O peratI ons Ex cellence

Meningkatkan Kinerja Sistem Pada Proses Outbound dengan Menggunakan

Pendekatan Value Stream Mapping (Studi Kasus di Perusahaan Jasa Kurir di
Cengkareng)
Diah Septiyana
Program Studi Magister Teknik Industri
Dee.septie@gmail.com
Abstrak
Perusahaan jasa kurir di Cengkareng merupakan salah satu perusahaan yang bergerak pada bidang
pengiriman paket domestik ke seluruh wilayah Indonesia dengan berbagai jenis layanannya
berdasarkan lamanya tiba ke kota tujuan. Permasalahan saat ini adalah proses pengiriman barang
berjalan lambat. Oleh karena itu dilakukan identifikasi waste pada proses outbound.
Untuk mereduksi waste yang teridentifikasi melalui pendekatan lean manufacturing dengan salah
satu tools dalam konsep lean yaitu value stream mapping (VSM) yang bertujuan untuk
menggambarkan aliran produk mulai dari masuknya bahan baku hingga produk jadi. Simulasi
merupakan suatu tools yang digunakan sebagai alat evaluasi atas berhasil atau tidaknya penerapan
lean dalam suatu perusahaan. Perpaduan antara penerapan lean yang berkelanjutan dengan simulasi
yang selalu dilakukan akan memperkuat keberhasilan proses continous improvement tersebut.
Identifikasian waste diawali dengan current value stream mapping, melalui penggambaran ini maka
didapatkan waste yang termasuk dalam kategori 7 waste dengan lebih detail. Selanjutnya dilakukan
analisa akar penyebab dengan menggunakan fishbone diagram, dari hasil perbaikan yang dilakukan
dalam fvsm, kemudian dilakukan evaluasi dengan menggunakan simulasi.
Dari penelitian yang dilakukan, hasil yang didapatkan adalah dengan meminimasi waktu aktifitas,
simplifikasi pekerjaan dan mereduksi waktu tunggu berpengaruh kepada penurunan lead time, cycle
time dan jumlah tenaga kerja.
Kata Kunci : Simulasi, value stream mapping, Perusahaan jasa kurir, Lead time, Lean manufacturing

Abstract
Courier company in Cengkareng is which one a company of delivery for domestic shipment to
destination for all area in Indonesian with the feature of their service type. The current problem is
slowly the process of delivery shipment. Therefore, conduct waste or bottleneck identification in
outbound process.
For reduction of waste identified using approach lean manufacturing which one tools in lean concept
is value stream mapping (VSM) with the objective to mapping flow product from raw material until
finishing product. Simulation is a tool which can be used as an evaluator in measuring how successful
the implementation of lean in a company. The unification between lean implementation and
simulation will strengthen the process of continuous improvement. Waste identification start with
current state map and waste identify that include in 7 waste categories with more detail. Next,
analysis root cause with fishbone diagram, create fvsm and evaluation implementation with
simulation.
From the research has been done, the result is can be inferred decrease of lead time, cycle time and
manpower. The decrease of lead time, cycle time and total manpower due to reduction time process,
waiting time and work simplify.
Key Word: Simulation, value stream mapping, Courier Company, Lead time, Lean manufacturing.

O peratI ons Ex cellence

1. Pendahuluan
Dewasa ini sektor jasa telah mengalami peningkatan yang cukup signifikan dibanding dengan dekade
sebelumnya, sehingga sektor ini memberikan kontribusi dan peluang terhadap perekonomian dunia.
Kontribusi ini dapat dilihat dari segi laba maupun kemampuan menyerap sebagian besar tenaga kerja.
Industri jasa cukup bervariasi sesuai dengan dinamika yang terjadi pada sektor jasa terlihat pada
perkembangan dari berbagai industri jasa seperti: lembaga pemberian pinjaman, asuransi,
penerbangan, telekomunikasi, pariwisata, hotel, jasa pengiriman paket, dan restoran dan perusahaan
jasa professional, kantor akuntan, konsultan, dan pengacara. Produk jasa terutama travel,
penginapan, restoran, hiburan, telekomunikasi, kesehatan dan keuangan adalah sektor sektor yang
banyak dikonsumsi dan memiliki pengaruh besar atas perkembangan perekonomian. Dari beberapa
jenis produk jasa yang muncul di Indonesia salah satunya perusahaan jasa pengiriman paket, terlihat
dari animo masyarakat yang sangat tinggi terhadap kebutuhan jasa pengiriman paket ke beberapa
daerah. Sehingga pelaku bisnis dari sektor ini sangat tertarik untuk membuka peluang usaha jasa
pengiriman paket.
Dalam perusahaan jasa pengiriman paket tentunya konsumen menginginkan pelayanan yang
memuaskan dengan produk yang dimiliki dari perusahaan jasa pengriman paket yaitu pengiriman
barang yang cepat dan tepat waktu dengan sifat barang tidak tahan lama, jaminan keamanan paket
(keutuhan dan keamanan saat pengiriman dan asuransinya), bisa tepat sampai tujuan tanpaharus
merugikan konsumen dengan keterlambatan barang dan tentunya juga tidak merugikan perusahaan
dengan biaya ganti kerugian yang cukup tinggi.
Beberapa perusahaan jasa pengiriman paket di Indonesia antara lain untuk lintas Asia yaitu
perusahaan jasa pengiriman paket DHL WORLDWIDE EXPRESS, Jasa Paket milik Negara yaitu Perum
Pos dan Giro (Kantor Pos),untuk lintas wilayah di Indonesia ada Caraka (Jogja), TIKI, Cobra, dan PT.
Rosalia Express serta perusahaan jasa kurir di Cengkareng.
Kelancaran aliran produksi atau proses pelayanan dalam suatu kegiatan transformasi dari suatu input
menjadi output merupakan salah satu kegiatan yang perlu menjadi perhatian utama. Suatu aliran
produksi atau proses pelayanan dapat dikatakan lancar, apabila tidak terjadi banyak hambatan atau
kemacetan atau adanya waste yang dapat merugikan perusahaan. Terjadinya kemacetan atau
pemborosan tentu akan terjadi barang yang menunggu proses lebih lanjut, sehingga banyak
penumpukan barang yang tidak sesuai dengan harapan semula, yaitu proses yang lancar tanpa
adanya hambatan.
Terjadinya kemacetan atau adanya waste (pemborosan) tentu akan menyebabkan adanya waktu
tunggu untuk proses lebih lanjut, sehingga banyak penumpukan barang yang tidak sesuai dengan
harapan semula, yaitu proses yang lancar tanpa adanya hambatan. Usaha yang perlu dilakukan dalam
memperlancar aliran produksi antara lain adalah menghindari atau meminimalkan waste atau
pemborosan pada setiap unit proses yang ada, melalui telaah terhadap jumlah mesin, kapasitas
mesin, utilitas mesin dan jumlah barang yang akan dibuat.
Perusahaan jasa kurir di Cengkareng merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang
jasa kurir ekspres dan kurir yang berpusat di Jakarta. Pelayanannya telah mencakup wilayah Nasional
sehingga dibutuhkan pelayanan yang optimal demi menjaga keunggulan kompetitif. Mengingat cukup
banyaknya pesaing yang bergerak dalam bidang jasa layanan itu sendiri, membuat Perusahaan jasa
kurir di Cengkareng ini selalu mengembangkan inovasi-inovasi baru agar selalu menjadi yang
terdepan.
Pada penelitian ini akan dilakukan pada perusahaan jasa kurir di Cengkareng dimana proses outbound
menjadi suatu perhatian khusus guna mengetahui kinerja sistem yang ada saat ini. Proses outbound
adalah aktifitas yang dibutuhkan untuk mengirimkan barang dari daerah asal ke daerah tujuan yang
meliputi aktifitas menjemput barang, unloading, pengecekan barang baik fisik dan dimensi, reaudit,
penyortiran, pengepakan dan loading. Dan proses inbound adalah aktifitas penerimaan barang yang

O peratI ons Ex cellence

dibutuhkan untuk mengirimkan barang ke pelanggan yang meliputi aktifitas penerimaan, penyortiran
dan pengiriman. Setiap perusahaan mengharapkan semua aktivitas perusahaannya dapat berjalan
dengan lancar dan dapat meningkatkan kinerja yang ada. Kondisi saat ini, menunjukkan bahwa proses
outbound di perusahaan jasa kurir di Cengkareng berjalan lambat. Oleh karena itu akan dilakukannya
identifikasi adanya kemacetan (bottleneck) atau waste (pemborosan) pada proses outbound. Akan
dilakukan pengukuran waktu mulai dari proses kedatangan mobil/motor kurir, pengangkutan barang,
penimbangan, penyortiran dan bagging hingga pengiriman ke daerah tujuan. Penelitian ini
selanjutnyaakan melakukan pengukuran kinerja sistem yang ada kemudian merekomendasikan
sebuah perbaikan proses tanpa mengubah sistem dan mengembangkan solusi terbaik dengan
meningkatkan kinerja yang ada.
Metode yang terbukti ampuh untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste melalui aktifitas
perbaikan secara terus menerus (continous improvement), selain itu dengan pengurangan waste,
maka lead time produksi akan menjadi lebih cepat, dengan aktivitas value added yang sama, waktu
pengerjaan proses menjadi lebih cepat, dengan mendapatkan Current value stream mapping dan
Future value stream mapping.
Pendekatan menyeluruh suatu proses produksi untuk menjadi kategori lean manufacturing dimulai
dengan menggunakan pendekatan value stream mapping. Pemetaan ini akan memberikan gambaran
yang jelas suatu proses dimana bagian yang memberikan nilai (added value) dan bagian yang tidak
memberikan nilai tambah (no added value), menjadi jelas. Pemahaman ini akan memudahkan
perusahaan dalam membuat program perbaikan secara bertahap sesuai dengan prioritas dan
keterbatasan sumber daya.
Dengan latar belakang inilah, penelitian dimulai dari identifikasi masalah yang dilihat dan terjadi pada
objek penelitian yaitu dengan adanya hambatan / bottleneck pada proses outbound dan tidak adanya
pengukuran kinerja sistem proses outbound saat ini.Selanjutnya digambarkan Current value stream
mapping dan Future value stream mapping.
Dalam penelitian ini, permasalahan performa sistem akan dititikberatkan pada:
1. Berapakah rata-rata waktu yang dibutuhkan pada proses outbound?
2. Dimanakah kemacetan / bottleneck atau waste terjadi pada saat berjalannya proses outbound?
3. Bagaimana kondisi Current Value Stream Mapping pada proses outbound?
4. Langkah-langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk memperbaiki kinerja sistem pada proses
outbound yang ada dengan Future Value Stream Mapping?
5. Bagaimana output pada simulasi dengan Future Value Stream Mapping?

2. Metoda
Langkah langkah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1.

Pengumpulan Data

Data diperlukan untuk memetakan current value stream mapping. Data primer dan data sekunder.
Data yang diperoleh untuk pendukung penelitian ini adalah data waktu dalam proses outbound.
Pada pengolahan data terdiri dari 3 tahap yaitu :
a.

Tahap penggambaran Current Value Stream Mapping

b.

Melakukan improvement

c.

Tahap Future Value Stream Mapping

d.

Simulasi

O peratI ons Ex cellence

2.

Analisa Hasil

Menganalisa hasil dari pengolahan data dari langkah sebelumnya. Pengolahan ini terdiri dari
perbandingan Current Value Stream Mapping dengan Future Value Stream Mapping. Serta
menganalisa simulasi yang sudah dibuat untuk mengetahui hasil dari Current Value Stream Mapping
dan Future Value Stream Mapping sudah sesuai dengan keadaan saat ini.
3.

Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan diberikan sehubungan dengan hasil yang didapat dari penelitian yang telah dilakukan
pada objek. Sedangkan saran yang diberikan merupakan usulan perbaikan bagi perusahaan secara
umum dan objek penelitian secara khusus.

Gambar 1. Flow Chart Metode penelitian

O peratI ons Ex cellence

3. Hasil dan Pembahasan

Penentuan Current Value Stream Mapping
a. Pemilihan Value Stream
Pemilihan produk / layanan yang akan dipetakan aliran prosesnya adalah berdasarkan jumlah awb
selama 11 bulan yaitu dari bulan January 2014 November 2014. Data yang dikumpulkan berasal dari
data yang masuk ke dalam sistem domestik yang ada didalam perusahaan jasa kurir di cengkareng,
maka diambil keputusan untuk membuat value stream map untuk proses outbound.
b. Penentuan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku.
Perhitungan waktu baku merupakan tahap awal dalam pengolahan data yang dimulai dengan
mengambil waktu siklus dalam perhari dari kegiatan di operasional pada proses outbound dan
inbound. Data waktu siklus yang terdapat dalam tabel merupakan data dari banyaknya kegiatan
pekerja berdasarkan banyaknya data dari waktu rata-rata dalam kegiatan / elemen kerja yang
dilakukan oleh seorang pekerja.
Tabel 1. Waktu Baku

Waktu Baku
waktu
siklus
(detik)

Penyesuaian

waktu
normal
(detik)

Allowance

waktu baku
(detik)

Unloading Barang

480

1.1667

560

1.30

728

Pengecekan barang dengan manifest Pick up

360

1.1667

420

1.26

529

pengecekan dimensi

600

1.2727

764

1.26

962

Cek Ppwk/paket atau proses audit

450

1.1667

525

1.26

662

Reaudit oleh Chief/Supv.

4224

1.1667

4928

1.35

6628

mengambil lembar AWB untuk Billing

634

1.1667

739

1.00

739

Sorting/destination

663

1.1667

773

1.25

962

Bagging

15

1.1667

18

1.30

23

Loading ke Kedo

960

1.1667

1120

1.30

1456

Loading ke truck

Deskripsi Kerja
Proses kurir
Kedatangan motor Kurir
Kedatangan mobil Kurir

Outbound

Proses pengepakan

600

1.1667

700

1.30

910

menambah PDNM Form

1.1667

1.35

tanda tangan AWB Dom & PDNM

1.0714

1.00

Scan PUP di Delta

221

1.0714

237

1.19

280

Simpan PUP Scan

6300

1.0714

6750

1.00

6750

Update MDE at Delta

6626

1.2727

8433

1.37

11512

Scan SOP at Delta

221

1.0714

237

1.19

280

simpan SOP Scan

6300

1.0714

6750

1.00

6750

35

1.0714

38

1.00

38

Delta Process

cetak MDE

O peratI ons Ex cellence

c. Penentuan Aktifitas yang memberikan Nilai tambah dan Aktifitas yang tidak memberikan Nilai
Tambah
Aktifitas yang memberikan nilai tambah dan aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah ditentukan
berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada bagian operasional outbound. Berdasarkan tabel 4.8
dapat diketahui bahwa pada proses outbound terdapat 22879 detik aktifitas yang memberikan nilai
tambah dan 17135 detik yang tidak memberikan nilai tambah. Berikut adalah tabel aktifitas proses
outbound dan inbound sebagai berikut:
Tabel 2. Tabel Penentuan aktifitas yang memberikan nilai tambah dan tidak memberikan nilai
tambah.

Waktu (detik)

Memberikan nilai
tambah

Unloading Barang

728

Ya

Pengecekan barang dengan manifest Pick up

490

Ya

pengecekan dimensi

972

Ya

Cek Ppwk/paket or proses audit

613

Ya

Reaudit oleh Chief/Supv.

5750

Ya

mengambil lembar AWB untuk Billing

862

Tidak

Proses kurir ke persiapan proses pengepakan

1800

Tidak

Sorting/destination

902

Ya

Bagging

20

Ya

Loading to Kedo

1307

Ya

Loading to truck

817

Ya

menambah PDNM Form

Tidak

tanda tangan AWB Dom & PDNM

Ya

Scan Pick up di Delta

254

Ya

Simpan Scan Pick Up

7232

Tidak

Update MDE at Delta

10733

Ya

Scan SOP at Delta

254

Ya

simpan SOP Scan

7232

Tidak

40

Ya

Proses

Deskripsi Kerja

Proses kurir
Kedatangan motor Kurir

Outbound

Kedatangan mobil Kurir

Proses pengepakan

System Process

cetak MDE

O peratI ons Ex cellence

d. Gambar Current Value Stream Mapping

Current value stream mapping untuk proses outbound dan inbound dengan menggunakan data yang
yang dikumpulkan berdasarkan pedoman dari buku berjudul Learning to See: Value stream mapping
menciptakan nilai dan menghilangkan pemborosan oleh M. Rother & Shook J. (2003). Total waktu
siklus (cycle time) dari proses saat ini yang dilaksanakan pada proses outbound dan inbound adalah
43772 detik atau 729.5 menit atau 12.2 jam, yaitu merupakan waktu value added time. Jadi selisih
antara waktu proses keseluruhan (lead time) dan total cycle time adalah 1800 detik.

Gambar 2. Current Value Stream Mapping

Setelah data yang dikumpulkan memenuhi untuk membuat current value stream mapping (cvsm),
proses berikutnya adalah menyusun cvsm dari data hasil pengolahan sebelumnya, dengan
menampilkan arus informasi dari pengirim ke penerima. Penggambaran yang lengkap akan
memberikan representasi visual dari aliran material dan informasi dari sebuah produk, cvsm sangat
berguna dalam mengatur secara visual proses pengembangan.
Parameter yang digunakan dalam cvsm adalah total lead time. Pemilihan kedua parameter ini
dikarenakan parameter ini diasumsikan telah cukup mewakili sebagai acuan dasar dalam
pengembangan menuju future state. Berikut adalah aliran material dan aliran informasi untuk proses
outbound:
a. Aliran material dari proses outbound
Aliran fisik yang terjadi pada proses outbound adalah sebagai berikut:
1. Aliran fisik dimulai dari datangnya pengirim ke agen-agen terdekat.
2. Pengirim mengisi form AWB yang berisi mengenai nama, alamat, no.telp dan jenis layanan yang
digunakan.
3. Pengirim memberikan paket untuk dikirimkan.
4. Dari AWB tersebut tertera jumlah yang harus dibayarkan oleh pengirim kepada kasir.
b. Aliran informasi dari proses outbound

O peratI ons Ex cellence

Berdasarkan hasil pengamatan, aliran informasi yang terjadi pada proses outbound atau jasa
pengiriman barang adalah sebagai berikut:
1. Aliran informasi dimulai dari datangnya pengirim ke agen-agen dan data-data yang telah dituliskan
kemudian dimasukkan ke dalam sistem untuk dimanifest.
2. Aliran informasi juga didapatkan ketika paket sampai ke station untuk dilakukan pengecekan dan
proses pengiriman. Barang tiba di station makan kurir melakukan scan pick-up dan station
outbound process. Kegiatan scan tersebut berguna untuk memudahkan pelacakan keadaan barang
yang dikirimkan oleh pengirim.
3. AWB ditanda-tangani oleh supv kurir sebelum dilakukan dipindahkan atau dikirimkan ke daerah
tujuan.
e. Pembuatan Process Activity Mapping
Process Activity Mapping dapat dilihat sebagai alat yang menggambarkan suatu proses yang
dikategorikan dalam Operation, Transport, Inspection, Storage, dan Delay (Hines, 1997).
Tabel 3. Ringkasan Activity Process-Current
Aktivitas
Operasi
Transportasi
Inspeksi
Storage
Delay
VA
NVA

jumlah
22
3
4
0
1
20
7

Total waktu(detik)
35872
10800
7824
0
1800
26425
19072

Presentase
78.85%
23.74%
17.20%
0.00%
3.96%
58.08%
41.92%

Berdasarkan process activity mapping diketahui delay memiliki presentasi 3.96% dan untuk non value
added activity (NVA) sebanyak 41.92%. Aktifitas tidak bernilai tambah merupakan waste, yang
seharusnya dapat dieliminasi atau dihilangkan. NVA terjadi pada beberapa proses operasi yang sama
baik pada proses kurir maupun proses pengepakan untuk itu dilakukan rancangan perbaikan pada
proses tersebut.
f. Identifikasi Akar Penyebab Waste
Setelah melakukan identifikasi terhadap waste yang ada sepanjang value stream Perusahaan Jasa
Kurir di Cengkareng, maka selanjutnya adalah menganalisa akar penyebab timbulnya waste
menggunakan fishbone diagram dan hasilnya dapat dilihat pada tabel 4 dan gambar fishbone
diagram.
Tabel 4 Akar Penyebab Timbulnya Waste
Jenis Waste
Waiting

Overprocessing

Akar Penyebab
Handover material / barang dengan manual.
Menunggu proses kurir selesai baru melanjutkan ke
proses pengepakan.
Banyaknya proses yang serupa / sama

O peratI ons Ex cellence

Gambar 3 Fishbone Diagram untuk Waiting

Gambar 4 Fishbone Diagram untuk Overprocessing

g. Rencana Pengembangan
Dari analisa CVSM (Current value stream mapping) yang ada, maka rencana pengembangan yang
disarankan adalah sebagai berikut:
1. Penyatuan aktifitas / kegiatan
Setelah mengamati banyaknya aktifitas yang dilakukan pada proses outbound dan inbound yaitu
pada proses kurir meliputi pengecekan barang dengan manifest pick up, pengecekan dimensi, cek
ppwk/paket atau proses audit, reaudit oleh chief / supervisor, mengambil lembar AWB untuk
billing.
2. Minimasi Waktu Aktifitas
Masalah ini terjadi pada proses input atau scan barang ke dalam sistem, dikarenakan waktu simpan
hasil scan membutuhkan waktu yang relatif lama contohnya pada proses scan pick up
membutuhkan waktu simpan 7232 detik sedangkan untuk perlakuan scannya yaitu 254 detik.
3. Waiting time
Waktu menunggu ini yaitu pergerakan dari proses kurir menuju proses pengepakan dan untuk hal
ini disarankan menggunakan conveyor agar lebih cepat prosesnya. Waktu menunggu adalah proses
non value added (NVA) yaitu proses yang tidak memberikan nilai tambah, hal ini harus di
minimalisasikan, meskipun pada kenyataannya waktu menunggu tidak dapat dihindarkan.

O peratI ons Ex cellence

Penentuan Future Value Stream Mapping
Penggambaran current value stream mapping dan identifikasi waste pada stasiun kerja sudah
dilakukan pada tahap sebelumnya, dari tahap tersebut maka akan diketahui titik-titik yang perlu
improvement agar kondisi sistem pada proses outbound di perusahaan jasa kurir di cengkareng
mendekati konsep lean manufacturing. Alasan penggunaan improvement pada titik-titik workstation
tersebut karena pada titik-titik berikut yang memiliki porsi aktifitas non value added yang paling
banyak, sehingga diperlukan perbaikan agar waktu non value added bisa ditekan.

Gambar 5. Future Value Stream Mapping

Perancangan Model
Perancangan model ini berdasarkan fvsm yang telah dibuat. Perancangan model yang dibuat dibatasi
hanya untuk proses outbound untuk menghindari kompleksitas model yang dibuat. Perancangan ini
diawali dengan penentuan location, entities dan processing.

Gambar 6. Layout model Future Value Stream Mapping

Gambar 7. Processing model Future Value Stream Mapping

10

O peratI ons Ex cellence

Analisa perbandingan CVSM dengan FVSM
Setelah membuat Current Value Stream Mapping (CVSM) dengan Future Value Stream Mapping
(FVSM) maka dapat dilakukan analisis perbedaan dari kedua peta tersebut kemudian yang dapat
dibandingkan adalah total cycle time, total lead time dan Jumlah tenaga kerja.

Gambar 8. Total Cycle Time CVSM vs FVSM

Gambar 9. Total Cycle Time CVSM vs FVSM

Gambar 10. Jumlah Tenaga kerja CVSM vs FVSM

Analisa Pengembangan Future Value Stream Mapping

Dari hasil future value stream mapping yang sudah dibuat berdasarkan konsep lean manufacturing
maka dilakukan kembali perbaikan dari future value stream mapping tersebut yaitu dengan
melakukan perubahan pada layout dengan menambahkan kembali konveyor setelah proses
unloading barang setelah kedatangan mobil. Dari layout Future VSM dapat jarak dari proses
unloading ke proses pengepakan 15 meter dan pada layout after Future VSM mulai dari proses
unloading ke proses sortir berjarak 12 meter. Sehingga dari hasil perbaikan layout didapatkan
pengurangan jarak sebanyak 2-3 meter. Hal ini dapat mengurangi jarak perpindahan barang
minimum dan memngurangi waktu siklus.

4. Kesimpulan
Penggunaan Value Stream Mapping sebagai langkah awal menuju lean company merupakan hal yang
tepat. Pembuatan Current Value Stream Mapping memungkinkan untuk merangkum kondisi actual
dengan parameter-parameter yang menentukan kinerja suatu perusahaan, dan juga waste atau
bottleneck serta peluang perbaikan menjadi jelas. Tahap selanjutnya adalah pembuatan Future Value
Stream Mapping yang akan menjadi gambaran ideal sistem layanan atau produksi yang akan dicapai
untuk mewujudkan perusahaan yang lean.

11

O peratI ons Ex cellence

Penelitian dilakukan pada Perusahaan Jasa Kurir di Cengkareng dengan pilihan proses yang akan
dikembangkan adalah proses outbound, menghasilkan kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil pemetaan aliran proses dan nilai pada current value stream mapping dan pengamatan
langsung dilapangan menunjukkan ada 2 waste atau penyebab bottleneck yang terjadi pada proses
outbound. Kedua jenis waste tersebut adalah waiting time (delay) dan overprocessing.
Pemborosan pada Over Processing merupakan proses yang berlebihan dari proses outbound atau
pengulangan aktifitas yang serupa dari pengecekan barang dengan manifest pick up, pengecekan
dimensi, pengecekan paper work/paket atau proses audit dan mengambil AWB untuk billing.
Pemborosan pada waiting time (delay) sebesar 30 menit yaitu pada proses kurir menuju proses
pengepakan dan total lead time pada cvsm adalah 45572 detik atau 759.5 menit atau 12.65 jam.
2. Langkah-langkah yang dilakukan untuk memperbaiki kinerja sistem outbound adalah dengan
melakukan simplifikasi pekerjaan yaitu menyatukan pekerjaan yang serupa menjadi satu pekerjaan
dari 2 atau lebih kegiatan dan mengurangi waktu aktifitas serta waktu tunggu, sehingga hasil total
waktu siklusnya mengalami penurunan sebesar 15% dengan penurunan total lead time sebesar
16%. Kemudian dapat mengurangi jumlah tenaga kerja sebesar 14%.
3. Improvement yang dilakukan kemudian digambarkan dalam future value stream mapping yang
selanjutnya dilakukan evaluasi dalam simulasi untuk mengetahui berapa waktu proses di dalam
sistem yang dirancang pada model simulasi fvsm. Dari rancangan yang dibuat mendapatkan hasil
processing time proses outbound yang sama dengan fvsm yaitu 9.16 jam. Selain itu, waiting time
yang dihasilkan dalam sistem yang baru adalah 0.00%, sehingga dari fvsm yang dibuat dapat di
implementasikan pada kondisi nyata dilapangan.
4. Perbaikan dari future value stream mapping adalah dengan mendesain layout kembali untuk
memperoleh hasil optimal dan memperpendek jarak dari proses satu ke proses berikutnya.

Referensi
Liker, K.J. (2004). The Toyota Way. Jakarta: Erlangga.
Liker, K.J., & David, M. (2006). The Toyota Way Fieldbook. Amerika: McGrawhill.
Rother, M., & Shook, J.(1999). Learning To See Value Stream Mapping To Create Value and Eliminate
Muda. Massachusets: Lean Enterprise Institute.
Sutalaksana, Z.I.(1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri ITB
Wignjosoebroto, S.(2003). Ergonomi, Studi Gerakan dan Waktu. Surabaya: Guna Widya.
Womack, J. P. (1996). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. New York:
Simon & Schuster.

12