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VI CONGRESSO NACIONAL DE ENGENHARIA MECNICA

VI NATIONAL CONGRESS OF MECHANICAL ENGINEERING


18 a 21 de agosto de 2010 Campina Grande Paraba - Brasil
August 18 21, 2010 Campina Grande Paraba Brazil

ANLISE DE FALHA DE UM SETOR DE DIREO DE UM VECULO


Incio da Fontoura Limberger, oicanis@gmail.com1
Mateus Palharini Schwalbert, m.palharini@yahoo.com.br1
Lorenzo Marzari Flix, lorenzomarzari@yahoo.com.br1
Carlos Henrique de Andrade Molenda, molenda@smail.ufsm.br1
1

Universidade Federal de Santa Maria, Dep. de Engenharia Mecnica, Santa Maria - RS, Brazil, CEP 97105-900

Resumo: Atualmente as indstrias automotivas tm dado grande importncia qualidade e segurana de seus
produtos. No raramente as montadoras chamam os proprietrios dos veculos para a troca de algum componente.
Quando ocorrem falhas em componentes ou peas necessrio identificar os motivos que levaram ocorrncia dessa
falha, para que no ocorram em novos projetos. Um acidente de transito, causado pela falha do setor de direo,
provocou a coliso entre dois veculos. Para buscar as possveis causas da falha, foi realizado um estudo no conjunto
mecnico, identificando os componentes que apresentavam algum tipo de dano. Posteriormente fez-se uma avaliao
funcional em cada pea do setor para identificar a possvel seqncia de falhas e as possveis causas do surgimento
dos danos. Foram usadas tcnicas para retirada de amostras e preparao de corpos de prova com o propsito de
observar os mecanismos de falha e identificar defeitos metalrgicos nos materiais. Foi verificado que a pea utilizada
para eliminar a folga no engrenamento pinho /cremalheira apresentava trincas de fadiga. Constatou-se a existncia
de defeitos de fundio, tais como defeitos superficiais, microrrechupes, bolhas de gs e incluso de escria, defeitos
que reduzem resistncia do material e que, combinados com a geometria da pea, potencializam a nucleao e a
propagao de trincas de fadiga. A combinao de todos esses defeitos associado ao esforo exigido no sistema de
direo quando o veculo trafegava em baixa velocidade levou falha do componente, o que comprometeu o
funcionamento de todo o conjunto de direo do veculo.
Palavras-chave: falha, trinca, defeitos de fabricao, componente automotivo.

1. INTRODUO
A anlise de falhas em componentes mecnicos sempre foi uma ferramenta imprescindvel para analisar o
comportamento de um processo que pode trazer consequncias srias aos envolvidos com tal componente. O
entendimento e a explorao deste assunto tiveram fundamental crescimento durante as constantes inovaes
tecnolgicas impostas sociedade pela sempre crescente necessidade de novas tecnologias. Tal compreenso se fez
necessria para atender melhor as expectativas de consumo e de um melhor controle sobre componentes que sofrem
com defeitos que podem ser desde problemas provenientes da fabricao at defeitos que surgem a partir de esforos
repetitivos.
A abordagem de tal assunto tambm foi muito importante a partir do incio do sculo XX, onde a indstria comeou
a desenvolver e produzir mquinas cada vez mais complexas, e que exigiam um nvel de confiabilidade ainda maior.
Observar e entender os processos que implicam em falhas foi de fundamental importncia para o surgimento de
equipamentos cada vez mais confiveis e que geram segurana aos usurios.
A busca pelo entendimento do processo de falha to importante quanto o juzo dos detalhes de mquinas ou
equipamentos que no apresentam falhas, evitando assim que os mesmos tenham desgaste prematuro e apresentem
novos problemas (AFFONSO, 2002, p.13).
Nos dias atuais as indstrias do setor automotivo tm dado grande importncia qualidade e a segurana de seus
produtos, pois estes dois itens refletem diretamente na credibilidade da marca junto aos consumidores. Quando ocorrem
falhas em componentes, em muitos casos as montadoras avaliam a situao e no raramente chamam os proprietrios
dos veculos para a troca de peas. Ento quando ocorre uma falha em um componente ou pea preciso identificar
qual ou quais os motivos que levaram a ocorrncia desta falha e fazer com que os dados obtidos retornem ao sistema
produtivo de maneira que o problema possa ser corrigido e no ocorra em novos projetos.
Tendo em vista esta preocupao em avaliar o comportamento e identificar as possveis causas que levam um
componente mecnico a falhar em servio, um setor de direo utilizado em um automvel de fabricao nacional que
falhou foi entregue ao Laboratrio de Metalurgia Fsica da Universidade Federal de Santa Maria. A falha do conjunto
provocou o acidente quando o veculo trafegava em baixa velocidade e o motorista teve de efetuar uma manobra. Ao

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torcer o volante o sistema de direo no respondeu e o motorista perdeu o comando do veculo. Segundo relatos do
proprietrio do veculo sistema de direo do veculo j tinha passado por reparos em oficinas autorizadas para a
eliminao de folga no setor.
O material depositado no Laboratrio no apresentava danos externos e todos os pontos de abertura estavam
fechados e com as marcaes dos lacres em perfeito estado, sem indcios de violao.
Visualmente pode-se verificar externamente ao componente que as identificaes feitas pelo fabricante estavam
legveis.
2. METODOLOGIA
Aps o recebimento e identificao do setor de direo passou-se a um processo de desmontagem para se ter acesso
aos componentes internos. Nesta etapa foram utilizadas ferramentas manuais adequadas para que no ocorresse o risco
de danificar qualquer pea nesta operao. Em seguida a etapa de desmontagem todas as peas passaram por um
processo de desengraxe com acetona para garantir a retirada de toda a graxa, a Fig. (1) mostra o conjunto desmontado.

Figura 1. Setor aps ser desmontado e limpo para incio das anlises.
Foi feito ento uma anlise visual de todas as peas e foram identificadas as que apresentavam algum tipo de dano.
Posteriormente fez-se uma avaliao do funcionamento do setor para identificar a possvel seqncia de ocorrncia dos
danos.
Segundo Affonso (2002), as falhas costumam ter causas mltiplas, ainda mais em mecanismos, sendo assim foram
identificados os danos e a possvel sequncia de ocorrncia, e passou-se para a fase de procurar as possveis causas para
o surgimento dos danos em cada uma das peas.
Identificada a pea que primeiro sofreu dano, passou-se a procurar as causas que levaram esta a falhar. Para isso
foram usadas tcnicas de anlise tais como; limpeza da pea em banho de acetona com um equipamento de ultra-som,
anlise das superfcies da pea e da fratura com auxilio de microscpio estereoscpico e com Microscopia Eletrnica de
Varredura (MEV). Foi feito o seccionamento da pea para fazer a preparao de amostras para anlise metalogrfica
com microscopia ptica e MEV. Foi utilizada uma micro-sonda EDS para identificao de partculas e componentes
micro estruturais no material da pea.
3. ANLISES E RESULTADOS
Aps a desmontagem e a limpeza do setor de direo observou-se que a cremalheira, o pinho e a pea que fica
posicionada atrs da cremalheira que serve para manter o engrenamento sem folga apresentavam danos.
Na anlise feita na cremalheira pode-se notar que esta apresenta amassamento na superfcie de engrenamento dos
dentes e em alguns locais ocorre at mesmo o lascamento de pequenas regies, que justifica a presena de fragmentos
de metal encontrados na graxa. Os dentes do pinho tambm apresentaram amassamento e lascamento, semelhantes ao
observados na cremalheira, como pode ser visto na Fig. (2).
O amassamento e o lascamento encontrados na parte superior dos dentes mostram que algum dos parmetros de
engrenamento no estava correto. Um valor para a folga de engrenamento fora do padro, por exemplo, pode provocar a
batida entre os dentes engrenados. A inverso do sentido de acionamento do setor feito ao se movimentar o volante para

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um lado ou para o outro fazem com que ocorra a batida de um dente contra o outro. Outra situao em que ocorre a
batida entre os dentes quando as rodas do veculo passam por um terreno irregular, provocando o movimento
alternativo entre os componentes do conjunto.

Figura 2. Vista de parte da cremalheira e do pinho mostrando o amassamento e a retirada de lascas da


superfcie dos dentes.
A terceira pea do conjunto que apresentou dano foi o elemento que serve de encosto para a cremalheira, que ser
chamado de encosto metlico. Esta pea fica posicionada na parte posterior da cremalheira coincidentemente com a
posio de engrenamento do pinho com a cremalheira. O encosto permite a regulagem do posicionamento dos dentes
engrenados e permite que o engrenamento acontea dentro dos parmetros definidos no projeto, diminuindo a
probabilidade do surgimento de folga de engrenamento.
Neste conjunto foi encontrado o elemento de frico, que fica entre a parte posterior da cremalheira e o encosto
metlico, quebrado em vrias partes. O elemento de frico quebrou devido ao afastamento que ocorreu com as abas do
encosto, deformao esta ocorrida devido ao aparecimento de duas trincas, como pode ser visto na Fig. (3).

Figura 3. Trincas paralelas encontradas na pea de ajuste da folga pinho cremalheira.

A nucleao e a propagao das trincas no encosto metlico e o conseqente afastamento das abas, fazem com que
o conjunto perca a funo de eliminar a folga de engrenamento. Esta combinao de fatos propiciou ento o
aparecimento de folga entre o pinho e a cremalheira. Isso vem a justificar o surgimento do barulho caracterstico de

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batida no setor de direo do veculo e a presena do amassamento e lascamento ocorridos na superfcie dos dentes do
pinho e da cremalheira, citados anteriormente.
A constatao da presena de trincas e a perda da funo de eliminar a folga fizeram com que fosse feito uma
anlise mais detalhada sobre este componente.
Primeiramente utilizou-se uma lupa para verificar a superfcie da pea e pode-se constatar que ocorreram vrios
defeitos superficiais oriundos do processo de fabricao. Os defeitos encontrados podem ser vistos na Fig. (4). Este tipo
de defeitos encontrados, quando localizados em uma regio mais solicitada como o caso dos locais de surgimento das
trincas se comportam como concentradores de tenso e podem dar incio ao crescimento de trincas de fadiga
(SYMONDS et al, 1999, p.5).

Figura 4. Defeitos de fundio encontrados na superfcie da pea (encosto).


Para a melhor caracterizao dos defeitos a pea foi levada ao MEV, onde se pode constatar claramente a existncia
dos defeitos superficiais oriundos do processo de fundio por injeo pelo qual a pea produzida, como pode ser
observado nas fotos da Fig. (5). Com as imagens do MEV fica evidente a severidade dos defeitos de fundio junto
superfcie da pea, os quais prejudicam o comportamento da pea quando solicitada em servio.

Figura 5. Defeito e trincas encontrados na superfcie da pea, MEV.


Para que a superfcie da trinca pudesse ser observada, foi feita a ruptura de uma das abas do encosto. Para efetuar a
fratura e para que o resultado desta fratura ficasse diferente da trinca nucleada em servio a pea foi resfriada com
nitrognio lquido e foi ento submetida a uma carga de impacto. A superfcie da fratura foi ento levada ao MEV para
ser observada. As anlises feitas na superfcie mostram que a trinca nucleou e propagou por fadiga, pois foi encontrada
uma superfcie bastante lisa, caracterstica deste processo de propagao de trinca (FE, 1992, p.286). As fotos da Fig.
(6) mostram a diferena entre a morfologia da trinca de fadiga que ocorreu na pea durante o servio e a trinca de

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ruptura brusca por sobrecarga que ocorreu quando da quebra provocada para retirar uma das abas, justamente para a
observao da trinca.

Figura 6. Regio de transio da propagao da trinca de fadiga para propagao brusca.


Analisando a trinca, mostrada na Fig.(7), pode-se observar que nas bordas da pea a trinca coincide com locais de
defeito de fundio, tal como foi inicialmente dito.

Figura 7. Defeito de dobra, na borda da pea, coincidindo com a trinca.


Foi encontrada na superfcie da trinca uma grande quantidade de defeitos oriundos do processo de fundio tais
como microrrechupes e bolhas de gs. A literatura tcnica (DeRoss, 1980; DeParis, 2008) indica que estes defeitos
reduzem consideravelmente a resistncia da pea. A Fig. (8) mostra uma regio com grande quantidade de poros ou
bolha de gs.

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Figura 8. Superfcie da trinca, com grande quantidade de poros devido reteno de gs.
Foi encontrado na superfcie da trinca uma incluso de xido, como pode ser visto na Fig. (9).

Figura 9. Regio com incluso de oxido no interior da pea.


Uma anlise utilizando a micro-sonda EDS, na incluso selecionada, acusou a presena de O, Al, Si, Ca e Zn,
conforme pode ser visto na Fig. (10).

Figura 10. Espectro EDS obtido na anlise da incluso.

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Para caracterizar a existncia de poros no interior do material foi executado um corte na pea, transversal s trincas
e foi feita a preparao da amostra. A Fig. (11) mostra uma das trincas e os defeitos no caminho e prximos a esta.

Figura 11. Defeitos encontrados no interior do material da pea.


4. CONCLUSO
Aps a anlise feita nos componentes do setor de direo que sofreu falha em servio e nos resultados obtidos na
avaliao dos danos, pode-se constatar que o componente com a funo de manter ajustada a folga entre o pinho e a
cremalheira (encosto) foi quem primeiro apresentou dano. Sendo assim no foi mais possvel eliminar a folga no
conjunto e a partir da a cremalheira e o pinho passaram se bater cada vez que volante mudasse de posio, fazendo
com que aparecesse amassamento e lascamento nos dentes.
O componente denominado de encosto apresenta vrios tipos de defeitos, todos provenientes do processo de
fabricao (fundio). Estes defeitos: dobras de material na superfcie da pea que surgem durante o enchimento do
molde, provavelmente problemas de temperatura do metal lquido ou do molde; microrrechupes ocorrem devido a falta
de alimentao de metal lquido durante a solidificao do metal; bolhas de gs que ocorrem devido um processo
inadequada de desgaseificao do banho de metal lquido ou pela falta de sada dos gases no enchimento do molde e a
presena de incluses no metlicas provenientes de um descuido no processo de limpeza do metal lquido, quando
presentes em um componente mecnico, comprometem sensivelmente a resistncia do material, fazendo com que este
no suporte as cargas aplicadas e comece a se deteriorar, nuclear e propagar trincas, como o ocorrido com a pea
analisada (DEROSS, 1980, p.150; DE PARIS; 2008, p.183; STROHAECKER, 2000, p.41). Esta pea foi fabricada com
uma liga de Zinco e Alumnio, chamada popularmente de Zamac, contendo ainda pequenas propores de Cobre e
Magnsio. Esta liga extremamente sensvel s impurezas, as quais comprometem sua resistncia mecnica
(LOSEKANN, 2008, p. 123)
A degradao deste componente, devido aos problemas citados anteriormente, propicia o surgimento de folga no
engrenamento do pinho com a cremalheira o que provoca o batimento dos dentes. O batimento entre os dentes
engrenados produz o amassamento do perfil dos dentes ou ate mesmo o lascamento superficial. O acmulo destes danos
associados a maior distncia entre os dentes, como os encontrados no conjunto analisado, podem provocar a perda de
direo do veculo pois, a existncia destes defeitos combinada com o esforo necessrio para acionar o volante pode
provocar o desengrenamento dos dentes ocasionando a perda do controle do veculo.
Problemas como este encontrado no setor de direo do veculo analisado, podem causar acidentes graves,
principalmente em estrada quando o veculo faz uma curva. Nestas condies o sistema de direo submetido a
grandes esforos e o setor de direo no tem mais rigidez suficiente para suportar tais esforos o veculo fica sem o
controle do motorista.
5. REFERNCIAS
Affonso, L. O. A., 2002, Equipamentos Mecnicos Anlise de Falhas e Soluo de problemas, Qualitymark Editora
Ltda, Rio de janeiro, Brasil, 356 p.
DeRoss, A. B., 1980, Aluminum Casting Technology, Ed. AFS, Des Plaines, USA, 280 p.

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De Paris, A. A. F., 2008, Tecnologia da Fundio, Ed. Independente, Santa Maria, Brasil, 188 p.
Fe, J. M. P., 1992, Fallos en Servicio de Los Materiales Metalicos, Madrid, Espaa, 618 p.
Losekann, C. R., 2008, Materiais de Construo e Mecnica II, Ed Independente, Santa Maria, Brasil, 244 p.
Strohaecker, T. R., 2000, Mecnica da Fratura, Grfica da UFRGS, Porto Alegre, Brasil, 84 p.
Symonds, J. et al, 1999, Marks Standard Handbook for Mechanical Engineers, Section 5 Strength of Materials,
McGraw-Hill, 10th Edition, 67 p.
6. DIREITOS AUTORAIS
Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo no seu trabalho.

FAILURE ANALYSIS OF A STEERING RACK OF A VEHICLE


Incio da Fontoura Limberger, oicanis@gmail.com1
Mateus Palharini Schwalbert, m.palharini@yahoo.com.br1
Lorenzo Marzari Flix, lorenzomarzari@yahoo.com.br1
Carlos Henrique de Andrade Molenda, molenda@smail.ufsm.br1
1

Federal University of Santa Maria, Department of Mechanical Engineer, Santa Maria - RS, Brazil, CEP 97105-900

Abstract: Currently the automotive industry has given great importance to quality and safety of their products and
often the makers call the owners of vehicles for the exchange of any component. When failures occur in components is
necessary to identify the reasons for that failure, so that they do not occur in new projects. The failure of the steering
rack caused a collision between two vehicles. To search for possible causes of failure, a study was conducted on
mechanical assembly, identifying the components that had some type of damage. Later there was a functional
assessment in each piece of the rack to identify the possible sequence of failures and the possible causes of the
emergence of damage. In component analysis, techniques were used to remove samples and preparation of specimens
for observing the failure mechanisms and identify defects in metallurgical materials. It was found that the piece used to
remove the clearance in the gear pinion / rack had fatigue cracks. It was verified the existence of casting defects such
as surface defects, micro shrinkage, gas bubbles and slag inclusion defects, which reduce rolling resistance and that,
combined with piece geometry, increase the nucleation and crack propagation fatigue. The combination of all these
defects, associated with the effort required in the steering rack when the vehicles travel at low speed, led to the failure
of the component, which compromised the functioning of the whole direction system of the vehicle.
Keywords: failure, crack, manufacturing defects, steering rack.
RESPONSIBILITY NOTICE
The authors are the only responsible for the printed material included in this paper.