Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

ISSN 0854 - 5561

SINTERING SUHU RENDAH ATAS KOMPAKAN SERBUK

HALUS U02 DENGAN V ARIASI KANDUNGAN
PELUMAS Zn-STEARAT
Taufik Usman
ABSTRAK
SINTERING SUHU RENDAH ATAS KOMPAKAN SERBUK HALUS U02 DENGAN
VARIASI KANDUNGAN PELUMAS ZN-STEARAT. 35 sampel serbuk halus U021olos 38
IJm dengan berat yang sarna, yakni 6,8 gr dibagi dalam 7 kelompok. Setiap kelompok
sam pel dicampur bersama pelumas dengan persentase berat 0,2 , 0.4 , 0,8 , 1,2 , 1,6 ,
2,0 , dan 3,0 hingga homogen. Setelah itu dikompakkan dengan tekanan yang sarna
yakni 7 ton. Kompakan serbuk halus yang diperoleh ternyata mempunyai densitas yang
berbeda yang bergantung pada kandungan pelumasnya. Densitas kompakan yang
maksimal (59,96% DT) diperoleh pada kandungan pelumas 0,4% berat. Semua
kompakan tersebut kemudian disinter pada suhu rendah (1100 c) dengan laju kenaikan
suhu 250 c Ijam dan waktu sinter 3 jam. Pelet sinter U02 jenis PWR yang diperoleh
ternyata mempunyai densitas yang berbeda pula, bergantung pada kandungan
pelumasnya. Densitas yang tertinggi (93,11 % DT) diperoleh pada pelet sinterU02 yang
berasal dari kompakan dengan kandungan pelumas 0,4% berat. Untuk BBRD jenis
PWR (enrichment), densitas tersebut memenuhi persyaratan.

PENDAHULUAN
Bahan bakar reaktor daya (BBRD) atau pelet sinter U02 jenis PWR adalah berdensitas
tinggi yakni sekitar 93-95% DT. Untuk memperolehnya, kompakan serbuk U02 ukuran menengah
(150-800 IJm) perlu disinter dengan suhu tinggi yakni 1700 c. sintering suhu tinggi tentu
menyebabkan biaya produksi besar., resiko kerusakan alat sinter cukup tingggi dan periode waktu
sinter cukup lama. Oleh karenanya suhu sinter perlu diturunkan. Hal ini sesuai dengan
kecenderungan Negara maju sa at ini, yang melakukan penyinteran
BBRD pada suhu rendah
(1200c).
Salah satu usaha untuk menurunkan suhu sinter adalah dengan penggunaan serbuk halus
U02 Dari berbagai penelitian sebelumnya menunjukkan bahwa kompakan atau pelet mentah yang
berasal dari serbuk yang lebih halus dapat disinter pada suhu yang lebih rendah. Dalam proses
pengompakannya akan terajadi friksi atau gesekan antara sesama serbuk dan antara serbuk dengan
cetakannya atau dinding Dies. Friksi sesama serbuk menyebabkan densitas kompakan menjadi
rendah karena terbentuknya Bridging yakni jembatan antar partikel serbuk. Sementara itu, friksi
antara serbuk dengan Dies menyebabkan pengikisan dinding Dies, bahkan sering menyebabkan
kompakannya pecah atau retak. Untuk mengatasi hal ini, maka ke dalam serbuk perlu dicampurkan
pelumas hingga homogen. Dalam hal ini menggunakan Zn-stearat sebagai pelumas. Masalahnya
adalah seberapa banyak pelumas dicampurkan ke dalam serbuk U02, sebab jika berlebihan,
pelumas juga dapat menyebabkan densitas kompakan turun, karena transmisi tekanan tidak
maksimal. Oleh karenanya penelitian ini perlu dilakukan.

TEORI

Teori Pengompakan
Pengompakan

serbuk U02

dimaksudkan

untuk memberikan

bentuk,

ukuran, dan rapat massa

tertentu terhadap kompakan yang dihasilkan. Selama proses pengompakan

akan terjadi friksi atau

gesekan sesama partikel serbuk yang berdekatan. Friksi ini menyebabkan pengelasan

40

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

dingin atau cold welding. Akibatnya terbentuk kohesi sisa (perpaduan), berupa titik kontak antar
partikel serbuk atau the point of particle contact dalam kompakan atau pelet mentah. Melalui titik
kontak inilah pertukaran atom-atom berlangsung selama proses sintering. Makin halus ukuran
serbuk, makin banyak jumlah serbuk atau jumlah titik kontak tersebut dan makin cepat pertukaran
atom-atom selama penyinteran sehingga densitas pelet meningkat dengan cepat.

Teori Sintering
Proses sintering terbagi dalam 3 tahapan yakni :
a) Tahap awal (initial stage)
Proses sintering berawal pada titik kontak antar partikel serbuk. kemudian titik kontak tersebut
bertambah luas dan membentuk neck atau leher. Neck ini kemudian menjadi batas butir atau
grain-boundary.
Pada sa at bersamaan, rongga antar partikel serbuk mengecil dan membentuk
pori.
b) Tahap pertengahan (intermediate stage)
Dalam tahap ini batas butir membesar dan porinya mengecil dengan cepat. Akibatnya pelet
mengalami shringkage atau pengerutan dan densitasnya meningkat tajam. Hal ini terjadi selama
kenaikan suhu dari 300C hingga suhu puncak. Disini terjadi densifikasi secara cepat karena
adanya interaksi antara pori dan batas butir.
Selama pertumbuhan butir (grain growth) :
Pori-pori dapat dikeluarkan oleh pergerakan batas butir sehingga densitas pelet meningkat.
Pori-pori tersebut ditinggalkan oleh pergerakan batas butir dalam butir, sehingga densitas
pelet tetap

c) Tahap akhir (final stage)

Tahap ini berlangsung selama soaking time atau selama pelet pada suhu puncak. Densifikasi
pelet berlangsung lambat karena yang terjadi hanya perubahan bentuk dan pengecilan pori-pori
dalam butir. Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa pelet sinter U02 berdensitas tinggi dapat
dihasilkan dari sintering suhu rendah atas kompakan serbuk halus.

Mekanisme sintering
Terbagi atas surface transport dan bulk transport. Secara sederhana kedua mekanisme ini
dapat dijelaskan :

Surface transport
Mekanisme sintering surface transport adalah mekanisme yang disebabkan adanya aliran atau
perpindahan massa dari permukaan ke permukaan partikel serbuk, yang mengakibatkan
pertumbuhan neck. Akan tetapi kedua partikel serbuk tersebut tidak mengalami shringkage
(pengerutan) sehingga peletnya tidak terdensifikasi (tidak mengalami perubahan dimensi).
Mekanisme surface transport meliputi difusi permukaan dan evaporasi kondensasi yang biasanya
terjadi pada tahap awal sintering
Bulk transport
Mekanisme sintering bulk transport adalah mekanisme yang disebabkan adanya aliran atau
perpindahana massa dari dalam partikel serbuk (sumber massa internal) ke daerah neck
sehingga pertumbuhan neck semakin cepat. Mekanisme ini meliputi difusi volume (kisi), difusi
batas butir, aliran plastis dan sebagainya. Dalam mekanisme ini terjadi shringkage partikel serbuk
atau densifikasi pelet. Mekanisme ini biasanya terjadi pada tahap pertengahan dan tahap akhir
sintering.

41

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

ISSN 0854 - 5561

TAT A KERJA

1.

Pembuatan serbuk halus U02 lolos 38 !-1mdan pencampuran pelumas

Sejumlah serbuk awal U02 jenis CAMECO yang berukuran sekitar 150-700 !-1mdiayak
dalam ayakan kecil dengan frekuensi 50 hz, sehingga diperoleh serbuk halus U02 lolos 38
!-1m.

2.

Serbuk halus tersebut kemudian ditimbang dengan berat tetap 6,8 gr sebanyak 35 sam pel.
Sam pel tersebut dibagi atas 7 kelompok dan setiap kelompok terdiri dari 5 sam pel.
Setiap sam pel dalam kelompoknya dicampur dengan pelumas Zn-stearat hingga homogen
dengan persentase berat yang sama, masing-masing kelompok adalah 0,2 , 0,4, 0,8 ,
1,2 , 1,6 , 2,0 , 3,0% berat.

Pengompakan serbuk halus dan penyinterannya

Sam pel tersebut kemudian dikompakkan dengan tekanan yang sama yakni 7 ton, dengan
parameter proses; punch-atas 21 mm, kedalaman dies = 66 mm dan putaran hydraulic = 4.
Kompakan serbuk halus U02 yang dihasilkan kemudian dihitung densitasnya, lalu disinter
dengan kenaikan suhu 250C/ jam, suhu sinter 1100C, waktu sinter 3 jam dan laju
penurunan suhu 150C/jam
Pelet sinter yang dihasilkan kemudian dihitung densitasnya dan diamati grain-size melalui
uji metalografi

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengompakan dengan tekanan yang sama ( 7 ton) atas 35 sam pel serbuk halus U021010s
38 !-1mdengan 7 variasi kandungan pelumas Zn-stearat telah berhasil dilakukan dengan baik menjadi
kompakan serbuk halus atau pelet mentah U02 Data mengenai densitasnya dapat dilihat pada tabel
I. Pelet mentah dengan kandungan pelumas yang sama (0,2% berat) ternyata mempunyai densitas
yang hampir sama. Sedangkan pelet mentah dengan kandungan pelumas yang berbeda mempunyai
densitas yang berbeda pula. Hal ini menunjukkan bahwa kandungan pelumas dalam serbuk dapat
mempengaruhi densitas kompakannya.
Dari tabel II ditunjukkan bahwa pelet mentah dengan kandungan pelumas terendah, yakni
0,2% berat mempunyai densitas 58,48% DT. Kenaikan kandungan pelumas 0,4% berat, ternyata
dapat meningkatkan densitasnya menjadi 59,98% DT. Kenaikan kandungan pelumas selanjutnya
dari 0,8 hingga 3,0% berat Zn-stearat, ternyata menurunkan densitasnya dari 57,71 hingga 53,42%
DT. Densitas tertinggi diperoleh pada kandungan pelumas 0,4% berat yakni 59,98% DT, sedangkan
yang terendah adalah pada kandungan pelumas 3,0% berat yakni 53,42% DT. Fenomena yang
sama dengan serbuk U02 ini juga ditemukan pada kompakan dari serbuk besi (Fe) 150 !-1m
Fenomena tersebut dapat dilihat pada gambar 1. Yang menjadi pertanyaan adalah kenapa
kandungan pelumas dalam serbuk dapat mempengaruhi densitas kompakannya. Dalam proses
pengompakkan serbuk ada istilah applied pressure (penerapan tekanan) dan transmitted pressure
(transmisi tekanan). Pada dasarnya penerapan tekanan harus sama dengan transmisi tekanan.
Tetapi karena adanya friksi sesama serbuk dan antara serbuk dengan Dies, serta adanya
kandungan pelumas dalam serbuk, maka transmisi tekanan selalu lebih kecil daripada penerapan
tekanan. Variasi transmisi tekanan dapat dibandingkan pad a densitas kompakan yang dicapai.
Transmisi tekanan yang maksimal ternyata dicapai pada kompakan (pelet mentah) dengan
kandungan pelumas 0,4% berat, karena densitasnya terbesar yakni 59,96% DT. Hal ini diduga
karena pelumasan atas permukaan semua partikel serbuk cukup memadai dan tidak berlebihan.
Kelebihan pelumasan tentu akan mempertebal permukaan partikel serbuk dan mengurangi transmisi
tekanan. Hal ini terjadi pad a serbuk pad a kandungan pelumas 3,0% berat, yang menghasilkan
kompakan dengan densitas terendah yakni 53,42. Jadi optimasi pelumasan serbuk perlu dilakukan
agar diperoleh densitas kompakan maksimal.
Kandungan pelumas Zn-stearat ternyata juga berpengaruh pada densitas pelet sinter.
Bahkan pengaruhnya lebih besar dibandingkan terhadap densitas pelet mentah. Dengan kandungan
pelumas 0,2% berat dalam serbuk, maka densitas pelet sinternya adalah 90,36 % DT. Kenaikan
kandungan pelumas, 0,4% berat menyebabkan densitasnya meningkat menjadi 93,11 % DT.
Kenaikan kandungan pelumas selanjutnya dari
0,8 hingga 3,0% berat, ternyata menurunkan

42

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

densitasnya dari 90,36 hingga 73,48% DT. Densitas pelet sinter yang terbesar diperoleh pada
kandungan pelumas 0,4% berat, yakni 93,11 % DT. Untuk bahan bakar jenis PWR (enriched),
densitas tersebut telah memenuhi persyaratan BBRD. Penurunan densitas pelet sinter akibat
kenaikan kandungan pelumas dalam pelet mentah mungkin disebabkan karena ketebalan pelumas
diatas permukaan aglomer serbuk dalam kompakan bisa memperlambat proses sintering atau
densifikasi pelet. Terutama dalam pertumbuhan neck (Ieher), batas butir dan butir (grain growth).
Pencapaian densitas yang tinggi (93,11 % DT) dari pelet sinter UOz dengan kandungan
pelumas 0,4% berat dalam serbuk halusnya menunjukkan bahwa pelumasan tersebut tidak
mempengaruhi proses sintering terutama pada tahap awal dim ana titik kontak antar partikel serbuk
tumbuh menjadi neck (leher) dan batas butir (grain boundary).
TABEL 1. Densitas pelet mentah (7 ton) dan pelet sinter (1100 C) jenis PWR dari serbuk halus UOz
%
Berat
--.--"'-.0. 10,224
__
.I~_
___
..UOz
____ ..........
_" """""'"11_""
%DT
8,710
55,83
79,32
8,683
56,57
79,08
82,93
8,090
56,66
73,69
73,70
9,438
9,084
9,478
9,101
8,066
8,079
56,69
56,63
56,68
86,15
73,4
73,58
85,96
57,50
82,89
7.. ,.,.6,420
9,481
9,921
9,431
9,923
90,23
90,36
57,67
59,97
59,94
10,219
59,99
59,92
93,16
MENTAH
DENSITAS
PELET _II """'--'-"'1 J-IIM "",,'u"',,",u
9,926
9,915
90,33
90,37
58,45
8,723
79,45
55,84
8,735
8,713
9,105
55,82
55,79
79,56
55,81
79,36
53,39
53,37
82,74
1,2
1,6
6,321
6,223
9,092
9,459
8,092
86,25
57,54
72,98
53,31
53,21
53,80
57,57
82,81
0,8
6,336
9,918
9,928
9,914
57,55
57,67,
86,43
90,42
57,53
85,80
57,75
57,70
57,76
10,221
93,12
93,09
0,4
10,228
,587
93,68
10,223
59,96
93,11
0,2
6
9,922
90,38
,245
90,41
90,31
58,52
58,47
58,48
58,49
6,131
2,0
6,129
6,130
5,862
3,0
5,842
6,221
6,224
6,314
6,581
%DT
6,422
SINTER
6,418
6,129
6,211
5,861
6,318
5,853
6,218
6,316
6,341
6,579
6,583
6,421
6,128
5,863
6,332
6,584
6,319
grl
cm3 UOz
DENSIT AS PELET
grl cm3

43

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

ISSN 0854 - 5561

Tabelll

Densitas rata-rata pelet mentah ( 7 ton) dan pelet sinter ( 11000e jenis PWR dari serbuk
halus U021olos 38 Um dengan persentase berat pelumas ( Zn-stearat ) yang berbeda.( dari Tabell ).
% (59,96
Berat
)
3,0
DENSIT
ASU02
PELET
53,42
10,223
8,084
5,856
73,48
93,11
57,54
57,71
56,65
9,094
8,713
6,317
6,128
0,2
0,4
58,48
9,920
6,583
6,421
90,36
0,8
55,82
2,0
1,2
1,6
9,457
9,921
6
6,336
86,14
90,35
82,83
79,36
,219
%DT
gr/
%DT
cm3 MENTAH
SINTER
U02
DENSITAS
PELET
gr/ cm3

Q.
"iij
Q)
CUtQ)

N
80.00
70.00
0.50
-.19~Ec_
90.00
0
50.00
"0
60.000.00
-:JccQ. 100.00
.19~
.s::.~
Q)
Q)

..
Qj
UI
"iij
Qj

-+-- Densitas
---

1.00
Kandungan

1.50

2.00

pelet mentah U02

Densitas pelet sinter U02

2.50

3.00

3.50

pelumas Zn-stearat dalam serbuk halus U02 1010538 !-1m

(% berat)

Gambar 1. Grafik pengaruh kandungan pelumas Zn- stearat dalam serbuk halus U02 terhadap
densitas pelet mentah dan pellet sinter U02

44

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2009

KESIMPULAN
1.

Dengan menggunakan
serbuk awal CAMECO

2.

Kandungan pelumas (Zn-stearat) dalam serbuk halus U02 lolos 38 um dapat mempengaruhi
densitas dari pelet mentah dan pelet sinter
Campuran 0,4% berat pelumas (Zn-stearat) dalam serbuk halus U02 lolos 38 IJm dapat
dikompakkan dan disinter pada suhu rendah (1100 C) menjadi pelet sinter berdensitas
maksimal, yakni 93,11 % DT

3.

ayakan kecil, maka serbuk halus U02 lolos 38 IJm dapat dihasilkan dari

SARAN
Perlu dipesan ayakan besar berukuran kecil, 38 IJm dan 53 IJm

DAFT AR PUST AKA

[1] SAMIR M., ABDEL AZIM, contribution to fuel element fabrication of U02 pellets using lower
sintering Temperatures, Cairo Egypt, 1 juli 1994.
[2] RANDAL M.G. Powder metallurgy Science, Printed in Princeton, New Jersey 1984.
[3] KINGERY W.D., introduction to Ceramics, Jhon Wiley & Sons, Inc., 1976

45