukur yang berisi sample.
Membaca hasil dari Hydrometer sebagai nilai API Obs.
Membaca nilai temperature sebagai nilai Temp Obs.
Membaca tabel dari hasil data API Obs/Temp Obs didapatlah nilai Specific Gravity.

5.3.

Sorth West Betara (SWB)


SWB ini merupakan salah satu Station mini yang memproses pemisahan minyak dan
gas. Gas yang dihasilkan di SWB ini dikirim ke CPS. Setelah diproses sales gasnya dikirim
Betara Gas Plant (BGP) seperti yang telah dijelaskan pada proses di NGF. Sedangkan
minyaknya dikirim Ke NEB dan ditranfer ke Gemah Station melalui flow line ataupun vacum
truck untuk diproses . Macam-macam sumur yang ada di daerah SWB PPF, antara lain :

Sumur ; SWB 2, SWB 3, SWB 5, SWB 8, SWB 9, SWB 10, SWB 11, SWB 13 dan SWB
21.
Sumur yang mengandung minyak (Liquid) ; SWB 2, SWB 5, SWB 8, SWB 9, SWB 10
dan SWB 21

Sedangkan yang mengandung air murni adalah sumur SWB 11. Dan sumur lainnya adalah
sumur SWB 3 dan SWB 13.

5.3.1. Proses Pemisahan Minyak Dan Gas


Fluida yang berasal dari sumur SWB 1, SWB 2 dan SWB 15 Langsung masuk ke
production separator yang memiliki tekanan . Dari separator tersebut air, minyak dan gas
dipisahkan. setelah dipisahkan untuk air dipompakan kedalam water sigmen dan selanjutnya
dipompakan ke water injection. Air tersebut akan diinjeksikan lagi kedalam sumur-sumur di
SWB pada sewaktu dibutuhkan air sebagai pemberi tekanan pada minyak dan gas agar bisa
naik keatas sumur melalui line-line. Sedangkan minyaknya masuk ke gas boot.
Minyak didalam gas boot tersebut masih mengandung gas sehingga didalam gas boot
minyak dan gas dipisahkan. Minyak yang sudah murni langsung dipompakan kedalam tank
kemudian dipompakan ke NEB Station. Dari NEB Station, minyak tersebut dipompakan lagi
ke Gemah Station. Sedangkan gasnya dipompakan ke VRU (Vapour Recovery Unit), setelah
itu dipompakan ke kompresor dan kemudian ditransfer ke CPS (Central Processing Station).
Air yang keluar dari test separator dan dari Sumur SWB 11 dipompakan ke skim tank.
Air tersebut dipompakan kedalam dua buah ironfilter yaitu filter A dan B. Didalam ironfilter
air tersebut disaring atau dibersihkan. Air ini dipompakan lagi kedalam raw water filter yang
nantinya akan disaring kembali dan kemudian langsung dipompakan kedalam water tank. Air
tersebut dipompakan kembali ke dalam booster pumps selanjutnya dipompakan lagi ke reda
pump yang sewaktu-waktu diinjeksikan kedalam sumur SWB 3 dan SWB 13.
Di SWB PPF, untuk setiap harinya memproduksi minyak sebanyak bbls. Sedangkan
gas yang dihasilkan pada SWB PPF ini sebesar bbls perharinya. Hasil ini tercatat pada
kamis, 10 Oktober 2013 pukul 14:17 WIB. Hasil produksi minyak dan gas ini dapat berubah
sewaktu-waktu.

Hal

tersebut

akan

terjadi

apabila

ada

beberapa

faktor

yang

mempengaruhinya, seperti berkurangnya sumber minyak dan gas akibat pengambilan yang
dilakukan secara terus menerus. Hal lainnya yang mempengaruhi besar kecilnya produksi
minyak dan gas adalah rusaknya atau lambatnya proses yang dilakukan oleh salah satu
peralatan mesin test separator misalnya, dan lain lain.
5.3.2. IronFilter
Ironfilter ini berfungsi untuk menyaring air yang masuk kedalamnya sehingga
terpisah dari limbah yang terbawa dari sumur. Didalam ironfilter terdapat tiga bahan yang
digunakan untuk menyaring air. Bahan tersebut seperti Birm, Graver Kasar dan Graver Halus.
Cara bahan tersebut menyaring kotoran seperti lumpur dari air, yaitu dengan cara menyerap

kotoran sehingga kotoran tersebut terendap kabawah. Dengan demikian air tersebut menjadi
bersih. Ironfilter ini terdiri dari 3 jenis, yaitu :
1.

Back Wash
Ironfilter akan dilakukan back wash apabila low pressurenya lebih dari 15 psi. Back
wash ini dilakukan untuk membersihkan kotoran seperti lumpur dan lain sebagainya yang
menempel pada pekat-pekat pada ironfilter. Untuk membersihkan kotoran pada pekat-pekat
ironfilter ini kita lakukan dengan cara memompakan air dari surge tank 320 dengan pressure
yang tinggi sesuai kebutuhan yang diinginkan dari line bawah.
Sehingga kotoran yang terendap tersebut akan terangkat keatas. Dengan demikian
otomatis air tersebut akan menjadi kotor karena tercampur dengan kotoran yang terangkat
dari pekat-pekat tersebut. Kemudian baru nantinya air tersebut langsung dipompakan ke

2.

surge pond (dalam bentuk limbah) dan dibawah oleh Vacum Truck menuju Sevent Pond.
Service
Proses dari servis ini adalah air dari surge tank 320 dipompakan ke ironfilter.
Kemudian dikeluarkan melalui line yang dipompakan menuju ke surge tank T-300 secara

3.

berulang-ulang sampai di ironfilter menjadi bersih.


Stand bay
Ironfilter ini digunakan pada saat salah satu dari kedua ironfilter yang sedang online
melakukan service atau sedang dilakukan back wash.

5.3.3. Drain Tank


Drain tank berfungsi untuk menampung semua liquid, yang berupa air, gas, dan
minyak yang berada didalam peralatan seperti test separator sedangkan test separator tersebut
tidak dapat difungsikan. Sehingga minyak, gas dan air tersebut dipompakan langsung ke
drain tank.
5.4.

Betara Gas Plant (BGP)


Pada mini station ini yang diproses adalah gas. Beberapa tempat proses pemisahan
sales gas dengan NGL di BGP antara lain :

5.4.1 Amine System


Amine system ini berfungsi untuk meremoval CO2 dalam feed gas dengan
menggunakan amine (AMDA) yang berupa rumus molekul amine mono de-ethanol amine.
Selain mengurangi CO2, amin system ini juga dapat mencegah adanya pembekuan pada
tahap NGL recovery. Proses ini terjadi di dalam amin contactor. Setelah terpisah dari CO2,
gas tersebut masuk ke amine contactor dengan flow 163 MMSCFD dan temperatur .
Gas tersebut kontak langsung dengan amin di tray dalam viesel. Temperatur sourge
gas dan amine ini dijaga -nya agar tidak melebihi batas ambeng. Dimana pada saat ini dalam

keadaan normal, yaitu . Sedangkan lean amine yang dipompakan ke line amine
temperaturnya sebesar 120 untuk saat ini. Temperatur antara keduanya ini bisa berubah pada
sewaktu-waktu tergantung dengan kondisi dan keadaannya.
5.4.2. Amine Contactor / Filtration
Di Amine Contactor (6115-C-101) terjadi suatu reaksi yang disebut reaksi
eksotermik. Reaksi eksotermik ini adalah suatu reaksi yang digunakan untuk menghasilkan
panas. Sehingga dengan menggunakan reaksi eksotermik ini temperatur yang tadinya ,
sehingga menjadi lebih besar yaitu sekitar . Bahan yang dipanaskan ini dalam bentuk liquid.
Setelah dipanaskan di amin contactor maka amine dan CO2 atau rich aminenya akan keluar.
Kemudian didalam amine contactor itu juga gasnya akan naik ke atas
sedangkan CO2 nya ditangkap oleh lean amine kebawah. Karena di amine surge tank 615-T102 terdapat penyediaan amine murni yang nantinya akan dimasukkan kedalam amine surge
tank 615-T-101. Yang mana amin murni tersebut terbuat dari campuran dari amin pure dan
air. Amine dan air tersebut masing-masing memiliki komposisi sebesar 50% amin dan 50%
air. Campuran dari kedua zat tersebut disebut lean amine. Karena adanya fungsi dari
konsentrasi dari solvent strenght yang bertujuan untuk memaksimalkan kinerja dari lean
amine untuk menyerap CO2, Dengan demikian CO2 tersebut akan di serap oleh lean amine
dengan bantuan solvent strenght.
Lean amine yang sudah menyerap CO2 di dalam amine contactor tadi akan
dipompakan kedalam booster pump. Setelah diproses dibooster pump, lean amine ini akan
dipompakan lagi kedalam amine cooler untuk didinginkan dengan temperatur tertentu.
Kemudian dari amine cooler, laen amine tersebut akan dipompakan menuju kedalam sock
filter untuk proses penyaringan. Setelah proses penyaringan di sock filter, lean amine itu
kemudian dipompakan ke booster pump lagi dan di spay kedalam amine contactor sebanyak
tiga tray.
Terdapat 3 fungsi dari water make up pump, yaitu :

Untuk menjaga temperatur didalam amine contactor


Untuk membersihkan tray-tray di amine contactor
Menjaga surge tank dari amine. Apabila aminenya pekat maka ditambahkan air. Namun
apabila temperaturnya rendah, maka airnya akan dikurangi.

5.4.3. Amine stripper


Liquid dari amin cantactor masuk kedalam flash Column dengan tekanan
13,45 Psig. Didalam flash column tersebut gasnya akan terflash sehingga CO2 nya akan

terlepas dari amine. CO2 yang terlepas dari amine tadi akan masuk ke top tower yang
kemudian gasnya dipompakan kedalam booster pumpgas cooler untuk proses pendinginan.
Setelah terjadi proses pendinginan didalam booster pump gas cooler, kemudian gas tersebut
akan dipompakan kedalam booster pump gas KO drum.
Gas yang mesuk kedalam KO drum ini akan terkondensasi. Hal ini
dikarenakan pada gas tersebut masih mengandung air. Karena ada juga perubahan temperatur
di booster pump gas KO drum, maka air akan terkondensasi. Disini terdapat Refleck yang
fungsinya untuk mendinginkan gas dan membersihkan dari top tower .
Dari Button Flash Column, amine-aminenya masih mengandung CO2.
Namun demikian, amine-amine tersebut langsung dipompakan kedalam exenger (Didalam
exenger ini terjadi pertukaran panas). Setelah terjadi pertukaran panas pada exenger, amineamine ini akan dipompakan kedalam amin stripper. Didalam amine stripper rich amine ini
dipanaskan dengan menggunakan empat buah reboiler. Sehingga berdasarkan boiling poin
CO2 yang masih terbawah oleh amine kedalam amine stripper tersebut akan terpisah dengan
amine didalam button produk. Di amine stripper disebut juga lean amine. Hal ini dikarenakan
CO2 nya yang sudah terpisah dari amin. Sehingga lean aminenya dipompakan kedalam
amine surge tank. Sedangkan CO2 nya masuk lagi kedalam Flash Clumn.
5.4.4. Turbo Expander and JT Valve
Gas yang berasal dari amine contactor masih mengandung CO2 sebesar 25%.
Gas tersebut kemudian masuk kedalam booster compresore suction drumn dengan tekanan
617,3 Psig. Seperti yang telah diketahui booster compresore suction drumn ini merupakan
salah satu compresore viesel dengan 2 fasa, yaitu memisahkan antara liquid dengan gas.
Liquid disini akan dialirkan ke produk water. Sedangkan untuk top produknya yang berupa
gas akan dialirkan kedalam booster compresore (65s-KE-101). Gas tersebut memiliki flow
sebesar 133 MMSCFD dengan pressure 619 Psig dan temperature pada saat di alirkan atau
dipompakan kedalam booster compresore (65s-KE-101). Didalam booster compresore (655KE-101) ini gas tersebut akan dicompres sehingga menghasilkan perubahan pressure dan
temperature.
Pressure yang tadinya 619 Psig berubah menjadi lebih besar, yaitu . Dengan demikian
temperaturenya yang sebelumnya sehingga menjadi . Karena gas tadi terlalu panas, maka
untuk mengurangi panasnya gas tersebut akan dipompakan kedalam after cooler (656-E-102)
untuk menurunkan sebagian panasnya. Setelah dilakukan proses pendinginan di after cooler
(656-E-102), maka temperaturenya turun menjadi . Gas ini selanjutnya dialirkan kedalam
booster compresore gas atau gas Exchanger maupun sales gas compresore (650-K-101A). Di

tube side terjadi pertukaran antara panas menjadi dingin. Kemudian gas keuar dari tube side
dan dipompakan menuju discherge chiller. Gas yang masuk kedalam discharge chiller
tersebut memiliki temperature . Kemudian gas tersebut dipompakan lagi kedalam warm
separator (655-V-203). Gas ini kemudian terkondensasi, untuk fraksi berat menjadi umpan
atau fiet ke inlet separator. Sedangkan untuk top producnya yang berupa gas dialirkan
kedalam molsieve.
5.4.5. Dehydration V 204 A/B
Gas yang berasal dari warm separator sebelum masuk kedalam molsieve gas
tersebut terlebih dahulu masuk kedalam filter coalescers. Di dalam filter coalescers ini
apabila terdapat gas maka gasnya akan terkondensasi dan liquidnya masuk kedalam inlet
separator. Sedangkan gasnya atau top produknya akan masuk kedalam molsieve drayer.
Disini terjadi proses adsorber dimana moisture atau uap air masuk lagi kedalam dray gas
filter. Pada dray gas filter ini terdapat GC / analyzer yang dapat mengidantifikasi tingkat
kekeringan dari gas tersebut dengan (dew point = - ). Kemudian dari dray gas filter gas
tersebut dialirkan ke pas 7 pada cold box chiller.
5.4.6. Absorber and Cold Box
Gas dari dray gas filter gas tersebut dialirkan ke pas 7 pada cold box chiller
tadi kemudian dipompakan ke low pressure separator. Disini terjadi dua fase, dimana liquid
yang terkondensasi akan dialirkan ke pas 6 cold box. Sedangkan gasnya masuk ke low test
separator (655-V-20R) kemudian dipompakan kedalam expander. Disi gas tersebut di
expander sehingga tekanannya turun. Dengan demikian otomatis tekanan dari gas tersebut
berkurang. Gas yang tadinya memiliki tekanan sebesr 797 Psig turun menjadi 258 . Gas
tersebut kemudian dipompakan kedalam absorber. Didalam absorber ini terjadi pula dua fase,
dimana button produc digunakan untuk fiet ke De-Ethanizer. Sehingga masuk kedalam pas 5
pada cold box dan bergabung dengan button produk low test separator di pas 6 (dalam bentuk
liquid) menuju De-Etanyier.
5.4.7. De-Etanizer
De-Etanizer ini merupakan power yang mempunyai dua produk. Produk atas
adalah Ethan sedangkan untuk button produc C3+ dan C2 yang terikut dimana C2 = 1,03 mol
%, C3 = 75 mol %, dan iC4 = 11,94 mol %, nC4 = 15,49 mol %, C5+ = 5, 58 mol %. Button
produk tersebut kemudian masuk kedalam Pre-Heater Separator untuk proses pemanasan
dengan liquid dari sembilan (9) recycle line.
5.5. Proses Drilling

5.5.1. Open Hole Completion


Pada metode ini, casinghanya dipasang hingga di atas zona produktif (zona produktif
terbuka). Metode komplesi ini diterapkan jika formasi produktif kompak.
Keuntungan Open Hole Completion:
a) Didapatkan lubang sumur secara maksimum.
b) Mencegah formation damage.
c) Kerusakan / skin akibat perforasi dapat dikurangi.
d) Mudah dipasang screen, liner, gravel packing.
e) Mudah diperdalam apabila diperlukan.
f) Dapat diubah menjadi liner Completion atau PerforatedCompletion.
Kerugian Open Hole Completion :
a) Sulit menempatkan casing produksi di atas zona produktif.
b) Sukarnya pengontrolan bila produksi air atau gas berlebihan.
5.5.2.PerforatedCompletion
Pada tipe komplesi ini, casing produksi disemen hingga zona produktif, kemudian
dilakukan perforasi. Komplesi ini sangat umum dipakai, terutama apabila formasi perlu
penahanan atau pada formasi yang kurang kompak.
Keuntungan PerforatedCompletion :
a) Produksi air atau gas yang berlebihan mudah dikontrol.
b) Stimulasi mudah dilakukan.
c) Mudah dilakukan penyesuaian untuk konfigurasi multiple Completion jika diperlukan.
d) Sumur dapat diperdalam.
Kerugian PerforatedCompletion :
a) Diperlukan biaya untuk perforasi.
b) Kerusakan (damage) akibat perforasi.
5.5.3. Perforasi
Perforasi adalah Pembuatan lubang menembus casing dan semen sehingga terjadi
komunikasi antara formasi dengan sumur yang mengakibatkan Fluida formasi dapat
mengalir ke dalam sumur. Alat yang digunakan untuk perforasi adalah perforator. Perforator
dibedakan menjadi :
1. Bullet/Gun Perforator, yaitu alat pelubang yang menembakkan peluru menembus selubung
2.

agar cairan masuk ke dalam sumur.


Shape Charge / Jet Perforator, yaitu pembuatan lubang yang menembus selubung sumur
dengan menggunakan bahan peledak untuk mendapatkan pelubangan yang dalam dan terarah

agar Fluida mengalir ke dalam sumur melalui lubang tersebut.


Kondisi kerja perforasi yaitu :
a) Overbalance
Merupakan kondisi kerja di dalam sumur, dimana tekanan formasi dikontrol oleh
Fluida / lumpur komplesi atau dengan kata lain bahwa Ph > Pf.
b) Underbalance
Merupakan kondisi kerja di dalam sumur, dimana Fluida / lumpur dikontrol oleh
tekanan formasi atau dengan kata lain bahwa Ph < Pf.
5.5.4. Swabbing

Swabbing adalah pengisapan Fluida sumur / Fluida komplesi setelah perforasi pada
kondisi Overbalance dilakukan, sehingga Fluida produksi dari formasi dapat mengalir masuk
ke dalam sumur dan diproduksikan ke permukaan. Sitem pengangkatan Fluida yaitu
penurunan densitas cairan dan penurunan kolom cairan.

BAB VI
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. CPS merupakan tempat proses pemisahan minyak, gas dan air.
2. Perbedaan proses di BGP dengan Hamilton Plant adalah di BGP liquidnya banyak
mengandung CO2 sehingga harus dipisahkan dengan menggunakan emine. Sedangkan di
Hamilton Plant menggunak glycol karena crude oil yang berasal dari sumur banyak
3.

mengandung air.
Di NGF yang diproses adalah pemisahan antara propan (C3), butan (C4) dan condensate
(C5+).
Prinsip Sumur Sembur Alam

TEMAN TEMAN PARA BLOGGER BAGI YANG SEDIKIT INGIN MENGETAHUI


TENTANG

SUMUR SEMBUR ALAM

BERIKUT RANGKUMANYA SEMOGA

BERMANFAAT
Minyak yang berasal dari reservoir minyak, umumnya mengandung gas yang larut
didalamnya dalam jumlah yang besar atau kecil, tergantung tekanannya. Selama sumur
diproduksikan tentunya akan terjadi penurunan tekanan reservoir. Penurunan tekanan ini akan
mengakibatkan keluarnya gas dari larutan dan GOR akan bertambah sejalan dengan
berlangsungnya produksi. Bersamaan dengan minyak dan gas yang terdapat dalam larutan
masuk ke dalam sumur, masuk pula gas bebas yang berasal dari tudung gas.
Baik gas bebas maupun gas yang berasal dari larutan minyak, keduanya memiliki
tenaga, dimana pada kondisi tertentu tenaga tersebut dapat menaikkan fluida dari dasar sumur
ke permukaan melalui tubing tanpa memerlukan tenaga bantuan yang berasal dari luar.
Metoda produksi yang mempergunakan tenaga yang berasal dari reservoir untuk menaikkan
fluida dari dasar sumur inilah yang disebut dengan metoda sembur alam.

Untuk menjaga sumur-sumur produksi tetap berproduksi dalam jangka waktu


semburan yang agak lama, maka pada alat christmas tree dipasang choke yang mempunyai
diameter jauh lebih kecil dari pada diameter tubing.

Peralatan Sumur Sembur Alam


Peralatan dari sumur sembur alam pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua komponen
besar, yaitu peralatan di atas permukaan dan di bawah permukaan.

Peralatan yang terletak di atas permukaan untuk sumur sembur alam terdiri dari :
a.

Wellhead

Adalah peralatan yang digunakan untuk mengontrol sumur dipermukaan. Wellhead tersusun dari
dua rangkaian didalamnya, yaitu casing head dan tubing head. Casing head berfungsi sebagai
tempat menggantungkan rangakaian casing dan mencegah terjadinya kebocoran. Pada casing
head terdapat gas outlet untuk meredusir gas yang mungkin terkumpul diantara rangkaian
casing. Tubing head adalah bagian dari wellhead untuk menyokong rangkaian tubing yang
berada di bawahnya dan untuk menutup ruangan yang terdapat diantara casing dan tubing,
sehingga aliran fluida dapat keluar melalui tubing.
b.

Christmas tree

Adalah kumpulan dari valve, fitting, choke dan manometer pengukur tekanan sumur yang
dipasang di atas tubing head. Peralatan ini terbuat dari bahan besi baja yang berkualitas
tinggi, sehingga selain dapat menahan tekanan tinggi dari sumur juga dapat menahan reaksi
dari air formasi yang bersifat korosif yang mengalir bersama-sama dengan minyak atau dapat
menahan pengikisan pasir yang terbawa ke permukaan. Pada dasarnya, christmas tree terdiri

dari komponen-komponen peralatan utama, yaitu :


Manometer pengukur tekanan
Adalah peralatan yang digunakan untuk mengukur besarnya tekanan pada casing (P c) dan

tekanan pada tubing (Pt).


Master gate (master valve)

Merupakan jenis valve yang digunakan untuk menutup sumur jika diperlukan. Untuk sumursumur yang bertekanan tinggi, disamping master gate dipasang pula valve lain yang terletak
di bawah master gate.

Choke
Choke atau bean ini berfungsi untuk menahan sebagian aliran dari sumur, sehingga produksi
minyak dan gas pada sumur dapat diatur sesuai yang diinginkan atau diharapkan.
Dalam prakteknya dikenal dua jenis choke, yaitu :
1.

Positive choke, jenis ini terbuat dari bahan besi baja pejal dimana pada bagian dalam
terdapat lubang kecil berbentuk silinder sebagai tempat untuk mengalir minyak dan gas
menuju separator. Besar perbedaan tekanan aliran fluida sebelum dan sesudah melewati
choke pada dasarnya tergantung dari diameter choke yang digunakan.

2.

Adjustable choke, diameternya dapat disetel sesuai dengan kebutuhan, dengan jalan
memutar handwheel yang terdapat di atasnya, tanpa harus melepas untuk menggantinya.
Pemasangan jenis choke ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya penggantian choke
yang terlalu sering, terutama pada sumur-sumur yang menggunakan christmas tree singgle
wings.

Peralatan di Bawah Permukaan


Peralatan di bawah permukaan sumur sembur alam meliputi sekumpulan peralatan di
dalam sumur yang terdiri dari tubing, packer, nipple, sliding sleeve door, bottom hole choke,
blast joint dan flow coupling.
a.

Tubing

Merupakan pipa vertikal di dalam sumur yang berfungsi untuk mengalirkan fluida reservoir dari
dasar sumur ke permukaan.
b.

Packer

Berfungsi untuk menyekat annulus antara casing dan tubing serta memberikan draw-down yang
lebih besar.

c.

Nipple

Merupakan alat yang berfungsi untuk menempatkan alat-alat kontrol aliran di dalam tubing.
Terdapat dua jenis nipple, yaitu leading dan no-go nipple.
d.

Sliding sleeve door

Digunakan untuk memproduksi hidrokarbon dari beberapa zona produktif dengan menggunakan
single tubing string. Dengan adanya alat ini dimungkinkan ada hubungan antara annulus
dengan tubing.
e.

Bottom hole choke

Disamping choke yang dipasang di permukaan, kadang-kadang juga dibutuhkan choke yang
dipasang di dalam sumur. Pemasangan bottom hole choke ini diantaranya dimaksudkan untuk
:

Mendapatkan koefisien pemakaian tenaga ekspansi gas yang lebih tinggi.

Memperpanjang umur sumur sembur alam dengan jalan membebaskan gas yang berasal dari
larutan minyak untuk memperingan kolom minyak dan menambah besar kecepatan alir di
dalam tubing.

Mengurangi atau mencegah pembekuan (freezing) pada alat-alat kontrol di atas permukaan
dengan jalan memasang choke pada ujung bawah tubing.

Mencegah atau mengurangi air yang masuk ke dalam sumur dengan jalan menjaga tekanan
dasar sumur tetap konstan.

Mencegah terjadinya endapan hydrate, karbonat dan parafin yang mengalir bersama-sama
dengan fluida dari formasi ke permukaan.

f.

Blast joint

Merupakan sambungan pada tubing yang memiliki dinding tebal, dipasang tepat di depan formasi
produktif yang untuk menahan semburan aliran fluida formasi.
g.

Flow coupling

Alat ini memiliki bentuk sama dengan blast joint, pemasangnnya terletak di atas dan di bawah
nipple dan berfungsi untuk menahan turbulensi fluida akibat adanya kontrol aliran yang

dipasang pada nipple.

Perencanaan Sumur Sembur Alam


Dalam perencanaan sumur sembur alam, selain mengetahui keadaan reservoir sumur
yang bersangkutan, juga harus mengetahui mekanisme pendorongnya dan beberapa metoda
yang digunakan untuk menentukan aliran fluida dalam tubing, juga harus diketahui
bagaimana perencanaan peralatan sumur tersebut.
Untuk perencanaan peralatan sumur sembur alam, terdapat dua hal yang perlu
diperhatikan, yaitu verifikasi tubing dari segi kekuatan bahan dan penentuan panjang dan
diameter tubing yang digunakan. Hal tersebut harus dipahami agar tidak terjadi kesalahan
dalam perencanaan peralatan sumur sembur alam.

A. Verifikasi Tubing dari Segi Kekuatan Bahan


Pengujian tubing dari segi kekuatan bahan meliputi joint strength, collapse pressure
serta bursting pressure tubing dalam menahan tekanan. Sedangkan besarnya diameter dari
segi kekuatan bahan, tubing yang direncanakan tergantung pada beberapa faktor, antara lain :
1.

Kemungkinan menghilangkan parafin secara mekanis.

2.

Kemungkinan memasukkan tubing ke dalam string produksi.

3.

Kemungkinan evaluasi pasir yang masuk ke dalam sumur.

4.

Sifat-sifat kekuatan bahan yang dipakai untuk membuat tubing terutama kalau tubing
tersebut dimasukkan pada sumur yang dalam.
Ukuran tubing yang telah diperoleh dari perhitungan-perhitungan perlu diperiksa
benar tidaknya dipandang dari sudut ilmu kekuatan bahan. Dalam hal ini perlu diperhatikan,
yaitu :

Stress yang disebabkan oleh bahan itu sendiri.

Konstruksi dari ulir (tubing thread).

Keadaan di dalam sumur (lihat kondisi konsentrasi garam).

Keausan yang mungkin terjadi yang disebabkan oleh adanya pasir yang mengalir bersamasama cairan dan gas dari lapisan formasi yang masuk ke dalam sumur.

Frekuensi masuk dan keluarnya tubing dari dasar sumur.

Perbedaan tekanan di luar dan di dalam tubing pada saat sumur sedang bekerja.
Dalam prakteknya yang perlu diperhatikan hanya stress yang ditimbulkan oleh berat
tubing itu sendiri, sedangkan pengaruh faktor-faktor lain sudah termasuk dalam suatu faktor
keamanan (safety factor) yang diijinkan.

B. Penentuan Panjang dan Diameter Tubing yang Digunakan


Selama sumur flowing dieksploitasi, kondisi di dalam sumur dapat berubah (produksi
sumur, GOR, tekanan dasar sumur, dan sebagainya). Oleh sebab itu, untuk menyesuaikan
dengan keadaan baru ini, maka tubing sudah seharusnya diganti pula seandainya penyesuaian
laju aliran dengan merubah ukuran choke sudah tidak dapat dilakukan lagi. Operasi untuk
mengganti tubing pada sumur flowing, merupakan operasi yang cukup sulit. Karena itu
ukuran tubing yang dipakai ditentukan sehingga ukuran tubing tersebut benar-benar dapat
digunakan selama waktu sumur menyembur.
a.

Perencanaan Panjang Tubing


Metoda atau cara apapun yang digunakan untuk merencanakan panjang tubing,
akhirnya bahwa tubing yang dimasukkan ke dalam sumur kurang lebih mencapai top
perforasi. Cara pemasangan tubing yang demikian itu memiliki keuntungan-keuntungan
sebagai berikut :

1.

Bagian tubing yang terbenam di dalam cairan dapat mencapai panjang yang maksimal
terhadap permukaan yang dinamis.

2.

Baik untuk evaluasi pasir dalam lapisan yang masuk ke dalam sumur, karena kecepatan
mengalir di dalam tubing lebih besar dari pada annulus.
Dalam praktek, biasanya tubing diset kira-kira 10 meter di atas top perforasi.

b.

Perencanaan Ukuran Diameter Tubing


Perhitungan-perhitungan untuk diameter tubing seharusnya dibuat untuk kondisi pada
bagian terakhir dari periode semburan, dalam suatu daerah kerja optimal (q opt). Tubing yang
diperoleh dari hasil perhitungan harus diverifikasi apakah dengan diameter tersebut produksi
cairan dan gas dalam kondisi permulaan dari eksploitasi lapangan tersebut dapat dinaikkan ke
permukaan, yang sesuai dengan debit pada permulaan periode eksploitasi mempunyai harga
maksimal.
Apabila dalam tubing yang dihitung menurut kondisi optimal dan berlaku untuk
periode terakhir pada semburan dapat menghasilkan debit cairan yang sesuai dengan kondisi
permulaan, maka tubing tersebut dapat dipakai selama periode semburan.
Perlu diperhatikan bahwa, untuk menghindari kepasiran di dalam tubing pada sumursumur yang menghasilkan pasir disamping minyak, maka pada waktu memilih diameter
tubing harus diperhatikan kecepatan mengalir cairan dan gas di dalam tubing tersebut.
Saluran

Pengendali

Drilling spool, choke dan kill line diperlukan pada pemasangan unit pencegah semburan liar
(blowout preventer stack) berfungsi untuk saluran pengendali saat proses menutup sumur dan
sirkulasi

mematikan

kick.

Drill spool, choke dan kill line serta sistem penyambungnya harus mempunyai tekanan kerja
sama

atau

lebih

besar

dari

blowout

preventer

stack

yang

terpasang.

Selama operasi pemboran dan selama operasi menangani kick sambungan-sambungan pipa
choke dan kill line akan mengalami tekanan dan getaran-getaran oleh karena itu harus diberi
pendukung,

dijangkarkan

dan

diikat

kuat.

Drilling

Spool

Pada mulanya drilling spool merupakan satu-satunya cara untuk menghubungkan choke dan
kill line ke pencegahan semburan liar (blowout preventer). Tetapi sekarang choke dan kill
line

dapat

langsung

dipasang

pada

side

out-let

pada

body

BOP.

Tujuan pembuatan choke dan kill line pada body BOP adalah untuk meniadakan pemakaian
drilling spool sehingga dapat menghemat ruangan dan memperpendek tinggi BOP stack dan
juga mengurangi jumlah sambungan pada BOP stack. Salah satu kelemahan dari pemakaian
kill dan choke line pada body BOP adalah bahaya terkikisnya choke line outlet oleh pasir
yang keluar bersama semburan kick. Apabila luka akibat pengikisan terlalu besar, dapat

menyebabkan BOP tidak dapat dipakai lagi. Sedangkan kalau yang terkikis adalah lubang
choke line pada drilling spool maka mengganti drilling spool akan lebih murah dibanding
dengan

mengganti

atau

Minimum

persyaratan

drilling

Harus

side

memiliki

outlet

buah

memperbaiki
spool

dengan

diameter

BOP.
adalah

minimum

:
dan

Diameter dalam (bore) drilling spool minimal harus sama dengan diameter dalam puncak
casing

head

Tekanan kerja minimal harus sama dengan tekanan kerja dari puncak casing head yang
dipasang

dengan

BOP

Kill

Line

Kill line berfungsi untuk saluran injeksi ke sumur apabila diperlukan untuk mematikan
sumur. Kill line minimum harus ada sebuah dan yang terbaik dua buah dengan letak yang
dapat

bervariasi

tergantung

susunan

BOP

stack.

Pada kill line harus dipasang satu atau dua valve pada drilling spool atau outlet BOP dan satu
check valve untuk perlindungan apabila terjadinya kebocoran atau pecah pada saluran/pipa
kill line. Dengan dipakainya check valve memungkinkan kill line valve tetap dibuka selama
kick dan dapat memompakan ke sumur setiap saat tanpa membuka valve terlebih dahulu.
Kill line valve yng utama (primer) adalah yang terletak paling luar dapat berupa remote
hydraulic operator sedang yang manual diletakkan dekat BOP disebut master valve. Master
valve dalam operasi selalu dibuka. Semua sambungan, pipa memipa, valve-valve di kill line
harus dilindungi dari terjadinya sumbatan dengan cara di flushing dan mengisi dengan cairan
lumpur

yang

bersih.

Choke

Flow

Line

Choke flow line atau choke line berfungsi untuk mengalirkan fluida bertekanan dari sumur ke
choke manifold. Ukuran choke line minimum 3 dan lebih besar dari kill line karena aliran di
choke

line

lebih

besar

akibat

adanya

gas

yang

mengembang

di

annulus.

Ukuran choke line yang kecil menyebabkan timbulnya pressure drop yang besar dan
pembacaan tekanan di choke manifold akan salah karena tidak sama dengan tekanan yang
sebenarnya

di

kepala

sumur.

Sebuah manual operated valve harus dipasang sedekat mungkin dengan BOP di choke line
sebgai master valve dan sebuah hidraulic power operated valve dipakai sebagai valve primer

(utama) dipasang di bagian luar dari master valve. Valve ini yang akan senantiasa
dioperasikan untuk dibuka dan ditutup untuk keperluan pengendalian kick dari tempat agak
jauh dengan melalui remote kontrol. Choke line disambung sampai ke choke manifold
diusahakan

dipasang

selurus

mungkin.

Pengelasan yang dilakukan pada choke dan kill line harus berkualitas baik dan untuk itu
harus diperiksa dengan X-ray atau magnaflux sebelum dipasang dan setelah pemasangan
harus

ditest

tekanan.

Untuk setiap PSL stack harus minimal memiliki satu choke line dan satu kill line. Tetapi ada
kalanya

boleh

dipasang

masing-masing

buah

untuk

tujuan

Fleksibilitas pemakaian dalam operasi untuk kemungkinan keadaan operasi stripping


tekanan

tinggi.

Masing-masing satu saluran akan dapat berfungsi sebagai saluran cadangan untuk
keamanan.
Choke

Manifold

dan

Back

Pressure

Manifold

Choke line dari PSL stack dihubungkan ke manifold khusus yang berfungsi untuk mengatur
pemberian tekanan balik (back pressure) di annulus dan mengatur serta mengendalikan aliran
lumpur dari annulus sewaktu penutupan sumur karena kick ataupun sewaktu untuk
mematikan

kick.

Choke line pada manifold ini merupakan bagian yang akan mengalami keausan atau
tersumbat oleh partikel besar yang keluar dari sumur. Oleh karena itu disediakan lebih dari
satu choke di manifold meskipun manifold tersebut untuk bekerja ditekanan rendah. Pada
manifold ini disusun sedemikian rupa agar dapat dengan mudah, cepat dan aman mengatur
perubahan aliran pemakaian choke dan arah dari penampungan fluida yang keluar.Manifold
header mengatur aliran dari sumur yang tekanannya tinggi menuju choke yang dikehendaki.
Valve-valve umumnya dihubungkan dengan sistem flange pada header dan choke. Saluran
setelah choke dihubungkan ke pipa berukuran lebih besar dan selanjutnya diatur ke arah flare,
mud gas separator atau ke mud pit. Sebuah manometer harus dipasang pada choke line
manifold, untuk mengetahui tekanan casing tekanan kerja manifold harus sama atau lebih
besar

dari

tekanan

kerja

PSL

stack.

Discharge line dari choke mempunyai diameter dalam lebih besar dari body choke. Full
opening valve dipasang di depannya dan selanjutnya dihubungkan ke expansion chamber.
Pada expansion chamber aliran fluida yang berkecepatan tinggi dengan membawa pasir dan
cutting kecepatannya akan turun sebelum fluida dari formasi masuk ke mud gas separator.

Pipa dan valve setelah choke dipasang pipa-pipa dan valve bertekanan kerja lebih rendah
adalah salah dan berbahaya, karena problem erosi, dan bila gas yang keluar dan mengembang
akan

dingin

dan

dapat

terjadi

pembekuan

atau

penyumbatan.

Berikut ini bentuk susunan choke manifold yang disarankan dalam buletin API RP53 oleh
IADC

untuk

operasi

Choke
Terdapat

drilling

rig

Dan
tiga

type

choke

di

darat.

Control
yang

mungkin

dipakai

pada

Panel
choke

manifold

1.Positive

choke

2.Manual

adjustable

3.Hydraulic

choke

adjustable

choke

Positive

Choke

Positive choke atau bean mempunyai diameter lubang pembukaan yng tetap choke ini dipakai
untuk

mengatur

tekanan

Manual

konstan

di

Adjustable

sumur.
Choke

Pada choke ini besar pembukaannya dapat diatur sehingga dengan mudah dapat untuk
mengatur besarnya tekanan di drill pipe (stand pipe) dan di casing selama sirkulasi.
Bentuk dasarnya mirip dengan prinsip Widle valve, tetapi berukuran besar, stem dari choke
ini dan seatnya normal dibuat dari tungsten carbide atau material lain yang kurang tahan
abrasi.
Hydraulic

Adjustable

Choke

Hydraulic Adjustable Choke yang biasa dipakai dalam operasi pemboran adalah :
1.

Swaco

Super

Choke

Choke ini merupakan salah satu jenis hydraulic adjustable choke yang dapat menutup penuh
sehingga dapat dipakai untuk menutup sumur. Tekanan kerja dari choke ini 10.000 psi dan
telah

dicoba

tahan

selama

operasi

pada

tekanan

tinggi.

Choke memiliki mekanisme dua plate bulat dengan lingkaran lubang hampir setengah
lingkaran dan equivalent dengan 1 lingkaran. Satu dari plate ini digerakkan berputar
dengan

tenaga

hydraulic

untuk

menutup

atau

membuka

choke.

Sangat kecil kemungkinan choke tersumbat atau aus setelah dipakai dalam waktu yang lama,

tetapi apabila tersumbat dapat dengan mudah dibersihkan dengan membuka choke.
Pembangkit tenaga hidrolik dapat menggunakan udara atau pompa tangan hidrolik sebagai
cadangan kalau saluran hidrolik dari consule rusak sampai choke, maka choke dioperasikan
langsung

dengan

manual

yaitu

diputar

memakai

tongkat

Prosedur

besi.

Pengoperasian

1.Dorong

valve

2.Buka

air

valve

supply

hydraulic

ke

posisi

regulator

On.

beberapa

putaran.

3.Untuk menutup choke, dorong control lever ke posisi close. Perhatikan indicator
penunjuk gerakan dari posisi choke. Apabila tekanan casing atau tekanan Dp yang
dikehendaki telah dicapai lepaskan contror lever ke posisi hold maka penutupan choke
akan berhenti. Bila perlu hydraulic regulator diset kembli kalau pembukaan choke terlalu
cepat

atau

terlalu

lambat

saat

control

lever

dioperasikan.

4.Dengan mendorong kontrol lever sebentar lalu segera kembalikan ke posisi hold maka
dapat

mengatur

perubahan

pembukaan

sedikit-sedikit.

5.Apabila terjadi choke tersumbat, segera dorong kontrol lever pada posisi open dan buka
regulator banyak-banyak untuk mempercepat pembukaan. Apabila telah bebas sumbatannya
dorong kontrol lever ke posisi close dan tunggu sampai choke kembali ke posisi semula.
6.Apabila telah kembali ke posisi semula atur kembali regulator ke posisi putaran semula.
7.Apabila pekerjaan choke telah selesai buka choke dan putar valve supply udara (air supply)
ke

posisi

off

untuk

membuang

semua

tekanan

dari

hydraulic

system.

8.Jangan lupa untuk supaya pump stroke counter jalan, power harus on dan sensor harus telah
dipasang

di

Operasi
1.Rusak

Pada
tidak

ada

pompa.

Kondisi
supply

udara

Darurat
atau

rusak

air

:
pump

Pasang handle pada hand pump yang terletak pada dasar control skid dan periksa bleed off
valve

harus

berposisi

close.

Untuk merubah pembukaan choke tahan posisi kontrol lever pada posisi yang dikehendaki
sambil
2.Hydraulic

hand
line

pecah

pump
atau

sambungan

dijalankan.
rusak

Apabila rusak open line, putus/lepaskan close line demikian pula jika sebaliknya.
Masukkan batang besi (rod 5/8) ke dalam lubang di indicator head assembly choke.

Cameron

Remote

Manual

Drilling

Choke

Drilling choke dari cameron ini tersedia untuk tekanan kerja 5000, 10000, 15000 dan 20000
psi. Standard choke ini cocok untuk hydrogen sulfide dan temperature sampai 380 F. Pada
keadaan saluran udara rusak/tidak ada, manual hand pump atau gas nitogen dan hydrulic
accumulator

melalui

auxilary

choke

lever

pada

control.

consule dapat untuk mem-bypass semua kontrol untuk langsung mengoperasikan manual
hydraulic

choke.

Prosedure

Operasi

1.Choke dari cameron tidak positive seal oleh karena itu untuk mendapatkan pembacaan
tekanan

tutup

yang

tepat

tutuplah

valve

dekatnya

(sebelum

choke).

2.Dengan handle 2 (handle pemilih choke) dapat untuk memilih choke yang akan
dipergunakan untuk dioperasikan, choke kiri atau yang kanan. Apabila hanya memakai satu
choke maka dengan melihat selang hidrolik 2 buah yang terpasang dapat diketahui, yang
tersambung

choke

kiri

apa

kanan.

3.Drill pipe dan choke manifold (casing) manometer mendapat output signal dari transducer.
Standpipe dan choke manifold transducer harus mendapat sebuah supply tekanan udara
sebelum

tekanan

lumpur

bekerja,

bila

tidak

akan

merusak

transmitter.

4.Maximum Allowable Annulus Pressure diatur dengan memutar-mutar knob 1 pada panel.
Setting

yang

diberikan

terlihat

pada

manometer.

5.Tingkat posisi choke yang terbaca di indicator menunjukkan besaran relatif dari rapat
sampai terbuka penuh. Angka tersebut tidak bisa dikonversikan langsung dengan ukuran
choke

yang

biasa.

6.Manual selector, handle 3 dipakai untuk mengoperasikan choke. Ia mempunyai tiga posisi
fungsi : buka (open), tutup (close) dan menahan (hold), setiap fungsi tersebut tertulis di panel.
7.Panel pump stroke counter dan pump speed memerlukan tenaga listrik dan disitu akan
menerima

electric

kumultif

dan

rate

stroke

power

menit

dari

pompa.

8.Putar tombol untuk mematikan hubungan listrik bila pompa tidak sedang dipergunakan.
BAB I
PENDAHULUAN

Latar Belakang Masalah

Keberadaan industri dan gas bumi di Indonesia bagi kalangan tertentu mungkin merupakan
sektor yang memiliki daya tarik begitu besar terkait dengan keuntunganya. Tidak dapat
dipungkiri lagi, karena sektor industri migas memiliki nilai ekonomis yang cukup tinggi. Hal
ini dapat dibuktikan bila sedikit flashback, negara Indonesia pernah menjadi
bagian/anggota dari organisasi negara-negara pengekspor minyak di dunia. Sehingga tidak
heran berbagai kalangan berlomba-lomba untuk dapat ,menjadi bagian dan terlibat di dalam
sebuah industri minyak ataupun gas bumi. Namun, dibalik itu semua, industri minyak dan gas
bumi padat akan modal, penuh akan resiko sehingga untuk menjalankan kegiatan industrinya
harus mendapat perhatian khusus. Maka dari itu organisasi-organisasi yang telah memiliki
pengalaman dan pengetahuan dibidang perminyakan dan gas bumi menerapkan beberapa
persyaratan keselamatan. Terutama bagi tenaga kerja yang resiko terjadinya kecelakaan kerja
tinggi, maka para tenaga itu harus mempunyai sertifikat kompetensi tenaga teknis khusus
migas. Oleh karena itu Pusdiklat Migas hadir sebagai lembaga penyelenggara pendidikan dan
pelatihan dibidang minyak dan gas bumi. Tidak hanya memberikan pelatihan saja, namun
Pusdiklat Migas Cepu juga memiliki Lembaga Sertifikasi Profesi. Lembaga Sertifikasi
Profesi (LSP) ini fungsinya adalah untuk memberikan sertifikasi bagi pegawai yang bekerja
di lingkungan minyak dan gas bumi. Sertifikasi ini merupakan tanda pengakuan oleh
pemerintah atas tingkat keahlian dan atau ketrampilan khusus kepada Tenaga Teknik Khusus.
Selain itu, dengan sertifikasi ini, kita dapat memberikan suatu perlindungan bagi tenaga kerja
kita dari serbuan tenaga asing di dalam negeri sehingga mampu bersaing dengan tenaga kerja
asing, khususnya pada sektor migas. Sekaligus merupakan jaminan, bahwa seorang yang
mempunyai sertifikasi pada bidang tertentu adalah orang yang berkompeten. Sertifikat oleh
Pusdiklat Migas inipun telah diakui di dunia, terbukti dengan banyaknya tenaga kerja
bersertifikat Indonesia yang diterima untuk bekerja di berbagai perusahaan di luar negeri
khususnya di Timur Tengah. Dengan demikian, mereka mempunyai kesempatan yang lebih
luas untuk bekerja di dalam maupun luar negeri hingga mampu memberikan sumbangan
devisa bagi negara. Program pelatihan untuk pengembangan SDM yang diselenggarakan
Pusdiklat Migas pada prinsipnya bersifat taylor made artinya jenis pelatihan, kurikulum
dan durasi pelatihan disusun bersama dengan industri migas yang memanfaatkannya. Hampir
semua industri perminyakan mengirimkan calon karyawanya untuk dilatih di Pusdiklat Migas
sebelum mereka dipekerjakan di perusahanya. Pusdiklat Migas juga menyediakan pelatihan
bagi aparatur negara dan umum (perguruan tinggi, masyarakat sekitar Blora dan Bojonegoro).
Pusdiklat Migas mendidik dan melatih tenaga kerja dalam kelas, kerja praktik, dan latihanlatihan dilapangan berupa bimbingan untuk kaderisasi dan prajabatan, penataran-penataran,

kursus-kursus yang bersifat upgradingkepada pegawai/karyawan. Pusdiklat Migas juga


mempunyai kilang yang dalam perjalananya sebagai sarana pendidikan dan pelatihan bagi
peserta pelatihan dan PTK. AKAMIGAS-STEM khususnya jurusan refinery. Disamping itu
juga merupakan tempat kerja praktik bagi mahasiswa dari Perguruan Tinggi baik Negeri
maupun swasta yang melakukan tugas akhir. Dengan pertimbanganya-pertimbangan inilah
penyusun menjatuhkan pilihan kepada Pusdikalat Migas sebagai tempat untuk melakukan
Kerja Praktek. Kerja Praktek adalah mata kuliah wajib yang harus ditempuh oleh setiap
mahasiswa guna memenuhi tugas akhir. Dimana dengan Kerja Praktek ini diharapakan
terjadinya link and match antara pihak akademisi sebagai pencetak tenaga ahli dengan pabrik
ataupun lembaga tujuan Kerja Praktek sebagai pengguna ahli agar terjadi kerja sama yang
bagus sehingga menguntungkan kedua belah pihak.

Tujuan Kerja Praktek


Tujuan kerja praktek di PUSDIKLAT MIGAS CEPU adalah:
Mengetahui sejarah, struktur organisasi, serta kegiatan yang dilakukan oleh Pusdiklat Migas
Cepu sebagai salah satu badan pelaksana pelatihan dibidang perminyakan dan gas bumi.
Mempelajari proses pengolahan minyak mentah (crude oil) di Unit pengolahan PUSDIKLAT
MIGAS Cepu.
Mengetahui sitem kerja dari sumur Natural Flow di Laboratorium Eksploitasi dan Produksi
Pusdiklat Migas Cepu.
Batasan Masalah
Dalam hal ini penyusun tidak memberikan batasan masalah, karena sesuai dengan jenjang
pendidikan penyusun yaitu Strata Satu (S1), dimana dalam jenjang ini penyusun diharapkan
mengerti dan memahami proses produksi migas secara keseluruhan terutama pada produksi
sumur Natural Flow.
Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek dilakukan di Pusdiklat Migas Cepu yang berlokasi di Jl. Sorogo 1 Cepu.
Adapun waktu pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan pada tangga l1Maret-22 Maret 2012.
Sitematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
BAB I
PENDAHULUAN
Berisi latar belakang permasalahan, perumusan masalah, pembatasan masalah, tempat dan
waktu pelaksanaan, dan sistematika penulisan.
BAB II
TINJAUAN UMUM
Pada bab ini berisikan deskripsi sejarah Pusdiklat Migas, Visi dan Misi, Tugas Pokok, Fungsi,
struktur Organisasi, Sarana dan Fasilitas.
BAB III
TINJAUAN SUMUR NATURAL FLOW PADA LABORATORIUM EKSPLORASI DAN
PRODUKSI PUSDIKLAT MIGAS CEPU
Bab ini membahas masalah seputar jalanya kerja praktek di Laboratorium Ekploitasi &
Produksi Pusdiklat Migas.
BAB IV
FASILITAS PRODUKSI NATURAL FLOW PADA LABORATORIUM EKSPLOITASI
DAN PRODUKSI MIGAS CEPU
Bab ini bersisikan mengenai konsentrasi pada judul praktek yaitu Natural Flow Method.
BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan laporan Laporan Kerja Praktek dan saran perbaikan terhadap kinerja
perusahaan yang berhubungan dengan pokok masalah yang diangkat dalam laporan Kerja
Praktek ini

BAB II
PROFIL PUSDIKLAT MIGAS CEPU

2.1. Sejarah Singkat Berdirinya Pusdiklat Migas Cepu


Sejak berdirinya sampai sekarang Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi
mengalami beberapa pergantian nama. Dalam perkembangannya, lapangan Cepu dan
sekitarnya telah dikelola (dieksploitasikan) oleh beberapa perusahaan atau instansi. Sejarah
mencatat bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat di uraikan dalam tiga periode,
yaitu :
Periode Jaman Hindia Belanda (Tahun 1870-1942)
Pada jaman ini telah ditemukan rembesan minyak di daerah jawa, yaitu Kuwu, Merapen,
Watudakon, Mojokerto, serta penemuan minyak dan gas di Sumatra dan Jawa. Eksplorasi
minyak bumi di Indonesia dimulai pada tahun 1870 oleh P.Vandijik, seorang insinyur Belanda
di daerah Purwodadi Semarang, melalui pengamatan rembesan-rembesan minyak di
permukaan.
Di daerah Cepu, Jawa Tengah terdapat konsesi minyak, yaitu suatu kota kecil di tepi
Bengawan Solo, di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur, yang bernama Panolan,
diresmikan pada tanggal 28 Mei 1893 atas nama AB. Versteegh. Kemudian AB. Versteegh
mengkontrakannya ke perushaan DPM (Dordtsche Petroleum Maatschappij) di Surabaya
dengan membayar ganti rugi sebesar F. 10000 dan F.0,1 untuk tiap peti (37,5 liter minyak
tanah dari hasil pengilangannya). Penemuan sumur minyak bumi bermula di desa Ledok oleh
Mr. Adrian Stoop. Pada Januari 1893, ia menyusuri Bengawan Solo dengan rakit dari Ngawi
menuju Ngareng Cepu, dan akhirnya memilih Ngareng sebagai tempat pabrik penyulingan
minyak dan sumurnya dibor pada Juli 1893. Daerah tersebut kemudian dikenal nama Kilang
Cepu. Selanjutnya berdasarkan akta No.56 tanggal 17 Maret 1923 DPM diambil alih oleh
BPM (Bataafsche Petroleum Maarschappij) yaitu perusahaan minyak Belanda.
Periode Jaman Jepang (Tahun 1942-1945)
Pada jaman Jepang dulu terjadi suatu peristiwa penyerbuan tentara Jepang ke Indonesia pada
perang Asia Timur, yaitu keinginan Jepang untuk menguasai daerah-daerah yang kaya akan
sumber minyak, untuk keperluan perang dan kebutuhan minyak dalam negeri Jepang. Pada
saat terjadi perebutan kekuasaan Jepang terhadap Belanda, para pegawai perusahaan minyak
Belanda ditugaskan untuk menangani taktik bumi hangus instalasi penting, terutama kilang
minyak yang ditujukan untuk menghambat laju serangan Jepang. Namun akhirnya, Jepang
menyadari bahwa pemboman atas daerah minyak akan merugikan pemerintah Jepang sendiri.
Sumber-sumber minyak segera dibangun bersama oleh tenaga sipil Jepang, tukang-tukang
bor sumur tawanan perang dan tenaga Indonesia yang berpengalaman dan ahli dalam bidang

perminyakan, serta tenaga kasar diambil dari penduduk Cepu dan daerah lainnya dalam
jumlah besar. Lapangan minyak Cepu masih dapat beroperasi secara maksimal seperti biasa
dan pada saat itu Jepang pernah melakukan pengeboran baru di lapangan minyak Kawengan,
Ledok, Nglobo dan Semanggi.
Periode Jaman Kemerdekaan (1945-Sekarang)
Pada jaman Kemerdekaan, kilang minyak di Cepu mengalami beberapa perkembangan sebgai
berikut, yaitu :
Periode 1945-1950
Pada tanggal 15 Agustus 1945 Jepang menyerah kepada Sekutu. Hal ini menyebabkan
terjadinya kekosongan kekuasaan di Indonesia. Pada tanggal 17 Agustus 1945 , Indonesia
memproklamirkan kemerdekaan sehingga kilang minyak Cepu diambil alih oleh Indonesia.
Pemerintah kemudian mendirikan Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN)
berdasarkan Maklumat Menteri Kemakmuran No.5 Pada bulan Desember 1949 dan
menjelang 1950, setelah adanya penyerahan kedaulatan, kilang minyak Cepu dan lapangan
Kawengan diserahkan dan diusahakan kembali oleh BPM.
Periode 1950-1961
Kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dikuasai oleh BPM. Sedangkan lapangan
minyak lainnya seperti Ledok, Nglobo dan Semanggi tetap dipertahankan oleh pemerintah RI
dan pelaksanaan dilakukan oleh ASM (Administrasi Sumber Minyak), tetapi pada tahun 1951
diserahkan kembali pada pemerintah RI. Pada tahun 1957 didirikan PTMRI (Perusahaan
Tambang Minyak Republik Indonesia), tetapi kemudian diganti dengan Tambang Minyak
Nglobo CA (Combie Anexsis).
Periode 1951-1965
Pada tahun 1961, Tambang Minyak Nglobo diganti menjadi PERMINGAN (Perusahaan
Minyak dan Gas Negara). Pemurnian minyak di lapangan minyak Ledok dan Nglobo
dihentikan. Pada tahun 1962, kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dibeli oleh
pemerintah RI dari Shell dan diserahkan ke PN PERMINGAN.
Periode 1965-1978
Pada tanggal 4 Januari tahun 1966, kilang Cepu dan lapangan minyak Kawengan dijadikan
Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi (PUSDIK

MIGAS). Kemudian pada tanggal 7 Februari 1967 diresmikan Akademi Minyak dan Gas
Bumi (AKAMIGAS) Cepu.

Periode 1978-1984
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan dan Energi No.646 tanggal 26 Desember 1977,
LEMIGAS diubah menjadi bagian dari Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi LEMIGAS
(PPT MGB LEMIGAS). Dan berdasarkan SK Presiden No. 15 tanggal 15 Maret 1984 pasal
107, cepu ditetapkan sebagai Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi (PPT
MIGAS).
Periode 1984-2001
Berdasarkan SK Menteri Pertambangan Dan Energi no.0177/1987 tanggal 5 Maret 1987,
dimana wilayah PPT MIGAS yang dimanfaatkan Diklat Operasional/Laboratorium Lapangan
Produksi diserahkan ke PERTAMINA UEP III lapangan Cepu, sehingga kilang Cepu
mengoperasikan pengolahan crude oil milik PERTAMINA.
Kedudukan PPT MIGAS dibawah Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi, departemen
Pertambangan tenaga perminyakan dan gas bumi. Keberadaan PPT MIGAS ditetapkan
berdasarkan Kepres No. 15/1984 tanggal 18 Maret 1984, dan struktur organisasinya
ditetapkan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan Energi N0.1092 tanggal
5 Nopember 1984.
Periode 2001-Sekarang
Tanggal 2 Maret 2001, PPT Migas berubah menjadi Pusdiklat Migas berdasarkan SK Menteri
ESDM No. 150 Tahun 2001. Dengan terbitnya SK Menteri ESDM No.1196/K/60/2003
tanggal 16 Oktober 2003 maka resmi Program Studi Diploma IV diintegrasikan menjadi
Program Diploma Perguruan Tinggi Kedinasan (PTK) AKAMIGAS/Sekolah Tinggi Energi
dan Mineral (STEM). Namun berdasarkan Peraturan Menteri (PerMen) No. 0003 tahun 2005
tanggal 4 April 2005, Sekolah Tinggi Energi dan Mineral (STEM) resmi berdiri sendiri dan
lepas dari struktur keorganisasian Pusdiklat Migas. Kemudian terbit Peraturan Menteri
ESDM No. 18 Tahun 2010 menggantikan SK Menteri ESDM No. 30 Tahun 2005.
2.2 Struktur Organisasi

Sejak ditetapkan Peraturan Menteri dan Sumber Daya Mineral No. 18 tahun 2010 tanggal 22
Nopember 2010, Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi dipimpin oleh
seorang kepala pusat pendidikan dan pelatihan yang dalam melaksanakan tugasnya dibantu 3
orang kepala bidang dan 1 orang kepala bagian tata usaha serta kelompok fungsional.
2.2.1 Bagian Tata Usaha
Bagian tata usaha mempunyai tugas melaksanakan dan Administrasi keuangan, kepegawaian
serta rumah tangga pusat.
Bagian tata usaha terdiri dari 2 sub bidang,yaitu :
Kepegawaian dan Umum
Bertugas untuk melakukan pengelolaan administrasi kepegawaian, organisasi dan
ketatalaksanaan umum pusat.
Keuangan dan Rumah Tangga
Bertugas untuk melakukan pengelolaan administrasi keuangan dan rumah tangga pusat.
2.2.2 Bidang Sarana dan Prasarana Teknis
Bidang Sarana dan Prasarana Teknis mempunyai tugas melaksanakan pengelolaan dan
evaluasi sarana kilang serta utilias penunjang tugas melaksanakan dan pelatihan bidang
minyak dan gas bumi.
Bidang sarana dan prasarana teknis terdiri dari 2 sub bidang, yaitu :
Sub Bidang Kilang dan Utilitas
Bertugas unutuk melakukan pengumpul bahan, penelaahan, penyiapan, pelaksanaan, serta
evaluasi atas pengelolaan rencana pemanfaatan dan control kualitas, produk kilang,
pelayanan jasa kilang penunjang pendidikan dan pekatihan bidang minyak dan gas bumi.
Penyediaan, pemanfaatan, pelayana jasa, produk utilitas penunjang pendidikan dan pelatihan
bidang minyak dan gas bumi.
Sub Bidang Laboratorium dan Bengkel
Bidang sarana laboratorium dan bengkel mepunyai tugas melaksanakan pengelolaan dan
evaluasi sarana laboratorium dan bengkel penunjang pendidikan dan pelatihan bidang minyak
dan gas bumi.
Bidang sarana laboratorium terdiri dari :
Laboratorium

Bertugas untuk melakukan pengumpulan bahan, penelaahan, penyiapan,pelaksanaan serta


evaluasi atas pengelolaan rencana pemanfaatan, penembangan atas pemanfaatan serta
pelayanan jasa sarana laboratorium penunjang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas
bumi.
Bengkel
Bertugas untuk melakukan pengumpulan bahan, penelaahan, penyiapan, pelaksanaaan serta
evaluasi atas pengelolaan rencana pemanfaatan serta pelayanan jasa sarana bengkel
penunjang pendidikan dan pelatihan minyak dan gas bumi.
Bidang Program dan Kerja Sama
Bidang Program dan Kerjasama mempunyai tugas menyiapkan, melaksanakan dan evaluasi
penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan pusat bidang minyak dan gas bumi.
Bidang Program dan Kerjasama Terdiri Dari:
Sub Bidang Rencana dan Program
Sub Bidang Kerja Sama dan Informasi
2.2.4. Jabatan Fungsional Widyaswara
Widyaswara adalah PNS yang diberi tugas oleh pejabat yang berwenang pada unit
Pendidikan Latihan Instansi Pemerintah untuk mendidik, mengajar, dan melatih secara penuh.
Berdasarkan ruang lingkup bidang tugasnya, maka kelompok ini terbagi atas beberapa
bidang:
Widyaswara Bidang pendidikan
Widyaswara Bidang Teknologi Industri
Widyaswara Bidang Manajemen/Umum
2.3. Visi Pusdiklat Migas Cepu
Visi Pusdiklat Migas Cepu adalah menjadi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas
Bumi yang unggul dengan mewujudkan kepemerintahan yang bersih, baik transparan dan
terbuka.
2.4. Misi Pusdiklat Migas Cepu
Misi yang diemban oleh Pusdiklat Migas Cepu adalah

Meningkatkan kapasitas aparatur negara dan Pusdiklat Migas untuk mewujudkan tata
kepemerintahan yang baik.
Meningkatkan kompetensi tenaga sub sektor Migas untuk berkompetisi melalui mekanisme
ekonomi pasar.
Meningkatkan kemampuan perusahaan minyak dan gas bumi menjadi lebih kompetitif
melalui pengembangan sumber daya manusia
2.5. Tugas Pokok
Berdasarkan perturan Menteri Energi Sumber Daya Mineral No. 18 tahun 2010 tentang
Organisasi dan Tata Kerja Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral pasal 807 bahwa
Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi mempunyai tugas melaksanakan
Pendidikan dan Pelatihan bidang Minyak dan Gas Bumi.
2.6. Fungsi
Adapun fungsidari Pusdiklat Migas sesuai pasal 808 adalah:
Penyiapan penyusunan kebijakan teknis, rencana dan program dibidang pendidikan dan
pelatihan minyak dan gas bumi;
Pelaksanaan pendidikan dan pelatihan dibidang Minyak dan Gas Bumi;
Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas dibidang pendidikan dan pelatihan
Minyak dan Gas Bumi;
Pelaksanaan administrasi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi.
2.7. Lokasi Pusdiklat MIGAS
Pusat pendidikan dan Pelatihan Perminyakan dan Gas Bumi berlokasi di:
Desa : Karangboyo
Kecamatan : Cepu
Kabupaten : Blora
Propinsi : Jawa Tengah
Tepatnya berada pada jalan Sorogo No.1 Cepu
Lokasi tersebut sangat strategis karena adanya beberapa faktor:
Bahan Baku
Sumber baku berasal dari distrik 1 Kawengan, Distrik II Ledok, Ngobo, dan Semanggi yang
diporasikan oleh PT. Pertamina EP Region Jawa area Cepu serta lapangan Wonocolo yang
merupakan pertambangan rakyat di baah pengawasan PT. Pertamina EP Region Jawa Area
Cepu.
Air.

Sumber air berasal dari Bengawan Solo yang dekat dengan kilang sehingga kebutuhan air
untuk proses pengelolaan atau untuk minum lebih mudah dipenuhi.
Transportasi
Letak kilang tidak begitu jauh dari jalan kereta api maupun jalan-jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar sehingga dapat memperlancar distribusi hasil produksi.
Tenaga Kerja
Karena letaknya tidak jauh dari kota-kota pendidikan sehingga mudah untuk memperoleh
tenaga-tenaga terdidik dan terampil.
Fasilitas Pendidikan
Fasilitas untuk pendidikan cukup memadai, misalnya kilang, laboratorium, bengkel dan lain
sebagainya.
2.8. Unit Kerja Pusdiklat Migas Cepu
2.8.1. Unit Security
Mengingat kompleksnya kegiatan, baik proses industri, kegiatan pengajara, dan segala jenis
kegiatan lainya, unit keamanan PUSDIKLAT MIGAS Cepu memiliki peran yang penting
untuk menjaga keamanan dan stabilitas kerja di PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Sistem
pengamanan di PUSDIKLAT MIGAS cepu adalah sisitem keamanan gotong royong dengan
suatu unit penopang atau pemimpin, yaitu unit keamanan (satuan keamanan) bidang bidang
yang mendapatkan sistem keamanan secara kontinu adalah:
Bidang fisik, meliputi gedung peralatan,instalasi, dan sebagainya.
Bidang Non-Fisik, meliputi adanya ancaman, tantangan,hambatan,dan gangguan (ATHG)
dari luar yang dilaksanakan dengancara melakukan investigasi secara terus-menerus.
Berdasarkan sifatnya sistem keamana dibagi atas:
Preventif (pencegahan), seperti peninjauan keliling (patroli), pemeriksaan,penyuluhan dan
sebagainya.
Represensif ( Tindakan ), adanya tindakan tegas pada setiap pelaku kejahatan dilingkup
Pusdiklat Migas Cepu
Sedangkan objek yang perlu diberi pengamanan adalah :
Personil
Pengamanan personil meliputi seluruh karyawan,peserta didik, peserta Kerja Praktekmaupun
Tamu. Hal ini karena orang-orang yang berada di wilayah PUSDIKLAT MIGAS Cepu

berasal dariberbagai daerah ,suku dan budaya,sehingga tidak diharapkan terjadi culture crash
yang dapat mengganggu stabilitas keamanan diwilayah PUSDIKLAT MIGAS Cepu.
Material
Pengamanan material meliputi seluruh benda yang ada dilingkuangan
PUSDIKLAT MIGAS Cepu. Dalam pengamanan ini dikhususkan dalam 3 hal antara lain:
Pagar
Pintu Gerbang
SistemPenerangan
Walaupun unit keamanan bertugas menjaga keamanan dilingkungan PUSDIKLAT,namun
kewajiban ini tidak serta merta hanya menjadi tanggung jawab unit keamanan semata.
Seluruh elemen yang berada dan bernaung di PUSDIKLAT MIGAS Cepu berkewajiban
menjaga keamanan demi kepentingan bersama. Selain itu dibentuk pula anggota security
yang secara khusus melakukan investigasi dengan cara berkeliling setiap harinya dan
bertugas dengan dilengkapi alat penglihatan jarak jauh.
Pengaman Informasi atau info datayang berupa data rahasia perusahaan.
Operasional
Pengamanan opersional meliputi beberapa area atau zone, yaitu:
Zona pengawasan
Zonaini meliputi pintu gerbang atau pos satpam.Jikaada peserta atau tamu diwajibkan lapor
terlebih dahulu dan jika membawa kendaraan harus diparkir di tempat yang telah disediakan.
Zona terbatas
Zona ini meliputi area laboratorium perpustakaan,laboratorium instrumentasi dankalibrasi,
laboratorium elektronika dan telekomunikasi,danunit K3.
Zona terlarang
Zona ini meliputi area kilang dimana tidak setiap orang diijinkan untuk memasuki area ini
kecuali mendapatkan ijin dari kepala security dan pembimbing.
Bagian unit keamanan PUSDIKLAT MIGAS Cepu dibagi menjadi beberapa kepala unit,antar
lain:
Kepala Unit investigasi
Kepala Unit Pengamanan Fisik
Kepala Unit Operasi
KepalaUnit Pembinaan Anggota
Kepala Unit Administrasi dan Logistik

Setiap shift diatur penjagaannya melalui pembagian pos-pos keamanan yang seimbang
dengan resiko yang diperhitungkan. Pengawalan terhadap barang-barang maupun tamu
diselengarakan pada setiap satu jam sekali (patrolirutin). Selain itu diadakan juga patroli
inspeksi dan patroli khusus yang diadakan sewaktu-waktu.
Unit keamanan bekerja dalam 3 shift dengan alokasi waktu 8jam tiap shiftnya.
2.8.2 Unit Keselamatan Kerja
Unit Keselamatan Kerja dibentuk dengan tujuan mencegah dan menanggulangi segala
sesuatu yang menyebabkan kecelakaan kerja baik yang secara langsung berpengaruh terhadap
proses produksi,sehingga sumber-sumber produksi dapat digunakan secara efisien dan
produksi dapat berjalan lancar tanpa adanya hambatan yang berarti.
Struktur organisasi:
Pemadam api dan keselamatan Kerja
Unit ini mempunyai tugas yang meliput:
Tugas rutin
Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja dan pencemaran lingkungan.
Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus.
Melakukan pemeriksaan alat-alat pemadam kebakaran.
Mengadakan safety training baik kepada personil pemadam api dan keselamatan kerja
maupun pegawai biasa.
Tugas Non-Rutin
Melaksanakan pelayanan pemadaman api dan keselamatan kerja diluar Pusdiklat Migas
Cepu.
Melakukan penyelidikan terhadap kecelakaan kerja yang pernah terjadi dan memberikan
saran-saran agar tidak terjadi kecelakaan kerja yang sama.
Mengungka terjadinya kebakaran dengan membuat laporan mengenai kecelakaan kerja dari
hasil data yang diperoleh.
Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya pencegahan kebakaran dan
keselamatan kerja.
Melakukan kampanye keselamatankerja kepada pegawai
Tugas Darurat
Memberikan pertolongan atau penanggulangan terhadap terjadinya kecelakaan kerja.
Memadamkan api jika terjadi kebakaran baik dilingkungan Pudiklat Migas Cepu maupun di
luar.

Kelompok ini dibagi beberapa unit yang masing-masing memiliki tugas-tugas umum, yaitu
sebagai berikut:
Kelompok Pemadaman Api Kebakaran
Tugas dari sub seksi ini adalah :
Menanggulangi segala macam bentuk bahaya kebakaran,ledakan, keselamatan kerja,dan
pcncemaran lingkungan.
Melaksanakan tugas mendadak seperti kebakaran, peledakan, kecelakaan kerja dan lain-lain.
Melaksanakan tugas-tugas non rutin, yaitu mengadakan pelatihan-pelatihan pemadaman api
terhadap screw-screw pemadaman api.
Maintenance yang bertugas melaksanakan perawatan, pemeliharaan, dan perbaikan terhadap
peralatan-peralatan kerja dari pemadam api yang mengalami kerusakan.
Pengelolaan gedung yang mengurusi pengadaan barang-barang yang diperlukan untuk
operasi pemadaman kebakaran.
Memeriksa jaringan hydran diseluruh lokasi rawan kebakaran di PUSDIKLAT MIGAS Cepu.
Mendata setiap bulan sekali untuk mendat APAR (ALat Pemadam Api Ringan).
Kelompok Keselamatan Kerja
Tugas-tugas umum dari unit ini adalah sebagai berikut :
Menjamin keselamatan kerja yang ada pada lokasi kerja.
Mendata maslah kecelakaan kerja yang terjadi sebagai laporan ke Depnaker dan Dirjen Migas
di Jakarta.
Melaksanakan tugas rutin, yaitu mengawasi yang ada di lingkungan PUSDIKLAT MIGAS
Cepu. Adapun pekerja yang ditangani adalah masalah listrik,sipil,mekanik,dan sebagainya.
Mengadakan pengarahan dan bimbingan kepada praktikan, mahasiswa STEM maupun
peguruan tinggi lainnya.
Mengadakan inspeksi kerja di seluruh PUSDIKLAT MIGAS Cepu.
Mengadakan pengarahan kepada para pekerja yang akan melakukan pekerjaan di daerah
rawan atau berbahaya.
Kelompok Lindung LIngkungan
Tugas dari unit ini adalah :
Memantau kondisi lingkungan agar tetap aman.
Memantau kondisi dari limbah sehingga presentase minyak yang terkandung didalamnya
kecil, dan layak di buang ke lingkungan.

b. Fasilitas dan Penunjang di Kelompok LK3


PUSDIKLAT MIGAS Cepu menyediakan fasilitas-fasilitas yang dapat menunjang
pemadaman api dan keselamatan kerja.
Sedangkan sarana yang dimiliki oleh unit pemadaman api dan keselamatan kerja di
PUSDIKLAT MIGAS Cepu adalah :
Tiga unit mobil pemadam kebakaran.
Mesin pompa air.
Jaringan hydrant di seluruh area pabrik.
Alat pemadam api ringan (APAR) dengan jumlah 500 buah.
Satu unit mobil kru dan peralatan siaga.
Alat komunikasi berupa radio,telepon, dan handy talky.
Dua buah mesin pompa air ukuran sedang.
Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus.
Satu buah mesin pompa air ukuran kecil.
Rumah sakit, diperlukan bila terjadi kecelakaan kerja,kebakaran dan sebagainya.
Keselamatan kerja adalah suattu usaha mengubah kondisi kerja yang tidak aman menjadi
kondisi kerja yang nyaman. Sehingga para pekerja dapat bekerja secara aman dan nyaman
terhindar dari bahaya kecelakaan kerja. Keselematan kerja merupakan tanggung jawab setiap
orang karena dengan adanya keselamatan kerja maka para karyawan akan terbebas dari
bahaya yang akan mungkin terjadi pada saat melakukan apa saja. Penyebab kecelakaan kerja
sering terjadi akibat :
Kurangnya pengetahuan tentang keselamatan kerja (lag of knowledge).
Kurangnya latihan dan pendidikan (lag of training).
Kurangnya pengawasan (lag of supervision).
Anggota tiap regu pemadam api terdiri atas 5 orang dengan tingkatan :
Kepala Regu
Mekanik
Nozelman
Helper
Driver
Sistem pembagian tugas di pemadam api di bagi berdasarkan shift yang berganti setiap 8 jam
dengan jumlah regu shift sebanyak 3 regu.
Unit Utilitas

Water Treatment Plant


Air merupakan kebutuhan yang vital dalam melaksakan kegiatan proses produksi minyak
bumi maupun pendidikan dan pelatihan Pusdiklat Migas Cepu. Pengadaan air bersih ini
dipenuhi sendiri oleh Pusdiklat Migas dengan mendirikan unit Water Treatment Plant (WTP)
yang berkapasitas 250 m^3/jam. Selain itu, air bersih olahan WTP juga digunakan untuk
memenuhi kebutuhan air bersih masyarakat sekitar dimana air didistribusikan kepada
konsumen dengan memperkuat aliran air yang menggunakan motor induksi 3 (tiga) fasa
untuk setiap jalur distribusi.
Power Plant
Power Plant merupakan salah satu sub unit utilitas yang ada di Pusdiklat MIgas Cepu,
sebagai sumber pengadaan tenaga listrik. Di Power Plant ini menggunakan Pembangkit
Listrik Tenaga Diesel dengan pertimbangan bahwa semakin besar kebutuhan listrik di
Pusdiklat Migas Cepu dan kemudahan yang di peroleh Karen bahan bakar mesin diesel
merupakan produk sendiri.
Boiler Plant
Secara umum dapat di artikan sebagai sebuah pesawat untuk menghasilkan steam (uap).
Boiler dibuat dari baja dengan bentuk bejana tertutup yang didalamnya terdapat air dan air
tersebut di panasi dari hasil pembakaran residu untuk menghasilkan uap. Boiler Plant adalah
unit yang ada di Pusdiklat Migas Cepu yang bertugas :
Menyediakan Steam (uap) untuk proses kilang.
Menyediakan udara bertekanan.
Menyediakan air pendingin (cooling water).
Menyediakan air lunak.
Wax Plant
Residu dari Proses kilang di olah PH solarnya pada Wax Plant menjadi batik wax yang
banyak digunakan dalam industry batik. Pertimbangan lain untuk mengolah PH solar adalah
kesulitan dalm menampung dan tidak langsung dapat dipasarkan. Wax atau lilin adalah
Kristal hidrokarbon yang sebagian besar tersusun dari senyawa normal parafin dan sedikit
senyawa iso-parafin.
Kilang (Pengolahan Minyak)
Minyak mentah yang di peroleh dari sumur belum dapat digunakan sebagai bahan bakar
motor, rumah tangga serta keparluan lainnya. Untuk itu diperlukan suatu proses
pengolahanminyak mentah yang bertujuan menghasilkan sebagai macam bahan bakar serta
hasil-hasil lainnya sesuai dengan keperluan dan memenuhi spesifikasi yang di tentukan.

2.9 Sarana Pendidikan dan Pelatihan


2.9.1 Sarana Kilang
Pusdiklat Migas juga mempunyai kilang yang didirikan pada tahun 1929, yang dalam
perjalannya sebagai saran pendidikan dan pelatihan bagi peserta pelatihan dan PTK .
AKAMIGAS STEM khususnya jurusan refinery. Di samping itu juga merupakan tempat
kerja praktek bagi mahasiswa dari perguruan Tinggi baik Negeri maupun Swasta yang
melakukan tugas akhir, juga di pergunakan sebagai On The Job Training (OTJT) bagi tenaga
kerja yang dipersiapkan untuk kepentingan operasi perusahaan perminyakan di lingkungan
Blora dan Bojonegoro, serta perusahaan minyak di Dalam dan di Luar Negeri khsusnya di
Timur Tengah.
Kilang Pusdiklat Migas sebagai sarana diklat beroprasi dengan kapasitas terpasang 3800
barel/day (BPD), dengan di lengkapi sarana penunjang lainnya yaitu : Power
Plant,Laboratorium, dan Pengolahan Air.
Manfaat Kilang cepu :
Sebagai kelengkapan utama sarana diklat migas sector hilir.
Kilang cepu merupakan gambaran dari proses dasar dari kilang minyak guna menunjang
proses pembelajaran.
Peserta diklat untuk sector hilir yang memerlukan sarana peraga kilang minyak lebih besar
dibandingkan sector sector hulu (hilir 80% hulu 20%)
Membantu ketersediaan kebutuhan BBM untuk wilayah Blora, Bojonegoro, Rembang, dan
Ngawi.
Kelebihan kapasitas utilitas kilang(air minum) dapat membantu masyarakat Cepu.
2.9.2 Sarana Ruang Kelas
Saat ini pusdiklat Migas memilki ruang kelas sebagai tempat mengajar dengan fasilitas
multimedia. Jumlah ruang kelas yang aktif digunakan sebanyak 32 ruang.
2.9.3 Sarana Laboratorium dan Bengkel (WorkShop)

Sebagai penunjang pendidikan dan pelatihan, Pusdiklat Migas juga dilengkapi dengan sarana
Laboratorium dan Bengkel (workshop), antara lain :
Laboratorium Kimia
Laboratorium Fisika
Laboratorium Minyak bumi
Laboratorium Lindung Lingkungan
Laboratorium Instrumen/elektronika
Laboratorium Eksplorasi
Laboratorium Produksi
Laboratorium Proses
Laboratorium Engineering
Laboratorium Teknik Sipil
Laboratorium Komputer/Pengolahan data
Laboratorium Telekomunikasi
Laboratorium Mekanik
Laboratorium Penggerak Mulia
Laboratorium Metalurgi dan Las
Laboratorium Listrik
Laboratorium Inspeksi
Laboratorium Bahasa
Simulator Proses
Laboratorium Produksi
Laboratorium Bor
Perpustakaan
Ruang Model
Pilot plant
Fire Ground

BAB III
DASAR TEORI
Aliran Dalam Media Berpori
Fluida yang mengalir dari formasi produksi ke lubang sumur akan dipengaruhi oleh beberapa
factor, yaitu:
Sifat Fisik Formasi
Sifat Fisik fluida yang mengalir
Geometri sumur dan daerah pengurasan
Perbedaan tekanan antara formasu produksi dan lubang bor saat terjadi aliran
Fluida dari reservoir dapat berupa gas, minyak dan air. Pada kondisi tekanan di atas buble
point, gas masih terlarut dalam minyak sehingga aliran fluida hanya satu fasa saja (cair). Bila
tekanan reservoir sudah berada di bawah tekanan buble point, maka gas akan memisahkan
diri dan ikut mengalir bersama minyak, sehingga dengan demikian aliran fluida menjadi dua
fasa (gas dan minyak).
Persamaan aliran fluida dalam reservoir pertama kali dikemukaan oleh Henry Darcy,
sebagaimana dinyatakan dalam persamaan berikut:
V=Q/A=(k.dP)/dL...(3.1)
Dimana:
V = Kecepatan Aliran fluida, cm/s

Q = Laju alir fluida, cm2/s


A = Luas penampang batuan, cm2
K = Permeabilitas batuan, mD
P = tekanan, atm
M = Viskositas fluida, cp
L = Panjang batuan, cm
Akan tetapi persamaan (3.1) tersebut hanya berlaku untuk aliran linear saja dengan jenis
aliran steady state dan fluidanya satu fasa incompressible. Sedangkan aliran pada reservoir
dianggap sebagai aliran radial dengan lebih dari satu fasa, sehingga persamaan di atas perlu
dikembangkan lagi untuk perhitungan aliran di reservoir.
Untuk aliran radial, dikembangkan persamaan berdasarakan persamaan 3.1., yaitu:
q=(k.A.dP)/(.dr)..(3.2)
Untuk kondisi dipermukaan diformulasikan sebagai berikut
q=0.007082(k.h.(Pe-Pwf))/(.B Ln (Re/Rw).(3.3)
Dimana:
B = FVF fluida, bbl/STB
Pe = tekanan reservoir pada jarak k re
Pwf = tekanan alir dasar sumur, psi
Re = Jari-jari pengurasan sumur, ft
Rw = Jari-jari lubang sumur, ft
H = Ketebalan lapisan rata-rata, ft
Aliran Fluida Linear
Jika aliran yang mengalir incompressible, maka kecepatan fluida yang mengalir akan sama
untuk setiap titik. Rate aliran disini bukan merupakan fungsi tekanan, maka persamaanya
menjadi
_0^L

dk=

-k/

_(p^1)^(p^2)

dp..

.(3.4)
Syarat batas x-0p-p1
x-LP-P2
q=(K.AP)/L.(3.5)

Dimana:
Q = Laju alir, bbl/day
K = Permeabilitas efektif, darcy
= Viskositas fluida, cp
p = perbedaan tekanan, psi
Aliran Fluida Radial
Bila aliran fluida yang mengalir adalah incompressible, maka persamaannya
q=7.08(k.h (Pr-Pw))/(o.Ln(Re/Rw))..
(3.6)
Dimana:
Q = Rate aliran fluida, bbl/day
H = tebal lapisan produkstif, ft
Pe = tekanan pada jarak re, psi
Pw = tekanan pada jarak rw, psi
Re = jari-jari pengurasan, ft
Rw = jari-jari sumur, ft
Productivity Index
Productivity index (PI) adalah kemampuan suatu sumur untuk memproduksi pada kondisi
tertentu.
Secara definisi PI adalah banyaknya barrel minyak yang diproduksikan per hari untuk setiap
Psi beda tekanan reservoir (Pr) dan tekanan alir dasar sumur (Pwf).
Persamaan aliran darcy merupakan pengembangan dari aliran fluida dari media berpori
dengan melakukan anggapan sebagai berikut :
Fluida formasi terdiri dari satu fasa
Formasi homogeny
Fluida tidak bereaksi terhadap formasi
Aliran steady state (mantap)
Fluida incompressible
Secara matematis PI dapat ditulis sebagai berikut :
dimana : PI = Productivity Index, Bpd/Psi
Qo = Laju produksi minyak, Bpd

Pst = Tekanan statik sumur, Psi


Pwf = Tekanan alir dasar sumur, Psi
Bilamana Pwf kurang dari tekanan bubble point, maka tekanan alir dasar sumur dapat
dihitung.
Menurut Ninds dan Gilberts, maka :
Pwf = Pc + tekanan kolom gas dalam annulus
Tekanan kolom gas = Pc . D1,5/100
Pwf = Pc + Pc . D1,5/10

Dimana : Pwf = Tekanan alir dasar sumur, Psia


Pc = Tekanan casing , Psia
D 6= Kedalaman tubing, dalam ribuan feet
Rumus diatas bisa digunakan, apabila :
Sumur tidak pakai packer
Pwf lebih kecil dari tekanan bubble point (Pb), sehingga ada gas yang terlepas masuk ke
annulus.
Aliran sudah mantap (steady state)
Inflow Performance Relationship
Untuk melihat kelakuan suatu sumur selama berproduksi, hubungan antara kapasitas produksi
minyak dengan tekanan alir dasar sumur biasanya digambarkan secara grafis dan disebut
grafik inflow Performance Relationship (IPR).
3.3.1. Pembuatan Grafik IPR
Besarnya kemampuan laju alir dipengaruhi oleh beberapa hal anatara lain:
Tekanan Reservoir
Tekanan dasar sumur pada saat mengalir
Jari-jari pengurasan reservoir
Permeabilitas rata-rata
Viskositas minyak
Faktor volume formasi

Data tersebut di atas kemudia diplotkan ke dalam kurva IPR guna mendapatkan besaranya
aliran yang dapat diperoleh persatuan hari dengan tekaan tertentu, sehingga dapat ditentukan
berapa lama suatu sumur dapat berproduksi secara natural flow sebelum dilakukan tahap
secondary recovery. Selain itu IPR juga dapat berguna untuk mengetahui seberapa besar
kemampuan alir suatu sumur pada masa mendatang.
Metode yang paling umum namun akurat dan digunakan untuk membuat IPR anatara lain:
Metode Gilbert
Metode ini pada kondisi satu phase atau undersaturated, dimana seluruh gas masih terlarut di
dalam cairan, atau dengan kata lain bahwa tekanan reservoir masih di atas tekanan buble
point sehingga garis IPR merupakan garis lurus.
Metode Vogel
Untuk sumur yang telah berproduksi dimana tekanan dasar sumur telahturun di bawah
tekanan gelembung sehingga gas bebas ikut terproduksi, maka kurva IPR tidak linier lagi
tetapi berupa garis lengkung. Hal ini disebabkan karena kemiringan kurva IPR akan berubah
secara kontinyu untuk setiap harga Pwf. IPR metode ini dikembangkan lagi oleh Kllins Clark
dan dapat digunakan untuk memperkirakan data IPR yang akan datang.
Untuk aliran dua fasa Vogel menurunkan persamaan kurva IPR yang tidak berdimensi,
dengan menggunakan simulator untuk reservoir solution gas drive, persamaan tersebut
adalah:
Qo/Qmax-1-0.2(Pwf/Ps)-0.8(Pwf^2/Ps^2 )
Pembuatan kurva IPR dengan persamaan ini memerlukan satu data uji produksi (Q0 dan Pwf)
dan uji tekanan statik.
Persamaan ini hanya berlaku apabila tidak terjadi kerusakan atau perbaikan formasi
Pada tahun 1993 Klins and Clark mengajukan persamaan IPR yang serupa dengan Vogel dan
dapat digunakan untuk memperkirakan data IPR yang akan datang. Untuk memperbaiki
persamaan Vogel, Kllins dan Clark menambahkan expnonet baru pada persamaan Vogel,
berikut adalah persamaan yang digunakan oleh Kllins dan Clark:
Q0/Qmax=1-0.295((Pwf) x^2)/ps-0.705(Pwf/Ps) ^d
Dimana:
d=[0.28+0.72(ps/pb) ](1.24+0.001 pb)
Dibawah ini merupakan contoh grafik IPR dengan metode Gilbert

Grafik 3.1 Satu Phase


Bila tekanan sumur tidak diketahui, IPR dapat dibuat apabila diketahui 2 (dua) buah titik,
yaitu masing-masing tekanan flowing dan laju produksi pada saat flowing. Tekanan statik
sumur (Pst) adalah hasil extrapolasi dari garis IPR. Pada saat tekanan alir dasar sumur besar
(Pwf1), akan dihasilkan laju produksi (Q1) kecil, sebaliknya pada tekanan alir dasar sumur
rendah (Pwf2) akan dihasilkan laju produksi yang besar (Q2).
Dari gambar hubungan antara kapasitas produksi (Q) dengan tekanan alir dasar sumur (Pwf),
diatas dapat disimpulkan bahwa garis IPR adalah batas dimana pada tekanan tertentu akan
didapatkan laju produksi yang tertentu pula.
Laju produksi maksimum atau juga disebut potensi produksi sumur didapat pada saat tekanan
alir dasar sumur (Pwf) = 0, berarti fluida reservoir hanya mengalir sampi kedasar lubang
sumur.
IPR diatas hanya berlaku pada kondisi reservoir 1 (satu) phasa atau under saturated, dimana
seluruh gas masih terlarut didalam cairan, atau dengan kata lain bahwa tekanan reservoir
masih diatas tekanan bubble point (Pb) sehingga IPR nya merupakan garis lurus.
Apabila kondisi tekanan reservoir sudah dibawah tekanan bubble point, maka grafik IPR
tidak merupakan garis lurus, melainkan membentuk suatu garis lengkung mulai saat tekanan
bubble point.
Hal tersebut dapat digambarkan sebagai berikut :

3. Metode Pudjo Sukarno


Dimana metode ini memeperhitungkan harga water cut, pengembangan persamaan ini
dilakukan dengan anggapan:
a. Faktor skin sama dengan nol.

b. Gas, minyak, dan air berada dalam satu lapisan dan mengalir bersama-sama, secara radial
dari reservoar menuju lubang sumur.
Untuk menyatakan kadar air dalam laju produksi total digunakan parameter water cut, yaitu
perbandingan laju produksi air dengan laju produksi cairan total. Harga water cut berubah
sesuai dengan perubahan tekanan alir dasar sumur, yaitu makin rendah tekanan alir dasar
sumur, makin tinggi harga water cut.
Adapun persamaan metode ini adalah:
Qo/Qmax=1+0.0446(Pwf/Pr)-1.0446(Pwf/Pr)2

Pengertian Sumur Sembur Alam


Suatu sumur migas dapat mengalir secara alamiah (natural flowing well) karena energi yang
dikandung didalam reservoir masih cukup kuatsehingga mampu mendorong fluida formasi
dari reservoir sampai ke permukaan. Tekanan reservoir merupakan tenaga bagi fluida
reservoir untuk dapat mengalir secara alamiah. Bila suatu sumur diproduksikan secara terus
menerus, maka tenaga dorong dari reservoir akan cenderung untuk turun, sehingga suatu saat
tenaga dorong reservoir tidak mampu lagi mendorong fluida sampai ke permukaan.
Suatu sumur migas dikatakan dapat mengalir secara alamiah apabila :
Tenaga dorong dari reservoir cukup besar
Mampu mengatasi semua hambatan yang dilaluinya
Tekanan reservoir merupakan tenaga bagi fluida reservoir untuk dapat mengalirkan dari
reservoir sampai tanki penampung.

Metoda sembur alam adalah metoda yang paling murah dan efisien dibanding dengan caracara metoda produksi lainnya.
Akan tetapi dengan berlangsungnya proses produksi, maka tekanan reservoir makin lama
akan semakin berkurang dan pada suatu saat tekanan reservoir tersebut tidak mampu lagi
mengangkat fluida sampai kepermukaan, sehingga sumur sampai pada periode tidak mengalir
lagi.
Syarat-Syarat Sumur Sembur Alam
Tenaga dorong reservoir masih cukup besar;
Harga Productivity Index masih relatif besar; dan
Inflow Performance Relationship masih relatif bagus;
Agar recovery yang didapat optimum maka dilakukan analisa performance sumurnya yaitu
inflow performance, vertical lift performance dan bean performance.
Inflow performance (kelakuan aliran fluida dari formasi menuju kedalam sumur)
Vertical lift performance
Bean performance
Horizontal performance
Inflow performance (kelakuan aliran fluida dari formasi menuju kedalam sumur)
Infow performance dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain :
Sifat fisik fluida dan batuan reservoir
Geometri dari suatu sumur dan daerah pengurasan
Jenis tenaga dorong reservoir (drive mechanism)
Umumnya aliran fluida menuju ke lubang sumur dianggap radial, dengan demikian kapasitas
aliran minyak yang bergerak menuju ke lubang sumur dapat diformulasikan sebagai :
0,007082. ko . h . (Pr Pwf)
Qo =
o . o . ln re/rw
dimana : Qo = laju produksi minyak, Bbl/d
ko = permeabilitas efektif minyak, mD
h = tebal formasi produktif, feet
Pr = tekanan reserv-oir, Psi
Pwf = tekanan alir dasar sumur
o = viskositas minyak, Cp

o = faktor volume formasi minyak, RB/STB


Re = jari-jari pengurasan, feet
Rw = jari-jari sumur, feet

2. Vertical Lift Performance


Vertical Lift performance adalah analisa fluida dari dasar sumur ke permukaan melalui pipa
tegak (tubing), dimana pada aliran melalui tubing ini terjadi kehilangan tekanan (pressure
loss) paling besar
Untuk menghitung kehilangan tekanan di sepanjang tubing digunakan kurva gradient aliran
vertikal (DPG = depth pressure gradient)
Grafik kehilangan tekanan pada pipa tegak dapat dilihat pada gambar 4.
3. Bean Performance
Bean performance adalah analisa mengenai kehilangan tekanan pada aliran fluida melalui
pipa yang diameternya diperkecil pada suatu tempat, dan akan meluas kembali seperti semul
setelah melewati bean.
Fungsi bean/jepitan adalah untuk menentukan besarnya laju produksi suatu sumur dan akibat
perubahan diameter bean akan berpengaruh terhadap besar kecilnya tekanan alir dasr sumur
(Pwf) dan tekanan tubing (Pt).
Fungsi bean / choke adlah :
Mengatur laju produksi yang diinginkan (BPD)
Untuk mencegah masuknya pasir kedalam sumur
Mencegah terjadinya gas / water coning
Memproduksi reservoir pada laju yang optimum.

Jenis Choke
Choke dibagi dalam 2 (dua) macam :
Positive Choke
Positive choke dibuat dari besi baja pejal, dimana bagian dalamnya terdapat lubang (orifice)
dengan diameter tertentu untuk mengalirkan fluida ke separator. Ukuran choke dinyatakan
per 64 (/64)

Bila sumur migas menggunakan single wing, maka untuk mengganti choke sumur harus
ditutup (shut-in), apabial sumur migas menggunakan double wing, maka arah aliran dapat
dirubah.
2. Adjustable Choke.
Adjustable choke merupakan katup jarum yang mempunyai adjustable seat dan jarum serta
dilengkapi dengan skala bukaan.
Diameter choke dapat diatur sesuai tekanan dan laju aliran
Merubah besar kecilnya diameter choke dapat dilakukan tanpa membongkar choke holder
Besar kecilnya ukuran choke dapat dicari dengan 2 (dua) cara:
Dengan perhitungan :
Rumus Gilbert :
atau
Dimana: THP = Tubing head pressure, Psig
R = Gas liquid ratio, Mcf/Bbl
Q = Laju produksi, Bbl/D
S = Diameter choke/bean, (/64)
Grafik nomogram
Selain menggunakan persamaan tersebut diatas, Gilbert telah pula membuat suatu nomogram
yang disebut sebagai bean performance chart,
Dengan mengetahui laju produksi, GLR dan ukuran bean, maka dapat dibuat bean
performance.
Demikian pula sebaliknya, bila data laju produksi, GLR dan THP diketahui, maka ukuran
bean dapat dicari.
4. Kehilangan Tekanan Melalui Pipa Horizontal.
Kehilangan tekanan sepanjang pipa mendatar mulai dari well head sampai separator dapat
digunakan horizontal pressure traverse.
Grafik dapat dilihat pada gambar 3.2

Fasilitas Produksi Natural Flow


Peralatan dari sumur sembur alam pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua komponen
besar, yaitu peralatan di atas permukaan dan di bawah permukaan.
Surface Equepment
Peralatan yang terletak di atas permukaan untuk sumur sembur alam terdiri dari :
Wellhead
Adalah peralatan yang digunakan untuk mengontrol sumur dipermukaan. Wellhead tersusun
dari dua rangkaian didalamnya, yaitu casing head dan tubing head. Casing head berfungsi
sebagai tempat menggantungkan rangakaian casing dan mencegah terjadinya kebocoran.
Pada casing head terdapat gas outlet untuk meredusir gas yang mungkin terkumpul diantara
rangkaian casing. Tubing head adalah bagian dari wellhead untuk menyokong rangkaian

tubing yang berada di bawahnya dan untuk menutup ruangan yang terdapat diantara casing
dan tubing, sehingga aliran fluida dapat keluar melalui tubing.
Christmas tree
Adalah kumpulan dari valve, fitting, choke dan manometer pengukur tekanan sumur yang
dipasang di atas tubing head. Peralatan ini terbuat dari bahan besi baja yang berkualitas
tinggi, sehingga selain dapat menahan tekanan tinggi dari sumur juga dapat menahan reaksi
dari air formasi yang bersifat korosif yang mengalir bersama-sama dengan minyak atau dapat
menahan pengikisan pasir yang terbawa ke permukaan.
Untuk gambar bisa dilihat di bawah ini.

Fungsi dari bagian-bagian Christmas tree dan Well Head


Christmas tree
Manometer Tubing : untuk mengetahui tekanan pada tubing secara otomatis.
Top Valve : untuk membiarkan tekanan fluida mencapai Top adaptor untuk membaca tekanan
atau mengambil sampel.
Flow Line : untuk mengalirkan Fluida
Choke/Beam Holder : untuk membatasi,mengontrol, dan mengatur aliran sesuai dengan
keinginan.
Choke Valve : Mencegah aliran turbalance/aliran balik, pada saat sumur dimatikan.
Wing Valve : untuk operasi penutupan dan pembukaan sumur secara normal.
Upper Master Valve : untuk membuka atau menutup ketika pada saat fluida mengalir
Lower Master Valve : Sebagai cadangan ketika Upper Master Valve rusak.
Well Head
Tubing Head :
Sebagai penyokong rangkaian tubing
Menutup ruang antara casing-tubing pada waktu pemasangan X-mastree atau perbaikan
kerangan/valve.

Subsurface Equepment
Merupakan peralatan sumur sembur alam yang ada di bawah permukaan, untuk gambar dapat
di lihat pada gambar 4.2.

Proses Produksi dari Reservoir sampai Ke Tangki Penampung


Fluida dari sumur natural flow

Gambar 3.4. Aliran Fluida dari Sumur Natural Flow


Pada gambar di atas fluida terangkat ke atas permukaan karena tekanan reservoir yang cukup
besar
Flow Line

Gambar 3.5.a. Flow Line


Kemudian setelah fluida sampai ke well head/x-mastree fluida disalurkan ke peralatan
pemisah, tetapi sebelum sampai ke peralatan pemisah fluida diarahkan terlebih
dahulu/disatukan dahulu oleh perlatan Manifold dan Header

Gambar 3.5b. Flow Line


Manifold dan Header

Gambar 3.6. Manifold dan Header


Dari flow line fluida akan diarahkan, membagi , membelokan aliran fluida produksi dari
beberapa sumur ke test line atau ke main header.
Dan fluida produksi akan disatukan dengan header setelah melalui manifold dan
mengalirkannya ke peralatan pemisah
Peralatan pemisah Fluida
Separator Horizontal

Gambar 3.7.a. Separator Horizontal

Setelah melalui manifold dan header fluida akan dipisahkan ke separator, salahsatunya adalah
separator horizontal, dimana separator jenis ini biasanya fluida yang mempunyai GLR tinggi
dan cairan berbusa.
Separator Vetikal

Gambar 3.7.b. Separator vertikal


Setelah melalui manifold dan header fluida akan dipisahkan ke separator, salahsatunya adalah
separator vertikal, dimana separator jenis ini biasanya fluida yang mempunyai GLR rendah
dan kadar padatan tinggi.
Storage Tank

Gambar 3.8. Storage Tank


Setelah fluida dipisahkan, oil akan ditampung ke dalam Storage Tank, dimana pada peralatan
ini oil akan diambil samplenya yaitu kadar BSW (Basic Sediment Water) sehingga kita dapat
mengetahui kadar air dalam minyak tersebut. Dan dapat diketahui kualitas sumur tersebut.

BAB IV
PEMBAHASAN
Sembur alam merupakan metode pengangkatan minyak kepermukaan dengan menggunakan
tenaga atau tekanan yang berasal dari reservoir dimana fluida yang mengalir dipengaruhi oleh
beberapa factor antara lain:
Sifat fisik formasi;
Sifat fisik fluida yang mengalir;
Geometri sumur dan daerah pengurasan; dan
Perbedaan tekanan antara formasi produksi dan lubang bor saat terjadi aliran
Fluida tersbut dapat berupa gas, minyak dan air, pada kondisi tekanan diatas buble point, gas
masih terlarut dalam minyak sehingga aliran fluida hanya satu fasa yaitu cair. Bila tekanan
resrervoir sudah berada di bawah tekanan buble point , maka gas akan memisahkan diri dan
ikut mengalir bersama minyak, sehingga dengan demikian aliran fluida menjadi dua fasa
yaitu gas dan minyak, dan kecepatan aliran fluida tersebut juga dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan Darcy, yaitu:
V=Q/A+(k.dP)/dL
Dimana:
V : Kecepatan aliran fluida. Cm/s
Q : Laju alir fluida, cm2/s
A : Luas penampang batuan, cm2
K : Permeabilitas batuan, Md
P : Tekanan, atm
M : Viskositas fluida, cp
L : Panjang batuan, cm

Akan tetapi persamaan di atas hanya untuk aliran linear saja dengan jenis aliran stedy state
dan fluidanya satu fasa incompressible. Sedangkan untuk aliran radial dengan lebih dari satu
fasa dapat mengembangkan persamaan di atas menjadi.
Q=(k.A.dP)/dr
Dan untuk kondisi di permukaan diformulasikan sebagai berikut:
Q=0.007082(k.h.(Pe-Pwf))/(..ln(re/rw) )
Dimana:
Q : Laju alir fluida, cm2/s
K : Permeabilitas batuan, Md
Pe : Tekanan reservoir pada jarak k re, psi
Pwf : Tekanan alir dasar sumur, psi
Re : Jari-jari pengurasan sumur,ft
Rw : Jari-jari lubang sumur, ft, ft
H : Ketebalan lapisan rata-rata, ft
Karena aliran fluida dari formasi ke dasara sumur disebabkan oleh adanya perbedaan tekanan
antara tekanan reservoir dengan tekanan dasara sumur sektu terjadi aliran, maka untuk
menilai kemampuan sumur dalam berproduksi didefinisikan Prdouctivity Index yaitu
perbandingan rate produksi dengan drawdown, sehingga dapat diformulasikan sebagai
berikut:
PI=Q/(Ps-Pwf)
Untuk membandingkan satu sumur dengan sumur yang lainnya pada suatu lapangan terutama
bila tebal lapisan produksifnya berbeda, maka digunakan Specific Productivity Index yang
merupakan perbandingan antara Productivity Index dengan ketebalan lapisan yang secara
matematis dapat ditulisakan:
SPI=Js=PI/H=(7.082 x 10^(-3 ) x k)/(Bo x ln(re/rw) )
Dalam praktek di lapangan laju produksi minyak yang melewati batas maksimum akan
merugikan reservoir dikemudian hari, karena akan mengakibatkan terjadinya water atau gas
coning dan kerusakan formasi
Factor-faktor yang mempengaruhi harga PI adalah:
Karakteristik batuan Reservoir
Permeabilitas; dan
Saturasi.
Karakteristik fluida reservoir

Kelarutan gas dalam minyak;


Faktor volume formasi;
Viskositas; dan
Drawdown.
Ketebalasn lapisan
Mekanisme pendorong
Untuk melihat kelakuan suatu sumur selama berproduksi dapat menggunakan grafik IPR
(Inflow Performance Relationship) dimana grafik IPR digambarkan sebagai hubungan antara
kapasitas produksi minyak dengan tekanan alir dasar sumur. Adapaun pembuatan garfik IPR
menggunakan tiga metode, yaitu:
Metode Gilbert
Metode ini pada kondisi satu phase atau undersaturated, dimana seluruh gas masih terlarut di
dalam cairan, atau dengan kata lain bahwa tekanan reservoir masih di atas tekanan buble
point sehingga garis IPR merupakan garis lurus.
Metode Vogel
Untuk sumur yang telah berproduksi dimana tekanan dasar sumur telahturun di bawah
tekanan gelembung sehingga gas bebas ikut terproduksi, maka kurva IPR tidak linier lagi
tetapi berupa garis lengkung. Hal ini disebabkan karena kemiringan kurva IPR akan berubah
secara kontinyu untuk setiap harga Pwf. IPR metode ini dikembangkan lagi oleh Kllins Clark
dan dapat digunakan untuk memperkirakan data IPR yang akan datang.
Metode Pudjo Sukarno
Dimana metode ini memeperhitungkan harga water cut, pengembangan persamaan ini
dilakukan dengan anggapan:
Faktor skin sama dengan nol.
Gas, minyak, dan air berada dalam satu lapisan dan mengalir bersama-sama, secara radial
dari reservoar menuju lubang sumur.
Peralatan yang digunakan pada proses produksi sembur alam ini antara lain wellhead,
bermacam-macam jenis casing, tubing, packer, choke, valve dan masih banyak lagi peralatan
yang digunakan dalam proses produksi minyak dan gas bumi dengan metode natural flow.
Peralatan dari sembur alam pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua komponen besar, yaitu
peralatan di atas permukaan dan di bawah permukaan.
Surface Equepment
Well Head

Merupakan peralatan yang digunakan untuk mengontrol sumur dipermukaan.


Christmas tree
Merupakan kumpulan dari valve, fitting choke dan manometer pengukur tekanan sumur yang
dipasang diatas tubing head.
Subsurface Equepment
Tubing (Pipa alir vertical)
Packer (penyekat annulus)
Anchor
Peralatan pelengkap dibawah permukaan

BAB V
PENUTUP
Kesimpulan
Setelah melakukan Kerja Praktek di Pusdiklat Migas Cepu, maka dapat disimpulakan sebagai
berikut:
Pusdiklat Migas Cepu merupakan pusat pendidikan dan pelatihan di bidang perminyakan dan
gas bumi yang bertugas melaksanakan pendidikan, kursus dan pertemuan ilmiah, serta
pelayanan jasa teknologi perminyakan gas bumi yang ditunjang dengan sarana-sarana seperti
unit kilang, unit wax plan, laboratorium produksi, laboratorium geologi, laboratorium
eksploitasi dan produksi dan lain-lain.
Fluida yang mengalir dipengaruhi oleh beberapa factor antara lain:
Sifat fisik formasi;
Sifat fisik fluida yang mengalir;
Geometri sumur dan daerah pengurasan; dan
Perbedaan tekanan antara formasi produksi dan lubang bor saat terjadi aliran
Sumur Natural flow dapat mengalir secara alamiah apabila :
Tenaga dorong dari reservoir cukup besar
Mampu mengatasi semua hambatan yang dilaluinya
Tekanan Reservoir merupakan tenaga bagi fluida reservoir untuk dapat mengalirkan dari
reservoir sampai tanki penampung
Harga PI dipengaruhi oleh:
Karakteristik batuan Reservoir

Permeabilitas; dan
Saturasi.
Karakteristik fluida reservoir
Kelarutan gas dalam minyak;
Faktor volume formasi;
Viskositas; dan
Drawdown.
Ketebalasn lapisan
Mekanisme pendorong
Grafik IPR dapat menggunakan tiga metode, yaitu:
Metode Gilbert
Metode Vogel & Kllins Clark
Metode Pujo Sukarno
Garis IPR adalah batas dimana pada tekanan tertentu akan didapatkan laju produksi yang
tertentu pula.
Analisa performance didasarkan pada empat hal yaitu :
Inflow performance
Vertical lift performance
Bean performance
Horizontal performance
Jenis Choke dibagi menjadi dua macam, yaitu:
Positivi Choke
Adjustable Choke
Peralatan dari sembur alam pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua komponen besar, yaitu:
Surface Equepment; dan
Subsurface Equepment
Packer dan Kegunaannya
Home > Perminyakan > Packer dan Kegunaannya
Kata Packer mungkin tidak asing bagi orang-orang yang bekerja dilingkungan Minyak Bumi
yang kegunaannya adalah untuk mengisolate Interval atau digunakan untuk pekerjaan
Swabbing.

Baiklah agar lebih jelasnya lagi kali ini saya akan memposting tentang Penggunaan Packer
sebagai mana yang sering dilakukan di lokasi-lokasi minyak dalam pekerjaannya. silahkan
anda baca postingan berikut ini.
Filosofi Packer
Pengertian Packer : dalam industri perminyakan & gas bumi berarti bahan / materi / alat yang
di set untuk menciptakan kondisi pembatas (sealing) antara tubing dengan casing, drill pipe
dengan casing atau dalam open hole sebagai pengisolasi area formasi tertentu.
Alasan Utama Penggunaan Packer
1. Proteksi casing, Packer mengisolasi dan melindungi casing dari fluida sumur yang
korosif dan tekanan tinggi.
2. Safety, Packer membatasi area tekanan yang bekerja (well control), dari tekanan pada
area diameter casing menjadi tekanan hanya pada sekitar diameter tubing.
3. Konservasi energi, Packer mengalirkan seluruh fluida reservoar melalui tubing,
dimana gas dan minyak menyatu sehingga menyebabkan daya angkat (memanfaatkan
tekanan gas) dalam kecepatan yang tinggi, packer juga dapat membatasi zona- zona
produksi sehingga dapat mencegah kehilangan / kerusakan reservoar sumber fluida
tersebut
4. Kondisi operasional, Terkait dengan alasan operasional penggunaan packer antara lain
: alasan produksi (gas lift / hyd pump) dimana dibutuhkan volume annular tertentu
yang terbentuk oleh packer, tubing dan casing, alasan cementing, acidizing dsb...
(WO & WS)

Jenis & Karateristik Packer


1.
Menurut konsep, fisik & konstruksi packer.
A. Cup type packer

Adalah bentuk paling standard dari packer, dimana seal berbentuk cup yang bisa menahan
tekanan dari 1 arah atau 2 arah bersamaan.
B. Tension packer (slip/jay slot combination)

Packer yang diset dengan tension, tubing ditarik dengan besaran over pull tertentu yang akan
menyebabkan rubber packing mengembang / pack off terhadap casing.
C. Solid head compression packer

Packer yang diset dengan kompressi, tubing ditekan dengan besaran tertentu yang akan
menyebabkan rubber packing mengembang / pack off terhadap casing.
D. Isolation packer

Packer yang diset dengan tujuan isolasi yang ditunjukkan dengan adanya pipa / tubing anchor
yang menerus kebawah packer untuk kemudian dikoneksikan dengan packer yang lain.
E. Control head compression packer

Packer yang menggunakan valve pada control head compression yang bertujuan untuk
menanggulangi masalah - masalah pressure dan memungkiannya tubing di cabut tanpa harus
release packer.
F. Treating compression packer

Packer yang diset dengan fitur tertentu dimana pada tipe ini terdapat kemampuan packer
untuk menahan pressure dari bawah tanpa bergantung pada berat tubing.
G. Mechanically set dual slip packer

Packer yang diset ketika berat tubing tidak mencukupi untuk set packer akibat titik set packer
yang lebih tinggi sehingga tidak ada tubing di bawah packer, dimana dilengkapi slip diatas
dan dibawah packer yang memungkinkan menahan pressure dari dua arah.
H. Hydraulic packer by tubing pressure

Packer yang diset dengan memanfaatkan tekanan dari dalam tubing dengan dibantu plug /
bola sehingga tekanan akan melalui setting port kemudian menekan piston.
I. Retrievable, permanent packer / drillable

Packer yang juga dilengkapi dengan dua slip diatas dan dibawah, pengesetannya bisa secara
mekanik, hidrolik bahkan wire line. Biasanya pada bagian atas terdapat check valve untuk
menahan pressure dari bawah dan bisa diset dengan stinger pipe / tubing.
2. Menurut cara kerja (mekanik, hydrolik & Permanent).
A. Packer Mekanik

Peralatan ini disekatkan dengan cara memutarkan tubing dan sering disebut sebagai Hook
Wall Packers Terdiri atas 3 tipe yaitu :

Weight set packer

Tension set packer

Packer dengan slip berlawanan arah

Weight set packers


Disekatkan dengan jalan membuka slipnya dari posisi tertutup sewaktu masuk lubang dan
memberikan beban rangkaian tubing pada packer. Beban yang diterima packer menyebabkan
slip menggigit dinding casing dan beban selanjutnya mengembangkan karet packer hingga
menyekat annulus diatas packer dan dibawah packer. Slip yang menggigit dinding casing
melindungi packer agar tidak bergerak kebawah sewaktu memperoleh beban dari rangkaian
(lihat gambar III-1) Untuk melepaskan packer ini, dilakukan dengan cara memutar rangkaian
tubing berlawanan arah dari sewaktu menyekatkan packer, lalu memberikan tarikan sambil
terus diputar hingga packer terlepas.

Tension set packers

Dipasang dengan cara melepas/membuka slip supaya menggigit dinding casing, untuk
kemudian memberikan gaya tarikan dengan cara mengangkat rangkaian tubing secara
perlahan-lahan. Slip yang menggigit dinding casing akan menjaga agar sewaktu memberikan
tarikan pada rangkaian tubing, packer tidak akan bergerak keatas. Tarikan selanjutnya akan
mengembangkan karet penyekat yang akan menyekat/memisahkan annulus diatas packer dan
dibawah packer. (lihat III-2). Untuk melepas packer digunakan cara yang sederhana yaitu
dengan cara mengendorkan rangkaian tubing.

Packer yang menggunakan slip yang kedudukannya


berlawanan ini, bekerja dengan cara memutar rangkaian searah jarum jam. Sewaktu
menyekat, slip-slip dan karet packer secara mekanis akan bekerja. Untuk melepas packer
jenis ini digunakan cara yang sama seperti sewaktu menyekatkan packer ini.

B. Packer Hidrolik
Hydraulic set packer disekatkan dengan cara memberikan tekanan hidraulik untuk menekan
penyekat (cover = tutup) dibalik slip. Begitu disekat, packer terkunci oleh tekanan yang
terperangkap disekitarnya atau pengunci mekanis. Umumnya, peralatan pengunci mekanis
digunakan. Packer tersebut dapat dilepas dengan mengangkat tubing disertai dengan
memutarnya searah jarum jam.

C. Packer permanen

Alat ini dapat disekatkan dengan berbagai cara yaitu: dengan bantuan electric wireline, drill
pipe ataupun tubing. Slip-slip yang saling berlawanan terletak diatas dan dibawah dari karet
(packing) untuk menahan packer pada kedudukannya yang benar. Setelah posisi terpasang
packer ini tak akan bergeser dari kedudukannya.

3. Menurut metode instalasi ; tubing / DP, wire line, Integrated packer (liner hanger,
whipstock dsb).
A. Tubing / Drill pipe running
Tubing atau drill pipe yang dikoneksikan ke Packer yang kemudian dihantar menuju titik
kedalaman set dengan aplikasi mekanik ataupun hidrolik.
Beberapa tipe retrivable packer yang di running menggunakan Tubing / DP

Beberapa tipe retrivable packer yang di running menggunakan Tubing / DP

B. Wire line running


Wire line running packer umumnya digunakan pada packer tipe permanent atau drillable
misalkan Bridge plug, cement retainer dsb. Dengan menggunakan aliran elektrik pada wire
line yang digunakan untuk pemicu explosive yang kemudian akan menekan piston secara
kejut.
Beberapa tipe bridge plug (packer) yang di running dan di set menggunakan Wire line

C. Running tool
Pada running tools khususnya untuk liner hanger, packer adalah bagian yang terintegrasi
untuk menahan jika ada tekanan dari annulus maupun untuk membatasi semen pada saat
cementing liner hanger. Umumnya packer diset dengan menggunakan pressure (hydrolik)

Integrated packer
Sebagai mana yang dijelaskan diatas bahwa kegunaan Packer sangat banyak diantaranya
untuk Isolate, Swabbing, ijectivity dll serta mengenai jenis-jenis Packer yang beraneka ragam

yang memiliki fungsi yang sama. Mungkin sedikit postingan diatas dapat memberikan
bayangan mengenai jenis Packer dan kegunaannya.