SOLDADURA

SEMIAUTOMTICA
CON
GAS DE PROTECCIN
(MIG-MAG)

Soldeo MIG/MAG

SOLDEO MIG/MAG
INDICE
.

Pg

1. PRINCIPIOS DEL PROCESO ............................................................................... 2

1.1 Descripcin y denominaciones .......................................................................... 2
1.2 Ventajas y limitaciones ...................................................................................... 3
2. EQUIPO DE SOLDEO ............................................................................................. 4
2.1 Fuente de energa ............................................................................................... 5
2.2 Sistema de alimentacin de alambre .................................................................. 8
2.3 Pistola ................................................................................................................ 12
2.4 Alimentacin de gas protector y de agua de refrigeracin .................................. 15
2.5 Panel de control.................................................................................................. 15
3. MODOS DE TRANSFERENCIA ........................................................................... 16
3.1 Transferencia por cortocircuito........................................................................... 19
3.2 Transferencia globular........................................................................................ 19
3.3 Transferencia por arco spray .............................................................................. 20
3.4 Transferencia por arco pulsado .......................................................................... 21
4. MATERIALES DE APORTACIN....................................................................... 23
5. GASES DE PROTECCIN ..................................................................................... 23
6. PARMETROS DE SOLDEO ................................................................................ 24
6.1 Relacin entre los parmetros ............................................................................ 26
6.2 Extremo libre del alambre / electrodo ................................................................ 27
6.3 Velocidad de desplazamiento ............................................................................. 27
6.4 Polaridad ............................................................................................................ 27
6.5 ngulo de inclinacin de la pistola (ngulo de desplazamiento) ....................... 27
7. TCNICAS ESPECIALES....................................................................................... 28
7.1 Soldeo por puntos .............................................................................................. 28
8. DEFECTOS TPICOS DE LA SOLDADURA ..................................................... 29
9. FALLOS EN EL EQUIPO MIG/MAG . CAUSAS Y CONSECUENCIAS ..... 37

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1. PRINCIPIOS DEL PROCESO

1.1.Descripcin y denominaciones
El soldeo por arco elctrico con proteccin de gas, es un proceso de soldeo en el cual el
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el
metal que se va a soldar.
El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua
automticamente y se convierte en el metal depositado segn se consume.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas de la
contaminacin de los gases atmosfricos mediante una corriente de gas que se aporta por la
tobera de la pistola, concntricamente al alambre/electrodo.
El proceso est esquematizado en la figura 1.

FIGURA 1 :SOLDEO POR ARCO CON GAS DE PROTECCIN

El proceso de soldeo por arco con gas se denomina tambin :

GMAW Gas Metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0 )

13
Soldeo por arco con gas (EN 24063 )

Si se emplea un gas inerte como proteccin el proceso se denomina :

MIG
131

Metal Inert Gas ( ANSI/AWS A3.0 )

Soldeo por arco con gas inerte ( EN 24063 )

Si se utiliza un gas activo como proteccin el proceso se denomina :

MAG
135

Metal Active Gas ( ANSI/AWS A3.0 )

Soldeo por arco con gas activo ( EN 24063 )

Este proceso de soldeo puede ser automtico o manual; al proceso manual se le denomina
tambin semiautomtico.
1.2 Ventajas y limitaciones
Ventajas

Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.

El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener que cambiar
de electrodo y la tasa de deposicin es ms elevada. Se pueden conseguir velocidades de
soldeo mucho ms elevadas que con el electrodo recubierto ( SMAW ).
Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin.
Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando
as las zonas de peligro de imperfecciones.
No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.

Limitaciones

El equipo de soldeo es ms costoso, complejo y menos transportable que el de SMAW.

Es difcil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y de agua de
refrigeracin, tuberas, botellas de gas de proteccin, por lo que no puede emplearse en
lugares relativamente alejados de la fuente de energa.
Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicacin al aire libre es
limitada.

2. EQUIPO DE SOLDEO
En la siguiente figura ( figura 2 ) se puede ver el equipo de soldeo MIG/MAG que consiste
bsicamente en :
Fuente de energa.
Fuente de suministro de gas.
Sistema de alimentacin del alambre.
Pistola (refrigerada por aire o por agua).
Sistema de control.
Carrete de alambre/electrodo.
Sistema de regulacin para el gas de proteccin.
Sistema de circulacin de agua de refrigeracin para las pistolas refrigeradas
por agua.
Cables y tubos o mangueras.

FIGURA 2. EQUIPO PARA EL SOLDEO MIG/MAG

2. 1. FUENTES DE ENERGA
La fuente de energa deber ser capaz de funcionar a elevadas intensidades, generalmente
menores de 500 A en el soldeo semiautomtico y suministrar corriente continua.
La fuente de energa recomendada es una fuente de tensin constante, cuya curva
caracterstica sea como la indicada en la figura 3. Las fuentes de energa de intensidad
constante slo se podran utilizar para el soldeo MIG/MAG si se emplea conjuntamente con
un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho ms complejo.
Una cualidad importante de la curva caracterstica de tensin constante es su pendiente o
slope. La pendiente de una fuente de energa de tensin constante es
:

FIGURA 3. PENDIENTE O SLOPE DE LA CARACTERSTICA DE LA FUENTE

DE SOLDEO
Para obtener una buena transferencia en spray es necesario que la pendiente de la curva
sea la adecuada, que depender del material a soldar, por esta razn en algunas
mquinas se puede ajustar la pendiente en funcin de la aplicacin. En otras mquinas la
pendiente es fija, estando programada para las aplicaciones ms comunes.

Para variar las condiciones de soldeo, se podr seleccionar la tensin deseada actuando sobre
el mando de la mquina. Al variar la posicin del mando, se estn seleccionando diferentes
curvas como indica la figura 4.

FIGURA 4. SELECCIN DE LAS CURVAS CARACTERSTICAS

Autorregulacin del arco

Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy elevada,
por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, establecindose un arco
(cebado instantneo) cuya longitud es funcin de la tensin elegida en la fuente de energa.
Una vez cebado el arco entra en juego el fenmeno de autorregulacin, suministrando la
fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que ste se suministra,
mantenindose la longitud de arco correspondiente a la regulacin del voltaje elegida.
Si por cualquier causa la distancia entre la extremidad del alambre y la pieza aumenta, la
tensin y la longitud del arco aumentarn pero, al mismo tiempo, la intensidad disminuir
por lo que la fusin ser ms lenta hasta que se restablezca la longitud y el voltaje inicial
(figura 5 ). Lo contrario ocurre cuando la distancia entre el alambre y la pieza disminuye.

FIGURA 5. AUTORREGULACIN

El fenmeno de autorregulacin es importante para garantizar la estabilidad del arco, pero

otras variables son tambin importantes.

Composicin interna de la fuente de energa

En la figura 6 podemos observar de forma esquemtica el interior de una mquina de soldeo
MIG/MAG, que est compuesta por :

FIGURA 6. COMPONENTES DE LA FUENTE DE ENERGA

2.2 SISTEMA DE ALIMENTACIN DEL ALAMBRE
La unidad de alimentacin del alambre/electrodo es el dispositivo que hace que el alambre
pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.

En la siguiente figura (fig.8 ) se representa una unidad de alimentacin de alambre que

consta de :
1 Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocacin.
2 Gua del alambre.
3 Rodillo de arrastre
4 Rodillo de presin o empujador
5 Boquilla de salida del alambre

FIGURA 8. UNIDAD DE ALIMENTACIN DEL ALAMBRE

La unidad dispondr de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, as como
una vlvula magntica para el paso del gas.
El alimentador del alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y
tubos.
Algunos alimentadores de alambres poseen solo una pareja de rodillos (fig. 8 ), mientras que
otros poseen dos pares de rodillos que pueden tener el mismo motor o ser accionados por
dos motores acoplados en serie.
En la siguiente figura (fig.9) se representa el alimentador de alambre con cuatro rodillos. Sus
elementos son :
1 - Boquilla de alimentacin del alambre
2 Rodillos de arrastre
3 Rodillos de presin o empujadores
4 Gua de alambre
5 Boquilla de salida del alambre

FIGURA 9. ALIMENTADOR DE ALAMBRE DE CUATRO RODILLOS

Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentacin es necesario asegurarse que todo
el equipo es el apropiado para el dimetro del alambre seleccionado.
Para ajustar la presin de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se aumenta la
presin hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayora de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la velocidad es
establecida antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentacin
comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola. El arrastre del alambre
ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos de arrastre. Por lo general es
necesario un sistema de frenado de la bobina de la cual se devana el alambre, para
evitar su giro incontrolado. Los sistemas se disean de forma que la presin sobre el
alambre pueda ser aumentada o disminuida segn convenga.
Los sistemas de alimentacin pueden ser de varios tipos :
De empuje (push)
De arrastre (pull)
Combinados de empuje-arrastre ( o push-pull)
El tipo depende fundamentalmente del tamao y composicin del alambre utilizado y de la
distancia entre el carrete del alambre y la pistola.
La mayora de los sistemas son de empuje ( figura 10 A y B ) en los que el alambre es
alimentado desde un carrete por medio de unos rodillos y es empujado a travs de un
conducto flexible al cual est unida la pistola. La longitud del conducto es generalmente
hasta de 3 m, pudiendo ser en algunas ocasiones de hasta 5 m.
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Cuando la distancia entre la fuente de energa y la pistola es muy grande puede ser difcil
alimentar el hilo mediante el sistema de empuje, por lo que se recurre al sistema de arrastre.
En este sistema la pistola est equipada con unos rodillos que tiran, o arrastran, el alambre a
travs de la funda ( o tubo- gua), evitando los atascos que se pueden producir con el sistema
de empuje, sin embargo este sistema es ms costoso.
Si se combinan ambos sistemas se tienen un sistema de alimentacin de arrastre y empuje.
Este sistema se conoce tambin con el trmino ingls de push-pull en el que existen unos
rodillos empujando a la salida de la bobina y otros tirando desde la pistola (figura 10 C).

FIGURA 10. UNIDAD DE ALIMENTACIN DE ALAMBRE

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Conjunto fuente de energa unidad de alimentacin

La unidad de alimentacin del alambre puede ser independiente (fig. 10 B) o estar incluida
en la carcasa de la fuente de energa (fig. 10 A y C ), denominadas normalmente
mquinas compactas. Otra opcin es emplear las pistolas con bobina incorporada (fig. 10 D
).
En la figura 10 de la pgina anterior, se ha representado los diferentes tipos de equipos de
soldeo.
Rodillos de arrastre
Los rodillos utilizados en MIG/MAG son normalmente como los de la figura 11 : uno es
plano y el otro es con bisel. El bisel es en forma de V para materiales duros como el acero
al carbono o el acero inoxidable. Para materiales blandos como el aluminio se emplean
rodillos con bisel en forma de U. Tambin pueden tener dos biseles o ser moleteados, no
recomendndose estos ltimos para el aluminio. Tambin es imprescindible seleccionar el
rodillo de acuerdo con el dimetro del alambre.

FIGURA 11. RODILLOS PARA EL SOLDEO MIG/MAG

2.3. PISTOLA
Las pistolas para el soldeo por arco con proteccin de gas son relativamente complejas. En
primer lugar es necesario que el alambre se mueva a travs de la pistola a una velocidad
predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseada para transmitir la
corriente al alambre y dirigir el gas de proteccin. El mtodo de refrigeracin (agua o
aire) y la localizacin de los controles de alimentacin del alambre y del gas, aaden
complejidad al diseo de las pistolas.
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En la siguiente figura podemos observar de manera esquemtica las principales partes de la

pistola de soldeo.

FIGURA 12. PISTOLA PARA EL SOLDEO MIG/MAG (ACERO AL CARBONO)

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Los principales componentes de la pistola de soldeo MIG/MAG son :

Tubo de contacto : Se encarga de guiar al electrodo a travs de la tobera y hace el

contacto elctrico para suministrar la corriente al alambre; est conectado a la fuente de
energa a travs de los cables elctricos. La posicin del tubo de contacto respecto al
final de la tobera puede variar en funcin del modo de transferencia; con transferencia
en cortocircuito se situar a unos 2 mm de sta o incluso por fuera, mientras que
en transferencia en spray se situar a unos 5 mm. El tubo de contacto se reemplazar
si el taladro se ha ensanchado por desgaste o si se ha atascado por
proyecciones. Normalmente es de cobre o de alguna aleacin de cobre. El libro de
instrucciones de la pistola indicar el tamao y tipo adecuado en funcin del
dimetro y material del electrodo a utilizar.

Tobera : Normalmente es de cobre y tiene un dimetro interior que oscila entre 9.5 y
22.25 mm (3/8 a 7/8 de pulgada ) dependiendo del tamao de la pistola.

Tubo gua o funda del alambre/electrodo : A travs del cual el electrodo llega
procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante el dimetro y material del
tubo gua del electrodo. Se utilizarn de acero en forma de espiral en el caso de
materiales como el acero o el cobre, y sern de tefln o nylon para el magnesio o el
aluminio, aunque tambin se emplearn para el acero inoxidable con el fin de no
contaminar el electrodo.

Conducto de gas

Cables elctricos

Interruptor : La mayora de las pistolas de manipulacin manual tienen un gatillo que

acta como interruptor para comenzar o detener la alimentacin del alambre.

Conductos para el agua de refrigeracin : ( solo para pistolas refrigeradas por agua ).
Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A.
La pistola puede ser de cuello curvado ( cuelo de cisne con un ngulo de 40 a 60 ) o rectas;
las de cuello de cisne suelen ser ms flexibles y cmodas para el soldeo manual.

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2.4. ALIMENTACIN
REFRIGERACIN

DE

GAS

PROTECTOR

DE

AGUA

DE

Gas de proteccin
La alimentacin de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un
caudalmetro para poder graduar el caudal de gas de proteccin necesario en cada caso
particular. El suministro de gas se puede realizar tambin desde una batera de botellas
o desde un depsito.
Agua de refrigeracin
Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas refrigeradas por agua,
ya que la refrigeracin de la pistola por el propio gas de proteccin sera insuficiente, para
evitar que se produzcan daos o la inutilizacin de la pistola.
La alimentacin del agua para tal refrigeracin puede hacerse desde un simple grifo
dispuesto cerca de la mquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado.
Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentacin del agua que refrigere la
pistola y otro de retorno, segn el sistema adoptado. Como ocurra con el gas, existe una
electrovlvula para que el agua circule solamente en los momentos que se est soldando. Los
conductos de agua tambin son flexibles y como los de gas, forman parte del conjunto de la
pistola.
2.5. PANEL DE CONTROL
La mayora de los parmetros de soldadura se pueden regular desde el panel de control
ubicado en la fuente de energa o en la fuente de alimentacin del alambre.
Las mquinas sinrgicas poseen un control interno que armoniza automticamente todos los
parmetros. El mando de control facilita al soldador el empleo de los programas, de forma
que prefijando el tipo de alambre y de gas de proteccin selecciona automticamente la
intensidad y la velocidad de alimentacin del alambre correctas.
En la figura 13 se presenta el panel de control de una mquina MIG/MAG de tipo
compacta.

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FIGURA 13. PANEL DE CONTROL DE UNA MQUINA COMPACTA

A

Arco pulsado
A1 Seleccin del tiempo de la corriente de fondo
A2 Seleccin del tiempo de la corriente de pico

Seleccin de la tensin
B1 Selector de escala
B2 Selector de tensin

Tiempo de postquemado (burn back). Se retrasa el corte de la corriente de soldeo

durante un cierto tiempo de forma que el alambre se quemalibremente formando
una pequea esfera que deber ser lo ms pequea posible, por lo que el tiempo de
postquemado debe ser el mnimo posible. De esta forma se evita que el alambre
fundido llegue a tocar el tubo de contacto estropendolo.

Seleccin de la velocidad de alimentacin del alambre

Interruptor general

Control de tipo de ciclo

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PANEL DE CONTROL DE UNA MQUINA COMPACTA (CONTINUACIN)

-2 t = 2 tiempos
2. Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola y mantener. Se pone en funcionamiento: gas
de proteccin + alimentador del alambre + corriente.
3. Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de estar en funcionamiento: gas de
proteccin + alimentacin del alambre + corriente.
Se puede utilizar en el soldeo de estructuras pero no se recomienda cuando el nivel de
calidad requerido sea elevado.
-4 t = 4 tiempos
Tiempo 1 : Apretar interruptor de la pistola. Se pone en funcionamiento el gas de
proteccin.
Tiempo 2 : Soltar el interruptor de la pistola. Continua saliendo el gas de proteccin y se
pone en funcionamiento la alimentacin del alambre y la corriente.
Tiempo 3 : Apretar interruptor de la pistola. Deja de estar en funcionamiento la corriente
y la alimentacin del gas.

Tiempo 4 : Soltar el interruptor de la pistola. Deja de salir el gas de

proteccin.
Alto nivel de calidad gracias a la existencia de gas de proteccin previo y posterior al
soldeo. El gas de proteccin previo al soldeo desplaza el aire que rodea a la zona a soldar y
mejora la proteccin posterior, el gas de proteccin posterior protege el metal de soldadura
mientras se enfra.
G

Soldeo por puntos

Movimiento lento del alambre. El alambre se alimenta a baja velocidad hasta que se
establece el arco.

Ampermetro y voltmetro.

Llenado de crter. Se reduce la tensin y la intensidad de soldeo al final de la

soldadura.

Polo positivo (+) de la mquina, se conecta a la pistola.

El polo negativo (-) puede tener varias tomas para introducir diferentes inductancias al
circuito. La inductancia puede tambin estar regulada de forma continua con un
potencimetro. El cable de la pieza se suele conectar al negativo (-). La introduccin
de una cierta inductancia consigue un funcionamiento del arco de forma ms suave y
con menos proyecciones. La seleccin depende del dimetro del electrodo,
normalmente a mayor dimetro mayor inductancia. La seleccin de la inductancia es
til sobre todo en transferencia cortocircuito.

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3. MODOS DE TRANSFERENCIA
La transferencia del metal en el arco puede realizarse bsicamente de cuatro formas :

En Cortocircuitos. El metal se transfiere del electrodo a la pieza cuando el electrodo

contacta con el metal fundido depositado por soldadura.
Transferencia globular. En forma de grandes gotas de tamao mayor que el
alambre/electrodo que caen al bao de fusin por su propio peso.
Transferencia en spray. Se desprenden pequeas gotas del alambre y se desplazan a travs
del arco hasta llegar a la pieza.
Transferencia por arco pulsado. Es un modo de transferencia tipo spray que se produce en
impulsos regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre en el arco spray.

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El tipo de transferencia depende del gas de proteccin y de la intensidad y tensin de

soldeo.
3.1. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO
Se produce por contacto del alambre con el metal depositado. Se obtiene este tipo de
transferencia cuando la intensidad y la tensin de soldeo son bajas. Se utiliza este tipo de
transferencia para el soldeo en posicin vertical, bajo techo y para el soldeo de espesores
delgados o cuando la separacin en la raz es excesiva. Los parmetros tpicos oscilan entre
los siguientes valores : voltaje 16 a 22 V, intensidad de 50 a 150 A. Se reconoce porque el
arco es corto, suele haber proyecciones y hay un zumbido caracterstico.

FIGURA 15. CICLO DE TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO

Este tipo de transferencia se obtiene ms fcilmente con dixido de carbono (CO2 )
3.2. TRANSFERENCIA GLOBULAR
La transferencia globular se caracteriza por la formacin de una gota relativamente grande
de metal fundido en el extremo del alambre. La gota se va formando hasta que cae el bao
fundido por su propio peso. Este tipo de transferencia no suele tener aplicaciones
tecnolgicas por la dificultad de controlar adecuadamente el metal de aportacin y porque
suele provocar faltas de penetracin y sobreespesores elevados. Los parmetros tpicos son :
voltaje de 20 a 35 V, intensidad de 70 a 255 A.
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FIGURA 16. CICLO DE TRANSFERENCIA GLOBULAR

3.3. TRANSFERENCIA POR ARCO SPRAY

En este tipo de transferencia las gotas que se forman son iguales o menores que el dimetro
del alambre electrodo y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al bao
fundido en forma de una corriente axial de finas gotas ( corriente centrada con respecto al
alambre). Se obtiene este tipo de transferencia con altas intensidades y altos voltajes :
intensidades de 150 a 500 A y voltajes de 24 a 40 V. Los gases inertes favorecen este tipo de
transferencia.
La transferencia en spray se puede aplicar prcticamente a cualquier tipo de material base
pero no se puede aplicar a espesores muy finos ya que la corriente de soldeo es muy alta.
Con este tipo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposicin y rentabilidad en la
soldadura.

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FIGURA 17. TRANSFERENCIA POR ARCO SPRAY

3.4. TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO
La transferencia por arco pulsado es una modalidad del tipo spray, que se produce por pulsos
a intervalos regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre con el arco
spray. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la
composicin de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es constante)
y se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de pulsos de intensidad elevada
denominada corriente de pico. La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar
el alambre que va avanzando continuamente. La gota saltar al bao de fusin cuando se
aplique una corriente de pico.
La ventaja fundamental de este mtodo es la importante reduccin de calor aplicado que se
produce con respecto al mtodo arco-spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar
en spray espesores menores, obtener menores deformaciones y soldar en todas las
posiciones. Adems se pueden utilizar dimetros de alambre mayores y se reducen las
proyecciones.
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FIGURA 18. FORMA DE LA CORRIENTE DE SOLDEO EN LA TRANSFERENCIA

POR ARCO PULSADO
Las mayores desventajas de las fuentes de energa de corriente pulsada son : el elevado coste
del equipo, la dificultad de establecer los parmetros adecuados de soldeo debido al gran
nmero de datos que hay que introducir y que slo se pueden utilizar mezclas con bajo
contenido en CO2 (mximo un 18%).
En algunas fuentes de energa la corriente de fondo, la de pico y la duracin del pulso estn
permanentemente establecidas, tan slo se puede cambiar la frecuencia de los pulsos, de
forma que a mayor frecuencia (mayor nmero de pulsos por segundo ) mayor es la
intensidad efectiva y la tasa de deposicin.
Actualmente las fuentes de soldeo de corriente pulsada son de tipo sinrgico, lo que significa
que el soldador slo tiene que ajustar la velocidad de avance del alambre y los datos sobre
el material de aportacin, el gas de proteccin y el dimetro del electrodo. A partir de
estos datos la fuente de corriente ajusta automticamente los parmetros de soldeo idneos.

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4. MATERIALES DE APORTACIN
Los electrodos / alambres empleados son de dimetros pequeos ( 0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.6, 2.0,
3.0 y 3.2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente en los sistemas de
alimentacin. Para conseguir una alimentacin suave y uniforme el alambre debe estar
bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no est tirante durante su
suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta que se est
desenroscando. Al ser los alambres de pequeo dimetro y la intensidad de soldeo bastante
elevada, la velocidad de alimentacin del electrodo suele ser elevada del orden de 40 a 340
mm/s (2.4 a 20.4 m/min.) para la mayora de los metales y de hasta 600 mm/s (236 m/min.)
para las aleaciones de magnesio.
Dados sus pequeos dimetros la relacin superficie / volumen es muy alta, por lo que
pequeas partculas de polvo, suciedad grasa, etc. pueden suponer una importante cantidad en
relacin con el volumen aportado, de aqu que sea de gran importancia la limpieza.
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el
contacto elctrico, la resistencia a la corrosin y disminuye el rozamiento con los distintos
elementos del sistema de alimentacin y la pistola.
El material de aportacin es, en general, similar en composicin qumica a la del metal base,
varindose ligeramente para compensar las prdidas producidas de los diferentes elementos
durante el soldeo, o mejorar alguna caracterstica del metal de aportacin. En otras ocasiones
se requieren cambios significativos o incluso la utilizacin de alambres de composicin
completamente diferente.
Cuando se vara el dimetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo gua, el tubo de
contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para ese
dimetro de alambre.
5. GASES DE PROTECCIN
El objetivo fundamental del gas de proteccin es la de proteger al metal fundido de la
contaminacin por la atmsfera circundante. Muchos otros factores afectan a la eleccin del
gas de proteccin. Algunos de estos son :
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Material a soldar
Modo de transferencia del metal de aportacin
Penetracin
Forma del cordn
Velocidad de soldeo
Precio del gas

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Los gases ms utilizados en el soldeo MIG/MAG son :

CO2 (dixido de carbono)

Ar (argn), He (helio) o Ar + He
Ar + CO2 o He + CO2
Ar + O2 ( 1-10% de oxgeno)
Ar + O2 + CO2
Ar + He + CO2
Ar + He + CO2 + O2

El soldeo se denominar MAG cuando se utilicen gases activos ( CO2 , O2 , y MIG cuando se
utilicen los inertes ( Ar, He ).
En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no frreos y aceros
inoxidables, utilizndose el CO2 , puro solamente con los aceros al carbono; las mezclas de
Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican tambin al soldeo de aceros y en muchos casos para aceros
inoxidables.
Cuando se utiliza CO2 no se puede obtener una transferencia en spray
ntida.
Una de las mezclas ms utilizadas en el soldeo MAG es Ar + 8-10% de CO2 , utilizndose
generalmente con transferencia en spray. Las mezclas de Ar + CO2, con un porcentaje de
ste ltimo mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia por cortocircuito en el
soldeo de aceros al carbono y de baja aleacin. Con arco pulsado se utilizan mezclas de Ar +
CO2 (generalmente con un 5% de CO2 ), o mezclas de Ar + He + CO2 .
Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de proteccin es insuficiente. Con un
caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formacin de remolinos en el gas. El
caudal de gas depender en gran medida del tipo de material base. Para obtener una buena
proteccin, el ngulo de trabajo de la pistola no debe ser mayor de 10 a 20. El tubo de
contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera de
gas y en la boquilla de contacto deben retirarse regularmente.
6. PARMETROS DE SOLDEO
Los parmetros fundamentales que entran a formar parte de las caractersticas de soldeo, y
por tanto de la calidad de soldadura, son :

Tensin
Velocidad de alimentacin
Longitud libre del alambre o stick-out
Velocidad de desplazamiento
Polaridad
ngulo de inclinacin de la pistola
Gas de proteccin

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El conocimiento y control de estos parmetros es esencial para obtener soldaduras de calidad.

Estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas produce o implica
el cambio de alguna de las otras.
6.1. RELACIN ENTRE LOS PARMETROS
La tensin se mide en voltios (V) y es regulable en la fuente de energa, o bien a distancia
desde la unidad alimentadora de alambre. Se transmite de forma regular desde la fuente al
alambre, sin embargo se distribuye entre la prolongacin del alambre y el arco de un modo
desigual. Aproximadamente el 90% de la energa se concentra en el arco y el 10% restante
en el alambre (ver figura 19). Por tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor ser
la tensin.
La intensidad, sin embargo, est muy relacionada con la velocidad de alimentacin del
alambre, de forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentacin mayor es la intensidad.
La tasa de deposicin tambin est muy relacionada con la intensidad; cuanto mayor es la
intensidad ms rpidamente se producir la fusin y, por tanto, la deposicin. Se pueden
establecer as las siguientes equivalencias:

FIGURA 19. DISTRIBUCIN DE LA TENSIN EN EL ARCO ELCTRICO.

RELACIN ENTRE LA LONGITUD DEL ARCO Y LA TENSIN

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6.2. EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE ELECTRODO ( STICK-OUT)

El extremo libre del alambre es la distancia desde el tubo de contacto hasta el extremo del
alambre y est relacionada con la distancia entre el tubo de contacto y la pieza a soldar. Esta
variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la proteccin del bao de
fusin.
Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetracin se hace ms dbil y aumenta la
cantidad de proyecciones. stas pueden interferir con la salida del gas de proteccin y una
proteccin insuficiente puede provocar porosidad y contaminacin excesiva.
La mayora de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia por
cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la longitud
en transferencia por cortocircuito, aunque la tensin suministrada por la fuente de energa
sea baja, se consigue buena penetracin.
En la siguiente figura se ha representado la influencia de la variacin de la distancia entre
el tubo de contacto y la pieza.

FIGURA 20. EFECTO DEL EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE MANTENIENDO

CONSTANTES LA TENSIN Y LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN DEL
ALAMBRE
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6.3. VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

Si se mantienen todos los dems parmetros constantes, cuanto menor sea la velocidad de
soldeo mayor ser la penetracin. Sin embargo una pistola se puede sobrecalentar si se
suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo. Una velocidad de soldeo alta producir
una soldadura muy irregular.

6.4. POLARIDAD
Para la mayora de las aplicaciones del soldeo GMAW se utiliza la polaridad inversa (DC+)
ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de aportacin, pocas
proyecciones, un cordn de soldadura de buenas caractersticas y gran penetracin.
La polaridad directa (DC-) casi no se utiliza porque, aunque la tasa de deposicin es mayor,
generalmente solo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable y
tiende a extinguirse.

6.5. NGULO DE INCLINACIN

DESPLAZAMIENTO)

DE

LA

PISTOLA

(NGULO

DE

Cuando se utiliza la tcnica de soldeo hacia delante disminuye la penetracin y el cordn se

hace ms ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de pequeos espesores. La
mxima penetracin se obtiene con el soldeo hacia atrs con un ngulo de desplazamiento de
25. Para la mayora de las aplicaciones se utiliza el soldeo hacia atrs con un ngulo de
desplazamiento de 5-15. En el soldeo del aluminio, sin embargo, se suele preferir el soldeo
hacia delante pues se mejora la accin limpiadora. Para el soldeo en ngulo (posicin PB)
se recomienda un ngulo de trabajo de 45.

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7. TCNICAS ESPECIALES
7.1 SOLDEO POR PUNTOS
Se pueden realizar soldaduras en forma de puntos discontinuos mediante soldeo MIG/MAG,
similares a los obtenidos mediante el soldeo por resistencia, como se muestra en la siguiente
figura.

El soldeo por puntos mediante MIG/MAG solo requiere tener acceso a una de las piezas que
se van a unir, lo cual representa una ventaja respecto al soldeo por puntos por resistencia.
El soldeo por puntos mediante MIG/MAG tiene aplicacin en la unin de chapas finas (en
general hasta 5 mm) de acero, aluminio, acero inoxidable y algunas aleaciones de cobre.
Para el soldeo por puntos se requieren algunas modificaciones del equipo de soldeo
MIG/MAG convencional :
10. Toberas especiales, con huecos que permiten que el gas de proteccin salga de la tobera
cuando sta se presiona sobre la chapa a soldar.
11. Controladores de la velocidad de alimentacin del alambre para regular el tiempo de
soldeo y asegurar el rellenado de crter, mediante la disminucin progresiva de la
corriente al final del soldeo.
Para realizar un punto de soldadura se sita la pistola sobre la pieza con la tobera
presionando la pieza de menor espesor, en el caso de que sean de espesores diferentes, y
se aprieta el gatillo de la pistola para iniciar el arco mantenindose la pistola inmvil hasta
que se corta la corriente. El tiempo de soldeo debe de ser el suficiente para conseguir el
soldeo de ambas chapas, suele ser de 0,3 a 1,7 segundos en el caso de espesores inferiores a
3 mm y de hasta
5 segundos para chapas de espesores mayores.
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8. DEFECTOS TPICOS EN LAS SOLDADURAS

Defecto : Porosidad
Causa

Remedio

Caudal de gas bajo que produce una

proyeccin defectuosa o proyecciones en la
tobera que reduce la seccin de sta.

Aumentar el caudal de gas de proteccin y

retirar las proyecciones de la tobera.
En el caso del CO2 situar calentadores entre
la vlvula de la botella y el manorreductor.
En el caso de haberse atascado el
manorreductor por hielo utilizar calentadores.

Caudal de gas alto. La turbulencia generada

por el excesivo caudal permite que el aire se
introduzca en el bao de fusin.

Disminuir el caudal para eliminar la

turbulencia.

Excesivas corrientes de viento.

Proteger la zona de soldeo del viento

Material base contaminado.

Extremar la limpieza del material base.

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Defecto : Porosidad
Causa

Remedio

Electrodo contaminado o sucio.

Utilizar exclusivamente electrodos limpios y

secos.

Tensin muy elevada.

Disminuir la tensin.

Longitud visible (extensin) muy grande.

Acortar la extensin y determinar la tensin

adecuada.

Insuficiente proteccin debida a una velocidad Reducir la velocidad.

de soldeo elevada.
Pistola demasiado separada de la pieza.

Acercar la pistola a la pieza. Mantener la

pistola al final de la soldadura hasta que sta
ngulo de desplazamiento demasiado grande se solidifique.
Contaminacin del gas de proteccin.

Disminuir el ngulo de desplazamiento

(situar la pistola ms vertical).

Utilizar gases de proteccin de gran calidad.

Purgar las botellas (excepto las de hidrgeno
y mezclas con hidrgeno) antes de
conectarlos a las mangueras para eliminar la
acumulacin de polvo que pudiera existir.

Defecto : Falta de fusin o de penetracin

NOTA: El bao de fusin no aporta, por s solo, la cantidad de calor suficiente para fundir
el material base, solamente el calor aportado por el arco es capaz de hacerlo. Si el arco no
llega a las caras o a la raiz de la unin se producir la falta de fusin.
Causa
Parmetros de soldeo no adecuados.

Remedio
Aumentar la tensin y la velocidad de
alimentacin del alambre.
Reducir la velocidad de desplazamiento.
Disminuir la extensin.
Reducir la dimensin del alambre.
Reducir el espesor de cada cordn de
soldadura.

Manipulacin de la pistola inadecuada.

Situacin de la pistola asimtrica respecto Distribuir el calor del arco en forma simtrica
a los lados del bisel.
respecto a ambas piezas.

Pistola con inclinacin excesiva hacia un

lado.

Mantener la inclinacin correcta.

Defecto : Falta de fusin o de penetracin

Causa
Remedio
Falta de accesibilidad.
Cambiar el diseo de la unin o elegir una
boquilla de menor tamao.

Diseo inapropiado de la unin.

Reducir el desalineamiento.
Aumentar la separacin en la raz.
Reducir el taln.
Aumentar el ngulo del chafln.

Realizar el soldeo sobre cordones con

sobreespesor excesivo.

Eliminar el exceso de sobreespesor mediante

amolado.

Empalme entre cordones defectuoso.

Amolar el final del cordn anterior y cebar el

arco antes del final del cordn.

Defecto : Falta de fusin o penetracin

Causa
Superficies del chafln sucias u oxidadas.

Remedio
Limpiar, y decapar si fuera necesario, las
superficies del chafln.

Tcnica de soldeo no adecuada.

Cuando se realicen cordones con balanceo

pararse momentneamente en los extremos.

Cordones excesivamente anchos sin llegar a

fundir el chafln.

Limitar la anchura del cordn, cuando el

chafln se ensanche se preferir realizar 2
cordones estrechos a uno ancho.

El bao de fusin se adelanta al arco e impide

la perfecta fusin de los bordes. Causas :
Velocidad de desplazamiento baja o tasa
de deposicin ( velocidad de alimentacin
del alambre) demasiado alta. Este defecto
puede ocurrir ms fcilmente en la
posicin PG.

Reducir el espesor de cada cordn

individual. Disminuir la velocidad de
alimentacin del alambre en vertical
descendente.

Defecto : Falta de fusin o de penetracin

Causa
Remedio
ngulo de desplazamiento demasiado grande Reducir el ngulo de desplazamiento.

Defecto : Grietas
Causa
Embridamiento excesivo.

Remedio
Reducir el embridamiento.
Precalentar.
Utilizar un metal de aportacin ms dctil.
Realizar un martillado.

Electrodo inadecuado.

Revisar la composicin del alambre.

Penetracin excesiva respecto a la anchura del Disminuir la velocidad de alimentacin del

cordn.
alambre o aumentar la tensin.
Aportacin de calor demasiado elevada que
causa deformaciones grandes.

Reducir la tensin, la velocidad de

alimentacin del alambre o aumentar la
velocidad de desplazamiento.

Tensiones residuales elevadas, enfriamiento

rpido y grandes deformaciones.

Precalentar para reducir el nivel de las

tensiones residuales, utilizar una secuencia de
soldeo adecuada.

Defecto : Mordeduras
Causa
Tensin excesiva.

Remedio
Disminuir la tensin.

Intensidad excesiva.

Reducir la velocidad de alimentacin del

alambre.

Movimiento lateral muy rpido.

Dar un movimiento lateral ms lento y

retener un poco a los lados del cordn.

Velocidad de desplazamiento excesiva.

Disminuir la velocidad de desplazamiento.

Pistola con inclinacin excesiva.

Mantener la inclinacin adecuada de la

pistola.

Defecto : Proyecciones
Causa
Humedad en el gas.
Arco demasiado largo
Intensidad demasiado elevada.
Tensin muy elevada.
Pistola al polo negativo.
Extremo libre del alambre excesivo.
Velocidad de soldadura alta.
Inclinacin excesiva de la pistola.

Remedio
Emplear gas de proteccin bien seco.
El arco debe tener una longitud de unos 3
mm.
Disminuir la velocidad de alimentacin del
alambre.
Disminuir la tensin, con tensin alta las
proyecciones son muy grandes.
Conectar la pistola en el polo positivo.
Disminuyendo la longitud libre de varilla
disminuyen las proyecciones.
Seleccionar la velocidad adecuada.
Llevar la inclinacin correcta.

Defecto : Agujeros
Causa
Intensidad muy elevada.

Remedio
Disminuir la intensidad para evitar la
perforacin de la chapa.

Tensin de arco muy baja.

Aumentar la tensin y disminuir la

penetracin.

Movimiento de desplazamiento muy lento.

Aumentar la velocidad de desplazamiento.

Bordes de las chapas muy separados.

Disminuir la separacin entre los bordes.

Metal base muy caliente.

Dejar enfriar antes de depositar un nuevo

cordn.

Defecto : Falta de espesor. Falta de material o relleno insuficiente del chafln.

Causa
Remedio
Velocidad excesiva.
Disminuir la velocidad de desplazamiento.
Defecto : Exceso de metal aportado
Causa
Dimetro de alambre demasiado grueso.

Remedio
Utilizar alambre de menor dimetro.

Velocidad de desplazamiento muy lenta.

Aumentar la velocidad de desplazamiento.

Defecto : Cordn irregular

Causa
Intensidad excesiva

Remedio
Disminuir la intensidad.

Tensin muy baja.

Aumentar la tensin.

Movimiento de avance irregular.

Dar a la pistola un movimiento de avance

uniforme.

Avance irregular del alambre.

Arco muy largo.

Dar ms presin a las ruletas de arrastre del

alambre. Cambiar las guas si estn
desgastadas. Cambiar el tubo de contacto si
est desgastado o si tiene irregularidades en
su interior.

Excesiva inclinacin de la pistola.

Disminuir la longitud del arco.

Colocar la pistola con la inclinacin debida.

9. FALLOS EN EL EQUIPO MIG/MAG- CAUSAS Y CONSECUENCIAS

Componente
Rodillos de la unidad de alimentacin.

Causa del fallo

Tamao del perfil del rodillo demasiado
grande o que se ha desgastado por el uso.
Rodillo muy pequeo.

Presin del rodillo de alimentador de

alambre.

Presin de contacto demasiado ligera.

Mangueras

Retorcimiento o doblado de las mangueras.

Boquilla

Parcialmente obturada por las proyecciones.

Presin de contacto demasiado fuerte que

produce excesivo rozamiento o deforma el
alambre.

Holgura.

Componente
Cable de la pieza.

Causa del fallo

Limpieza inadecuada de la conexin.
Holgura en la conexin.

Bobina de alambre.

Freno demasiado dbil.

Freno demasiado fuerte

Gua de alambre.

Distancia desde el rodillo alimentador muy

grande o taladro muy grande.

Tubo de contacto

Tubo de contacto con taladro demasiado

grande o desgastado por rozamiento.
Tubo de contacto.
Taladro demasiado pequeo.
Tubo de contacto deteriorado por la excesiva
tensin de soldeo.

Componente
Situacin CORRECTA DEL TUBO DE
CONTACTO
Para cortocircuito.

Para cortocircuito

Para spray

Causa del fallo

Tubo de contacto muy separado del extremo
de la tobera.
INCORRECTO

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

1. Definicin.
El sistema de soldadura automtica por Arco Sumergido permite la mxima velocidad de
deposicin de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para produccin de piezas de
acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que puedan ser posicionadas
por soldar en posicin plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de
gas, bases de mquinas, fabricacin de barcos, etc. Tambin puede ser aplicado con grandes
ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y polines.
En el sistema de soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un alambre slido recubierto por una
fina capa de cobrizado para evitar su oxidacin y mejorar el contacto elctrico.
Generalmente contiene elementos desoxidantes, que junto a los que aporta l fndente, limpian
las impurezas provenientes del metal base o de la atmsfera y aportan elementos de aleacin
seleccionados segn sean las caractersticas qumicas y mecnicas del cordn de soldadura que
se desee.
EL EQUIPO.
El siguiente es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido.

1- Fuente de poder de CC o CA
(100% ciclo de trabajo).
2- Sistema de control.
3- Porta carrete de alambre.
4- Alambre-electrodo.
5- Tobera para boquilla.
6- Recipiente porta-fundente.
7- Metal base.
8- Fndente.
9- Alimentador de alambre

2. VENTAJAS
Entre las principales ventajas podemos citar:
Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32 y 3/16 a 800 y 1000 Amperes, se
logra depositar hasta 15 Kg de soldadura por hora. Con electrodos de y 1300 Amperes, se
depositan hasta 24 kg. Por hora (tres a cuatro veces ms rpido que en la soldadura manual).
Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depsitos de propiedades
comparables o superiores a las del metal base.
Rendimiento: 100%.
Soldaduras homogneas.
Soldaduras 100% radiograficas.
Soldaduras de buen aspecto y penetracin uniforme.
No se requieren protecciones especiales.
3.DESCRIPCIN DEL PROCESO
De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco sumergido
desarrollado simultneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la dcada del 30,es uno de los
mas difundidos universalmente.

Es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la figura, un alambre desnudo es

alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza por que el arco se mantiene sumergido en
la masa de fndente, provisto desde la tolva, que se desplaza delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, ya que evita el empleo
de elementos de proteccin contra la radiacin ultravioleta y infrarroja, que son imprescindible
en otros casos.

Las corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los 200 hasta los 2000
amperes, y los espesores que es posible soldar varan entre 5 mm y hasta mas de 40mm.
Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades
inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de corriente alterna para intensidades
mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido como soplo magntico.
El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es normalmente
empleado cuando se puede soldar grandes espesores de acuerdo al carbono o de baja aleacin.
4. CLASIFICACIN DE ELECTRODOS SEGN AWS
Segn la AWS, los alambres se clasifican por dos letras y dos nmeros, que clasifican la
composicin qumica de ellos:
EX XX
Letras dgitos
E significa electrodo para soldadura de arco
X significa el compuesto mximo de manganeso, o sea:
L : 0.60% Mn max.(bajo contenido de manganeso)
M: 1.25% Mn max. (Contenido medio de manganeso)
H : 2.25% Mn max. (Alto contenido de manganeso)
XX nmeros que indican el contenido aproximado de carbono en centsimos de 1%
Si hay un sufijo K este indica un acero o silicio muerto.
Nota: Los alambres se entregan en rollos de 25 Kg. Aproximadamente y con un dimetro
interior de 300 mm.
Se pueden encontrar en el mercado con los siguientes dimetros: 5/64, 3/32, 7/64, 1/8,
5/32y 1/4".
5. CLASIFICACIN DE FUNDENTES SEGN AWS.
Segn la AWS el fndente es clasificado en base a las propiedades mecnicas del deposito, al
emplear una determinada combinacin fndente - alambre.
Indica Fndente
Indica la resistencia mnima a la traccin que debe ser obtenida en el metal depositado con el
fndente y electrodo utilizado.
Indica la condicin de tratamiento trmico en que el depsito fue sometido a ensayo. A: sin
tratamiento trmico; P con tratamiento trmico.
Indica temperatura mas baja a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto.
Clasificacin del electrodo (segn clasificacin AWS)
FXXX-EXXX

Tabla de regulacin para soldadura en aceros de mediana y baja aleacin

Espesor del
material (mm)

Dimetro del
electrodo (mm)

Amperaje

Voltaje

Velocidad de
avance (m/min)

2.4

375

30

2.4

425

35

3.2

480

35

0.90

3.2

550

30

0.88

4.0

550

35

0.90

10

4.0

600

35

0.90

12

4.8

750

35

0.80

16

4.8

800

36

0.55

20

4.8

925

38

0.45

25

6.0

925

36

0.45

30

6.0

925

36

0.35

35

6.0

1000

34

0.28

6. FUNDENTES PARA RECUBRIMIENTO DURO.

Fundente aglomerado INDURA H-45.
El fundente H-45, de condiciones qumicas especiales, est diseado para relleno y
recubrimiento de piezas expuestas a desgaste por abrasin e impacto.
Su granulometra de 12 x 65 es menos densa que la de otros fundentes, por lo cual se usa menor
cantidad por metro de soldadura.
Usos. Se recomienda para usos con alambres slidos con dimetros de 0.9 a 4.8 mm., y puede
ser usado tanto en soldaduras de un pase como de pases mltiples.
Aplicaciones tpicas. - Ruedas Tensoras
- Rodillos guas
- Cigeales
- Ejes y poleas
6.1. Caractersticas tpicas del metal depositado

Pruebas de dureza con metal de aporte entregan los siguientes resultados:

Clasificacin INDURA Fundente/Alambre
F45/70S-6 F45/EL12 F45/EH14
Recin Soldado 38 Rc 35 Rc 45 Rc
Dureza Tpica 45 Rc 38 Rc 80 Rc
Fundente Fundido INDURA - grado 80.
Este fundente est diseado para mejorar las caractersticas mecnicas de la unin soldada y
debe ser usado con alto grado de limpieza en el metal base (exento de escamas u xido)
Usos. Este fundente debe preferirse para uniones de varias pasadas, ya que su composicin
limita el contenido de silicio y manganeso del metal depositado.
Aplicaciones tpicas. - Relleno de Ruedas
- Unin de planchas biseladas.
6.2. Caractersticas tpicas del metal depositado
Pruebas de traccin con metal de aporte segn normas AWS A5.17-80 dan los siguientes
resultados:
Clasificacin AWS Fundente/Alambre
F6A4-EL12 F7A2-EH14
Resistencia a la Traccin 60.250 lbs/pulg 76.000 lbs/pulg
Lmite de Fluencia 43.750 lbs/pulg 56.000 lbs/pulg
Alargamiento en 2 31% 29%
Reduccin de rea 58.6% 59.2%
Fundente Aglomerado INDURA H-400/H-800.
El fundente H-400 est diseado para ser utilizado en uniones de una o varias pasadas. Su
granulometra estndar de 12 x 65 es menos densa que la de otros fundentes, de manera que se
funde menos cantidad por metro de soldadura.
El fundente H-800 est diseado para ser utilizado en uniones de una o varias pasadas,
logrndose altas velocidades.
Su formulacin y granulometra homognea le confieren excelentes propiedades desoxidantes y
fcil remocin de escoria.
7. Usos
El fundente INDURA H-400 se recomienda para soldaduras de acero dulce y baja aleacin,
que requieran una resistencia a la traccin mnima de 60.000 o 70.000 lbs/pulg, siempre que se
haga la seleccin adecuada del alambre.

Se recomienda tambin para soldaduras en lanchas de alto contenido de carbono y azufre.

El fundente H-800 se recomienda para soldaduras de acero dulce y baja aleacin que requieran
calidad radiogrfica y resistencia a la traccin de 60.000 o 70.000 lbs/pulg.
Aplicaciones tpicas. - H-400: Construccin de vigas, puentes. Carros de ferrocarril. Estanques
- H-800: Construccin de estanques. Caeras. Vigas. Balones de gas licuado.
Caractersticas tpicas del metal depositado. Pruebas de traccin con metal de aporte segn
normas AWS A5.17-80 dan los siguientes resultados:
Clasificacin AWS Fundente/Alambre
F6A4-EL12 F7A2-EH14
Resistencia a la Traccin 69.000 lbs/pulg 80.000 lbs/pulg
Lmite de Fluencia 54.500 lbs/pulg 63.500 lbs/pulg
Alargamiento en 2 27% 22%
Reduccin de rea 59.4% 38.8%
Composicin qumica.
F6A4-EL12 F7A2-EH14
Carbono 0.081% 0.064%
Manganeso 0.86% 1.70%
Silicio 0.42% 0.57%
Fsforo 0.014% 0.036%
Azufre 0.019% 0.024%
8.REQUISITOS BSICOS PARA SOLDADURAS SANAS.
I.- El requisito general que siempre hay que aplicar en cualquier proceso de soldadura es la
Limpieza.
Es sabido que las materias orgnicas contaminadoras, las escamas y la oxidacin y/o la
humedad pueden significar porosidades en el metal depositado. Por esta razn, hay que
procurar cumplir los siguientes requisitos:
1.- Usar Alambre limpio, libre de xido.
2.- Usar una rejilla para impedir que las partculas grandes de escoria, u otros elementos
extraos, ingresen y se mezclen con el fundente nuevo.
3.- Siempre debe removerse la oxidacin o las escamas excesivas de la unin. Si es necesario
precalentar la unin para eliminar la humedad, grasa y/o aceite presente en la misma

II.- La soldadura por arco sumergido es un proceso que provoca una penetracin profunda. Para
evitar la perforacin de las planchas que se estn uniendo debe existir un Buen Diseo de la
Unin. Prctica comn es emplear un respaldo y/o disminuir la separacin de la unin.
III.- funcin importante cumple la Cobertura del Fundente. Una cobertura menor del fundente
resulta en destellos, que incomodan al operador y pueden causar porosidades. Caso contrario,
un empleo de fundente demasiado profundo produce un cordn angosto y demasiado alto.
IV.- Seleccin del Fundente y Alambre, los alambres de fundente INDURA pueden emplearse
para una amplia variedad de aplicaciones. Cada uno tiene sin embrago, ciertas caractersticas
que influyen sobre la calidad de la soldadura, o eliminan problemas especficos.
V.- La Conexin a Tierra tambin influye en el desempeo de la unin de soldadura. Una
ubicacin inapropiada de la conexin a tierra puede causar o aumentar el soplo del arco, y
causar porosidades y una mala apariencia del cordn. Desafortunadamente, no siempre resulta
posible determinar a prior el efecto que tendr la ubicacin de la conexin a tierra, lo que hace
necesario en algunas ocasiones realizar ensayos de prueba.
TABLA DE REGULACIN
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.
Dimetro del
Espesor del
material (mm)

electrodo
pulg

Amperaje

Velocidad de
avance

Voltaje

m/min
mm.

10

3/32
2.4
3/32
2.4
1/8
3.2
1/8
3.2
5/32
4.0
5/32
4.0

375

30

1.00

425

35

1.00

480

35

0.90

550

30

0.88

550

35

0.90

600

35

0.90

12

16

20

25

30

35

3/16
4.8
3/16
4.8
3/16
4.8
1/4
6.4
1/4
6.4

6.4

750

35

0.80

800

36

0.55

925

38

0.45

925

36

0.45

925

36

0.35

1000

34

0.28

9. ANEXOS.
I.- Esquema para Soldadura de Arco Sumergido
Este proceso se usa para unir piezas gruesas de metal
Normalmente se utiliza en procesos automticos o semiautomticos. Hay un alimentador de
fundente y despus del electrodo se encuentra un ducto por el que se succiona el fundente que
no se utiliz.
De esta forma se puede lograr soldaduras de alta eficiencia.
II.- Vista Final de una soldadura.

10. Empleo del Arco Sumergido

10.1. Arco Simple
Reconstruccin de Moldes: Moldes de fundicin se estaban recargando utilizando soldadura
por arco sumergido de arco nico. La adicin de un segundo arco aument la velocidad de
soldadura un 50%.
El tiempo de reconstruccin pas de 11 das a 7.
Se redujo el stock de moldes
10.2. Tandem
Recipientes a presin: Soldaduras con abertu- ras
profundas en chapa de 165 mm de espesor, necesitan 56
min. para hacer 55 pasadas. Lincoln Electric desarroll una
solucin por arco sumergido con dos arcos AC/DC.
62 pasadas en 45 minutos.
Aumento del 30% en la velocidad de avance
Reduccin del 23% en el aporte trmico
Estructuras Offshore: La deposicin convencional DC/AC
estaba limitada a 15 kg/hr. Usando el proceso de arco
sumergido con dos arcos AC/DC, la deposicin aument a 20
Kg/hr.
11. Arcos
Tuberas: La soldadura del dimetro interior de tuberas
longitudinales necesitaba demasiado
tiempo y bloqueaba la produccin. La conversin de un sistema de 3 arcos a un sistema de 4
arcos aument las velocidades de avance y la productividad en un 35%.
Velocidad de avance de 1,7 m/m aument a 2,3 m/m
El perfil del cordn y las propiedades mecnicas permanecieron de igual calidad.

12.Arco Sumergido Conjunto de Software

La Power Wave AC/DC incluye el software para asistencia en la instalacin y funcionamiento
del equipo. Desde una prctica configuracin ingeniosa hasta una supervisin de alto
Nivel y herramienta de registro de datos, estos conjuntos estn diseados para un fcil
uso.
Gestin de mquina
Cada sistema tiene asignada una direccin IP de internet. Grupos de
direcciones son determinadas subredes. Desde Ethernet se graban
los datos de cada subred permitiendo el seguimiento del equipo. Las
herramientas de software deta- llan las asignaciones de recursos
tales como consumibles usados o tiempo de soldadura por mquina
en uso
Command Center
Proporciona inspeccin y control de cada arco en un sistema de
arco mltiple presentando la relacin principal / secunda- rio y la
configuracin del arco en el sistema. Tambin estn disponibles
aqu la seleccin del modo de soldadura, par- metros de la
situacin de soldadura y diagnsticos.
Monitor de produccin
Todo el equipamiento de soldadura accesible desde la red de rea
local puede aadirse a la utilidad de monitorizacin de
produccin. Hilo usado, tiempo de mquina en uso e histo- rias
de soldadura pueden ser registradas y para cada una se pueden
generar reportes. Finalmente, los datos de soldadura reunidos
pueden ser grabados en archivos, estos archivos se pueden
compartir en la red local y/o enviados por e-mail a usuarios
definidos en una lista de distribucin.
Programa de diagnstico
Permite ver en un monitor remoto, chequeo de estado de la mquina, comprobar cables
sensores, calibracin e informa- cin del sistema.
13. EQUIPO RECOMENDADO
Componente del Sistema

Referencia

Power Wave AC/DC 1000 400V3Fs

Juego filtros CE PW 1000 AC/DC
Antorcha Arco Sumergido
Sistemas interface (requerido para multiarcos)
Cable Control sistema interface 3,5 m
Cabezal Power Feed 10S
Cabezal Power Feed 10SF

K2344-2
K2444-1
K231-5/32
K2282-1
K1795-10
K2370-1
K2312-1

Arco-simple
Cantidad requerida
1
1
1
1
-

Tandem
Cantidad requerida
2
2
2
1
2
2

Caja de Control Power Feed 10A

Cable control 14 pin (15m)
Cable Arclink 5 pin (15m)

K2362-1
K1785-50
K1543-50

1
1
1

2
2
3

CORTE POR PLASMA

1. HISTORIA
xito: 1930 soldadura por arco elctrico, construccin de barco (mejoras posteriores) corriente
alterna y proteccin como fundente granulado.
40s soldadura con proteccin gaseosa (helio) y electrodo no consumible de wolframio
(TIG).
En 1954 se descubre que aumentando el flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla
utilizada en TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar metales, proceso de corte por
plasma.

Antorcha para el

corte por plasma

Fundamentos fsico-qumicos
En la naturaleza la materia se encuentras en forma
slida, lquida o vapor

El plasma es el cuarto estado de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como para salir de su
rbita del ncleo del tomo, generando iones de carga positiva.
Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000
C los tomos pierden electrones.

Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus propios electrones,
convirtindose as en iones.
De esta forma el gas se convierte en plasma: un conductor elctrico gaseoso con alta densidad
de energa.

2. FUNDAMENTOS FSICO-QUMICOS

Proceso

de

corte con

plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de
una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas hasta el plasma.
El procedimiento consiste en provocar un arco
Elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo
que concentra la energa
Cintica del gas, ionizndolo, lo que le permite cortar.
El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo
y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la
compactacin calorfica de la zona de corte.

3. PROCESO DE

CORTE CONPLASMA

Caractersticas del

proceso

Es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y mas especialmente en acero
estructural, inoxidables y metales no ferrosos.

Como proceso complementario en trabajos especiales: produccin de series pequeas, piezas

tolerancias muy ajustadas, mejores acabados, baja afectacin trmica del material (alta
concentracin energtica).

El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una deformacin mnima de la

pieza.
Permite cortar a altas velocidades y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con
Unidades de plasma de hasta 1000 ampers.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen
acabado.

4. EQUIPO

NECESARIO

Generador de alta frecuencia alimentado por energa

Elctrica,
Gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno,
nitrgeno),
Electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno, hafnio o circonio,
Pieza a mecanizar.
Equipo necesario
5. VARIABLES DEL

PROCESO

Gas empleado.
Caudal y presin del gas.
Distancia boquilla pieza.

Velocidad del corte.

Energa empleada o intensidad del arco.
Caudal, presin, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las
mquinas segn cada pieza a cortar.
5.1. GAS-PLASMA

Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno
(calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o
Mezcla de estos gases.
El chorro del gasplasma se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central (permite
refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco).
Zona central, se compone por dos capas, una perifrica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el ncleo donde el gas-plasma
presenta su ms alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y las ms
altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 C.
5.2. ARCO ELCTRICO
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido (se genera en
una zona y es transferido a otra).

Cmo?
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo y
la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza
estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el arco
generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente mientras el electrodo
se carga negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.

6.TIPOS DE CORTE POR PLASMA

Corte por plasma por aire
Corte con inyeccin de agua
Corte con inyeccin de oxgeno
Corte con doble flujo
Corte por plasma por aire

6.1CORTE POR PLASMA PO AIRE

En 1963 se introduce.

El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relacin con el
corte tradicional por plasma seco
Desventaja: superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que est dentro
de la boquilla de corte.
6.2. CORTE CON INYECCIN DE AGUA
En 1968, Dick Couch, inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso que implicaba
inyectar radialmente agua en la boquilla.
El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos escoria.
Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno pero como protector utiliza una capa de agua.
6.3. CORTE CON INYECCIN DE OXGENO
En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de oxgeno como gas de
corte y la introduccin de agua por la punta de la boquilla.
Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a solucionar los
problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del metal.

6.4. CORTE CON DOBLE FLUJO

Este es el sistema convencional o stndard, de alta velocidad que utiliza como gas-plasma
nitrgeno y como gas protector puede emplearse bixido de carbono o bien oxgeno.
7.VENTAJAS VS. OXICORTE
Tiene un espectro de aplicacin sobre materiales ms amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior
Facilidad de su operacin hace posible trabajar en
corte manual.

Corta metales con espesores pequeos, con oxicorte no sera posible.

Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la
estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas.
Brinda mayor productividad toda vez que la velocidad
de corte es mayor (hasta 6 veces mayor vs. Oxicorte).

Mayor precisin y limpieza en la zona de corte.

EL CORTE POR CHORRO DE AGUA

Es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material,
haciendo impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado
deseado.

Diagrama de una maquina de corte por chorro de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3.
Camara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente
- 8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva
Es un proceso revolucionario que hoy en da es de mxima utilidad y comienza a ser un recurso
habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta
una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a prcticamente todos los trabajos
industriales.
Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante, ya que esta
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el
calor. Existen numerosas ventajas que hacen de ste un producto puntero en el mundo
industrial, respecto a otros mtodos ms limitados.
PROCESO DE CONFORMADO
La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina
tcnica, se disea la pieza con el oportuno programa de diseo asistido por ordenador (cad)
mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.
Una vez diseada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la mquina del corte por chorro de agua.
Una vez este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse directamente
a la mquina, y mediante el ordenador de la propia mquina se busca el archivo guardado,
puede ser posible aadirle determinados datos como sean la dureza o caractersticas del
material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea obtener ya que puede variar
desde el ms bruto, al ms definido, ya que los bordes del corte son limpios y sin

imperfecciones. Todo esto depender de la utilidad que se le quiera dar a la pieza, la

importancia que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el cliente.

Un cortador abrasivo por chorro de agua acaba una herramienta especial.

Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijacin del bruto a cortar. Por una
parte hay que tener en cuenta la distribucin del material con el fin de optimizar el mismo, y
por otra, valorar el material que se dispone en stock, ya sea restos de otros mecanizados o
material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular
restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material.
Una correcta ubicacin de las distintas piezas permitir, en el caso de mquinas con mltiples
cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo
trabajar con diferentes encargos de forma simultnea. A partir de este momento en el que ya
hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la
mquina toma el mando de la operacin. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el
proceso con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningn
problema, desde que la mquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que
termina con un acabado excelente de la pieza a mecanizar.
CARACTERSTICAS DEL PROCESO
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre
0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una
presin muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.
Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella depende
la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad tcnica de la aplicacin,
pues si el chorro es cnico se pierde poder de corte, precisin, calidad y las caractersticas de
corte en seco.

Imagen 1.
La presin del chorro de agua es otra de las caractersticas ms importantes del proceso, es
aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador de ultrapresin que hacen
que sta pueda llegar hasta 4000 bares de presin, dependiendo del objeto de trabajo, existe la
opcin de trabajar a menos presin, sobre unos 2000 bares, o incluso trabajar sin el abrasivo,

pero esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortadas
(imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo, no quieran ser cortadas, sino
nicamente marcadas, por ejemplo, hacer carteles metlicos en los que las letras y figuras
plasmadas estn elaboradas por chorro de agua a baja presin, que no llegue a cortar pero
marque, obteniendo en este mbito de trabajo sorprendentes resultados como podemos
comprobar en la imagen (imagen 2). Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la
de 4000 bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con
mucha menos presin se realizara el mismo corte y con las mismas condiciones, pero lo que
hace que se trabaje normalmente a mxima presin es el hecho de agilizar el proceso ya que
esto le aporta mas rapidez al corte, el corte puede ir desde minutos a horas.

Imagen 2.
La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores como la presin
de la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la tobera, cantidad y calidad de
abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad encontramos que todo
este sistema de aporte de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de
1000 metros por segundo.
El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sera capaz
de desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por ello se le aporta este
abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de
corte infinito.
En relacin al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando
empezara a ser rentable usar este mtodo, hasta espesores de 200 mm en cualquier material,
llegando incluso a los 400 mm usando eso si, aplicaciones especiales. Pero como se ha
comentado antes, esto va en funcin del tipo de material, pudindose dar el caso que con un
chorro a 4000 bares y con abrasivo, se puede cortar fcilmente corcho de dos metros de
espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos hasta blandos como
un pastel, incluso se utiliza para preparacin de superficies como limpiezas de barcos, pintura
automovilstica o industria aeroespacial. Es un proceso en el cual la generacin de partculas
contaminantes es mnima, no aporta oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un
problema en este caso.
La mquina esta dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual
sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero
que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma,
evitando as que el liquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique,
pudindose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.

Como caracterstica del proceso cabe destacar adems, que el proceso de corte no afecta a los
materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un mtodo que en diversos
casos puede ser mas til que el lser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un
buen acabado.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
2. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un acabado posterior.
3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
4. Proceso sin exfoliacin ni desgarros.
5. Apta para mecanizar perfiles intrincados.
6. Proceso sin aporte de calor.
7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de
corte.
8. No genera contaminacin ni gases.
9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no
requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la maquina, ubicar la pieza y
recogerla una vez terminada.
10. Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los
costes finales.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte
de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona
del material sobre el cual trabaja.
12. Si se compara nicamente con el laser, el chorro por agua permite cortar espesores
mucho mayores.

DESVENTAJAS:
No existen muchas, pero por destacar alguna se podra decir que el agua en comparacin al
corte por plasma es ms lento.
Equipo necesario

PC, se encuentra en la oficina tcnica y es donde se realiza el diseo de la pieza.

PC de taller, centro logstico donde se reciben las ordenes del PC de

oficina y aqu es donde se ejecuta la orden de trabajo directamente sobre
la mquina de corte por agua.

PC de taller

Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado,

generalmente de unas dimensiones aproximadas de cuatro metros de
largo por tres metros de ancho.

Balsa de agua

Boquilla por la que sale el chorro de agua.

Boquilla

Detalle de boquilla

Centro de refrigeracin, se utiliza para que todo este sistema mecnico utilizado para
realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento, ya que sin este elemento la
mquina se quemara. La bomba que tiene a la izquierda mueve el refrigerante
almacenado en los dos depstios contiguos.

Centro de refrigeracion

Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se

aade el abrasivo al agua, ya que sin este no se podra realizar el corte.

Deposito de abrasivos

Descalcificador, utilizado para evitar la obstruccin de las

tuberas.

Descalcificador

Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se deposita en

la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de la balsa que separa el
abrasivo del agua, almacenandolo en este gran saco situado al lado de la balsa, para
poder ser reutilizado de nuevo y de esta manera reducir los costes.

Depuradora de abrasivos