ANALISIS PENGURANGAN JUMLAH PRODUK CACAT PADA

INDUSTRI KERTAS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

SKRIPSI

FIKA ARAS ARDITA

F34080016

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2012
 ANALYSIS OF PAPER DEFECT REDUCTION IN PAPER INDUSTRY WITH LEAN SIX
SIGMA APPROACH

Fika Aras Ardita*and Sukardi

Departement of Agroindutrial Technology, Faculty of Agricultural Technology,

Bogor Agricultural University
Dramaga Campus, Bogor, PO BOX 220, West Java
Indonesia
e-mail: fika.aras@gmail.com

ABSTRACT

The high number of the defective product that occur in each company can affect quality. PT.
X is a company engaged in the pulp and paper product. Lean approach does not allow for waste, in
this case, defective product. Product defects that often arise in this industry are paper holes, dirty
paper, folded, size variations and foreign contamination. The purpose of this study is to identify the
causal factors in the production line of a product defect based on six sigma stages. The solution that
can reduce the number of defects. The stages of six sigma are define, measure, analyze, improvement
and control. The results of calculation of the value sigma of paper holes for two months was 4.66 and
4.58. Dirty paper has a sigma value of 4.99 and 5.06. The sigma level indicates that the performance
of the production is above average Indonesian company. The costumer complaint coming into the
company for folded paper, size variations and foreign contamination has decreased from 2010 to
2011. But it has not reached the six sigma target. Therefore, the company needs to be improved using
the Lean tool, that is Kaizen Blitz.

Keywords : defective product , paper , six sigma, lean, kaizen blitz

Fika Aras Ardita. F34080016. Analisis Pengurangan Jumlah Produk Cacat pada Industri Kertas
dengan Pendekatan Lean Six Sigma. Di bawah bimbingan Sukardi. 2012.

RINGKASAN
PT. X merupakan salah satu perusahaan penghasil kertas dengan bahan baku berupa pulp.
Selama iniindustri kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut
menyebabkan persaingan pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan
pasar tersebut. Salah satu kunci untuk memenangkan persaingan tersebut yaitu dengan melakukan
perbaikan kualitas.Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan
(waste) dan meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan (Gasperz
2006). Pemborosan dalam hal ini adalah timbulnya produk cacat.
Six sigma merupakan salah satu cara yang digunakan untuk memperbaiki kualitas produksi
dengan konsep dasar DMAIC (Define, Measurement, Analyze, Improvement dan Control). Perbaikan
dengan menggunakan six sigma diharapkan dapat menekan biaya produksi dan meningkatkan kualitas
produk sehingga dapat bertahan dalam persaingan. Perusahaan penghasil kertas merupakan
perusahaan yang juga harus mengendalikan kualitas produk, terutama di bagian produksi.Tujuan dari
penelitian ini adalah (1) mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada departemen
produksi berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze. (2) menetapkan solusi
yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada departemen produksi berdasarkan
tahapan six sigma yaitu improvement.
Penelitian ini mengambil studi kasus di PT. X yang berlokasi di Tangerang, Banten pada
bulan Maret sampai April 2012. Penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang dimulai dari tahap
studi pustaka yang berkaitan dengan topik penelitian sampai didapatkannya kesimpulan penelitian.
Penelitian ini terbagi atas tiga tahap. Tahap pertama adalah tahap pra-penelitian yang diawali dengan
studi pustaka untuk mendukung dan menambah wawasan tentang penelitian yang akan dilakukan.
Tahapan kedua adalah pengumpulan data, input data, pengolahan data, dan analisis data perusahaan.
Pengolahan data dilakukan dengan menghitung nilai sigma dari kinerja produksi di PT. X.Tahap
ketiga adalah tahap akhir yaitu pembuatan pembahasan hasil penelitian dan kesimpulan dari
keseluruhan proses penelitian ini.
Hasil dari penelitian ini diawali dengan fase define. Pada fase define ditemukan bahwa salah
satu permasalahan yang dihadapi oleh departemen produksi adalah adanya produk cacat di setiap
proses produksi. Jenis-jenis produk cacat tersebut adalah holes paper, dirty paper, foreign
contamination, folded dan size variation.
Fase measurement dilakukan untuk mengetahui kualitas produksi. Hasil yang diperoleh
untuk jenis defect holes paper pada bulan Januari hingga Maret adalah 4,66;4,58 dan 4,66 sigma.
Sedangkan untuk dirty paper pada bulan Januari dan Februari memiliki nilai sigma sebesar 4,99; 5,06
dan 5,07 sigma. Foreign contamination dan folded merupakan jenis defect yang paling sering
dikomplain oleh pelanggan. Size variationtelah memiliki standar panjang dan lebar untuk seluruh
produk kertas. Standar panjang dan lebar tersebut tidak boleh kurang dari ukuran yang telah
ditetapkan dan maksimal 2 mm lebih dari ukuran kertas yang seharusnya. Jika tidak memenuhi
standar tersebut, maka kertas tidak memenuhi standar. Pada fase analyze bahwa produk gagal yang
dihasilkan oleh bagian produksi disebabkan oleh beberapa faktor. Penyebab produk cacat tersebut
adalah faktor manusia, metode, mesin, bahan baku dan lingkungan. Pada fase improvement ditetapkan
beberapa solusi perbaikan, berdasarkan penyebab-penyebab defect tersebut. Agar dapat mencapai
tingkatan enam sigma, bagian produksi harus dapat menekan produk cacatnya hingga nilai defect per
unitnya sebesar 0,0000034.
Pada fase control, digunakan c-chart sebagai alat control. Terlihat bahwa kertas yang dihasilkan
masih berada di dalam batas kendali. Apabila sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses
produksi terkendali dan solusi perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila
sampel berasa di luar batas kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan
yang ditetapkan. penyimpangan terjadi karena solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada fakor
manusia, metode, mesin, bahan baku maupun lingkungan.
Usulan perbaikan dilakukan dengan menggunakan kaizen blitz. Kaizen blitzmerupakan proses
perbaikan yang intens dan cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua sumberdayanya ke
dalam suatu proyek perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya mengikuti aplikasi kaizen
tradisional, yang biasanya dilakukan separuh waktu. Biasanya membutuhkan waktu kurang lebih satu
minggu. 
 ANALISIS PENGURANGAN PRODUK CACAT PADA
INDUSTRI KERTAS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian,

Fakultas Teknologi Pertanian,

Institut Pertanian Bogor

Oleh

FIKA ARAS ARDITA

F34080016

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2012
Judul Skripsi : Analisis Pengurangan Produk Cacat pada Industri Kertasdengan
Pendekatan Lean Six Sigma
Nama : Fika Aras Ardita
NIM : F34080016

Menyetujui,

Pembimbing,

Dr. Ir. Sukardi, MM

NIP. 19620328 198609 1 001

Mengetahui:

Ketua Departemen,

Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti

NIP. 19621009 198903 2 001

Tanggal lulus: 9 Agustus 2012

 PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Analisis Pengurangan
Produk Cacat pada Industri Kertasdengan Pendekatan Lean Six Sigmaadalah hasil karya saya
sendiri dengan arahan Dosen Pembimbing Skripsi. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari
karya yang telah diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks
dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, Agustus 2012

Yang membuat pernyataan

Fika Aras Ardita

F34080016
 ©Hak cipta milik Fika Aras Ardita, tahun 2012
Hak cipta dilindungi

Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari Institut Pertanian Bogor, sebagian
atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak, fotokopi, mikrofilm, dan sebagainya
 BIODATA PENULIS
Penulis dilahirkan di Medan pada tanggal 4 April 1990, merupakan
anak pertama dari dua bersaudara dari pasangan Subardja dan Eni Suliastuti.
Penulis menyelesaikan pendidikan di TK ABA Al-Anab Yogyakarta (1994 -
1996), SDN Sonosewu Yogyakarta (1996-1997), SD Kartika I-2 Medan
(1997-1998), SDN Panaragan 2 Bogor (1998-2002), SMP Negeri 4 Bogor
(2002-2003), SMP Negeri 7 Medan (2003-2005), SMA Kartika I-2 Medan
(2005-2008) dan kemudian penulis diterima di Departemen Teknologi
Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor
melalui jalur USMI pada tahun 2008.
Selama menjalani pendidikan di departemen Teknologi Industri
Pertanian penulis bergabung dengan Badan Eksekutif Mahasiswa sebagai
bendahara Lembaga Struktural Red’s Co (Red’s Corporation) pada tahun 2010 dan sebagai bendahara
di departemen PSDMS (Pengembangan Sumberdaya Mahasiswa Strategis) pada tahun berikutnya.

 
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan karunia-Nya
akhirnya skripsi ini dapat diselesaikan. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk meraih gelar
sarjana pada Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut
Pertanian Bogor.
Skripsi ini membahas tentang Analisis Pengurangan Produk Cacat pada Industri
Kertasdengan Pendekatan Lean Six Sigma. Pengendalian kualitas merupakan hal yang sangat penting
bagi keberlangsungan sebuah perusahaan.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Dr. Ir. Sukardi, MM. sebagai dosen pembimbing yang telah membimbing penulis dalam
penyusunan skripsi ini.
2. Drs. Purwoko, M.Si. dan Muhammad Arif Darmawan, S.TP. MT selaku dosen penguji atas
saran-sarannya untuk perbaikan skripsi ini.
3. Ibu Imelda selaku Kepala Department Compliance and Development yang telah mengizinkan
penulis untuk melakukan penelitian di Department Compliance and Development.
4. Bapak Sonny M. Salim selaku pembimbing lapangan yang telah memberi arahan selama
penelitian di PT. X.
5. Seluruh karyawan PT. X yang telah banyak membantu penulis selama melakukan penelitian.
6. Mama, Papa dan adikku yang selalu memberi semangat dan do’a untuk penulis.
7. Rif’atul Aliyah, Wisma Fitrianurrohmah Wahda, Lintang Zulqaida Fitrihani, Hardiyanti,
Rachel Jessica, Pramita, Renny, Aldian Farabi, Hazirur dan teman-teman TIN 45 yang telah
memberikan banyak masukan kepada penulis.
8. Yuliyanti, Winda, Hani, Yuke, Fiki yang telah banyak memberikan semangat kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini belum sempurna, oleh karena itu kritik dan saran yang
bersifat membangun sangat diharapkan. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bogor, Agustus 2012

Penulis

i 
 
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR .............................................................................................................................i

DAFTAR ISI............................................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................................iii
DAFTAR TABEL...................................................................................................................................iv
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................................................v

I. PENDAHULUAN.....................................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG........................................................................................................1
1.2 RUMUSAN MASALAH....................................................................................................1
1.3 TUJUAN PENELITIAN.....................................................................................................2
1.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN...................................................................................2
1.5 MANFAAT PENELITIAN................................................................................................2
II. TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................................3
2.1 KERTAS.............................................................................................................................3
2.2 KUALITAS.........................................................................................................................3
2.3 DEFECT.............................................................................................................................4
2.4 LEAN...................................................................................................................................4
2.5 SIX SIGMA..........................................................................................................................6
2.6 LEAN SIX SIGMA...............................................................................................................7
2.7 KAIZEN...............................................................................................................................7
2.8 PROSES PRODUKSI.........................................................................................................8
2.9 BAHAN PENUNJANG PROSES....................................................................................10
III. METODOLOGI PENELITIAN...............................................................................................13
3.1 LANDASAN BERFIKIR.................................................................................................13
3.2 TAHAPAN PENELITIAN...............................................................................................13
3.3 WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN.........................................................................15
3.4 JENIS DATA....................................................................................................................15
3.5 ANALISIS DATA............................................................................................................15
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................................................16
4.1 PENERAPAN SIX SIGMA...............................................................................................16
4.2 DEFINE............................................................................................................................16
4.3 MEASURE.........................................................................................................................17
4.4 ANALYZE..........................................................................................................................22
4.5 IMPROVEMENT...............................................................................................................29
4.6 CONTROL.........................................................................................................................32
4.7 KAIZEN BLITZ.................................................................................................................33
V. KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................................35
5.1 KESIMPULAN.................................................................................................................35
5.2 SARAN.............................................................................................................................35

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................................36
LAMPIRAN...........................................................................................................................................37

ii 
 
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Landasan berfikir penelitian.................................................................................................13

Gambar 2. Tahapan penelitian...............................................................................................................14

Gambar 3. Diagram pareto jenis komplain tahun 2010.........................................................................21

Gambar 4. Diagram pareto jenis komplain tahun 2011.........................................................................21

Gambar 5. Diagram tulang ikan holes paper.........................................................................................23

Gambar 6. Diagram tulang ikan dirty paper..........................................................................................24

Gambar 7. Diagram tulang ikan folded..................................................................................................26

Gambar 8. Diagram tulang ikan foreign contamination........................................................................27

Gambar 9. Diagram tulang ikan size variation......................................................................................28

Gambar 10. C-Chart holes paper...........................................................................................................32

Gambar 11. C-Chart dirty paper............................................................................................................32

iii 
 
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Pencapaian beberapa tingkat sigma.........................................................................................20

Tabel 2. Selisih lebar sampel ukuran 1091 x 788 mm...........................................................................22

iv 
 
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Proses produksi (stock preparation)..................................................................................38

Lampiran 2. Proses produksi (paper machine)......................................................................................39

Lampiran 3. Area terjadinya paper defect di SP dan PM.......................................................................40

Lampiran 4. Macam-macam defect........................................................................................................42

Lampiran 5. Tabel konversi nilai sigma ke ppm defect rate..................................................................43

Lampiran 6. Data holes paper selama produksi.....................................................................................44

Lampiran 7. Data dirty paper selama produksi......................................................................................47

Lampiran 8. Tabel distribusi normal......................................................................................................50

v 
 
 I. PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Industri pulp dan
kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut menyebabkan persaingan
pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan tersebut. Salah satu kunci
untuk memenangkan persaingan tersebut adalah perbaikan kualitas.
Semakin ketatnya persaingan di dunia industri manufacturing, menuntut perusahaan-
perusahaan yang benar-benar ingin bertahan untuk terus melakukan evaluasi dan perbaikan dengan
perusahaannya tersebut. Salah satu aspek yang sangat menunjang keberhasilan suatu perusahaan
manufacturing adalah manajemen kualitas.Manajemen kualitas adalah fungsi organisasional yang
bertanggung jawab atas keseluruhan aktivitas yang bersifat preventif terhadap terjadinya kesalahan.
Tujuan diterapkannya manajemen kualitas ini adalah untuk memproduksi suatu produk yang
kualitasnya tetap terjaga dengan biaya yang serendah-rendahnya, namun tetap memenuhi kepuasan
pelanggan.
Untuk melakukan perbaikan terus-menerus terhadap kualitas produk, maka elemen produksi
merupakan salah satu aspek yang harus diperhatikan. Pengukuran kinerja produksi yang tepat
merupakan faktor utama kesuksesan proses produksi. Menurut Oakland (1993),faktor yang sangat
penting dan menentukan sukses atau tidaknya suatu usaha adalah kualitas (quality), keandalan
(reliability), harga (cost), dan pengiriman (delivery). Dari keempat faktor tersebut, kualitas adalah
yang paling penting. Ketika suatu perusahaan fokus terhadap kualitas, maka akan terjadi peningkatan
kinerja dalam hal reliability, delivery, dan cost seiring dengan menigkatnya kualitas. Kualitas menjadi
kunci utama dalam memenangkan persaingan dalam bidang kerja apapun. Kualitas juga memiliki
peranan yang besar dalam menentukan reputasi suatu perusahaan. Ketika suatu perusahaan dikenal
dengan reputasi kualitas produk atau jasa yang buruk, maka akan sulit untuk menghilangkan reputasi
tersebut.
Berbagai jenis metode dikembangkan oleh perusahaan untuk menghasilkan produk dengan
mutu yang lebih baik. Six Sigma merupakan istilah yang diciptakan oleh Motorola yang menekankan
perbaikan proses untuk tujuan mengurangi variabilitas dan membuat perbaikan umum. Lean
merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan
nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan lean adalah meningkatkan
secara terus menerus customer value melalui peningkatan secara terus-menerus rasio antara nilai
tambah terhadap pemborosan (waste).Sehingga dengan perpaduan antara Lean dan Six Sigma dapat
mendatangkan keuntungan dari keduanya.

1.2 RUMUSAN MASALAH

Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada
sistem yang efisien memungkinkan diproduksi barang dan jasa yang dapat diterima dengan harga
yang ekonomis. Output yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi umum, sementara biaya diperoleh
melalui optimisasi alokasi sumber daya. Tingginya jumlah produk cacat yang terjadi di setiap
perusahaan sangat berpengaruh terhadap kualitas. Jika dilihat dari sudut pandang konsumen, tingginya
jumlah cacat akan secara otomatis mempengaruhi citra perusahaan. Bagian terpenting di sebuah
perusahaan yang berpengaruh langsung terhadap mutu adalah bagian produksi.

1 
 
 
Berdasarkan uraian tersebut, rumusan masalah adalah sebagai berikut:
1. Faktor apa saja yang memicu timbulnya cacat produk?
2. Bagaimana cara mengurangi jumlah cacat dalam rangka meningkatkan kualitas?
3. Bagaimana usulan pengawasan mutu berdasarkan pendekatan Lean Six Sigma?

1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini antara lain:
1. Mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada departemen produksi
berdasarkan tahapan six sigma yaitu define, measure, dan analyze.
2. Menetapkan solusi yang dapat diambil untuk mengurangi jumlah produk cacat pada
departemen produksi berdasarkan tahapan six sigma yaitu improvement dan control.

1.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN

  Penelitian ini membahas tentang identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya
cacat produk di PT.X dengan pendekatan Lean Six Sigma untuk meningkatkan kualitas.

1.5 MANFAAT PENELITIAN

Manfaat penelitian ini antara lain:
1. Bagi perusahaan, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam
mengurangi defect.
2. Bagi peneliti, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan perbandingan terhadap teori yang
telah berkembang dan aplikasinya di dunia nyata.
3. Bagi kalangan akademis, penelitian ini dapat digunakan sebagai data dalam melakukan
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
4. Bagi masyarakat, penelitian ini dapat digunakan sebagai bahan referensi untuk menambah
pengetahuan tentang proses produksi dan kualitas kertas.

2 
 
 
 II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 KERTAS
Kertas secara tradisional didefinisikan sebagai lembaran yang dikempa pada screen dari
larutan fiber . Produk kertas saat ini umumnya sama dengan definisi tersebut, tetapi produk kertas
kebanyakan juga mengandung bahan aditif non serat. Kertas atau yang dalam bahasa Inggris disebut
paper diturunkan dari nama sebuah tanaman, papyrus. Orang Mesir kuno memproduksi material
pertama yang digunakan untuk menulis dengan cara mengepres lapisan batang secara bersamaan
(Smook 1994). Bahan utama pembuat kertas adalah pulp. Serat pulp biasanya berasal dari tumbuhan,
tetapi binatang, mineral atau serat sintetik dapat digunakan untuk aplikasi tertentu (Smook 1994).
Menurut Departemen Perindustrian (1982), kertas adalah lembaran yang terdiri dari serat-
serat selulosa yang saling tempel-menempel dan jalin-menjalin. Pada beberapa jenis kertas tertentu
ditambahkan beberapa bahan penolong berupa zat organik atau anorganik pada umumnya kertas yang
diproduksi dapat dibagi menjadi tiga bagian berdasarkan penggunaannya, yaitu:
a. Kertas Budaya
Terdiri atas kertas koran, kertas cetak, kertas tulis dan kertas untuk keperluan bisnis.
b. Kertas Industri
Terdiri atas kertas pengemas, kertas kraft, kertas rokok, karton dan kertas pembungkus.
c. Kertas lain
Kertas lain yaitu kertas yang tidak termasuk ke dalam golongan tersebut, misalnya kertas tissue.

2.2 KUALITAS
Definisi kualitas menurut the American National Standards Institut (ANSI) dan the American
Society for Quality (ASQ) adalah keseluruhan ciri dan karakteristik suatu produk atau jasa yang
menunjukkan kepuasan terhadap produk yang telah diberikan.Kualitas dapat didefinisikan dengan
berbagai cara, tergantung siapa yang mendefinisikannya ( Russell & Taylor 2006).
Russell & Taylor (2006) melihat kualitas dari dua sisi, yakni dari sisi konsumen dan sisi
produsen. Konsumen umunya melihat kualitas suatu produk berdasarkan seberapa baik produk
tersebut dapat digunakan. Dimensi kualitas khususnya untuk produk berupa barang umumnya dilihat
dari aspek kinerja, fitur, keandalan, ketepatan, daya tahan, kemudahan pelayanan reparasi, estetika,
keamanan , serta persepsi seperti merek dan iklan. Sedangkan dilihat dari segi produsen, kualitas
dinilai sebagai ketepatan produk dalam memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Kata kualitas memiliki definisi yang berbeda dan bervariasi mulai dari yang konvensional
sampai yang lebih strategik. Definisi yang konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan
karakteristik langsung dari suatu produk, seperti : kinerja (performance), keandalan (realibility),
mudah dalam penggunaan (easy of use), estetika (esthetics), dan sebagainya. Sedangkan definisi
strategik menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan dan
kebutuhan pelanggan (Gasperz 2003). Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah
kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan.
Penggunaan kecocokan ini didasarkan atas lima karakteristik utama berikut:
1. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.
2. Psikologis, yaitu cita rasa atau status.
3. Waktu, yaitu keandalan.
4. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.
5. Etika, yaitu sopan santun, ramah atau jujur.

3 
 
 
 Goetsch dan Davis (2000), menyatakan bahwa kualitas merupakan suatu kondisi dinamis
yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan
yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan
pasar. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu
produk yang akan dihasilkan (Deming dalam Nasution 2004).
Nasution (2004), menjelaskan konsep kualitas dari dua sudut, yaitu dari sudut manajemen
operasional dan manajemen pemasaran. Dilihat dari sudut manajemen operasional, kualitas produk
merupakan suatu kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus memberi
kepuasan kepada konsumen melebihi atau paling tidak sama dengan mutu produk pesaing. Dilihat dari
sudut manajemen pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran
pemasaran (marketing mix) yakni produk, harga, promosi dan saluran distribusi yang dapat
meningkatkan volume penjualan dan pangsa pasar perusahaan.
Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada
sistem yang efisien memungkinkan diproduksi barang dan jasa yang dapat diterima dengan harga
yang ekonomis. Output yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi umum, sementara biaya diperoleh
melalui optimisasi alokasi sumber daya. Disisi lain, kualitas juga menghasilkan efisiensi proses dan
mampu mengindikasi performa yang baik.

2.3 DEFECT
Menurut Breyfogle (2003), defect merupakan ketidaksesuaian karakteristik kualitas dari level
yang dimaksudkan. Defective adalah produk yang tidak sesuai yang setidaknya mengandung satu
cacat atau memiliki kombinasi beberapa ketidaksempurnaan yang menyebabkan unit tersebut tidak
dapat memenuhi kebutuhan. Produk tanpa cacat (zero defects) adalah kondisi ideal yang selalu
didambakan, baik oleh pembuat barang (produk atau jasa) maupun pelanggan atau konsumen yang
menggunakannya. Bagi perusahaan manufaktur, zero defects dapat menekan waste (pemborosan).

2.4 LEAN
Lean merupakan suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah produk agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan lean adalah
meningkatkan secara terus menerus customer value melalui peningkatan secara terus-menerus rasio
antara nilai tambah terhadap pemborosan (waste). Fokus pendekatan konsep lean yaitu pada
pereduksian biaya (cost reduction) dengan mereduksi aktivitas-aktivitas yang tak bernilai tambah
(non-value added activities).
Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk dan
informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan
dan kesempurnaan.
Menurut Gasperz dan Fontana (2011), kelemahan terbesar dari manajemen perusahaan-
perusahaan industri di Indonesia adalah kurangnya pemahaman terhadap pemetaan proses produk
sepanjang value stream untuk menghilangkan pemborosan. Pendekatan Lean berfokus pada
peningkatan terus-menerus customer value melalui identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak
bernilai tambah yang merupakan pemborosan (waste).

4 
 
 
 Terdapat lima prinsip dasar lean (Gasperz 2006), yaitu:
1. Mengindentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan
menginginkan produk bermutu superior dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang
tepat waktu.
2. Mengidentifikasi pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk. Sebagian besar
perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses kerja, bukan melakukan
pemetaan proses produk.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang
proses value stream ini.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk itu mengalir secara lancar dan
efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).
5. Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk mencapai keunggulan
dan peningkatan terus-menerus.
Lean berfokus pada identifikasi dan mereduksi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah yang
merupakan pemborosan dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang
jasa) dan manajemen suplai yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak menghasilkan nilai
tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Waste harus
dihilangkan guna meningkatkan nilai produk dan selanjutnya meningkatkan costumer value (Ahlstrom
1998).
Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu type one waste dan type ywo
waste. Type one waste merupakan aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang
tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Type two waste merupakan aktivitas yang tidak
menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan dengan segera. Biasanya disebut dengan waste saja
karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan segera.
Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan, yaitu Type One Wastedan Type Two
Waste. Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam proses
transfromasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas itu pada saat sekarang
tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Misalnya, aktivitas inspeksi dan penyortiran dari
perspektif Lean merupakan aktivitas tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun pada
saat sekarang kita masih membutuhkan inspeksi dan penyortiran karena mesin dan peralatan yang
digunakan sudah tua sehingga tingkat keandalannya berkurang. Demikian pula, pengawasan terhadap
orang, misalnya, merupakan aktivitas tidak bernilai tabah berdasarkan perspektif lean, namun pada
saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh
perusahaan sehingga belum berpengalaman. Dalam konteks ini, aktivitas inspeksi, penyortiran dan
pengawasandikategorikan sebagai type one waste. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat
dihilangkan atau dikurangi. Type One Waste ini sering disebut Incidental Activity atau incidental
work yang termasuk ke dalam aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-adding work or activity).
Type Two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat
dihilangkan dengan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat (defect) atau melakukan kesalahan
(error) yang harus dapat dihilangkan dengan segera. Type Two Waste ini sering disebut sebagai waste
saja, karena benar-benar merupakan pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan
dengan segera.
Metode yang digunakan untuk identifikasi pemborosan adalah menggunakan lembar kerja E-
DOWNTIME dalam rangka mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai

5 
 
 
tambah di tempat kerja. E-DOWNTIME merupakan akronim untuk memudahkan praktisi bisnis dan
industri mengidentifikasi 9 jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan industri, yaitu:

E = Environtmental, Health and Safety(EHS) merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena
kelainan dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan prinsip-prinsip EHS.
D = Defect merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau kegagalan produk (barang
atau jasa).
O = Overproduction, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena produksi melebihi kuantitas
yang dipesan oleh pelanggan.
W = Waiting, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu.
N = Not utilizing employees knowledge, skills and abilities, merupakan jenis pemborosan sumber daya
manusia (SDM) yang terjadi karena tidak menggunakan pengetahuan, keterampilan dan
kemampuan secara optimum.
T = Transportation, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi yang berlebihan
sepanjang proses value stream.
I = Inventories, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang berlebihan.
M = Motion, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih banyak daripada
yang seharusnya sepanjang proses value stream.
E = Excess processing, merupakan jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-langkah proses yang
lebih panjang daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream.

2.5 SIX SIGMA

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang mereka harapkan.
Apabila produk (barang atau jasa) diproses pada tingkat kinerja kualitas Six Sigma, perusahaan boleh
mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,99966 persen dari apa
yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk tersebut. Dengan demikian, Six Sigma dapat
dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi
produk antara pemasok dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik
kinerja proses industri.
Setelah kita mengetahui posisi kinerja bisnis dan industri pada saat ini, kita harus melakukan
berbagai upaya peningkatan menuju target 6 sigma yang hanya akan menghasilkan 3,4 DPMO.
Berbagai upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat dilakukan dengan dua metodologi, yaitu
six sigma- DMAIC dan design for six sigma (DFSS) – DMADV (define, measure, analyze, design and
verify) (Linderman et al 2004).
DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada sedangkan DMADV
digunakan untuk menciptakan desain proses baru dan desain produk baru dalam cara sedemikian rupa
agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (Zero defect/errors).
DMAIC, terdiri atas lima tahap utama (Kwak dan Anbari 2006):
- Define, mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan
permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan
- Measure, mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan dengan target
yang ditetapkan. lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang ebrkaitan dengan
indikator kinerja kunci.
- Analyze, menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari utnuk
mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan.

6 
 
 
 - Improve, mengoptimalkan proses menggunakan analisis-analisis seperti Design Of
Experiment(DOE) untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum.
- Control, melakukan pengendalian terhadap proses secara terus menerus untuk meningkatkan
kapabilitas proses menuju target Six Sigma.

2.6 LEAN SIX SIGMA

Menurut Aboelmaged (2010), fokus utama lean adalah mengeliminasi pemborosan dan
mengurangi siklus waktu pada proses, tetapi tidak dapat mengurangi adanya variasi. Six Sigma dapat
mengurangi variasi dan meningkatkan proses dengan menggunakan pendekatan pemecahan masalah
yaitu alat statistik, tetapi Six Sigma tidak dapat mengurangi pemborosan atau siklus waktu proses.
Sehingga lean dan Six Sigma saling melengkapi satu sama lainnya.
Lean Six Sigma dipahami sebagai perpaduan antara Six Sigma dan alat Lean untuk
mendapatkan keuntungan dari keduanya (Gershon 2011). Lean dan Six Sigma terbukti untuk
meningkatkan produktivitas proses suatu perusahaan. Lean setara dengan kecepatan dan efisiensi.
Sedangkan Six Sigma setara dengan presisi dan akurasi (Bogart 2007).

2.7 KAIZEN
Konsep Kaizen erat kaitannya dengan manajemen kualitas. Manajemen kualitas merupakan
suatu cara meningkatkan performansi secara terus-menerus (continious performance improvement)
pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan
menggunakan semua sumberdaya manusia dan modal yang tersedia (Gasperz 1997).
Dengan demikian dapat dikatakan bahwa manajemen kualitas tidak hanya terfokus kepada
produk saja namun juga kepada seluruh aspek yang ada di perusahaan yang dapat dimanfaatkan.
Kaizen merupakan salah satu alat lean. Kaizen blitz merupakan proses perbaikan yang intens dan
cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua sumberdayanya ke dalam suatu proyek
perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya mengikuti aplikasi kaizen tradisional, yang
biasanya dilakukan separuh waktu (Evans & Lindsay 2007).
Menurut Imai (1998), perbaikan dalam Kaizen bersifat kecil dan berangsur-angsur, namun
proses Kaizen mampu membawa hasil yang dramatis mengikuti waktu. Konsep Kaizen menjelaskan
mengapa perusahaan tak dapat tetap statis untuk waktu lama di Jepang. Manajemen Barat sangat
memuja inovasi, perubahan secara besar-besaran melalui terobosan teknologi, konsep manajemen atau
teknik produksi mutakhir. Inovasi memang dramatis, punya daya tarik istimewa yang besar. Kaizen
sebaliknya, seringkali tidak dramatis bahkan biasa-biasa saja. Namun inovasi merupakan upaya sekali
tembak dan hasilnya seringkali membawa dampak sampingan masalah. Lain halnya dengan Kaizen
yang diterapkan berdasarkan akal sehat dan berbiaya rendah, menjamin kemajuan berangsur-angsur
yang memberikan hasil dalam jangka panjang.
Tiga keuntungan menjalankan kaizen dibandingkan metode lainnya adalah sebagai berikut
(Manos 2007):
1. Waktu: waktu yang dialokasikan untuk melakukan kaizen telah terjadwal. Dengan penjadwalan
ini, pelaksana kaizen akan semakin proaktif dan tepat waktu untuk membuat suatu peningkatan.
2. Kerja tim: pada akhir kaizen, pelaksana akan merasakan seberapa nyamannya bekerja sebagai
tim. Dan ini akan merubah kebiasaan orang untuk bekerja sendiri.
3. Bukti: dengan melihat hasil kaizen, orang akan mengerti bahwa mereka harus lebih mengontrol
area kerjanya lebih daripada yang dipikirkannya.

7 
 
 
2.8 PROSES PRODUKSI
Proses produksi merupakan usaha untuk mengubah sesuatu barang menjadi barang lainnya
atau usaha untuk mewujudkan suatu usaha. Untuk melakukan perubahan dan transformasi tersebut
diperlukan faktor-faktor produksi. Di samping itu diperlukan pula bahan mentah atau barang setengah
jadi yang akan di transformasikan menjadi barang lain (Sukirnoet al. 2006).
Kegiatan memproduksi dikelola oleh bagian atau departemen produksi dan operasi. Dengan
demikian hal-hal yang berkaitan dengan pengelolaan kegiatan memproduksi digolongkan sebagai
manajemen produksi dan operasi (production and operation management). Hal-hal yang berhubungan
dengan usaha mentranfsormasikan sesuatu barang menjadi barang lain merupakan tanggung jawab
dari manajemen produksi. Tanggung jawab tersebut meliputi merancang dan melaksanakan proses
transformasi atau konversi yang paling efisien. Keefektifan manajemen produksi dan operasi biasanya
diukur dari kemampuannya untuk menciptakan barang atau jasa yang bermutu, meminimumkan biaya
produksi dan dalam jangka panjang mampu mengembangkan barang atau jasa sesuai dengan
perkembangan selera konsumen (Sukirnoet al. 2006).
Proses pembuatan kertas berdasarkan proses produksi di PT. X dibagi menjadi 3 tahap, yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku (Stock Preparation)
2. Tahap pembentukan lembaran kertas (Paper Machine Process)
3. Tahap penyelesaian (Finishing dan converting)

2.8.1 PROSES DI STOCK PREPARATION

Stock preparation merupakan tahap awal dari proses pembuatan kertas. Serat sebagai
komponen utama dalam pembentukan lembaran kertas belum dapat dibuat menjadi lembaran kertas
tanpa ppengolahan terlebih dahulu.
1. Proses Pembuburan (Pulping)
Proses pembuburan merupakan proses penghancuran lembaran pulp menjadi buburan pulp.
Proses pembuburan ini berlangsung di dalam mesin pulper dengan menggunakan campuran air
proses. Lembaran-lembaran pulp dimasukkan secara manual oleh operator ke dalam mesin
pulper. Di dalam mesin pulper terdapat agitator yang berguna untuk mengaduk buburan pulp
agar tercampur rata. Selain itu juga terdapat buffle di dinding pulper yang berguna untuk
memecah aliran agar turbulen sehingga buburan pulp dapat tercampur.
2. Pembersihan (Cleaning)
Setelah pulp dibuburkan, buburan pulp tersebut ditampung di dalam pulper chest untuk
kemudian dialirkan ke High Consistency Cleaner untuk dibersihkan. Prinsip kerja HC Cleaner
ini dengan menggunakan prinsip kerja sentrifugasi. Di dalam HC Cleaner ini, buburan pulp
dibersihkan dari bahan-bahan pengotor yang terbawa bersama pulp, seperti pasir, kawat, dan
kotoran lainnya) yang memiliki berat jenis lebih besar dari pada pulp. Fase berat akan turun ke
bawah sedangkan fase ringan (buburan pulp) akan terangkat ke atas memasuki DDR (Double
Disc Refiner).
3. Proses Penggilingan (Refining)
Proses penggilingan yaitu proses penghancuran serat dengan cara menggiling agar mendapatkan
karakteristik serat seperti yang diinginkan. Tujuan dari proses ini adalah memperluas permukaan
serat sehingga ikatan antar serat menjadi lebih kuat. Serat yang telah mengalami proses pulping
dan cleaning selanjutnya digiling di DDR (Double Disc Refiner). Perubahan fisik dalam serat
akibat proses penggilingan adalah pemotongan fiber, berkurangnya tebal dinding serat selulosa ,
perubahan daya ikat terhadap air dan bentuk serat lebih seragam. Biasanya penggilingan ini
8 
 
 
 dilakukan sampai mendapat derajat giling (freeness) yang diinginkan. Nilai freeness ditentukan
bukan dari lamanya waktu penggilingan tapi dari besarnya daya (power) yang dipakai dalam
Kilo Watt per Hours (KWh).
4. Proses Pencampuran (Mixing)
Proses mixing merupakan proses mencampur pulp serat pendek, pulp serat panjang dan broke
dengan tujuan agar didapat tensile strength yang tinggi. Setelah dicampur di dalam pipa mixing,
selanjutnya buburan kertas dialirkan di medium chest dan machine chest untuk ditampung
sementara.

2.8.2 PROSES DI PAPER MACHINE

Pada tahap ini, buburan pulp yang disiapkan oleh bagian stock preparation diolah menjadi
bahan jadi yaitu lembaran-lembaran kertas dalam bentuk jumbo roll. Tahap-tahap pada bagian ini
adalah stuff box, cleaner, screener, head box, wire part, pressing, pre dryer, surface sizing, after
dryer, calendering dan reeling.
1. Stuff box
Stuff box merupakan penghubung antara bagian stock preparation dan paper machine. Buburan
pulp disini memperoleh internal sizingdengan penambahan cationic starch, dyestuff, dan AKD.
Buburan pulp dari stuff box tersebut akan dipompa menuju cleaner part.
2. Cleaner
Buburan pulp dibersihkan lagi dengan Centri Cleanerdengan menggunakan prinsip sentrifugasi
yang terdiri dari 4 tahapan pembersihan. Tahap pertama dibersihkan di cleaner 1 dan merupakan
cleaner yang paling teliti. Buburan pulp yang bersih akan keluar dari bagian atas menuju
horizontal screen, sedangkan yang kotor akan keluar melalui bagian bawah cleaner 1 menuju
cleaner2. Begitu seterusnya hingga cleaner4.Campuran yang bersih akan dimasukkan kembali
ke cleaner 3 dan campuran yang kotor akan dibuang ke waste water pit.
3. Screener
Buburan pulp disaring kembali berdasarkan ukurannya. Pulp yang lolos adalah serat yang halus
dan bersih, sedangkan serat yang tidak lolos merupakan serat yang kasar dan kotor sehingga
akan ditolak dan dialirkan kembali ke pack pulper. Bahan yang lolos akan dialirkan menuju
Head Box. Pada saat masuk ke horizontalscreen buburan pulp ditambah retention aiduntuk
mengikat serat-serat pulp dari bahan-bahan kimia penunjang. 
4. Head Box
Pada bagian ini pulp untuk pertama kalinya dibentuk lembaran-lembaran kertas di atas wire part.
5. Wire Part
Buburan pulp dibentuk lembaran-lembaran di atas plastic wire dengan hydro foil. yang telah
berbentuk lembaran-lembaran mengalami proses dewatering. Di dalam proses ini ada dua
macam pengeringan, yaitu pengeringan dengan memanfaatkan gaya gravitasi dan dengan
menggunakan suction.
6. Press Part
Lembaran kertas dari wire selanjutnya akan melewati press part melalui felt. Fungsi press part
adalah untuk menghilangkan air yang tersisa pada lembaran kertas.
7. Dryer I
Setelah melewati press part, lembaran kertas akan mengalami pengeringan pertama.
8. Surface Sizing
Setelah keluar dari pengeringan pertama, lembaran kertas diberi sizing berupa tapioka.
9. Dryer II

9 
 
 
 Selanjutnya lembaran kertas mengalami pengeringan kedua.
10. Calendering
Calendering berfungsi untuk melicinkan permukaan kertas.
11. Reeling
Prosess reeling merupakan proses penggulungan kertas sehingga menjadi jumbo roll.
Selanjutnya jumbo roll ini akan di proses di cutter dan finishing.

2.8.3 CUTTER REWINDER

Tidak semua kertas yang telah di-reelingkemudiandipotong dicutter rewinder. Gulungan-
gulungan besar tersebut (jumbo roll) ada yang sebagian langsung di proses di converting. Gulungan
kertas yang diproses di cutter rewinder akan menghasilkan big sheet. Big sheet merupakan kertas
yang berukuran besar. Big sheet akan di proses di finishing.

2.8.4 FINISHING
Big sheet yang telah dihasilkan dari cutter rewinder akan disortir terlebih dahulu untuk
menghindari defect yang lolos saat akan packing. Setelah disortir, big sheet di bungkus dan siap
dikirim. Ada sebagian big sheet yang dibawa ke converting untuk dipotong menjadi kertas yang
berukuran lebih kecil.

2.8.5 CONVERTING
Proses converting merupakan proses mengubah kertas menjadi produk-produk seperti
amplop, devider, sticky notes, kertas warna, buku dan lain-lain. Kertas dalam bentuk roll akan
diproses di mesin will. Dengan mesin will, maka roll kertas akan langsung di potong di mesin will dan
langsung di pack sesuai dengan ukuran. Kemudian big sheet yang berasal dari finishing akan dipotong
menjadi ukuran yang lebih kecil di mesin pollar. Setelah dipotong sesuai dengan ukuran, kertas-kertas
tersebut akan di-pack. Untuk proses pengepakan itu sendiri dilakukan dengan mesin dan juga manual.
Pengepakan dengan mesin dilakukan oleh mesin autopack. Sedangkan pengepakan secara manual
dilakukan oleh operator.

2.9 BAHAN PENUNJANG PROSES

2.9.1 FILLER
Filler merupakan bahan yang mengisi ruang antara serat yang terdapat dalam pulp. Filler
berupa CaCO3 atau non CaCO3. Keuntungan dalam menggunakan filler adalah sebagai berikut:
1. Mengurangi penggunaan pulp
2. Memperbaiki sifat printability (menaikkan smoothness, menguragi porositas, dan meningkatkan
daya serap tinta).
3. Menaikkan brightness
4. Meningkatkan opasitas
5. Menurunkan biaya produksi
Kerugian adalam menggunakan filler adalah kekuatan kertas akan turun.

2.9.2 SIZING AGENT

Sizing agent berfugsi untuk:
1. Supaya serat-serat pulp tidak terlalu cepat menyerap tinta sehingga hasil goresan tinta tidak
tembus sampai baliknya.
2. Mengurangi laju penetrasi ke dalam kertas

10 
 
 
 3. Menstabilkan moistur kertas

2.9.3 OBA (OPTICAL BRIGHTENING AGENT)

OBA berfungsi untuk meningkatkan tingkat kecerahan (brigthness) kertas.

2.9.4 DYES/PIGMEN
Dyes/Pigmen merupakan pewarna yang dapat berasal dari bahan organik ataupun
nonorganik. Penggunaan dye/pigmen dengan CaCl2 akan meningkatkan kekuatan pulp dalam
menyerap dye/pigmen.

2.9.5 STARCH
Starch berfungsi untuk:
1. Merekatkan serat-serat kertas sehingga kertas menjadi lebih halus dan kuat
2. Memperbaiki kualitas cetak
3. Memperbaiki surface sizing supaya bahan-bahan penunjang lain lebih kuat terikat
4. Memperbaiki coating
5. Mempertinggi kekuatan kertas
6. Sebagai bahan perekat

2.9.6 RETENTION AID

Retention aid berguna untuk menstabilkan kedudukan filler dalam kertas. Biasanya senyawa
yang digunakan sebagai retention aid merupakan polimer dengan berat molekul tinggi dan
bersifat kationik.

2.9.7 ALUM
Rumus kimia yang dipakai adalah Al2(SO4)3.18H2O berupa padatan putih serta larut dalam
air. Alum berfungsi sebagai bahan koagulan untuk mengikat sizing agent dengan serat kertas.
Ikatan ini menghasilkan koloid dalam kertas sehingga penambahan sizing agent lebih efektif
dan mengatur pH kertas.

2.9.8 MIKROBIOSIDA
Mikrobiosida digunakan untuk menghambat pertumbuhan dan mematikan mikroorganisme
dalam buburan pulp.

2.9.9 DEFOAMER
Defoamer merupakan bahan untuk mencegah busa. Defoamer mempunyai pH 10,5±1.

2.9.10 NaOH
Kausatik soda berfugsi sebagai pencuci dan penetralisir pada white water.

2.9.11 CaCl2
Bersama degan dye pigmen, kalsium klorida berfungsi meningkatkan kekuatan pulp dalam
menyerap dye/pigmen.

11 
 
 
2.9.12 PAC
PAC (Poly Aluminium Chloride) yang berfungsi untuk menstabilkan pH dan mengikat serat.
Larutan PAC setara dengan 1,3 kg bahan yang belum diencerkan. Konsistensi pada saat
dipakai adalah 10% PAC ditambahkan di bagian Silo Pit dan white water pit.

2.9.13 AKD
AKD (Alkyl Ketene Dimer) berfungsi meningkatkan water resistance (daya tahan kertas
terhadap penyerapan tinta). AKD merupakan internal sizing agent yang sangat reaktif dalam
pembuatan kertas alkaline (basa). Apabila water resistance dinaikkan dari standar, maka
pemakaian AKD boleh ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan.

2.9.14 WAX SIZING

Wax sizing merupakan bahan pelicin kertas agar terlihat lebih glossy. Wax ini berbahan baku
parafin dan berbentuk emulsi (Aqueous emultion). Saat ini yang digunakan adalah santowax
dan taiwax.

2.9.15 PVA (Polyvinyl alcohol)

PVA berfungsi sebagai bahan water resistance kertas.

12 
 
 
 III. METODE PENELITIAN

3.1 LANDASAN BERFIKIR

Semakin ketatnya persaingan di dunia industri manufacturing, menuntut perusahaan-
perusahaan yang benar-benar ingin bertahan untuk terus melakukan evaluasi dan perbaikan dengan
perusahaannya tersebut. Salah satu aspek yang sangat menunjang keberhasilan suatu perusahaan
menufacturing adalah manajemen kualitas.Manajemen kualitas adalah fungsi organisasional yang
bertanggung jawab atas keseluruhan aktivitas yang bersifat preventif terhadap terjadinya kesalahan.
Tujuan diterapkannya manajemen kualitas ini adalah untuk memproduksi suatu produk yang
kualitasnya tetap terjaga dengan biaya yang serendah-rendahnya, namun tetap memenuhi kepuasan
pelanggan.
PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Industri pulp dan
kertas mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan tersebut menyebabkan persaingan
pasar yang ketat dan memerlukan upaya untuk memenangkan persaingan tersebut. Salah satu kunci
untuk memenangkan persaingan tersebut adalah perbaikan kualitas.Lean Six Sigma merupakan salah
satu cara untuk mengurangi jumlah cacat produk yang dapat dengan otomatis meningkatkan kualitas
produk.

Persaingan

Peningkatan kualitas Pendekatan Lean Six Sigma

Pengurangan defect

Keunggulan bersaing

Kepuasan konsumen

Gambar 1. Landasan berfikir penelitian

3.2 TAHAPAN PENELITIAN

Penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang dimulai dari tahap studi pustaka yang
berkaitan dengan topik penelitian sampai didapatkannya kesimpulan penelitian. Penelitian ini terbagi
atas tiga tahap, yaitu:
1. Tahap pertama
Tahap pertama adalah tahap pra penelitian yang diawali dengan studi pustaka untuk
mendukung dan menambah pengetahuan tentang aspek kajian yang akan diteliti.
Selanjutnya, dilakukan penyusunan proposal penelitian yang mencakup pemilihan judul

13 
 
 
 penelitian, perumusan masalah dan tujuan penelitian, membuat rancangan pengumpulan
data berupa identifikasi data yang dibutuhkan, metode pengumpulan data, dan pemilihan
teknik analisis data.
2. Tahap kedua
Tahapan kedua adalah pengumpulan data, input data, pengolahan data, dan analisis
data. Pengumpulan data diperoleh dari data primer yang dilakukan dengan cara observasi
dan wawancara. Data sekunder didapat dari studi pustaka, internet, jurnal, dan dokumen-
dokumen. Pengolahan data dilakukan secara kualitatif dan kuantitatif berdasarkan tahapan
six sigma. Hasil pengolahan data akan menjadi bahan untuk pencarian solusi yang
didasarkan pada Lean.
3. Tahap ketiga
Tahap ketiga adalah tahap akhir yaitu pembuatan pembahasan hasil penelitian dan
kesimpulan dari keseluruhan proses penelitian ini.

Pemilihan Topik Penelitian

Perumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Rancangan Pengumpulan Data:

Idetnifikasi kebutuhan data, metode pengumpulan data, dan pemilihan teknik analisis.

Pengumpulan Data:

Observasi dan Wawancara dengan bagian produksi dan quality assurance

Pengolahan data

Analisis Data:

Analisis data kuantitatif dan kualitatif berdasarkan 5 tahapan Six Sigma, yaitu Define,
Measure, Analyze, Improve, dan control.

Rekomendasi solusi dengan Kaizen Blitz

Kesimpulan dan Saran

Gambar 2. Tahapan penelitian

14 
 
 
3.3 WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN
Penelitian dilakukan sejak Maret hingga April 2012. Penelitian ini dilakukan di PT. X
Tangerang.

3.4 JENIS DATA

Data-data yang digunakan dalam penelitian ini terdiri dari data primer dan data sekunder.
Data primer yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari hasil wawancara dengan bagian
produksi dan bagian quality assurance dan observasi di seluruh area produksi. Data yang diperoleh
dari hasil wawancara adalah proses produksi dan penyebab-penyebab defect. Sedangkan data sekunder
merupakan data produksi PT. X selama tiga bulan terakhir.

3.5 ANALISIS DATA

Data primer dianalisis menggunakan fishbone diagram atau diagram tulang ikan untuk
mencari akar permasalahan. Sedangkan data sekunder produksi dianalisis untuk mendapatkan nilai
level sigma dari kinerja perusahaan. Keseluruhan penelitian ini dilakukan dengan tahapan six sigma.
Fase pengukuran dalam penelitian ini dilakukan untuk mengukur kinerja pada departemen produksi
PT. X. Pengukuran kinerja dilakukan melalui penghitungan jumlah produk yang cacat dan dihitung
dengan menggunakan rumus Six Sigma menggunakan distribusi poisson sebagai berikut:

 
 
Y pada rumus tersebut adalah yield. Yang dimaksud dengan yield adalah area yang berada di
bawah kurva diantara garis toleransi. Dari distribusi poisson, didapat nilai yang sama dengan zero
failure. Nilai defect per unit (DPU) didapat dari perbandingan antara defect yang terjadi dengan
jumlah unit produksi.
Distribusi poisson dapat digunakan untuk menentukan variabel Z. Cara menyelesaikannya
dengan menentukan nilai Z untuk defect per unit (DPU) melalui tabel distribusi normal. Nilai Z
didefiniskan sebagai variabel Z equivalent (Zequiv) dan terkadang diselesaikan dengan hubungan Z
long-term (ZLT) dan Z short-term (ZST).

 
1,5  
 
ZST dapat dikonversi menjadi part per milliondefect rate (ppm) dengan menggunakan tabel
konversi variabel Z ke ppm (Lampiran 5).

15 
 
 
 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 PENERAPAN SIX SIGMA

Kualitas merupakan indikator efisiensi dari sistem ekonomi yang produktif, dimana pada
sistem yang efisien memungkinkan diproduksi barang dan jasa yang dapat diterima dengan harga
yang ekonomis. Output yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi umum, sementara biaya diperoleh
melalui optimisasi alokasi sumber daya. Disisi lain, kualitas juga menghasilkan efisiensi proses dan
mampu mengindikasi performa yang baik.
Hal utama yang harus diperhatikan dalam penelitian ini adalah cara mengatasi masalah pada
produk yang menyebabkan kerugian pada perusahaan. Six Sigma dilaksanakan dalam tahapan DMAIC
(Define – Measure – Analyze – Improve – Control). Untuk dapat diangkat dan diperbaiki melalui
mekanisme sebuah proyek, suatu masalah harus didefinisikan terlebih dahulu dan diukur sebagai dasar
perbaikan. Pengukuran dilakukan menggunakan alat bantu statistik untuk menentukan sebaik apa
proses terjadi dan berapa banyak defect yang dihasilkan. Kemudian dilakukan analisis untuk
mengetahui mengapa terjadi defect dan menentukan faktor utama penyebab defect. Perbaikan
dilakukan dengan menghilangkan defect semaksimal mungkin.
Menurut Breyfogle (2003), defect merupakan ketidaksesuaian karakteristik kualitas dari level
yang dimaksudkan. Defective adalah produk yang tidak sesuai yang setidaknya menganduk satu cacat
atau memiliki kombinasi beberapa ketidaksempurnaan yang menyebabkan unit tersebut tidak dapat
memenuhi kebutuhan. Produk tanpa cacat (zero defects) adalah kondisi ideal yang selalu didambakan,
baik oleh pembuat barang (produk atau jasa) maupun pelanggan atau konsumen yang
menggunakannya.
Hasil produksi yang ditolak/ cacat mengganggu produksi dan membutuhkan pengerjaan
ulang yang mahal. Seringkali produk tolakan harus dimusnahkan, suatu pemborosan sumber daya
maupun upaya yang telah ditanamkan.Bagi perusahaan manufaktur, zero defects dapat
menekan waste (pemborosan).

4.2 DEFINE
Menurut Brett dan Queen (2005), phase define merupakan fase yang paling penting untuk
kesuksesan proyek lean Six Sigma. Fase ini merupakan situasi, masalah dan hasil yang ingin
diharapkan di masa kini.Untuk produk kertas di PT. X sendiri, timbulnya defect masih sulit untuk
dihindari. Penyebab defect yang paling dominan terjadi di area produksi. Hampir seluruh proses
produksi dilakukan oleh mesin. Mulai dari stock preparation, paper machine, cutter rewinder, hingga
converting. Pada proses sortir,penyortitran dilakukan secara manual oleh operator. Lampiran 3
menunjukkan area-area di stock preparation dan paper machine yang berpeluang menimbulkan
defect.
Defect yang sering terjadi di dalam proses produksi kertas adalah holes (lubang), dirty
(kotor), size variation (variasi ukuran), foreign contamination dan folded (terlipat). Holes paper dan
dirty paper paling sering terjadi di bagian stock preparation dan paper machine. Sedangkan jenis
defect yang sering terjadi di mesin cutter adalah size variation. Terkadang folded dan foreign
contamination juga mungkin terjadi di cutter. Folded dan foreign contamination lebih dominan terjadi
di bagian sortir. Untuk data lengkap macam-macam defect yang terjadi di PT. X terlampir pada
Lampiran 4.

16 
 
 
 Defect berupa holes paper merupakan defect berupa lubang yang timbul pada lembaran
kertas. Holes paper yang terjadi dapat berupa lubang kecil atau bahkan lubang yang besar setelah
keluar dari paper machine. Sebagian besar defect ini terjadi pada proses di paper machine.
Sama halnya dengan holes paper , dirty paper juga terjadi di hampir seluruh proses produksi.
Mulai dari bahan baku, proses di stock preparation, paper machine, cutter, finishing hingga
converting. Bahan baku menentukan hasil jadi suatu produk. Bahan baku yang baik tentu akan
menghasilkan produk yang baik juga.
Foldedmerupakan defect berupa lipatan pada kertas yang terjadi selama proses produksi.
Baik terjadi di mesin ataupun akibat kesalahan manusia.Foreign contamination merupakan
kontaminan yang terikut bersama tumpukan kertas yang telah dipotong menjadi ukuran tertentu.
Kontaminan ini bisa berupa sobekan kertas, plastik, serangga dan bahan non produk lainnya. Namun
yang paling umum terjadi adalah kontaminan berupa sobekan kertas yang terikut di dalam tumpukan
kertas. Jika lolos sortir, maka kontaminan akan sampai ke tangan pelanggan dan tidak menutup
kemungkinan untuk dikomplain.
Size variation biasanya terjadi di mesin cutter saat proses pemotongan kertas. Jika pisau
pemotongan kertas tidak stabil, maka akan mengakibatkan ukuran kertas yang tidak seragam. Ukuran
kertas yang tidak seragam dapat dilihat secara kasat mata saat kertas-kertas tersebut ada dalam
tumpukan. Saat berada dalam tumpukan, kertas yang ukurannya bervariasi ini akan mudah rusak jika
bersinggungan dengan benda lainnya.

4.3 MEASURE
Holes paper yang terjadi selama produksi bulan Januari hingga Maret terlampir di dalam
Lampiran 4. Jumlah holes paper yang terjadi pada bulan Januari adalah sebanyak 8,677 ton dengan
jumlah produksi kertas sebanyak 10792,82 ton. Dengan begitu didapat nilai defect per unit sebesar
0,0008. Dari tabel distribusi normal(Lampiran 7) , didapat nilai ZLT sebesar 3,16. Nilai ZST adalah
sebagai berikut:

3,16 1,5  
4,66 
 
Proses produksi pada bulan Januari dengan jenis kegagalan holes paper dapat dikatakan
sebagai 4,66level kualitas sigma. Dengan cara yang sama, pada bulan Februari, didapat sebanyak 6,3
ton holes paper dengan jumlah produksi pada bulan itu sebanyak 5723,06 ton. Sehingga didapat nilai
defect per unit sebesar 0,0011. Dari tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,08. Nilai ZST
adalah sebagai berikut:

3,08 1,5  
4,58 
 
Sehingga pada bulan Februari, nilai sigma untuk holes paper adalah sebesar 4,58. Pada bulan
Maret, sebanyak 6,9 ton holes paper dengan produksi kertas sebanyak 8619,712 ton. Nilai DPU pada
bulan Maret adalah 0,0008. Dari tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,16. Nilai ZST
adalah sebagai berikut:

3,16 1,5  
4,66 
17 
 
 
 
Sehingga pada bulan Maret, nilai sigma untuk holes paper adalah sebesar 4,66 sigma.
Dengan begitu dapat dibandingkan bahwa nilai sigma untuk holes paper ini mengalami peningkatan
selama bulan Januari hingga Maret. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi berada di
atas rata-rata perusahaan indonesia. Rata-rata perusahaan di Indonesia berada di level 2 sigma seperti
yang terlihat pada Tabel 1. Untuk mengetahui ppm, nilai sigma tersebut di konversikan ke tabel S
untuk mendapatkan nilai part per million defect (ppm)pada Lampiran 5.
Pada tabel S di Lampiran 5, nilai sigma 4,66 ada diantara nilai sigma 4,6 dan 4,7. Untuk
mengetahui nilai ppm dari sigma 4,66 dilakukan interpolasi antara nilai sigma 4,6 dan 4,7 berikut ini:

4,7 4,6 4,66 4,6

687,2 967,67 967,67
0,1 0,06
280,47 967,67
0,1 x – 96,767 = - 16,8282
0,1 x = 79,9388
x = 799,388

Dengan begitu nilai ppm defect untuk level sigma 4,66 (pada bulan Januari dan Maret)
adalah 799,388. Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,66 memiliki tingkat defect sebesar 799,388
ppm.Untuk level sigma 4,58 adalah sebagai berikut:

4,6 4,5 4,58 4,5

967,67 1349,97 1349,97
0,1 0,08
382,3 1349,97
0,1 x – 134,997 = - 30,584
0,1 x = 104,413
x = 1044,13

Untuk nilai sigma 4,58 didapat 1044,13 ppm. Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,58
memiliki tingkat defect sebesar 1044,13 ppm.Untuk menekan jumlah holes paper yang dihasilkan
agar mencapai nilai 6 sigma, maka perusahaan harus menekan ppm hingga mencapai 3,4. Pada level 6
sigma, defect per unit yang terjadi adalah sebagi berikut:

1,5  
6 = ZLT + 1,5shift
ZLT = 4,5

Nilai defect per unit dilihat melalui tabel A pada Lampiran 7. Nilai 4,5 memiliki nilai DPU
sebanyak 0,0000034. Pada level sigma 4,66 memiliki nilai DPU sebesar 0,0008 dan memiliki nilai
DPU sebesar 0,0011 pada level sigma 4,58. Sehingga nilai tersebut harus ditekan hingga mencapai
0,0000034 DPU.
Untuk jenis defect berikutnya adalah dirty paper. Dirty paper yang terjadi selama bulan
Januari hingga Maret terlampir dalam Lampiran 6. Jumlah holes paper pada bulan Januari adalah
sebanyak 2,55 ton dengan jumlah produksi total pada bulan tersebut sebanyak 10792,82 ton. Dengan

18 
 
 
jumlah itu maka didapat nilai defect per unit sebesar 0,00024. Dengan menggunakan nilai DPU dari
tabel distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,49. Nilai ZST adalah sebagai berikut:

3,49 1,5  
4,99 
 
Untuk itu dapat dikatakan bahwa pada bulan Januari untuk jenis defect dirty paper memiliki
nilai sigma sebesar 4,99. Pada bulan berikutnya jumlah dirty paper adalah 1,1 ton dengan jumlah total
produksi sebesar 5723,055 ton. Sehingga didapat nilai defect per unit sebesar 0,00019. Dari tabel
distribusi normal, didapat nilai ZLT sebesar 3,56. Nilai ZST adalah sebagai berikut:

3,56 1,5  
5,06 
 
Jadi nilai sigma untuk dirty paper pada bulan Februari adalah level 5,06. Pada bulan Maret,
jumlah defect pada bulan tersebut adalah 1,5 ton dengan total jumlah produksi sebanyak 8619,712
ton. Nilai DPU-nya adalah 0,00017, sehingga pada tabel distribusi normal didapat nilai ZLT sebesar
3,57. Nilai ZST adalah sebagai berikut:
3,57 1,5  
5,07  
 
Dengan begitu dapat dibandingkan bahwa nilai sigma untuk dirty paper ini mengalami
peningkatan selama bulan Januari dan Ferbuari. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi
berada di atas rata-rata perusahaan indonesia. Rata-rata perusahaan di Indonesia berada di level 2
sigma seperti yang terlihat pada Tabel 1. Bahkan mencapai level 5 sigma yang berarti sejajar dengan
perusahaan di Jepang. Untuk mengetahui ppm, nilai sigma tersebut di konversikan ke tabel S untuk
mendapatkan nilai ppm pada Lampiran 5.
Pada tabel S di Lampiran 5, nilai sigma 4,99 berada di antara nilai sigma 4,9 dan 5. Untuk
mendapat nilai ppm pada level sigma 4,99 adalah sebagai berikut:

5 4,9 4,99 4,9

232,67 336,98 336,98
0,1 0,09
104,31 336,98
0,1 – 33,698 = - 9,3879
0,1 = 24,3101
= 243,101

Nilai ppm untuk level sigma 4,99 adalah 243,101.Hal ini berarti bahwa pada level sigma 4,99
memiliki tingkat defect sebesar 243,101 ppm. Untuk nilai sigma 5,06, nilai ppm berada di antara nilai
5 dan 5,1. Maka nilai ppm nya adalah sebagai berikut:

5,1 5 5,06 5
159,15 232,67 232,67

19 
 
 
 0,1 0,06
73,52 232,67
0,1 – 23,267 = - 4,4112
0,1 =18,8558
= 188,558

Nilai ppm untuk level sigma 5,06 adalah 188,558. Hal ini berarti bahwa pada level sigma
5,06 memiliki tingkat defect sebesar 188,558 ppm. Untuk bulan Maret, pada level sigma 5,07
memiliki nilai ppm di antara level sigma 5 dan 5,1, dengan begitu untuk menghitung nilai ppm-nya
adalah sebagai berikut:

5,1 5 5,07 5
159,15 232,67 232,67
0,1 0,07
73,52 232,67
0,1 – 23,267 = - 5,1464
0,1 = 18,1206
= 181,206

Nilai ppm untuk level sigma 5,07 adalah 181,206. Hal ini berarti bahwa pada level sigma
5,07 memiliki tingkat defect sebesar 181,206 ppm.Untuk menekan jumlahdirty paper yang dihasilkan
agar mencapai nilai 6 sigma, maka perusahaan harus menekan ppm hingga mencapai 3,4. Pada level 6
sigma, defect per unit yang terjadi adalah sebagi berikut:

1,5  
6 = ZLT + 1,5shift
ZLT = 4,5

Nilai defect per unit dilihat melalui Tabel A pada Lampiran 7. Nilai 4,5 memiliki nilai DPU
sebanyak 0,0000034. Dengan begitu, untuk mencapai level 6 sigma, perusahaan harus menekan nilai
DPU hingga 0,0000034.

Tabel 1. Pencapaian beberapa tingkat sigma

COPQ (Cost of Poor Quality)
Tingkat Pencapaian sigma DMPO (Defects per million COPQ sebagai persentase dari
opportunities) nilai penjualan
1-Sigma 691.462 (sangat tidak Tidak dapat dihitung
kompetitif)
2-Sigma 308.538 (rata-rata industri Tidak dapat dihitung
di Indonesia)
3-Sigma 66.807 25-40% dari penjualan
4-Sigma 6.210 (rata-Rata IndustriUSA) 15-25% dari penjualan
5-Sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 5-15% dari penjualan
6-Sigma 3.4 (industri kelas dunia) <1% dari penjualan
Peningkatan 1 sigma meningkatkan keuntungan sebesar 10% dari penjualan
Sumber : Gasperz, 2003
20 
 
 
 Untuk jenis defect holes paper dan dirty paper yang telah dibahas sebelumnya merupakan
defect yang terjadi di jumbo roll.Jumbo roll merupakan gulungan kertas setelah keluar dari paper
machine. Untuk jenis defect folded, size variation dan foreign contamination terekam melalui
customer complain. Walaupun begitu, defect holes dan dirty juga dapat masuk ke customer complain.
Gambar 3 berikut ini merupakan diagram pareto yang menggambarkan jenis-jenis komplain
yang diterima dari konsumen selama tahun 2010. Untuk komplain yang paling tinggi adalah foreign
contamination dan size variation sebanyak 26 kasus untuk masing-masing defect. Kemudian kasus
folded sebanyak 15 kali, dirty paper 13 kali dan holes paper 5 kali.

90
85
80 80
70 67
60
52
Value

50
40
30
26
20
10 Value
0
Accumulation

Jenis Cacat

Gambar 3. Diagram Pareto Jenis Komplain Tahun 2010

Gambar 4 berikut ini merupakan diagram pareto yang menggambarkan jenis-jenis komplain
yang diterima dari konsumen selama tahun 2011. Untuk komplain yang paling tinggi adalah foreign
contamination dengan 15 kasus, size variation 13 kasus, dirty 11 kasus, folded 8 kasus dan holes
paper 6 kasus.

21 
 
 
 60
53
50
47
40 39

Value
30 28
20
15
10 Value
0 Accumulation

Jenis Cacat

Gambar 4. Diagram Pareto Jenis Komplain tahun 2011

Jika dibandingkan antara komplain yang terjadi pada tahun 2010 dan 2011, setiap kasus pada
umumnya mengalami penurunan. Kasus foreign contamination ini paling sering terjadi akibat
kontaminan lolos dari sortir sehingga sampai ke pelanggan. Bahan kontaminan yang berbentuk kertas
sobekan terikut ke dalam tumpukan kertas dan baru diketahui saat proses printing. Sama halnya
dengan foreign contamination, folded juga lolos dari sortir sehingga sampai ke tangan pelanggan.
Folded ini juga dapat terdeteksi saat proses printing yang mengakibatkan cetakan tinta tercetak pada
kertas yang terlipat tersebut.
Untuk size variation, PT. X telah memiliki standar. Untuk standar panjang dan lebar tidak
boleh melebihi 2 mm dan tidak boleh kurang dari ukuran yang telah ditetapkan. Pada bulan April
diambil sebanyak 60 sample kertas ukuran 1091 x 788 mm. Terdapat variasi terhadap panjang dan
lebar dari masing-masing sample yang disajikan pada Tabel 2.
Dari tabel tersebut maka dapat terlihat bahwa masih ada beberapa sample yang melebihi
batas maksimal ukuran panjang dan lebar. Size variation dapat dilihat kasat mata saat kertas-kertas
tersebut masih di dalam tumpukan. Tumpukan kertas tersebut akan terlihat tidak rata jika dilihat dari
pinggir. Tidak ratanya pinggiran kertas itu dapat menyebabkan pinggiran kertas rusak saat
bersinggungan dengan tumpukan kertas lainnya ataupun benda lainnya.

Tabel 2. Selisih lebar sample ukuran 1091x788 mm

No Selisih Selisih No Selisih Selisih No Selisih Selisih No Selisih Selisih
Lebar Panjang Lebar Panjang Lebar Panjang Lebar Panjang
1 1,5 3,5 16 3 1,5 31 2 2 46 0,5 2
2 2 2 17 2 2 32 2,5 1 47 1 0
3 2 3 18 2,5 1,5 33 3 2 48 0,5 2,5
4 2 3 19 0,5 2 34 1 0 49 1 2
5 2 3,5 20 2,5 1 35 2,5 0,5 50 0,5 2
6 1,5 3 21 2,5 2 36 1,5 0,5 51 1 2,5
7 1 0 22 3 1,5 37 2,5 0 52 1 3
8 2 3 23 0,5 2 38 1,5 0 53 2 1,5
22 
 
 
 9 2,5 1,5 24 2,5 1 39 1,5 0,5 54 0,5 2
10 2,5 2 25 2,5 1,5 40 2,5 0,5 55 1 2,5
11 1 1,5 26 2,5 1 41 0,5 2 56 1 2
12 2,5 2 27 1 1 42 1 2 57 2 1
13 3 2 28 2,5 0 43 0,5 2,5 58 2,5 1
14 2,5 1,5 29 2,5 1 44 1 2 59 2,5 0,5
15 1 1,5 30 2,5 1 45 0 2,5 60 0,5 0

4.4 ANALYZE
Pada departemen produksi terdapat beberapa jenis defect, yaitu holes paper, dirty paper,
foreign contamination, folded dan size variation. Dari kelima jenis defect tersebut dipengaruhi oleh
berbagai macam faktor sehingga defect tersebut muncul dan menyebabkan penurunan kualitas kertas.
Faktor-faktor penyebab kegagalan tersebut dapat dijelaskan dalam diagram sebab akibat. Gambar 5
merupakan diagram sebab akibat untuk holes paper.

Gambar 5. Diagram Tulang Ikan Holes Paper

Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 5, terjadinya holes paper dipengaruhi oleh
lima faktor, yaitu:
1. Faktor mesin
Pada faktor mesin, penyebab terjadinya holes paper adalah:
a. Pulp menempel di wire; pulp dari headbox dibentuk lembaran di atas wire. Ketika shower
yang berfungsi untuk membersihkan wire dari sisa-sisa pulp tidak bekerja dengan optimal,
maka lama-kelamaan akan menimbulkan slime. Slime yang menempel pada wire tersebut
akan mengganggu kinerja wire sehingga saat pembentukan lembaran kertas yang seharusnya
membentuk lembaran, justru akan menempel di wire dan tidak masuk ke press part akibat
adanya slime. Hal tersebut mengakibatkan pembentukan kertas tidak sempurna, yaitu
berlubang.

23 
 
 
 b. Benang felt pada press part tidak sempurna; benang felt pada press part yang tidak
sempurna, misalnya ada satu bagian benang yang menonjol dapat menyebabkan holes paper.
Hal ini terjadi saat ada benang yang cacat atau bahkan ada benang yang terputus sehingga
menempel pada lembaran pulp masuk ke dalam press part. Saat pengepressan, felt yang tidak
sempurna ini akan menyebabkan lubang pada lembaran kertas.
c. Canvas dryer cacat; sama halnya dengan felt pada press part, canvas dryer yang cacat juga
dapat menyebabkan holes paper saat lembarann kertas melalui permukaan dryer.
d. Terkena jatuhan kertas; sisa-sisa kertas yang masih menempel di press part mungkin terjatuh
ke dalam lembaran kertas. Hal ini dapat oleh disebabkan doctor yang berfungsi untuk
membersihkan press part dari sisa-sisa kertas tidak terpasang dengan sempurna.
2. Faktor bahan baku
Pada faktor bahan baku, penyebab terjadinya holes paper adalah:
a. Tapioka terciprat ke lembaran kertas; hal ini dapat terjadi akibat tapioka disemprotkan secara
langsung ke lembaran kertas sehingga memungkinkan untuk terciprat ke daerah lain pada
lembaran kertas.
b. Tapioka terciprat ke lembaran kertas; hal ini juga dapat terjadi akibat diameter press yang
terlalu kecil sehingga tapioka terciprat ke bagian lain pada lembaran kertas.
3. Faktor manusia
Pada faktor manusia, penyebab terjadinya holes paper adalah:
a. Adanya karyawan yang tidak mengikuti standar kerja
b. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja
4. Faktor metode
Pada faktor metode, penyebab terjadinya holes paper adalah pada metode pemanasan steam.
Lembaran kertas harus dipanaskan dengan panas steam secara bertahap.
5. Faktor lingkungan
Pada faktor lingkungan, penyebab terjadinya holes paper adalah:
a. Lingkungan yang berdebu; lingkungan yang berdebu dapat menyebabkan segala macam
kotoran masuk ke dalam sistem.
b. Size press kotor; size press yang kotor ini disebabkan oleh tapioka yang mengering.

24 
 
 
 Gambar 6. Diagram Tulang Ikan Dirty Paper

Pada Gambar 6 disajikan diagram tulang ikan untuk dirty paper. Dirty merupakan salah satu
jenisdefect pada kertas. Dirty sendiri banyak penyebabnya. Faktor penyebab dirty pada kertas dapat
berasal dari machine (mesin), material (bahan), man (manusia), method (metode)dan environment
(lingkungan).
Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 6, terjadinya holes paper dipengaruhi oleh
lima faktor, yaitu:
1. Faktor mesin
Pada faktor mesin, penyebab terjadinya dirty paper adalah:
a. Pulp menempel di wire; pulp dari headbox dibentuk lembaran di atas wire. Ketika shower
yang berfungsi untuk membersihkan wire dari sisa-sisa pulp tidak bekerja dengan optimal,
maka semakin lama akan menimbulkan slime. Slime yang menempel pada wire tersebut akan
mengganggu kinerja wire sehingga saat pembentukan lembaran kertas ada slime yang terikut
di lembaran kertas dan ter-press saat pressing dan akan menimbulkan kotoran.
b. Benang felt pada press part tidak sempurna; benang felt pada press part yang tidak
sempurna, misalnya ada satu bagian benang yang menonjol dapat menyebabkan dirty paper.
Hal ini terjadi saat ada benang yang cacat atau bahkan ada benang yang terputus sehingga
menempel pada lembaran pulp masuk ke dalam press part. Saat pengepressan, felt yang tidak
sempurna ini akan menyebabkan kotoran pada lembaran kertas.
c. Dryer kotor; dryer kotor dapat disebabkan oleh doctor yang berfungsi membersihkan sisa-
sisa kertas pada dryer tidak bekerja dengan maksimal.
2. Faktor bahan baku
Pada faktor bahan baku, penyebab terjadinya dirty paper adalah:
a. Retention aid yang terakumulasi di dalam pipa akan menyebabkan dirty.
b. Benda asing masuk ke pulper melalui broke.
3. Faktor manusia

25 
 
 
 Pada faktor manusia, penyebab terjadinya dirty paper adalah:
a. Adanya karyawan yang tidak mengikuti standar kerja
b. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja
4. Faktor metode
Pada faktor metode, penyebab terjadinya dirty paper adalah:
a. Cara memasukkan bahan ke dalam pulper; saat memasukkan pulp ke dalam pulper, ada
kemungkinan bahan lain yang terikut ke dalamnya. Seperti serpihan palet ataupun kawat
pengikat pulp. Selain itu juga dapat disebabkan oleh broke yang tidak dibersihkan
sebelumnya.
b. Tangan operator yang tidak bersih saat proses ballingdan packing.
c. Tidak ada jadwal pembersihan wire.
d. Waktu operasi yang panjang.
5. Faktor lingkungan
Pada faktor lingkungan, penyebab terjadinya holes paper adalah:
a. Oli mesin yang tertetes ke lembaran kertas.
b. Broke yang tidak segera dibersihkan di callender pit.
c. Size press kotor; size press yang kotor ini disebabkan oleh tapioka yang mengering.
d. Mesin yang terbuka sehingga jika ada kotoran akan langsung kontak ke dalam sistem. Selain
itu bentuk atap pabrik yang terbuka sehingga kotoran dari luar dapat bebas masuk.

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa folded disajikan dalam diagram
tulang ikan pada Gambar 7.

26 
 
 
 Gambar 7. Diagram Tulang Ikan Folded

Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 7 dapat dilihat bahwa penyebab folded antara
lain adalah:
1. Faktor manusia
Pada faktor manusia, penyebab folded adalah:
a. Adanya operator yang tidak mengikuti standar kerja
b. Kurang terampil dalam bekerja
2. Faktor mesin
Pada faktor mesin, penyebab folded adalah:
a. Kertas tidak jatuh sempurnadari mesin cutter; setelah kertas dipotong di mesin cutter, kertas
akan langsung tersusun secara rapi dari mesin. Tetapi ada kemungkinan kertas tersebut
terlipat saat baru keluar dari mesin cutter hingga sampai di tumpukan kertas.
b. Kertas terselip di antara konveyor atas dan bawah pada mesin cutter; hal ini dapat terjadi
akibat perbedaan tension dari kedua konveyor, sehingga menyebabkan kertas terselip dan
terlipat.
c. Kertas terselip pada doctor; sama halnya dengan konveyor, kertas juga mungkin akan terselip
di doctor yang berguna untuk menjaga kertas tetap stabil saat dipotong.
d. Pinggiran kertas berada di antara ruang kosong konveyor.
3. Faktor lingkungan
Pada faktor lingkungan, penyebab folded adalah:
a. Terkena benturan; tumpukan kertas berpeluang terkena benturan sehingga menyebabkan
kertas yang terlipat.
b. Terkena tirai saat transportasi dengan forklift.
4. Faktor metode
Pada faktor metode, penyebab folded adalah kertas terlipat saat penyortiran. Operator
tidak menyadari ada kertas yang terlipat sehingga lolos sortir. Mungkin juga terjadi saat operator
sedang menyortir, kertas terlipat tanpa sepengetahuan penyortir. Hal tersebut juga mungkin
terjadi saat pengepakan.

27 
 
 
 Gambar 8. Diagram Tulang Ikan Foreign Contamination

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa foreign contamination disajikan

dalam diagram tulang ikan pada Gambar 8.Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 8 dapat
dilihat bahwa penyebab foreign containation antara lain:
1. Faktor mesin
Pada faktor mesin, penyebab foreign contamination adalah trim masuk ke potongan cutter; trim
adalah sisa potongan kertas untuk menyeragamkan ukuran pada mesin cutter. Ketika blower
pada mesin cutter tidak maksimal, ada kemungkinan trim terikut dipotong di cutter sehingga
akan ikut tertumpuk di dalam tumpukan kertas.
2. Faktor manusia
Pada faktor manusia, penyebab foreign contamination adalah:
a. Operator kurang memperhatikan kebersihan di area produksi.
b. Operator lupa mencabut inserter. Inserter berupa lembaran kertas kecil. Inserter berfungsi
sebagai alat bantu penanda untuk menghitung jumlah tumpukan kertas.
c. Saat penyortiran operator tidak melihat adanya foreign contamination. Hal ini mungkin
terjadi ketika letak foreign contamination berada di tengah-tengah permukaan kertas.
3. Faktor lingkungan
Pada faktor lingkungan, penyebab foreign contamination adalah:
a. Banyak broke di area produksi yang mungkin ikut terbawa ke tumpukan kertas.
b. Banyak serpihan kertas di cutter.
c. Adanya serangga.

4. Faktor metode
Pada faktor metode, penyebab foreign contamination adalah:

28 
 
 
 a. Metode sortir yang hanya dilakukan satu kali.
b. Mengganjal mesin dengan kertas; ganjalan tersebut dapat ikut terbawa sehingga menjadi
foreign contamination.
c. Penyortir tidak memeriksa hingga ke bagian tengah permukaan kertas, sehingga jika ada
kontaminan yang berada di tengah-tengah permukaan kertas lolos sortir.
d. Sheet break ikut terpotong di cutter.
e. Sambungan di rewinder ikut terpotong.

Gambar 9. Diagram Tulang Ikan Size Variation

Faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya defect berupa size variation disajikan dalam
diagram tulang ikan pada Gambar 9. Berdasarkan diagram tulang ikan pada Gambar 9 dapat dilihat
bahwa penyebab produk cacat antara lain adalah:
1. Faktor manusia
Pada faktor manusia, penyebab size variation adalah:
a. Adanya operator yang tidak mengikuti standar kerja
b. Operator yang kurang teliti
c. Kurang terampilnya karyawan dalam bekerja
2. Faktor mesin
Pada faktor mesin, penyebab size variation adalah:
a. Tension roll tinggi, sehingga menyebabkan perbedaan tegangan yang mengakibatkan size
variation.
b. Perbedaan laju feeder pada mesin cutter.
c. Mesin cutter tidak stabil; mesin cutter yang tidak stabil dapat disebabkan oleh letak slitter
yang tidak pas saat memotong. Selain itu juga dapat disebabkan oleh adanya gap antara
konveyor atas dan bawah sehingga kertas tidak stabil saat dipotong.
d. Cutter memotong terlalu pendek; setiap kali mesin berhenti tiba-tiba, kertas yang terpotong
akan lebih pendek dari ukuran yang seharusnya.

3. Faktor bahan baku

Pada faktor bahan baku penyebab size variation adalah:
29 
 
 
 a. Permukaan kertas yang licin sehingga membuat kertas tidak stabil saat dipotong.
b. Permukaan kertas yang bergelombang.
4. Faktor metode
Pada faktor metode, penyebab terjadinya size variation adalah tidak adanya jadwal peremajaan
alat.

4.5 IMPROVEMENT
Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat proses perbaikan dan mencapai tingkat kinerja
yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara berfokus pada karakteristik yang terpenting
bagi pelanggan, serta mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan dalam
proses. Improvement dilakukan untuk menetapkan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah yang
ada, yaitu cacat produk. Langkah-langkah perbaikan dilakukan di setiap bagian produksi berdasarkan
karakteristik masing-masing defect.

4.5.1 DEFECT DIRTY

Di area stock preparation
a. Operator harus memastikan bahwa tidak ada bahan selain pulp/broke yang terikut masuk ke
dalam pulper.
b. Penumpukan palet broke tidak boleh miring saat akan dimasukkan ke dalam pulper supaya
palet tidak terjatuh dan masuk ke dalam pulper.
c. Memasukkan broke secara bertahap agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalam
pulper.
d. Pembersihan mesin-mesin secara teratur.
e. Mengontrol kualitas buburan di stock preparation untuk memastikan buburan terbebas dari
kotoran yang dapat menghambat proses pembentukan lembaran kertas di paper machine.
f. Menjaga kebersihan di area stock preparation.
Di area paper machine
a. Membersihkan pipa saluran Retention Aid secara teratur.
b. Membersihkan wire part secara teratur.
c. Mengatur tekanan roll saat pengepresan agar tidak terlalu kuat supaya tidak terjadi sheet
break.
d. Memberi penutup pada silinder press agar cipratan tapioka tidak sampai keluar.
e. Menyeting ulang doctor blade setiap kali doctor tidak bekerja secara efektif.
f. Saat terjadi sheet break, operator yang akan memasukkan broke ke dalam coach pit harus
memperhatikan agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalamnya.
g. Menjaga kebersihan di area paper machine.
Di area cutter rewinder, finishing, dan converting
a. Saat proses balling, tidak ada bahan-bahan lain yang ikut masuk ke dalam broke.
b. Menggunakan pallet yang bersih.
c. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil
kemungkinan adanya dirty paper yang lolos.
d. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing, dan converting.

30 
 
 
 4.5.2 DEFECT HOLES
Di area stock preparation
a. Operator harus memastikan bahwa tidak ada bahan selain pulp/broke yang terikut masuk ke
dalam pulper.
b. Penumpukan palet broke tidak boleh miring saat akan dimasukkan ke dalam pulper supaya
palet tidak terjatuh dan masuk ke dalam pulper.
c. Memasukkan broke secara bertahap agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalam
pulper.
d. Pembersihan mesin-mesin secara teratur.
e. Mengontrol kualitas buburan di stock preparation untuk memastikan buburan terbebas dari
kotoran yang dapat menghambat proses pembentukan lembaran kertas di paper machine.
f. Menjaga kebersihan di area stock preparation.

Di area paper machine

a. Inspeksi harian terhadap shower pembersih pada wire part.
b. Memperhatikan kinerja felt dan menggantinya jika felt sudah cacat.
c. Membersihkan pipa saluran Retention Aid secara teratur.
d. Membersihkan wire part secara teratur.
e. Mengatur tekanan roll saat pengepresan agar tidak terlalu kuat supaya tidak terjadi sheet
break.
f. Memberi penutup pada silinder press agar cipratan tapioka tidak sampai keluar.
g. Menyeting ulang doctor blade.
h. Saat terjadi sheet break, operator yang akan memasukkan broke ke dalam coach pit harus
memperhatikan agar tidak ada bahan lain yang ikut masuk ke dalamnya.
i. Menjaga kebersihan di area paper machine.

Di area cutter rewinder, finishing, dan converting

a. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil
kemungkinan adanya dirty paper yang lolos.
b. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing, dan converting.

4.5.3 DEFECT FOREIGN CONTAMINATION

Di area cutter rewinder
a. Memeriksa jumbo roll yang terdapat sheet break saat memotong di cutter.
b. Membersihkan secara rutin trim blower.
c. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder.
d. Standarisasi ganjalan pada cutter, yaitu menggunakan ganjalan dengan bahan yang sama
dengan kertas.

Di area Sortir, finishing dan converting

31 
 
 
 a. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil
kemungkinan adanya dirty paper yang lolos.
b. Operator menyortir tumpukan kertas secara menyeluruh (mulai dari sisi kertas hingga ke
bagian sisi kertas yang lainnya.
c. Menjaga kebersihan di area cutter rewinder, finishing dan converting.

4.5.4 DEFECT SIZE VARIATION

Di area cutter rewinder
a. Standarisasi setting tension roll pada mesin cutter.
b. Inspeksi harian untuk konveyor.
c. Standarisasi titik potong pada slitter.

4.5.5 DEFECT FOLDED

Di area cutter rewinder
a. Menyeting vibrator pada cutter dengan benar sesuai ukuran kertas yang akan dipotong di
cutter.
b. Menyeting ulang mesin setiap kali ada penyimpangan.
c. Inspeksi harian untuk konveyor, konveyor separator/doctor.
d. Menjalankan jadwal perbaikan alat secara teratur.

Di area Sortir, finishing, dan converting

a. Mengecek kertas secara hati-hati untuk menghindari kemungkinan kertas yang terlipat saat
pengecekan berlangsung.
b. Penyortiran dilakukan setidaknya dua kali oleh dua orang yang berbeda untuk memperkecil
kemungkinan adanya dirty paper yang lolos.
c. Membuat jalan masuk ke area finishing tersendiri untuk forklift.

4.6 CONTROL
32 
 
 
 Fase control bertujuan untuk melakukan pengendalian terhadap proses secara terus menerus
untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target Six Sigma. Pada fase ini alat yang digunakan
adalah c-chart. Menurut Breyfogle (2003), c-chart dapat digunakan untuk memonitor proses.
Parameter c-chart dapat adalah sebagai berikut:

CL = c-bar UCL = c-bar + 3 √c-bar LCL = c-bar - 3 √c-bar

0,1
0,09
0,08
0,07
0,06
Value

UCL
0,05
0,04 LCL
0,03 c‐bar
0,02 DPU
0,01
0
1 2 3
Sample

Gambar 10. C-Chart Holes Paper

Berdasarkan grafik pada Gambar 10, terlihat bahwa kertas yang dihasilkan masih berada di
dalam batas kendali, yaitu dengan nilai defect per unit sebesar 0,0008 ton, 0,0011 ton, dan 0,0008 ton
dengan batas atas (UCL) sebesar 0,09 dan batas bawah (LCL) sebesar 0. C-Chart memiliki garis pusat
sebesar 0,0009 ton.

0,045
0,04
0,035
0,03
0,025
Value

UCL
0,02 LCL
0,015
c ‐ bar
0,01
DPU
0,005
0
1 2 3
Sample

Gambar 11. C-Chart Dirty Paper

33 
 
 
 Berdasarkan grafik pada Gambar 11, terlihat bahwa kertas yang dihasilkan masih berada di
dalam batas kendali, yaitu dengan nilai defect per unit sebesar 0,000236 ton, 0,000192 ton dan
0,000174 ton dengan batas atas (UCL) sebesar 0,043 dan batas bawah (LCL) sebesar 0. C-Chart
memiliki garis pusat sebesar 0,000201 ton.
Apabila sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi
perbaikan yang telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas
kendali maka pihak manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan.
penyimpangan terjadi karena solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada faktor manusia, metode,
mesin, bahan baku maupun lingkungan.

4.7 KAIZEN BLITZ

Menurut Imai (1998), kegiatan meningkatkan kualitas pada dasarnya memprakarsai
pengurangan biaya. Kualitas dalam hal ini merujuk pada kualitas proses dari para manajer dan
karyawan dalam bekerja. Meningkatkan kualitas proses akan berdampak pada tingkat kesalahan yang
makin berkurang, lebih sedikit kegagalan, lebih sedikit pengerjaan ulang, waktu tempuh proses yang
lebih singkat dan penurunan jumlah sumber daya yang digunakan. Semua itu membawa penghematan
operasional secara menyeluruh. Peningkatan kualitas juga merupakan padanan kata dari tingkat hasil
(yield) yang lebih baik.
Salah satu alternatif yang disarankan bagi perusahaan adalah melakukan Kaizen Blitz.Kaizen
Blitz merupakan proses perbaikan yang cepat di mana tim atau departemen mencurahkan semua
sumberdayanya ke dalam suatu proyek perbaikan dalam periode jangka pendek, dan bukannya
mengikuti aplikasi kaizen tradisional, yang biasanya dilakukan separuh waktu (Evans & Lindsay
2007). Nilai level sigma PT X masih dapat ditingkatkan lagi untuk mencapai target 6 sigma dengan
melakukan Kaizen blitz. Rencana untuk Kaizen Blitz sebagai upaya peningkatan jangka pendek
perusahaan dapat mengikuti tahap-tahap berikut:
Persiapan: Ketua tim mendefinisikan proyek yang akan dilakukan untuk Kaizen Blitz pada
proses produksi dan disarankan ada satu orang yang telah mengikuti pelatihan Lean Six Sigma dan
bergelar Black Belt. Kemudian dipilih seorang ketua tim dan anggota-anggota yang terlibat dalam tim.
Kemudian tim menyiapkan bahan-bahan untuk pelatihan singkat, logistik atau sumber daya yang
dibutuhkan.
Tahap 1: Black Belt dan ketua tim Kaizen memberikan penjelasan singkat kepada tim tentang
keputusan melaksanakan proyek Kaizen Blitz dan memberikan pelatihan singkat mengenai
implementasi Lean Six Sigma. Setelah itu dilakukan pengukuran atau pengambilan sampel,
identifikasi penyebab defect dan dilakukan perbandingan hasil survei yang dilakukan oleh pelanggan.
Data selama beberapa bulan terakhir juga dapat dijadikan dasar pengukuran.
Tahap 2: Analisis data-data yang sudah terkumpul baik data hasil pengamatan maupun data
beberapa bulan terakhir dan juga data-data akar penyebab masalah dan kemungkinan untuk dilakukan
perbaikan.
Tahap 3: Dilakukan perbaikan-perbaikan berdasarkan temuan dan hasil analisis. Kemudian
dilakukan peningkatan proses yang ada dengan menentukan target yang akan dicapai berikutnya
melalui alternatif solusi untuk memperbaiki dan mencegah permasalahan itu muncul kembali.
Tahap 4: Pemantauan bahwa kondisi proses sudah berjalan sesuai dengan rencana dan stabil
kemudian mencegah proses kembali pada kondisi awal. Oleh karena itu, dilakukan pengembangan,
pendokumentasian dan implementasi secara penuh pada proses yang berjalan setelah perbaikan.

34 
 
 
 Tahap 5: Tim mempresentasikan hasil yang telah dicapai kepada top management disertai
dengan diskusi dan tanya jawab dengan pihak top management termasuk mendapatkan kesepakatan
untuk melakukan Kaizen Blitz yang selanjutnya.
Tindak lanjut: Tim bersama top management bekerja sama untuk mewujudkan Lean Six
Sigma pada seluruh tahapan proses dan sistem serta memonitor hasil-hasil yang telah dicapai.
Peningkatan secara terus-menerus harus menjadi suatu keputusan bersama yang harus dicapai.

35 
 
 
 V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Tingginya jumlah produk cacat yang terjadi di setiap perusahaan sangat berpengaruh
terhadap kualitas.PT. X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Pendekatan
lean tidak memperbolehkan adanya pemborosan, dalam hal ini cacat produk. Produk cacat yang sering
timbul dalam industri tersebut adalah kertas bolong, kotor, terlipat, variasi ukuran dan kontaminasi
asing.Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi faktor penyebab timbulnya cacat produk pada
departemen produksi berdasarkan tahapan Six Sigma dan menetapkan solusi yang dapat diambil untuk
mengurangi jumlah produk cacat pada departemen produksi berdasarkan tahapan Six Sigmayaitu
define, measure, analyze, improvement dan control. Hasil dari perhitungan nilai sigma terhadap kertas
berlubang selama dua bulan adalah 4,66; 4,58 dan 4,66. Sedangkan untuk kertas kotor memiliki nilai
sigma sebesar 4,99; 5,06 dan 5,07. Nilai sigma ini menunjukkan bahwa kinerja produksi berada di atas
rata-rata perusahaan indonesia. Sedangkan untuk costumer complaint yang masuk ke perusahaan
untuk jenis cacat kertas terlipat, variasi ukuran dan kontaminasi asing mengalami penurunan dari
tahun 2010 ke tahun 2011. Namun belum mencapai target 6 sigma. Sehingga masih perlu ditingkatkan
dengan kaizen blitz. Keuntungan yang didapat dari Kaizen Blitz ini adalah tidak membutuhkan biaya
yang tinggi dan juga hanya membutuhkan waktu kurang lebih satu minggu, namum hasil yang
diperoleh dapat berdampak jangka panjang. 
Pada fase control, kertas yang dihasilkan masih berada di antara batas kendali.Apabila
sampel berada dalam batas kendali maka berarti proses produksi terkendali dan solusi perbaikan yang
telah ditetapkan dapat terus dilanjutkan. Namun, bila sampel berada di luar batas kendali maka pihak
manajemen harus memeriksa kembali solusi perbaikan yang ditetapkan. penyimpangan terjadi karena
solusi yang ditetapkan belum sesuai, baik pada fakor manusia, metode, mesin, bahan baku maupun
lingkungan.

5.2 Saran
Untuk penelitian selanjutnya hendaknya dilakukan terhadap seluruh jenis defect yang terjadi
di area produksi untuk memperkecil kemungkinan adanya produk yang cacat. Penelitian selanjutnya
juga dapat dilakukan dengan melihat dampak yang terjadi terhadap pengaruh penerapan KaizenBlitz di
PT. X.

36 
 
 
 DAFTAR PUSTAKA

[Departemen Perindustrian]. 1982. Perkembangan Industri Kertas dan Pulp di Indonesia dan Dunia.
Biro Data dan Analisis.
Aboelmaged MG. 2010. Six Sigma Quality: A Structured Review and Implications For Future
Research. The International Journal of Quality & Reliability Management. Vol 27. 3: 269-
318.
Ahlstrom P. 1998. Sequence in The Implementation of Lean Production. European Management
Journal. Vol. 16 No. 3 : 327-334.
Bogart S. 2007. Learning How to Leverage lean Six Sigma’s Power. Plant Engineering. Vol 61. 7: 23.
Brett C dan Patrick Q. 2005. Streamlining Enterprise Records Management with Lean Six Sigma.
Information Management Journal. Vol 39. 6: 58.
Breyfogle FW. 2003. Implementing Six Sigma : Smarter Solution Using Statistical Method. John
Wiley & Son, Inc, New Jersey.
Evans JR dan Lindsay WM. 2007. Pengantar Six Sigma. Salemba Empat, Jakarta.
Gasperz V. 1997. Manajemen Kualitas. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gasperz V. 2003. Sistem Manajemen Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard dengan Six Sigma
untuk Organisasi bisnis dan Pemerintah.PT GramediaPustaka Utama, Jakarta.
Gasperz V. 2006. Lean Six Sigma. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gasperz V dan Avanti F. 2011.Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Vinchristo
Publication, Bogor.
Gershon M dan Rajashekharaiah J. 2011. Double Lean Six Sigma: A Structure For Applying Lean Six
Sigma. The Journal of Applied Business and Economics. Vol 12. 6: 26-31.
GoetschDL and BS Davis. 2000.Quality Management Third Edition. Prentice Hall. USA.
Imai M. 1998. Gemba Kaizen. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.
Kwak YH dan Anbari FT. 2006. Benefits, Obtacles and Future of Six Sigma Approach. Technovation
26 : 708-715.
Linderman K, Schroeder RG, Choo AS. 2005. Six Sigma : The Role of Goals in Improvement Teams.
Journal of Operations Management 24 : 779-790.
Manos A. 2007. The Benefits of Kaizen and Kaizen Events. Quality Progress. Vol 40. 2: 47.
Nasution MN. 2004. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Ghalia Indonesia.
Jakarta.
Oakland JS. 1993. Total Quality Management. Clays St. Ives, Great Britain.
Russell RS dan Taylor BW. 2006. Operation Management. Wiley, United State.
Smook GA. 1994. Handbook For Pulp and Paper Technology. Angus Wilde Publications, Vancouver.
Sukirno S, Wan SH, Danny I, Charles S, Kurniawan S. 2006. Pengantar Bisnis. Kencana, Jakarta.

37 
 
 
 LAMPIRAN

38 
 
 
Lampiran 1. Proses Produksi (Stock Preparation)

39 
 
Lampiran 2. Proses Produksi (Paper Machine)

40 
 
Lampiran 3a. Area terjadinya paper defect distock preparation dan paper machine
where defect originates based on where defect originates based on history
cronic/spor importa history
defect mode Description Wet End Dry End
adic nce
pulpi cleani refini mixi Head Wire Press Pre Size After Calen Pope
ng ng ng ng Box Pit part Dry Press dry der Reel
flock pada formasi kertas, dipermukaan terlihat
Blackening spot mengkilat sporadis * 0 0 1 1 3 0 0 0 0 0 0 0
Bubbles cacat berbentuk gelembung udara kronis * 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0
BW above
standard BW Above Standard sporadis ** 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0
BW below
standard BW Below Standard sporadis ** 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0
calender kotoran jatuh di calender PM, dipermukaan terlihat
marks area mengkilat sporadis *** 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0
defect akibat canvas PM, dipermukaan terlihat
canvas mark motif canvas PM sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0
formasi kertas yang tidak rata sehingga kondisi
cookie pengeringan tidak rata kronis *** 0 0 3 0 3 3 0 3 0 3 0 0
concave permukaan kertas legok kronis ** 0 0 0 0 3 3 0 0 3 3 3 0
lipatan pada kertas/keriput mati berasal dari proses
creasing PM kronis ** 0 0 0 0 0 0 3 0 3 3 0 0
curling kertas melengkung seperti busur arah MD atau CD sporadis *** 0 0 0 0 3 0 0 3 0 3 0 0
dandy roll
marks defect dari dandy roll PM sporadis ** 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0
dirty PM noda / kotoran pada kertas kronis *** 3 3 0 0 3 3 3 3 3 3 3 3
dirty dyes noda / kotoran bekas dyestuff sporadis * 3 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0
dryer marks defect dari dryer PM sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0
dryline marks defect pada formasi kertas berbentuk garis air sporadis * 0 0 1 1 3 3 0 0 0 0 0 0
dusting kertas berdebu sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 3 0 3 0 0
flocks menggumpal pada formasi kertas sporadis * 0 0 3 0 3 3 0 0 0 0 0 0
holes kertas berlubang kronis *** 3 1 0 0 0 0 3 3 3 3 3 0
mottling kertas burik sporadis ** 0 0 3 0 3 3 0 0 0 0 0 0

41 
 
Lampiran 3b. Area terjadinya paper defect distock preparation dan paper machine

where defect originates where defect originates based on history

Impo
Cronic/spor based on history Wet End Dry End
defect mode Description rt
adic
ance pulpi Cleani refini mixi Head Wire Press Pre Size After Calend Pope
ng ng ng ng Box Pit part Dry Press dry er Reel
peel off Terkelupas Sporadis * 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0
pin holes lubang kecil transparan Sporadis * 0 1 0 0 3 3 0 0 0 3 0 0
cacat berbentuk pipa kecil
piping melingkari roll Sporadis *** 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3
shade variation warna bervariasi Kronis *** 3 0 0 3 3 3 0 0 3 0 0 0
size press marks defect dari size press PM Sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0
streaking garisan pada permukaan kertas Sporadis ** 0 0 0 0 0 3 3 0 3 0 0 0
starch splashing cipratan larutan tapioka Sporadis ** 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0
thickness out of standard ketebalan diluar standar Sporadis *** 0 0 3 3 3 0 3 0 3 0 3 0
torn kertas sobek Sporadis * 0 0 0 0 0 3 3 3 3 3 0 0
two sideness dua sisi kertas berlainan Sporadis *** 3 0 0 3 3 3 0 0 0 0 0 0
uneven formation formasi tidak rata Sporadis ** 0 0 1 0 3 3 0 0 0 0 0 0
defect akibat tetesan air pada
water drop kertas Sporadis * 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0
water resistance below
standard water resistance dibawah standar Sporadis * 0 0 0 3 0 3 0 3 3 0 0 0
water reverse water resistance reverse Sporadis * 0 0 0 3 0 0 0 3 3 0 0 0
wavy Gelombang Kronis *** 0 0 0 0 3 3 3 3 3 3 3 0
wet paper kertas lembab Sporadis * 0 0 0 0 0 0 3 3 0 3 0 0
garis berurat pada permukaan
wire mark/ water line bagian wire Sporadis * 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0

Keterangan: Sporadis = sebab telah diketahui Kronis = sebab belum diketahui

0= Tidak terjadi 1= Mungkin terjadi di area tersebut 3 = Pasti terjadi di area tersebut

42 
 
Lampiran 4. Macam-macam defect

defect mode description

Blackening flock pada formasi kertas, dipermukaan terlihat spot mengkilat

Bubbles cacat berbentuk gelembung udara
calender marks kotoran jatuh di calender PM, dipermukaan terlihat area mengkilat
canvas mark defect akibat canvas PM, dipermukaan terlihat motif canvas PM
Cookie formasi kertas yang tidak rata sehingga kondisi pengeringan tidak rata
Concave permukaan kertas legok
Creasing lipatan pada kertas/keriput mati berasal dari proses PM
Curling kertas melengkung seperti busur arah MD atau CD
dandy roll marks defect dari dandy roll PM
dirty PM noda / kotoran pada kertas
dirty dyes noda / kotoran bekas dyestuff
dryer marks defect dari dryer PM
dryline marks defect pada formasi kertas berbentuk garis air
Dusting kertas berdebu
Flocks menggumpal pada formasi kertas
Holes kertas berlubang
internal bonding below standard internal bonding dibawah standar
Mottling kertas burik
oil drops noda / kotoran dari tetesan oli
peel off Terkelupas
pin holes lubang kecil transparan
Piping cacat berbentuk pipa kecil melingkari roll
Pitch noda /kotoran dari geth pulp
shade variation warna bervariasi
size press marks defect dari size press PM
Streaking garisan pada permukaan kertas
Stain noda / bintik kecil kotoran pada kertas
starch splashing cipratan larutan tapioka
thickness out of standard ketebalan diluar standar
Torn kertas sobek
two sideness dua sisi kertas berlainan
uneven formation formasi tidak rata
water drop defect akibat tetesan air pada kertas
water resistance below standard water resistance dibawah standar
water reverse water resistance reverse
Wavy Gelombang
wet paper kertas lembab
white spots bintik putih
wire mark/ water line garis berurat pada permukaan bagian wire

43 
 
Lampiran 5. Tabel konversi nilai sigma ke ppm defect rate

Sigma Level Defective ppm : 1.5 sigma shifted

distribution
1 697672.15
2 308770.21
3 66810.63
3.1 54801.40
3.2 44566.73
3.3 35931.06
3.4 28716.97
3.5 22750.35
3.6 17864.53
3.7 13903.50
3.8 10724.14
3.9 8197.56
4 6209.70
4.1 4661.23
4.2 3467.03
4.3 2555.19
4.4 1865.88
4.5 1349.97
4.6 967.67
5 5.42
6 3.40

44 
 
Lampiran 6 a. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Januari
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 0 500 0,5 368,582 0,136
2 0 0 300 0,3 354,856 0,085
3 0 200 0 0,2 416,205 0,048
4 0 0 0 0 358,604 0,000
5 0 0 127 0,127 321,843 0,039
6 100 100 400 0,6 308,630 0,194
7 0 0 100 0,1 345,309 0,029
8 0 200 300 0,5 375,570 0,133
9 0 0 0 0 339,371 0,000
10 0 0 0 0 285,434 0,000
11 0 0 100 0,1 372,932 0,027
12 0 0 500 0,5 353,895 0,141
13 200 0 0 0,2 334,540 0,060
14 0 0 300 0,3 318,863 0,094
15 0 0 0 0 357,216 0,000
16 0 250 300 0,55 304,809 0,180
17 0 0 0 0 336,072 0,000
18 0 0 0 0 366,357 0,000
19 0 0 0 0 385,575 0,000
20 0 0 600 0,6 360,632 0,166
21 0 0 500 0,5 321,936 0,155
22 0 200 0 0,2 390,385 0,051
23 0 0 300 0,3 386,749 0,078
24 0 0 100 0,1 362,124 0,028
25 0 300 0 0,3 342,769 0,088
26 0 200 0 0,2 266,540 0,075
27 0 0 200 0,2 361,987 0,055
28 0 100 800 0,9 356,547 0,25242099
29 0 100 100 0,2 372,348 0,05371314
30 0 100 100 0,2 354,444 0,05642645
31 0 400 600 1 311,701 0,32082076

45 
 
Lampiran 6 b. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Februari
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 0 100 0,1 243,73325 0,041028
2
3
4
5 STOP
6
7
8
9 stop 0 stop 0 42,55 0
10 stop 0 stop 0 94,736623 0
11 stop 300 600 0,9 152,68503 0,589449
12 stop 0 0 0 179,85684 0
13 stop 0 400 0,4 234,62204 0,170487
14 stop 0 0 0 236,85749 0
15 stop 0 200 0,2 198,71107 0,100649
16 stop 0 200 0,2 241,85401 0,082695
17 stop 0 500 0,5 244,57918 0,204433
18 0 0 0 0 284,18661 0
19 900 0 100 1 319,45303 0,313035
20 100 0 0 0,1 305,92059 0,032688
21 300 0 0 0,3 319,03572 0,094033
22 0 0 100 0,1 386,40686 0,025879
23 0 0 0 0 242,2115 0
24 0 0 0 0 321,41548 0
25 400 400 0 0,8 309,24738 0,258693
26 100 300 0 0,4 344,71059 0,116039
27 400 0 400 0,4 347,24826 0,115191
28 200 0 300 0,5 326,25497 0,153254
29 200 200 0 0,4 346,77884 0,115347

46 
 
Lampiran 6 c. Data holes paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Maret
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 0 0 0 336,093 0,000
2 100 200 0 0,3 352,062 0,085
3 0 100 100 0,2 325,585 0,061
4 100 100 0 0,2 339,333 0,059
5 200 0 0 0,2 355,760 0,056
6 0 0 0 0 353,029 0,000
7 0 0 0 0 303,558 0,000
8 0 0 100 0,1 401,311 0,025
9 0 0 300 0,3 364,130 0,082
10 300 200 0 0,5 323,426 0,155
11 0 200 0 0,5 314,904 0,159
12 0 0 100 0,1 371,808 0,027
13 0 0 0 0 416,736 0,000
14 100 0 0 0,1 330,964 0,030
15 0 0 0 0 289,848 0,000
16 800 0 100 0,9 313,436 0,287
17 300 0 0 0,3 333,567 0,090
18 300 100 0 0,4 324,734 0,123
19 0 0 300 0,3 361,784 0,083
20 0 0 1300 1,3 301,904 0,431
21 Stop stop stop
22 Stop stop stop
23 300 0 0 0,3 365,206 0,082
24 0 0 0 0 357,022 0,000
25 0 0 100 0,1 368,275 0,027
26 0 500 100 0,6 312,962 0,192
27 200 0 0 0,2 402,274 0,050

47 
 
Lampiran 7 a. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Januari
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 0 0 0 368,582 0
2 0 0 0 0 354,856 0
3 0 0 0 0 416,205 0
4 0 0 0 0 358,604 0
5 300 0 0 0,3 321,843 0,093213
6 0 0 0 0 308,630 0
7 0 400 500 0,9 345,309 0,260636
8 0 0 0 0 375,570 0
9 0 0 0 0 339,371 0
10 0 200 0 0,2 285,434 0,070069
11 0 0 0 0 372,932 0
12 0 0 0 0 353,895 0
13 0 0 0 0 334,540 0
14 0 0 0 0 318,863 0
15 0 0 0 0 357,216 0
16 0 250 0 0,25 304,809 0,082019
17 0 0 0 0 336,072 0
18 0 0 100 0,1 366,357 0,027296
19 0 0 0 0 385,575 0
20 0 100 0 0,1 360,632 0,027729
21 200 0 0 0,2 321,93566 0,062124
22 200 100 0 0,3 390,38502 0,076847
23 0 0 0 0 386,74922 0
24 0 0 0 0 362,12391 0
25 100 0 0 0,1 342,76949 0,029174
26 0 0 0 0 266,5401 0
27 0 0 0 0 361,98706 0
28 0 0 0 0 356,54721 0
29 0 0 0 0 372,34835 0
30 0 100 0 0,1 354,4437 0,028213
31 0 0 0 0 311,70053 0

48 
 
Lampiran 7 b. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Februari
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 0 0 0 243,73325 0
2
3
4
5 STOP
6
7
8
9 stop 0 stop 0 42,55 0
10 stop 0 stop 0 94,736623 0
11 stop 0 0 0 152,68503 0
12 stop 100 0 0,1 179,85684 0,0556
13 stop 0 0 0 234,62204 0
14 stop 0 0 0 236,85749 0
15 stop 0 0 0 198,71107 0
16 stop 0 0 0 241,85401 0
17 stop 0 0 0 244,57918 0
18 0 0 200 0,2 284,18661 0,070376
19 0 0 0 0 319,45303 0
20 0 100 0 0,1 305,92059 0,032688
21 0 0 0 0 319,03572 0
22 0 0 0 0 386,40686 0
23 0 0 0 0 242,2115 0
24 300 0 0 0,3 321,41548 0,093337
25 0 0 0 0 309,24738 0
26 0 0 0 0 344,71059 0
27 0 0 400 0,4 347,24826 0,115191
28 0 0 0 0 326,25497 0
29 0 0 0 0 346,77884 0

49 
 
Lampiran 7 c. Data dirty paper selama produksi (Januari – Maret)

Bulan Maret
Defect (Kg)
Hari ke Total (ton) Total Produksi (ton) % defect
PM 1 PM 2 PM 3
1 0 500 0 0,5 336,093 0,149
2 0 0 0 0 352,062 0,000
3 0 0 0 0 325,585 0,000
4 0 0 0 0 339,333 0,000
5 100 0 0 0,1 355,760 0,028
6 0 100 0 0,1 353,029 0,028
7 0 0 0 0 303,558 0,000
8 0 0 0 0 401,311 0,000
9 0 0 0 0 364,130 0,000
10 0 0 0 0 323,426 0,000
11 0 0 0 0 314,904 0,000
12 0 0 0 0 371,808 0,000
13 0 0 0 0 416,736 0,000
14 0 0 0 0 330,964 0,000
15 0 0 0 0 289,848 0,000
16 0 0 0 0 313,436 0,000
17 0 200 0 0,2 333,567 0,060
18 0 100 0 0,1 324,734 0,031
19 0 100 0 0,1 361,784 0,028
20 0 100 0 0,1 301,904 0,033
21 Stop stop stop
22 Stop stop stop
23 0 0 0 0 365,206 0,000
24 0 0 0 0 357,022 0,000
25 0 0 0 0 368,275 0,000
26 0 0 0 0 312,962 0,000
27 0 0 300 0,3 402,274 0,075

50 
 
Lampiran 8. Tabel distribusi normal

Zα .00 .01 .02 .03 .04 .05 .06 .07 .08 .09
1.5 .0668 .0655 .0643 .0630 .0618 .0606 0594 .0582 .0571 .0559
1.6 .0548 .0537 .0526 .0516 .0505 .0495 .0485 .0475 .0465 .0455
1.7 .0446 .0436 .0427 .0418 .0409 .0401 .0392 .0384 .0375 .0367
1.8 .0359 .0351 .0344 .0336 .0329 .0322 .0314 .0307 .0301 .0294
1.9 .0287 .0281 .0274 .0268 .0262 .0256 .0250 .0244 .0239 .0233
2.0 .0228 .0222 .0217 .0212 .0207 .0202 .0197 .0192 .0188 .0183
2.1 .0179 .0174 .0170 .0166 .0162 .0158 .0154 .0150 .0146 .0143
2.2 .0139 .0136 .0132 .0129 .0125 .0122 .0119 .0116 .0113 .0110
2.3 .0107 .0104 .0102 .00990 .00964 .00939 .00914 .00889 .00866 .00842
2.4 .00820 .00798 .00776 .00755 .00734 .00714 .00695 .00676 .00657 .00639
2.5 .00621 .00604 .00587 .00570 .00554 .00539 .00523 .00508 .00494 .00480
2.6 .00466 .00453 .00440 .00427 .00415 .00402 .00391 .00379 .00368 .00357
2.7 .00347 .00336 .00326 .00317 .00307 .00298 .00289 .00280 .00272 .00264
2.8 .00256 .00248 .00240 .00233 .00226 .00219 .00212 .00205 .00199 .00193
2.9 .00187 .00181 .00175 .00169 .00164 .00159 .00154 .00149 .00144 .00139
3 .00135 .03988 .03687 .03483 .03337 .03233 .03159 .03108 .04723 .04481
4 .04317 .04207 .04133 .05854 .05541 .05340 .05211 .05130 .06793 .06479
5 .06287 .06170 .07996 .07579 .07333 .07190 .07107 .08599 .08332 .08182
6 .09987 .09530 .09282 .09149 .010777 .010402 .010206 .010104 .011523 .011260

51 
 
 

52