35 PDF

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ETIL ASETAT

DARI ETANOL DAN ASAM ASETAT
KAPASITAS 10.000 TON / TAHUN
Oleh :
JONAS NASTITI
I 0502031
HERMAWAN SAPUTRO
I 0505034
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
Halaman Pengesahan
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ETIL ASETAT
DARI ETANOL DAN ASAM ASETAT
KAPASITAS 10.000 TON / TAHUN
Oleh :
JONAS NASTITI
NIM. I 0502031
HERMAWAN SAPUTRO
NIM. I 0505034
Dosen pembimbing
Ir. Endah Retno D., MT.

NIP. 19690719 200003 2 001
Dipertahankan di depan Tim Penguji :
1. Dwi Ardiana S.,ST.,MT
1. ......................................
NIP. 19730131 199802 2 001

2. Ari Diana S.,ST.,MT.
2. ......................................
NIP. 19750123 200812 2 002
Disahkan,
Ketua Jurusan
Teknik Kimia
Ir. Arif Jumari, M.Sc.

NIP. 19650315 199702 1 001
ii
ii
INTISARI
Jonas Nastiti, Hermawan Saputro, 2010, Prarancangan Pabrik Etil Asetat

dari Etanol dan Asam Asetat Kapasitas 10.000 ton/tahun, Jurusan Teknik
Kimia, Universitas Sebelas Maret, Surakarta
Etil asetat dengan rumus molekul (CH3COOC2H5) adalah salah satu bahan
kimia yang digunakan sebagai bahan pelarut terutama dalam industri farmasi dan
kosmetik. Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, dirancang pabrik etil asetat
dari etanol dan asam asetat dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Bahan baku etanol
(C2H5OH) sebanyak 7101 ton/tahun diperoleh dari PT. Molindo Raya, Lawang,
Jawa Timur sedangkan asam asetat sebanyak 5631 ton/tahun diperoleh dari PT.
Indo Acidatama, Solo, Jawa Tengah. Pabrik direncanakan berdiri di Lawang,
Jawa Timur pada tahun 2015 dan beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun dan
proses produksi berlangsung selama 24 jam per hari.
Tahapan proses yang terjadi meliputi persiapan bahan baku etanol dan
asam asetat, reaksi pembentukan etil asetat dalam reaktor menara Reactive
Distillation. Etil asetat dibuat dengan cara mereaksikan etanol dan asam asetat
dengan cara esterifikasi. Reaksi berlangsung dalam reaktor yang berupa menara
Reactive Distillation secara adiabatic-non isothermal. Reaksi yang terjadi
bersifat eksotermis. Konversi etil asetat untuk reaksi ini mencapai 100 %. Kondisi
operasi reaktor berlangsung pada tekanan 3 atm dan suhu 90 110 oC dengan
katalis resin aktif amberlyst 35 wet. Pemisahan bahan dilakukan dalam dekanter
dan pemisahan produk dengan sisa reaktan dilakukan dalam Stripping Column.
Hasil atas Stripping Column dikembalikan lagi ke dalam dekanter. Sedangkan
hasil bawah Stripping Column merupakan produk etil asetat dengan kemurnian
99,75 %.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan air, steam, udara
tekan, tenaga listrik. Kebutuhan air untuk umpan boiler, air konsumsi, air
pendingin dan sanitasi diperoleh dari air sungai Brantas, sedangkan untuk steam
diperoleh dari boiler dengan suhu 138 oC dan tekanan 3,37 atm. Kebutuhan udara
tekan disediakan oleh sebuah kompresor. Kebutuhan listrik diperoleh dari PLN
dan sebuah generator sebagai cadangan. Pabrik juga didukung laboratorium yang
mengontrol mutu bahan baku dan produk serta limbah.
Bentuk perusahaan yang dipilih Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja
yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift. Jumlah karyawan keseluruhan
adalah 191 orang, dimana karyawan shift 76 orang dan karyawan non-shift 115
orang.
Dari hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI (Return on Investment)
sebelum dan sesudah pajak sebesar 66,67 % dan 56,67 %, POT (Pay Out Time)
sebelum dan sesudah pajak selama 1,3 dan 1,5 tahun, BEP (Break Even Point)
50,89 %, dan SDP (Shut Down Point) sebesar 33,37 %, DCF (Discounted Cash
Flow) sebesar 21,45 %. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk
didirikan di Indonesia.
xiii
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah, segala puji hanya bagi Allah SWT, hanya karena
rahmat dan hidayah-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan
laporan tugas akhir dengan judul Prarancangan Pabrik Etil Asetat Dari Etanol
dan Asam Asetat Kapasitas 10.000 Ton / tahun.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan
baik berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena
itu sudah sepantasnya penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ir. Endah Retno D, MT selaku Dosen Pembimbing atas bimbingan dan
bantuannya dalam penulisan tugas akhir.
2. Ir. Arif Jumari, M.Sc. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FT UNS.
3. Ir. Arif Jumari, M.Sc. dan Adrian Nur, ST,MT. selaku Pembimbing
Akademik atas bimbingan dan arahannya.
4. Dwi Ardiana S, ST., MT. dan Ari Diana S., ST., MT. selaku Dosen
Penguji yang telah memberikan masukan pada tugas akhir
5. Segenap Civitas Akademika, atas semua bantuannya.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik
yang membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
dan pembaca sekalian.
Surakarta,
Januari 2010
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman Judul
Halaman Pengesahan
ii
Motto dan Persembahan
iii
Kata Pengantar
iv
Daftar Isi
Daftar Tabel
xii
Daftar Gambar
xiv
Intisari
xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
1.2 Penentuan Kapasitas Perancangan Pabrik
1.2.1 Kapasitas Pabrik Etil Asetat di Dunia
1.2.2 Kebutuhan Produk di Indonesia
1.2.3 Ketersediaan Bahan Baku
1.2.4 Kapasitas Pabrik Minimum
1.3 Penentuan Lokasi Pabrik
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Macam Macam Proses
1.4.2 Kegunaan Produk
11
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
12
1.4.4 Tinjauan Proses
15
BAB II DESKRIPSI PROSES
16
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
16
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
16
2.1.2 Spesifikasi Katalis
16
2.1.3 Spesifikasi Produk Utama
17
2.1.4 Spesifikasi Produk Samping
17
2.2 Konsep Proses
18
2.2.1 Dasar Reaksi
18
2.2.2 Mekanisme Reaksi dan Kinetika Reaksi
18
2.2.3 Tinjauan Termodinamika
19
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
21
2.3.1 Diagram Alir Proses
21
2.3.2 Tahapan Proses
21
2.3.2.1 Tahap Penyimpanan Bahan Baku
21
2.3.2.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku
21
2.3.2.2 Tahap Sintesis
22
2.3.2.3 Tahap Pemurnian Produk
22
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
23
2.4.1 Neraca Massa
23
2.4.2 Neraca Panas
27
2.5 Tata letak Pabrik dan Peralatan
30
2.5.1 Tata Letak Pabrik
30
2.5.2 Tata Letak Peralatan
36
vi
BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
40
3.1 Tangki Penyimpan Asam Asetat (T-01)
40
3.2 Tangki Penyimpan Etanol (T-02)
41
3.3 Tangki Penyimpan Produk Etil Asetat (T-03)
42
3.4 Menara Reactive Destillation
43
3.5 Stripping Column
44
3.6 Decanter
45
3.7 Pompa I (P-01)
55
3.8 Pompa II (P-02)
56
3.9 Pompa III (P-03)
57
3.10 Heat Exchanger I (HE-01)
57
3.11 Heat Exchanger II (HE-02)
58
3.12 Heat Exchanger III (HE-03)
58
3.13 Reboiler I (RE-01)
59
3.14 Reboiler II (RE-02)
59
3.15 Kondenser I
59
3.15 Kondenser II
59
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1 Unit Pendukung Proses
60
61
4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air
61
4.1.2 Unit Pengadaan Steam
69
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan
70
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik
70
vii
4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar

4.2 Laboratorium
71
73
4.2.1 Program Kerja Laboratorium
74
4.2.2 Alat-alat Utama Laboratorium
75
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN
76
5.1 Bentuk Perusahaan
76
5.2 Struktur Organisasi
78
5.3 Tugas dan Wewenang
89
5.3.1 Pemegang Saham
74
5.3.2 Dewan Komisaris
74
5.3.3 Dewan Direksi
74
5.3.4 Kepala Bagian
74
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
93
5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah
93
5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji
93
5.7 Kesejahteraan Karyawan
97
BAB VI ANALISA EKONOMI
99
6.1 Dasar Perhitungan
103
6.2 Penafsiran Harga Peralatan
106
6.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
106
6.3.1 Fixed Capital Invesment (FCI)
108
6.3.2 Working Capital Investment (WCI)
108
6.3.3 Total Capital Investment (TCI)
108
viii
6.4 Penentuan Total Manufacturing Cost (TMC)
106
6.4.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
109
6.4.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
109
6.4.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
110
6.4.4 Total Manufacturing Cost (TMC)
110
6.5 Penentuan Total Production Cost (TPC)
106
6.5.1 General Expense (GE)
110
6.5.2 Total Production Cost (TPC)
110
6.6 Profitability
106
6.7 Analisa Kelayakan
106
6.7.1 Percent Return On Investment (%ROI)
111
6.7.2 Pay Out Time (POT)
111
6.7.1 Break Even Point (BEP)
111
6.7.1 Shut Down Point (SDP)
111
6.7.1 Discounted Cash Flow (DCF)
111
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Lampiran A Data Sifat Fisis Bahan
Lampiran B Neraca Massa
Lampiran C Neraca Panas
Lampiran D Perancangan Reaktor Menara Reactive Distillation
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor Etil Asetat di Indonesia
Gambar 1.2 Lokasi Pendirian Pabrik Etil Asetat
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses
31
Gambar 2.2 Diagram Alir Kualitatif
32
Gambar 2.3 Diagram Alir Kuantitatif
33
Gambar 2.4 Layout Pabrik
38
Gambar 2.5 Layout Peratan Proses Pabrik
39
Gambar 2.5 Sistem Pengolahan Air Pabrik Etil Asetat
39
Gambar 2.5 Proses pengolahan Limbah Pabrik Etil Asetat
39
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
81
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
105
Gambar 6.2 Grafik Analisa Kelayakan
112
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Kapasitas Produksi Etil Asetat di Dunia
Tabel 1.2 Impor Etil Asetat di Indonesia tahun 2003-2007
Tabel 1.3 Perbandingan Beberapa Proses Produksi Etil Asetat
14
Tabel 2.1 Komponen Dalam Tiap Arus
23
Tabel 2.2 Neraca Massa Overall
24
Tabel 2.3 Neraca Massa di sekitar Reactive Destillation
25
Tabel 2.4 Neraca Massa di sekitar Decanter
25
Tabel 2.5 Neraca Massa di sekitar Stripping Column
25
Tabel 2.6 Neraca Panas Overall
27
Tabel 2.7 Neraca Panas di sekitar Reactive Destillation
27
Tabel 2.8 Neraca Panas di sekitar Decanter
28
Tabel 2.9 Neraca Panas di sekitar Stripping Column
29
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Untuk Steam
92
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin
94
Tabel 4.3 Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Proses dan Utilitas
96
Tabel 4.4 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan
96
Tabel 4.5 Total Kebutuhan Listrik Pabrik
96
Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift Operasi
96
Tabel 5.2 Jadwal Pembagian Kelompok Shift Keamanan
96
Tabel 5.3 Jumlah Karyawan Sesuai Dengan Tingkat Pendidikan
96
Tabel 5.4 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan
96
xii
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat
104
Tabel 6.2 Fixed Capital Invesment
107
Tabel 6.3 Working Capital Investment
108
Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost
109
Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost
109
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost
110
Tabel 6.7 General Expense
110
Tabel 6.8 Analisa Kelayakan
111
xiii
Tugas Akhir
Prarancangan Pabrik Etil Asetat
Dari Etanol dan Asam Asetat

Kapasitas 10.000 Ton/Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan industri sebagai bagian dari usaha pembangunan
ekonomi jangka panjang diarahkan untuk menciptakan struktur ekonomi
yang lebih kokoh dan seimbang dengan titik berat industri maju yang
didukung oleh sektor sektor lain yang kokoh. Dengan adanya globalisasi
perdagangan, memacu kita untuk lebih cermat menemukan terobosan
terobosan baru sehingga produk yang dihasilkan mempunyai pangsa pasar,
daya saing tinggi, efektif dan efisien disamping harus ramah terhadap
lingkungan.
Salah satu produk industri yang dibutuhkan saat ini adalah etil
asetat yang merupakan suatu senyawa yang banyak digunakan sebagai
pelarut dalam industri cat dan tinta. Selain itu juga banyak digunakan dalam
industri kosmetik dan parfum.
Etil asetat mempunyai nama kimia etil etanoat dan mempunyai
rumus kimia CH3COOC2H5. Etil asetat berbentuk cairan yang tidak
berwarna, dan mendidih pada temperatur 77 C.
Dengan bertambah banyaknya industri industri kimia, terutama
industri cat, dan kosmetik di Indonesia, juga meningkatnya permintaan akan
etil asetat
Bab I
Pendahuluan
di dunia, maka dapat dipastikan kebutuhan akan etil asetat
Tugas Akhir

sebagai salah satu bahan pelarut yang ramah terhadap lingkungan akan
semakin meningkat. Sehingga penting sekali adanya perencanaan pendirian
pabrik etil asetat di Indonesia, untuk membantu menyediakan bahan
pembantu serta diharapkan juga dapat menjadi komoditi ekspor.
1.2.
Penentuan Kapasitas Rancangan Pabrik

Ada beberapa pertimbangan dalam pemilihan kapasitas pabrik etil
asetat. Penentuan kapasitas pabrik etil asetat dengan pertimbangan
pertimbangan sebagai berikut:
1.2.1.
Kapasitas produksi pabrik etil asetat di dunia

Kapasitas produksi pabrik etil asetat di dunia dapat dilihat pada
tabel berikut :
Tabel 1.1 Data Kapasitas Produksi Pabrik Etil Asetat di Dunia
Perusahaan
Lokasi
Kapasitas ( x 10 3
Ton/ tahun)
Aliachem Pardubice
Czech Republic
12
Atanor
Buenos Aires,
10
Argentina
BP Chemicals Hull
UK
Celanese La Cangrejera,
Mexico
92
Pampa,
Texas, US
60
Pulau Sakra
Singapore
60
Chiba Ethyl Acetate
Ichihar Japan
50
Eastman Kingsport
Tennessee, US
27
Bab I
Pendahuluan
220
Tugas Akhir

Perusahaan
Lokasi
Kapasitas ( x 10 3
Ton/ tahun)
Longview
Texas, US
32
Ercros
Tarragona, Spain
60
International Ester
Ulsan, South Korea
75
Jubilant Organosys
Gajraula and Nira, India
32
Korea Alcohol Industry
Yokkaichi, Japan
40
Laxmi Organic Industries
Mahad, India
35
Rhodia Brasil
Paulinia, Brazil
Sasol
Secunda, South Africa
50
Shandong Jinyimeng Chemical
Shandong, China
80
Shanghai Jinyimeng Chemical
Wujing, China
30
Showa Denko
Nanyo, Japan
150
Showa Esterindo Indonesia
Merak, Indonesia
60
Indo Acidatama
Solo, Indonesia
7,5
Massachusetts
US
14
Treton
Michigan, US
11
Svensk Etanolkemi
Domsjo, Sweden
35
Union Carbide
Stockholm, Swede
30
Yangtze River Acetyls
Chongging, China
30
100
1432
Yang Lain
Total
83
1515
Sekitar 60% permintaan etil asetat di dunia digunakan dalam industri

pelapisan. Sebagai pelarut termasuk di dalamnya industri farmasi dan
organik serta tinta menyerap 30 %. Dan sisanya 10% digunakan oleh
industri kosmetik. Dari survei internasional permintaan etil asetat setiap
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

tahunnya akan mengalami kenaikan 5-6 % sehingga diperkirakan pada

tahun 2015 permintaan etil asetat akan mencapai angka 2,722 juta ton.
(www.chemweek.com)
1.2.2.
Kebutuhan produk di Indonesia

Meskipun etil asetat telah diproduksi di dalam negeri,namun
hingga kini Indonesia masih mengimpor komoditi tersebut. Impor etil asetat
ini didatangkan dari beberapa negara antara lain China, India dan Singapura.
Data yang diperoleh dari BPS, prediksi kebutuhan etil asetat mengalami
peningkatan. Perkembangan impor etil asetat di Indonesia dapat dilihat pada
tabel sebagai berikut :
Tabel 1.2 Impor etil asetat di Indonesia
Tahun
Impor ( ton )
2003
7.721,240
2004
11.862,336
2005
10.433,602
2006
12.401,710
2007
14.547,188
( www.bps.go.id)
Dari tabel diatas dapat diperoleh persamaan garis lurus antara data
tahun sebagai sumbu x dan data impor sebagai sumbu y yaitu :
y = 1419.1 x 3E+06
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

16000
y = 1419.1x - 3E+06
kapasitas (ton)
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
tahun
Gambar 1.1 Grafik Impor Etil Asetat di Indonesia
Jika direncanakan mendirikan pabrik
pada tahun 2015, maka
diperkirakan kebutuhan etil asetat cukup besar yaitu sekitar 17.456,6

ton/tahun. Kapasitas pabrik etil asetat yang telah ada di Indonesia yaitu PT.
Indo Acidatama sebesar 7500 ton/tahun, maka dengan didirikannya pabrik
dengan kapasitas 10.000 ton/tahun diharapkan dapat memenuhi kebutuhan
etil asetat di Indonesia.
1.2.3.
Ketersediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan etil asetat adalah etanol (C2H5OH) dan asam
asetat (CH3COOH). Kebutuhan etanol disuplai dari PT. Molindo Raya

dengan kapasitas 40.000 kL/tahun yang berlokasi di Lawang, Jawa Timur.
Sedangkan asam asetat diperoleh dari PT. Indo Acidatama dengan kapasitas
33.000 ton/tahun yang berlokasi di Solo, Jawa Tengah.
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

1.2.4.
Kapasitas pabrik minimum

Kapasitas pabrik yang akan berdiri minimal sama dengan kapasitas
pabrik yang paling kecil yang telah berdiri, dimana dengan kapasitas
tersebut pabrik sudah mendapatkan keuntungan. Kapasitas minimal pabrik
yang layak berdiri dapat diketahui dari kapasitas pabrik pabrik yang telah
ada, yaitu PT Indo Acidatama yang memproduksi etil asetat dengan
kapasitas 7500 ton / tahun.
Berdasarkan pertimbangan di atas maka kapasitas pabrik yang akan
dibangun sebesar 10.000 ton/tahun, dimana diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan dalam negeri.
1.3.
Penentuan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor utama yang
sangat menentukan keberhasilan dan kelangsungan hidup suatu pabrik.
Lokasi pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan
maupun penentuan kelangsungan produksinya. Pemilihan lokasi pabrik yang
tepat, ekonomis, dan menguntungkan dipengaruhi oleh beberapa faktor,
yaitu :
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

1. Ketersediaan bahan baku

Bahan baku pembuatan etil asetat adalah etanol yang diperoleh dari
PT. Molindo Raya yang terletak di daerah Lawang, Jawa Timur. Sedangkan
untuk kebutuhan asam asetat berasal dari PT. Indo Acidatama dan katalis
resin Amberlyst-35 wet diperoleh dari PT. Rajawali Mas, Surabaya.
2. Pemasaran
Etil asetat digunakan untuk industri tinta, thinner, cat dan lain
sebagainya. Pemilihan lokasi di Lawang, dekat dengan pemasaran produk
etil asetat yang sebagian konsumennya tersebar di daerah Surabaya.
3. Tenaga kerja mudah didapatkan
Daerah Lawang yang dekat dengan Surabaya sehingga untuk
mendapatkan tenaga kerja ahli maupun tenaga kerja biasa dari daerah sekitar
industri cukup mudah.
4. Sumber tenaga dan bahan bakar
Kebutuhan listrik didapatkan dari PLN dan generator sebagai
cadangan apabila listrik dari PLN mengalami gangguan, dimana bahan
bakarnya diperoleh dari Pertamina
5. Kondisi geografis
Penentuan suatu kawasan industri terkait dengan masalah tanah,
yaitu tidak rawan terhadap bahaya tanah longsor, gempa maupun banjir, jadi
pemilihan lokasi pendirian pabrik di kawasan Lawang tepat, walaupun
masih diperlukan kajian lebih lanjut tentang masalah tanah sebelum pabrik
didirikan. Kondisi iklim di Lawang pada umumnya tidak membawa
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

pengaruh yang besar terhadap jalannya proses produksi. Selama ini bencana
banjir, gunung meletus, atau bencana alam lainnya belum pernah menimpa
daerah Lawang ( stabil ).
6. Sarana dan Prasarana
Pendirian pabrik di daerah Lawang dengan mempertimbangkan
bahwa di daerah ini telah memiliki sarana dan prasarana yang meliputi
jalan, bank-bank, dan jaringan telekomunikasi yang baik dan lengkap.
7. Faktor-faktor lain
Lawang merupakan kawasan industri sehingga halhal yang sangat
dibutuhkan dalam kelangsungan proses produksi suatu pabrik telah tersedia
dengan baik seperti sarana transportasi, energi, keamanan lingkungan, faktor
sosial, serta perluasan pabrik.
Lokasi Pendirian Pabrik
S. Brantas
Gambar 1.2 Lokasi pendirian pabrik Etil asetat
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir

1.4.
Tinjauan Pustaka
1.4.1. Macam macam proses

Ada 4 macam proses pembuatan etil asetat dan 2 diantaranya
merupakan proses yang komersial, yaitu :
1. Proses Tischchenko
Reaksi yang terjadi :
2 CH3CHO
CH3COOCH2CH3
Proses ini pertama kali dikembangkan oleh Tischchenko, dimana

konversinya 61 %. Bahan baku yang digunakan adalah asetaldehid
dengan katalis alumina etoksida pada T = -20 C. Proses ini
dikembangkan pada industri di Eropa selama satu setengah abad dimana
aseteldehid menjadi bahan intermediate yang penting dibandingkan
dengan asetilen.
( McKetta, 1976)
2. Etil Asetat dari etilen dan asam asetat
CH3COOH + C2H4
CH3COOC2H5
Proses berlangsung dengan menggunakan katalis Phorporic acid 10

90 %, dengan suhu 100C - 300 C dan tekanan 1 atm, konversi yang
didapat adalah sebesar 43,6 %.
3. Proses esterifikasi dengan katalis asam sulfat
CH3COOH + C2H5OH
Bab I
Pendahuluan
katalis asam
CH3COOC2H5 + H2O
Tugas Akhir
10

Proses berlangsung dengan menggunakan katalis asam sulfat pada

suhu 155 C dan tekanan atmosferis dengan konversi kesetimbangan
sebesar 66,57 %.
( Faith Keyes, 1957)
4. Proses esterifikasi dengan Reactive Destillation
CH3COOH + C2H5OH
katalis resin
CH3COOC2H5 + H2O
Proses pembutan ester dapat dilakukan dengan menggunakan

Reactive Distillation. Reactive Distillation merupakan suatu alat yang
menggabungkan antara proses reaksi kimia dan proses distilasi ke dalam
satu unit proses. Dalam beberapa penggunaan khusus di banyak kasus,
ketika keseimbangan reaksi termodinamika dapat membatasi konversi
yang diperoleh, Reactive Distillation didesain sedemikian rupa sehingga
produk reaksi meninggalkan zona reaksi, dengan demikian dapat
meningkatkan konversi dan selektivitas secara signifikan. Penggabungan
antara proses reaksi dan distilasi tersebut menghasilkan suatu bentuk
penyederhana proses yang intensif, selain itu dapat menghasilkan sedikit
arus recycle serta berkurangnya kebutuhan untuk pengolahan limbah
sehingga dapat mengurangi biaya operasional dan investasi. Katalis yang
digunakan dalam aplikasi Reactive Distillation adalah resin aktif yang
mempunyai ion H+. Ion ini berperan dalam mempercepat reaksi
esterifikasi sebagai contoh adalah amberlyst-35. Proses dijalankan pada
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
11

suhu antara 90-110 oC, konversi maksimal yang di dapat juga lebih besar
yaitu 100%
(Lai et all, 2007)
Tabel 1.3 Perbandingan Beberapa Proses Produksi Etil Asetat
Pertimbangan
Bahan baku
Konversi
T operasi
Korosifitas
Unit
pemisahan
katalis
Biaya operasi
Etilen dan asam

asetat
Tishchenko
Esterifikasi
Etanol berkatalis
asam
Esterifikasi
Reactive
Distillation
61%
-20C
kecil
ketersediaan etilen
di pasar terbatas,
karena terbatasi
oleh minyak bumi
43,6%
100-300C
kecil
dibutuhkan
dibutuhkan
dibutuhkan
tidak
dibutuhkan
tinggi sekali
tinggi
tinggi
rendah
ketersediaan
asetaldehid cukup
banyak di pasar
ketersediaan
etanol di pasar
cukup
ketersediaan
etanol di pasar
cukup
66,57%
155C
besar sekali
~100%
90-110C
sangat kecil
Dari beberapa pertimbangan di atas dipilih proses esterifikasi

menggunakan katalis resin aktif karena :
1. Bahan baku mudah di peroleh di dalam negeri
2. Konversi yang didapat sangat tinggi
3. Temperatur relatif rendah
4. Tingkat korosivitas kecil
5. Tidak diperlukan unit pemisahan katalis
6. Mengurangi arus recycle
7. Biaya investasi peralatan dan pengoperasian cukup rendah
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
12

1.4.2. Kegunaan Produk

Kegunaan utama dari etil asetat adalah sebagai pelarut dalam industri cat,
tinta, kosmetik, essens, parfum, dan film foto grafik. Selain itu digunakan
dalam bidang farmasi digunakan untuk pemekatan dan pemurnian antibiotik
1.4.3. Sifatsifat fisik dan kimia bahan baku dan produk
a. Bahan Baku
1. Etanol
Sifat fisik etanol :
-
Bentuk
: cairan tidak berwarna
Rumus molekul
: C2H5OH
Berat molekul,gr/grmol
: 46,069
Titik leleh, C
: -112
Titik didih, C
: 78,4
Temperatur kritis, C
: 243,1
Tekanan kritis, atm
: 63,1
Densitas pada 25C, g/ml
: 0,78506
(Yaws, 1999)
Sifat kimia Etanol

- Etanol dapat dibuat dari fermentasi glukosa
C6O12O6
enzim
C2H5OH + CO2
- Sangat larut dalam air, eter

(Faith Keyes,1957)
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
13

2. Asam Asetat
Sifat fisik Asam Asetat :
-
Bentuk
Rumus molekul
: CH3COOH
: 60,053
Titik leleh, C
: 16,635
Titik didih, C
: 118,1
: 321,6
Tekanan kritis, atm
: 57,2
: 1,044
(Yaws, 1999)
Sifat kimia Asam asetat :

-
Asam asetat dibuat dari oksidasi asetaldehid

CH3CHO
[O]
CH3COOH
(Faith Keyes, 1957)
b. Katalis
Amberlyst 35 wet
-
Bentuk
: padatan
Bentuk ion
: H+
Matrix
: Polystyrene Divinyl Benzene
Densitas, g/liter
: 800
Surface area, m2/g
: 50
Ukuran, mm
: 0,7-0,95
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
14

Diameter pori, Amstrong
: 300
Total pori, ml/g
: 0,35
(Rhom and Haas Company)
c. Produk
1. Etil Asetat
Sifat fisik Etil Asetat :
-
Bentuk
Rumus molekul
: CH3COOC2H5
: 88,016
Titik didih, C
: 77,1
: 250,1
Tekanan kritis, atm
: 37,8
: 1,85
(Yaws,1999)
Sifat kimia
-
Merupakan senyawa derivat dari asam karboksilat
Etil asetat adalah senyawa yang mudah terbakar dan mempunyai

resiko peledakan ( bersifat eksplosif ).
Etil asetat dapat dibuat dari esterifikasi antara asam asetat dan
etanol.
(Faith Keyes, 1957)
2. Air
Sifat fisik Air :
- Rumus molekul
Bab I
Pendahuluan
: H2O
Tugas Akhir
15

- Berat molekul, gr/gmol
: 18,015
- Spesifik gravity
:1
(Yaws,1999)
Sifat kimia Air :

-
Pelarut kimia yang baik (paling sering digunakan)
- Merupakan reagen penghidrolisa pada reaksi hidrolisa

- Memiliki sifat netral (pH 7 )
(Faith Keyes,1957)
1.4.4. Tinjauan Pustaka
Etil asetat dihasilkan dari reaksi esterifikasi antara etanol dan asam
asetat. Reaksi yang terjadi bersifat
reversible. Katalis yang digunakan
adalah resin aktif Amberlyst 35 wet. Reaksi berlangsung dalam reaktor yang
berupa menara Reactive Distillation secara non-isothermal adiabatic pada
suhu 90 110 oC dan tekanan 3 atm.
Reactive Distillation adalah suatu menara destilasi yang disertai
dengan reaksi. Terdiri dari dua bagian yaitu seksi enriching dan seksi reaksi.
Dalam seksi reaksi berisi padatan katalis. Etanol dan asam asetat masuk
reaktor yang berupa menara Reactive Distillation pada bagian base coloumn
dimana terdapat padatan katalis paling banyak .
Hasil atas menara yang berupa etil asetat, etanol dan air kemudian
dikondensasikan. Selanjutnya bersama dengan hasil atas Stripping Column
dimasukkan ke dalam dekanter. Dalam dekanter terjadi proses pemisahan
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
16

cair-cair berdasarkan berat jenis. Dekanter digunakan untuk memisahkan

antara etil asetat dan air. Campuran yang mengandung sebagian besar etil
asetat akan keluar sebagai hasil atas (Light Component). Light Component
ini sebagian dikembalikan ke reaktor menara Reactive Distillation dan
sebagian lagi diumpankan ke ke Stripping Column untuk selanjutnya
mengalami pemurnian.. Hasil bawah Stripping Column akan diambil sebagai
produk dengan kemurnian etil asetat 99,75%. Sedangkan hasil atas
diumpankan kembali ke dalam dekanter.
Bab I
Pendahuluan
Tugas Akhir
Bab I
Pendahuluan
17
Tugas Akhir
17

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1.
Spesifikasi Bahan Baku, Bahan Pendukung dan Produk
2.1.1. Spesifikasi bahan baku

a. Etanol
- Bentuk
: Cairan tidak berwarna
- Rumus molekul
: C2H5OH
- Berat molekul,gr/grmol
: 46,069
- Titik leleh, C
: -112
- Titik didih, C
: 78,4
- Densitas pada 25C, g/ml
: 0,78506
- Kemurnian
: 95,58 %
- Komposisi
: Etanol 96,5 % volum

Air 3,5 % volum
(PT. Molindo Raya)
b.Asam Asetat
- Bentuk
- Rumus molekul
: CH3COOH
- Berat molekul,gr/grmol
: 60,053
- Titik leleh, C
: 16,635
- Titik didih, C
: 118,1
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
18

- Densitas pada 25C, g/ml
: 1,044
- Komposisi
: Asam asetat 99 % berat

Air 1% berat
( PT. Indo Acidatama)
2.1.2. Spesifikasi bahan pendukung (katalis)

Amberlyst 35 wet
-
Bentuk
: Padatan
Bentuk ion
: H+
Matrix
: Polystyrene Divinyl Benzene
Densitas, g/liter
: 800
Surface area, m2/g
: 50
Ukuran, mm
: 0,7-0,95
Diameter pori, Amstrong
: 300
Total pori, ml/g
: 0,35
(Rhom and Haas Company )
2.1.3.
Spesifikasi produk
a. Etil Asetat
-
Bentuk
Rumus molekul
: CH3COOC2H5
: 88,106
Titik didih, C
: 77,1
: 250,1
Tekanan kritis, atm
: 37,8
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
19

: 1,85
Komposisi
: Etil asetat 99,5 % berat min

: Air 0,05 % berat max
(www.davyprotech.com)
b. Air
-
Rumus Molekul
: H2O
Berat Molekul
: 18,015 g/gmol
Wujud
: Cair
Warna
: Tidak berwarna
( Yaws,1999)
2.2.
Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi

Pembuatan etil asetat dengan bahan baku etanol dan asam asetat
merupakan reaksi esterifikasi.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
C2H5OH + CH3COOH
katalis
CH3COOC2H5 + H2O
Reaksi terjadi pada fase cair dengan katalis padat yaitu resin
Amberlyst 35 wet. Reaksi berlangsung dalam reaktor yang berupa menara
Reactive Distillation yang beroperasi secara non-isothermal adiabatic.
Sehingga pada setiap stage terjadi perubahan suhu. Reaksi bersifat
eksotermis, panas reaksi yang dihasilkan digunakan untuk menguapkan
produk yang terbentuk.
Bab II
Deskripsi Proses
Pada reaksi reversible ( (bolak-balik ) apabila
Tugas Akhir
20

produk dari suatu sistem diambil maka kesetimbangan akan bergeser ke

arah produk yang diambil.
Reaksi dilakukan pada suhu 90 110 oC dengan perbandingan mol
antara asam asetat dan etanol = 0,985
( Lai et all, 2007 )
2.2.2. Mekanisme Reaksi
Reaksi yang terjadi:
C2H5OH + CH3COOH
k1
CH3COOC2H5 + H2O
k2
(E)
(A)
( EA )
(W)
Mekanisme reaksi :
Tahapan-tahapan yang mengontrol kecepatan reaksi berkatalis resin
dapat dikelompokan menjadi tiga yaitu :
1. Reaksi permukaan
2. Difusi internal
3. Difusi eksternal
( Phallak, 2004 )
Reaksi esterifikasi antara asam asetat dengan etanol dengan katalis
resin, difusi eksternal dan internal pada katalis resin dapat diabaikan. Difusi
eksternal merupakan difusi dari bulk liquid ke permukaan resin. Ketika
cairan melewati permukaan resin maka akan terbentuk lapisan diam
(stagnant boundary layer) dimana kecepatan cairan mendekati nol. Pada
lapisan ini kecepatan transfer dipengaruhi oleh perbedaan konsentrasi pada
lapisan diam serta koefisien difusivitas. Pada bulk liquid kecepatan transfer
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
21

hanya dipengaruhi difusivitas. Proses difusi eksternal untuk resin sangat

cepat karena lapisan yang timbul sangat tipis pada kecepatan cairan yang
rendah. Difusi eksternal juga tidak mengontrol kecepatan reaksi untuk
viskositas reaktan yang cukup rendah. Namun untuk viskositas yang tinggi
atau
kecepatan
pengadukan
yang
rendah
difusi
eksternal
perlu
diperhitungkan.
Difusi internal partikel merupakan difusi cairan dari permukaan
resin melalui pori. Difusi internal terjadi sangat cepat, karena ukuran
partikelnya yang relatif kecil. Sehingga difusi internal dapat diabaikan dan
tahanan transfer massa juga dapat diabaikan.
Pada reaksi esterifikasi asam asetat dengan etanol dengan katalis
resin, reaktan yang bersifat polar adalah etanol. Ion H+ yang berada dalam
katalis bergerak bebas dan terlarut sebagaimana pada reaksi homogen.
Ikatan polimer resin dengan SO3H akan terdisosiasi. Ion H+ akan bergerak
bebas dalam cairan pada pori-pori resin sebagai bagian aktif (active sites)
yang akan menjadi agen katalis untuk mempercepat terjadinya reaksi
esterifikasi. Sementara itu SO3 akan tetap berada pada permukaan polimer.
Pendekatan ini dapat diambil jika cairan bersifat polar. Sehingga kecepatan
reaksi dapat didekati dengan Pseudo-homogenous model. Yang berarti
reaksi dapat dianggap sebagai reaksi homogen.
(Du Troit, 2003)
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
22

2.2.3. Tinjauan Kinetika

Dari hasil studi kinetik, konstanta kecepatan reaksi pada proses
pembentukan etil asetat dengan katalis resin dapat dihitung dengan
persamaan :
r = mkat (k1CA CE k2 CEA CW )( 2.1)
k1 = 1,24 x 109 exp (-6105,6 / T )
k2 = 1,34 x 108 exp (-5692,1 / T )
dengan
r
= kecepatan reaksi
( mol /min )
mkat = massa katalis
( gram )
( cm6 mol-1 g-1 min-1 )
= konstanta kecepatan reaksi
CA = konsentrasi asam asetat
(mol/liter)
CE
( mol/liter )
= konsentrasi etanol
CEA = konsentrasi etil asetat
( mol/liter )
CW = konsentrasi air
( mol/liter )
(K)
= suhu
( Lai et all, 2007 )

2.2.3. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat
reaksi (endotermis/eksotermis) dan arah reaksi (reversible/ irreversible).
Penentuan panas reaksi berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat
dihitung dengan perhitungan panas pembentukan standart (Hfo) pada P= 1
atm dan T= 298,15oK.
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
23

Reaksi yang terjadi antara asam asetat dan etanol :

CH3COOH + C2H5OH
Data H
f 298
katalis
untuk tiap mol masing-masing komponen :
f 298
CH3COOH = -484.500 J
f 298
C2H5OH
f 298
CH3COOC2H5 = -480.000 J
f 298
H2O = -285.830 J
298
CH3COOC2H5 + H2O
= -277.690 J
= - 480.000 - 285.830 + 484.500 + 277.690

= - 3640 J
Harga H
298
bernilai negatif sehingga reaksi bersifat eksotermis
Data G o f 298 untuk tiap mol masing masing komponen :
G o f 298 CH3COOH = - 389.900 J

G o f 298 C2H5OH
= -174.780 J
G o f 298 CH3COOC2H5 = - 322.200 J

G o f 298 H2O = -237.130 J
G o 298 = - 322.200 - 237.130 + 389.900 + 174.780
= -1.650 J
ln K298 =
=
K298
G o 298
RT
4650
= 1,8759
8 ,314 x 298
= 6,5266
Pada suhu reaksi 109,658 oC = 382,658 K, harga K dapat dihitung dari

Smith Van Ness Equation 15.17 sebagai berikut :
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
24

KT
H o 298 1
1
ln K 289 =

R
298 ..(2.2)
T
ln
KT
=
6 ,5266
3640
1
1
8 ,314 382 , 658 298
KT = 4, 8586
Nilai K kecil sehingga reaksi bersifat reversible.
(Smith JM, 2001)
2.3. Diagram Alir Proses Dan Tahapan Proses
2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir ada tiga macam, yaitu :
a. Diagram alir proses (gambar 2.1)
b. Diagram alir kualitatif (gambar 2.2)
c. Diagram alir kuantitatif (gambar 2.3)
2.3.2 Tahapan Proses
Proses pembuatan etil asetat dapat dibagi dalam tiga tahap yaitu :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap reaksi pembentukan etil asetat
3. Tahap pemurnian produk
2.3.2.1. Tahap persiapan bahan baku

Bahan baku yang berupa etanol dan asam asetat disimpan pada
suhu 30 oC dan tekanan 1 atm dalam fase cair. Asam asetat dari tangki
penyimpan (T-01) dipompa melalui P-01 kemudian dipanaskan di HE-01
sehingga suhunya menjadi 109,66 oC dan tekanan 3 atm. Sedangkan etanol
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
25

dari tangki penyimpan (T-02) dipompa melalui P-02 kemudian dipanaskan

di HE-02 sehingga suhunya juga menjadi 109,66 oC dan tekanan 3 atm.
2.3.2.2. Tahap reaksi pembentukan etil asetat

Asam asetat dan etanol diumpankan pada bagian base coloumn
reaktor menara Reactive Distillation yang berisi katalis resin amberlyst 35
wet. Reaktor beroperasi secara non isothermal-adiabatic pada tekanan 3
atm dan suhu 90 110 oC. Reaksi esterifikasi etil asetat terjadi pada fase
cair dan bersifat eksotermis.
Reaktor yang berupa menara Reactive Distillation terdiri dari dua
bagian yaitu seksi enriching dan seksi reaksi. Seksi enriching berada pada
bagian atas menara. Pada seksi ini tidak terjadi reaksi melainkan terjadi
pemurnian produk yakni memisahkan etil asetat terhadap komponen yang
lebih berat. Pada seksi reaksi terdapat 12 stage termasuk pada base
column. Sebelas seksi reaksi berisi katalis resin amberlyst 35 seberat 1 kg.
Sedangkan pada base column berat katalis adalah 10,642 kg. Suhu atas
menara sebesar 92,85 oC dan suhu bawah menara sebesar 109,66 oC.
Dengan kondisi yang seperti ini, penggabungan antara performa dari seksi
enriching dan seksi reaksi maka konversi dapat mencapai 100%. Hasil atas
yang keluar dari reaktor menara Reactive Distillation (RD-01) berupa
campuran etil asetat, etanol dan air. Sedangkan asam asetat telah habis
bereaksi.
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
26

2.3.2.3. Tahap pemurnian produk

Arus
keluar
dari
reaktor
Reactive
Distillation
(RD-01)
dikondensasikan dengan kondenser (CD-01) kemudian dipisahkan dalam

Dekanter (DC-01) bersamaan dengan hasil atas Stripping Column (SC-01).
Dekanter (DC-01) beroperasi pada suhu 92,85 oC dan tekanan 2,8 atm.
Dekanter digunakan untuk memisahkan campuran yang berupa etil asetat,
etyanol dan air. Arus keluar dari Dekanter (DC-01) berupa 2 fase yaitu
Light component (fase ringan)dan Heavy component (fase berat). Arus
fase ringan akan keluar sebagai hasil atas dan arus fase berat akan keluar
sebagai hasil bawah. Arus fase ringan yang sebagian besar mengandung
etil asetat dipompa melalui P-03 sebagai refluk menuju reaktor menara
Reactive Distillation (RD-01) dan sebagian lagi diumpankan ke Stripping
Column (SC-01). Sedangkan arus fase berat yang sebagian besar
mengandung air dialirkan menuju unit pengolahan limbah.
Di dalam Stripping Column (SC-01) campuran etil asetat akan
dimurnikan lebih lanjut. Stripping Column (SC-01) merupakan packed
tower dengan bahan isian rasching ring keramik. Kondisi operasi
berlangsung pada tekanan 2,7 atm. Hasil bawah Stripping Column (SC-01)
yang bersuhu 101,463 oC diambil sebagai produk dengan kemurnian etil
asetat 99,75 %berat, etanol 0,2 % berat dan air 0,05 % berat. Selanjutnya
hasil ini akan ditampung dalam tangki penyimpan produk (T-03) yang
sebelumnya terlebih dahulu didinginkan melalui HE-03 sampai suhu 35
o
C. Sedangkan hasil atas Stripping Column (SC-01) yang bersuhu 92,85 oC
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
27

dikondensasikan dalam kondenser (CD-02), kemudian diumpankan lagi ke

dalam Dekanter (DC-01).
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
DAP
Bab II
Deskripsi Proses
28
Tugas Akhir
DAP kuali
Bab II
Deskripsi Proses
29
Tugas Akhir
DAP kuanti
Bab II
Deskripsi Proses
30
Tugas Akhir
31

2.4
Neraca Massa dan Neraca Panas

Produk
: Etil asetat 99,75 %
Kapasitas perancangan
: 10.000 ton/tahun
Waktu operasi selama 1 tahun : 330 hari

Waktu operasi selama 1 hari
: 24 jam
2.4.1 Neraca Massa

Diagram alir neraca massa sistem tabel
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan
: kg
Tabel 2.1 Komponen dalam tiap arus

Arus
komponen
Bab II
Deskripsi Proses
Asam asetat
Etanol
Etil asetat
Air
Tugas Akhir
32

Neraca Massa Total

Tabel 2.2 Neraca Massa Total
komponen
Etil asetat
Etanol
Air
Asam asetat
total
Masuk (kg/jam)
Arus 1
Arus 2
0,0000
0,0000
0,0000
682,6244
8,9662
28,4427
887,6577
0,0000
896,6239
711,0670
1607,6909
Keluar (kg/jam)
Arus 5
Arus 7
26,0500
1259,4697
21,1086
2,5253
297,9061
0,6313
0,0000
0,0000
345,0647
1262,6263
1607,6909
Neraca Massa di sekitar Reactive Distillation

Tabel 2.3 Neraca massa di sekitar Reactive Distillation
komponen
Etil asetat
Etanol
Air
Asam asetat
total
Arus 1
0,0000
0,0000
8,9662
887,6577
896,6239
Masuk (kg/jam)
Arus 2
0,0000
682,6244
28,4427
0,0000
711,0670
7503,7584
Arus 4
5301,6269
180,1278
414,3127
0,0000
5896,0674
Keluar (kg/jam )
Arus 3
6587,1465
203,7617
712,8501
0,0000
7503,7584
7503,7584
Neraca Massa di sekitar Dekanter

Tabel 2.4 Neraca massa di sekitar Dekanter
komponen
Etil asetat
Etanol
Air
Asam asetat
total
Bab II
Deskripsi Proses
Masuk (kg/jam)
Arus 3
Arus 8
6587,1465 3688,6937
203,7617
165,5933
712,8501
386,0589
0,0000
0,0000
7503,7584 4240,3459
11744,1043
Keluar (kg/jam)
Arus 9
Arus 5
10249,7903
26,0500
348,2464
21,1086
801,0029
297,9061
0,0000
0,0000
11399,0396
345,0647
11744,1043
Tugas Akhir
33

Neraca Massa di sekitar Stripping Coloumn

Tabel 2.5 Neraca massa di sekitar Stripping Coloumn
komponen
Etil asetat
Etanol
Air
Asam asetat
total
Masuk (kg/jam)
Arus 6
4948,1634
168,1185
386,6902
0,0000
5502,9721
5502,9721
Keluar (kg/jam)
Arus 7
Arus 8
1259,4697
3688,6937
2,5253
165,5933
0,6313
386,0589
0,0000
0,0000
1262,6263
4240,3459
5502,9721
2.4.2 Neraca Panas

Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan
: kJ
Neraca panas total

Tabel 2.6 Neraca panas total
Arus
Q arus 1
Q arus 2
Q arus 5
Q arus 7
total
Input (kJ/jam)
171991,3537
152600,4903
0,0000
0,0000
324591,8440
Output (kJ/jam)
0,0000
0,0000
97151,0656
227440,7783
324591,8440
Neraca panas di sekitar Reactive Distillation

Tabel 2.7 Neraca panas di sekitar Reactive Distillation
Arus
Q arus 1
Q arus 2
Q arus 3
Q arus 4
Q reaksi
Hvap
Bab II
Deskripsi Proses
input (kJ/jam)
output (kJ/jam)
171991,3537
0,0000
152600,4903
0,0000
0,0000
747694,8826
2045893,1026
0,0000
2414894,6196
0,0000
0,0000 12759938,4578
Tugas Akhir
Q reboiler
total
8722253,7741
0,0000
13507633,3404 13507633,3404
Neraca panas di sekitar Dekanter

Tabel 2.8 Neraca panas di sekitar Dekanter
arus
Q arus 8'
Q arus 3'
Q arus 5
Q arus 9
input kJ/jam
output kJ/jam
1457800,4956
0,0000
2594737,3046
0,0000
0,0000
97151,0656
0,0000 3955386,7346
4052537,8003 4052537,8003
Neraca panas di sekitar Stripping Column

Tabel 2.9 Neraca panas di sekitar Stripping Column
Arus
Q arus 6
Q arus 7
Q arus 8
Qr
Input
Output
(kJ/jam)
(kJ/jam)
1956130,7612
0,0000
0,0000 227440,7783
0,0000 3023557,1774
1294867,1945
0,0000
3250997,9557 3250997,9557
Neraca panas di sekitar HE-01

Tabel 2.10 Neraca panas di sekitar HE-01
arus
Q arus 1'
Q HE
Q arus 1
total
Bab II
Deskripsi Proses
input kJ/jam
output kJ/jam
9432,025
0,000
162268,457
0,000
171991,354
171991,354
171991,354
34
Tugas Akhir

arus
Q arus 2'
Q HE
Q arus 2
total
input kJ/jam
output kJ/jam
15435,584
0,000
137164,906
0,000
0,000
152600,490
152600,490
152600,490

arus
Q arus 3
Q HE
Q arus 3
total
Bab II
Deskripsi Proses
input kJ/jam
output kJ/jam
227440,778
0,000
0,000
167377,642
0,000
60063,1360
227440,778
227440,778
35
Tugas Akhir
36

2.5
Tata Letak Pabrik dan Peralatan
2.5.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari
seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat
penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja
para pekerja serta keselamatan proses.
Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik adalah :
1.
Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa

depan.
2.
Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan

ledakan, maka perencanaan tata letak selalu diusahakan jauh dari
sumber api, bahan panas, dan dari bahan yang mudah meledak, juga
jauh dari asap atau gas beracun.
3.
Sistim kontruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan

biaya bangunan dan gedung, dan juga karena iklim Indonesia
memungkinkan konstruksi secara out door.
4.
Harga tanah amat tinggi sehingga diperlukan efisiensi dalam

pemakaian dan pengaturan ruangan / lahan.
(Vilbrant, 1959)
Secara garis besar tata letak dibagi menjadi beberapa
bagian
utama, yaitu :
a.
Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
37

Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur

kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses
serta produk yang dijual
b.
Daerah proses
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
c.
Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.

Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
d.
Daerah gudang, bengkel dan garasi.

Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan
oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
e.
Daerah utilitas
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung
proses berlangsung dipusatkan.
(Vilbrant, 1959)
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
38

15
16
2
18
20
4
10
21
7
15
16
14
5
12
11
17
13
19
Jalan Raya
________________________________________________________________________________________________
Gambar 2.4 Tata Letak Pabrik
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
Keterangan :
1. Area perluasan
2. Bahan baku
3. Area proses dan bahan baku
4. Ruang kontrol dan kualiti kontrol
5. Laboratorium
6. Area parkir forklift
7. Bengkel teknik
8. Hydrant
9. Utilitas
10. Gudang produk
11. Kantor
12. Gedung serba guna
13. Area parkir mobil dan bus karyawan
14. Poliklinik
15. Mushola
16. Kantin
17. Pintu utama
18. Pintu darurat
19. Pos satpam
20. Parkir truk
21. pemadam kebakaran
Bab II
Deskripsi Proses
39
Tugas Akhir
40

2.5.2 Tata Letak Peralatan

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan tata letak
peralatan proses pada pabrik etil asetat, antara lain :
1.
Aliran bahan baku dan produk

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan ekonomi yang besar serta menunjang kelancaran dan
keamanan produksi.
2.
Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya
stagnasi udara pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi
bahan kimia yang dapat mengancam keselamatan pekerja.
3.
Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat
proses yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan
tambahan.
4.
Lalu lintas manusia

Dalam perancangan tata letak pabrik perlu diperhatikan agar pekerja
dapat mencapai seluruh alat proses dangan cepat dan mudah. Hal ini
bertujuan apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera
diperbaiki. Keamanan pekerja selama menjalani tugasnya juga
diprioritaskan.
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
41

5.
Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya
operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
6.
Jarak antar alat proses

Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi
sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila
terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan
dapat diminimalkan.
(Vilbrant, 1959)
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa
sehingga :
-
Kelancaran proses produksi dapat terjamin
Dapat mengefektifkan luas lahan yang tersedia
Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan

produktifitas kerja disamping keamanan yang terjadi
Bab II
Deskripsi Proses
Tugas Akhir
Gambar 2.5 Tata Letak Peralatan
Keterangan :
1. Tangki Asam asetat (T-01)
2. Tangki Etanol (T-02)
3. Tangki Etil Asetat (T-03)
4. Pompa (P-01, P-02, P-03)
5. Pemanas / heater (HE-01, HE-02)
Bab II
Deskripsi Proses
42
Tugas Akhir
6. Pendingin / cooler (HE-03)

7. Reboiler (RB-01, RB-02)
8. Kondenser (CD-01, CD-02)
9. Reaktor Menara Reactive Distillation (RD-01)
10. Dekanter (DC-01)
11. Stripping Column (SC-01)
Bab II
Deskripsi Proses
43
Tugas Akhir
44
Dari Etanol dan Asam asetat

BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1. Tangki Penyimpan Asam Asetat

Kode
: T-01
Fungsi
: Menyimpan bahan baku asam asetat selama satu

bulan
Jenis
: Tangki silinder tegak dengan alas datar (flat bottom)

dengan bagian atas conical roof
Jumlah
: 1 Buah
Bahan
: Stainless steel SA 167 grade 3
Kondisi operasi
: Tekanan
Suhu
: 1 atm
: 30C
Dimensi :
Diameter tangki
: 10,6681 m
Tinggi tangki
: 9,1441m
Tebal tangki
: Course 1
: 0,0143 m
Course 2
: 0,0127 m
Course 3
: 0,0127 m
Course 4
: 0,0111 m
Course 5
: 0,0111 m
Tebal Head
: 0,0064 m
Tinggi Head
: 1,9403 m
Tinggi Total
: 11,08448 m
Bab III
Spesifikasi Peralatan Proses
Tugas Akhir
45

3.2. Tangki Penyimpan Etanol

Kode
: T-02
Fungsi
: Menyimpan bahan baku etanol selama dua minggu
Jenis

Jumlah
: 1 Buah
Bahan
: Carbon steel SA 283 grade C
Kondisi operasi
: Tekanan
Suhu
: 1 atm
: 30 C
Dimensi :
Diameter Tangki
: 9,1441 m
Tinggi Tangki
: 5,4865 m
Tebal Tangki
: Course 1
: 0,0143 m
Course 2
: 0,0127 m
Course 3
: 0,0127 m
Tebal Head
: 0,0079 m
Tinggi Head
: 1,2244 m
Tinggi total
: 6,7109 m
3.3. Tangki Penyimpan Produk Etil Asetat

Kode
: T-03
Fungsi
: Menyimpan produk etil asetat selama satu bulan
Jenis

Bab III
Tugas Akhir
46

Jumlah
: 1 Buah
Bahan
: Carbon Steel SA 283 grade C
Kondisi operasi
: Tekanan
Suhu
: 1 atm
: 35C
Dimensi :
Diameter Tangki
: 12,1921 m
Tinggi Tangki
: 10,9729 m
Tebal Tangki
: Course 1
: 0,0222 m
Course 2
: 0,0206 m
Course 3
: 0,0191 m
Course 4
: 0,0175 m
Course 5
: 0,0175 m
Tebal Head
: 0,0111 m
Tinggi Head
: 1,6326 m
Tinggi Total
: 12,6055 m
3.4. Reaktor Menara Reactive Distillation

Kode
: RD-01
Fungsi
: Mereaksikan asam asetat dengan etanol menjadi

etil
asetat
Tipe
: Sieve Tray Tower
Material
: 3 atm
Bab III
Tugas Akhir
47

Kondisi operasi
Puncak
: T = 92,85 oC
Bawah
: T = 109,66 oC
Shell
Diameter
: 1,016 m
Tebal shell
: 0,00635 m
Tinggi shell
: 9,556 m
Head
Tipe
: Torispherical head
Tebal head
: 0,00635 m
Tinggi head
: 0,219 m
Tinggi total
: 12,823 m
3.5. Dekanter
Kode
: DC-01
Fungsi
: Memisahkan etil asetat hasil atas RD sebagai Light

component dan air sebagai Heavy component
Jenis
: Horisontal drum dengan torispherical head
Jumlah
: 1 Buah
Volume
: 4,41 m3
Bahan
: Carbon Steel SA 283 Grade C
Kondisi
: Tekanan
Suhu
Bab III
: 2,8 atm
: 92,85 C
Tugas Akhir
48

Dimensi :
Diameter tangki
: 1,23 m
Panjang tangki
: 3,698 m
Tebal
: 0,0064 m
Head
Tipe
: Torispherical Dished Head
Tebal Head
: 0,0064 m
Waktu tinggal
: 15,33 menit
3.6. Stripping Column

Kode
: SC-01
Fungsi
: Memurnikan produk etil asetat dari air dan etanol
Tipe
: Packed tower
Material
: Carbon Steel SA 283 grade C
: 2,7 atm
Kondisi operasi
Puncak
: T = 92,85 oC
Bawah
: T = 101,46 oC
Bahan isian
: Rasching Ring Keramik
Shell
Diameter
: 0,88 m
Tebal shell
: 0,00476 m
Tinggi shell
: 11,85 m
Bab III
Tugas Akhir
49

Head
Tipe
: Torispherical head
Tebal head
: 0,00476 m
Tinggi head
: 0,23 m
Tinggi total
: 15,13 m
3.7. Pompa I
Kode
: P-01 A/B
Fungsi
: Mengalirkan asam asetat dari tangki penyimpan asam

asetat (T-01) ke reaktor menara Reactive Distillation
(RD-01)
Jenis
: Single Stage Centrifugal Pump
Bahan
Jumlah
: 2 Buah
Kapasitas
: 6,08 gpm
Power Pompa
: 0,25 HP
Power Motor
: 0,5 HP
Tegangan
: 220/380 volt
Frekuensi
: 50 Hz
NPSH required
: 0,95 ft = 0,2896 m
NPSH available
: 47,83 ft = 14,2786 m
Pipa yang digunakan:

D, Nominal Size
: 1 in =0,0254 m
Schedule Number
: 40
Bab III
Tugas Akhir
50

ID
: 1,049 in = 0,0266 m
OD
: 1,32 in = 0,0335m
3.8. Pompa II
Kode
: P-02 A/B
Fungsi
: Mengalirkan etanol dari tangki penyimpanan etanol

(T-02) ke reaktor menara Reactive Distillation (RD01)
Jenis
Bahan
Jumlah
: 2 Buah
Kapasitas
: 4,76 gpm
Power Pompa
: 0,25 HP
Power Motor
: 0,33 HP
NPSH required
: 0,8 ft = 0,2438 m
NPSH available
: 44,18 ft =13,4661 m

D, Nominal Size
: 1 in = 0,0254 m
Schedule Number
: 40
ID
: 1,049 in =0,0266 m
OD
: 1,32 in = 0,0335 m
Bab III
Tugas Akhir
51

3.9. Pompa III

Kode
: P-03 A/B
Fungsi
: Mengalirkan light component dari Dekanter (DC-01)

ke reaktor menara Reactive Distillation (RD-01) dan
Stripping Column (SC-01)
Jenis
Bahan
Jumlah
: 2 Buah
Kapasitas
: 73,82 gpm
Power Pompa
: 6 HP
Power Motor
: 9 HP
NPSH required
: 4,995 ft = 1,5224 m
NPSH available
: 71,94 ft =21,9273 m

D, Nominal Size
: 3 in =0,0762 m
Schedule Number
: 40
ID
: 3,068 in =0,0779 m
OD
: 3,5 in =0,0889 m
3.10. Heat Exchanger I

Kode
: HE-01
Fungsi
: Memanaskan asam asetat dari Tangki penyimpan

asam asetat
(T-01) sebelum masuk ke reaktor
menara Reactive Distillation (RD-01)
Bab III
Tugas Akhir
Jenis
: Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah
: 1 buah
Beban panas
: 162268,457 kJ/jam
Luas area transfer
: 20,88 ft2
Bahan konstruksi
Pipa dalam
Fluida
: Saturated steam
Kapasitas
: 91,3918 lb/jam
Suhu masuk
: 138 oC
Suhu keluar
: 138 oC
IPS
: 2 in = 0,0508 m
SN
: 40
Diameter luar
: 2,38 in = 0,0605 m
Diameter dalam
: 2,067 in =0,0525 m
Panjang hairpin
: 12 ft =3,6576 m
Jumlah hairpin
: 2 buah
Pipa luar
Fluida
: Umpan asam asetat
Kapasitas
: 1976,697 lb/jam
Suhu masuk
: 30 oC
Suhu keluar
: 109,66 oC
IPS
: 3 in = 0,0762 m
SN
: 40
Bab III
52
Tugas Akhir
53

Diameter luar
: 3,5 in =0,0889 m
Diameter dalam
: 3,068 in = 0,0779 m
3.11. Heat Exchanger II

Kode
: HE-02
Fungsi
: Memanaskan etanol dari tangki penyimpan etanol

(T-02) sebelum masuk ke ke reaktor menara
Reactive Distillation (RD-01)
Jenis
Jumlah
: 1 buah
Beban panas
: 137164,906 kJ/jam
Luas area transfer
: 20,88 ft2
Bahan konstruksi
Pipa dalam
Fluida
: Saturated steam
Kapasitas
: 92,2954 lb/jam
Suhu masuk
: 138 oC
Suhu keluar
: 138 oC
IPS
: 2 in = 0,0508 m
SN
: 40
Diameter luar
: 2,38 in = 0,0605 m
Diameter dalam
: 2,067 in = 0,0525 m
Panjang hairpin
: 12 ft = 3,6576 m
Jumlah hairpin
: 2 buah
Bab III
Tugas Akhir
54

Pipa luar
Fluida
: Umpan etanol
Kapasitas
: 1567,6184 lb/jam
Suhu masuk
: 30 oC
Suhu keluar
: 109,66 oC
IPS
: 3 in =0,0762 m
SN
: 40
Diameter luar
: 3,5 in = 0,0889 m
Diameter dalam
: 3,068 in = 0,0779 m
3.12. Heat Exchanger III

Kode
: HE-03
Fungsi
: Mendinginkan hasil bawah Stripping Column (SC01) sebelum masuk ke tangki penyimpanan produk
(T-03)
Jenis
Jumlah
: 1 buah
Beban panas
: 471201,6963 kJ/jam
Luas area transfer
: 156,6 ft2
Bahan konstruksi
Pipa dalam
Fluida
: Air pendingin
Kapasitas
: 9323,2165 lb/jam
Suhu masuk
: 30 oC
Bab III
Tugas Akhir
Suhu keluar
: 50 oC
IPS
: 1,25 in = 0,0318 m
SN
: 40
Diameter luar
: 1,66 in = 0,0422 m
Diameter dalam
: 1,38 in =0,0350 m
Panjang hairpin
: 12 ft = 3,6576 m
Jumlah hairpin
: 15 buah
Pipa luar
Fluida
: Hasil bawah Stripping Column (SC-01)
Kapasitas
: 2783,5859 lb/jam
Suhu masuk
: 101,46 oC
Suhu keluar
: 35 oC
IPS
: 2,5 in =0,0635 m
SN
: 40
Diameter luar
: 2,88 in = 0,0732 m
Diameter dalam
: 2,469 in = 0,0627 m
3.13. Reboiler I
Kode
: RB-01
Fungsi
: Menguapkan hasil bawah reactor menara Reactive

Distillation (RD-01)
Jenis
: Kettle Reboiler
Jumlah
: 1 Buah
Luas Transfer Panas
: 1231,5072 ft2
Bab III
55
Tugas Akhir
56

Beban Panas
: 8267068,957 Btu/jam
Bahan konstruksi
Tube
Shell
Spesifikasi Tube
OD
: 1 in =0,0254 m
ID
: 0,732 in =0,0186 m
BWG
: 10
Susunan
: Triangular Pitch, Pt = 1,25 in = 0,0318 m
Jumlah Tube
: 294
Passes
:2
Panjang Tube
: 16 ft = 4,8768 m
Spesifikasi Shell
ID
: 25 in = 0,635 m
Baffle Spacing
: 7,5 in = 0,1905 m
Passes
:1
3.14. Reboiler II
Kode
: RB-02
Fungsi
: Menguapkan sebagian hasil bawah Stripping Column

(SC-01)
Jenis
: Kettle Reboiler
Jumlah
: 1 Buah
Luas Transfer Panas
: 180,596 ft2
Bab III
Tugas Akhir
Beban Panas
: 1215957,922 Btu/jam
Bahan konstruksi
Tube
Shell
Spesifikasi Tube
OD
: 0,75 in = 0,0191 m
ID
: 0,482 in =0,0122 m
BWG
: 10
Susunan
: Triangular Pitch, Pt = 1 in = 0,0254 m
Jumlah Tube
: 92
Passes
:2
Panjang Tube
: 10 ft =3,048 m
Spesifikasi Shell
ID
: 12 in = 0,3048 m
Baffle Spacing
: 3,6 in = 0,0914 m
Passes
:1
3.15. Kondenser I
Kode
: CD-01
Fungsi
: Mengkondensasikan hasil atas reaktor menara

Reactive Distillation (RD-01)
Jenis
Jumlah
: 1 buah
Beban panas
: 1358300,4875 kJ/jam
Bab III
57
Tugas Akhir
Luas area transfer
: 179,136 ft2
Bahan konstruksi
Pipa dalam
Fluida
: Air pendingin
Kapasitas
: 26875,3903 lb/jam
Suhu masuk
: 30oC
Suhu keluar
: 50 oC
IPS
: 2 in = 0,0508 m
SN
: 40
Diameter luar
: 2,38 in =0,0605 m
Diameter dalam
: 2,067 in = 0,0525 m
Panjang hairpin
: 12 ft =3,6576 m
Jumlah hairpin
: 12 buah
Pipa luar
Fluida
: Hasil atas reaktor menara Reactive Distillation

(RD-01)
Kapasitas
: 16542,7857 lb/jam
Suhu masuk
: 92,85 oC
Suhu keluar
: 92,82 oC
IPS
: 3 in = 0,0762 m
SN
: 40
Diameter luar
: 3,5 in = 0,0889 m
Diameter dalam
: 3,068 in = 0,0779 m
Bab III
58
Tugas Akhir
59

3.16. Kondenser II
Kode
: CD-02
Fungsi
: Mengkondensasikan hasil atas Stripping Column

(SC-01)
Jenis
Jumlah
: 1 Buah
Beban panas
: 3378331,1270 kJ/jam
Luas area transfer
: 110,04 ft2
Bahan konstruksi
Pipa dalam
Fluida
: Air
Kapasitas
: 89115,4624 lb/jam
Suhu masuk
: 30 oC
Suhu keluar
: 50 oC
IPS
: 3 in =0,0762 m
SN
: 40
Diameter luar
: 3,5 in = 0,0889 m
Diameter dalam
: 3,068 in = 0,0779 m
Panjang hairpin
: 20 ft = 6,096 m
Jumlah hairpin
: 3 buah
Pipa luar
Fluida
: Hasil atas Stripping Column (SC-01)
Kapasitas
: 9348,2665 lb/jam
Bab III
Tugas Akhir
Suhu masuk
: 92,85 oC
Suhu keluar
: 92,38 oC
IPS
: 4 in = 0,1016 m
SN
: 40
Diameter luar
: 4,5 in = 0,1143 m
Diameter dalam
: 4,026 in = 0,1023 m
Bab III
60
Tugas Akhir
61

BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses

Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan
sarana penunjang yang penting untuk kelancaran suatu proses dalam
pabrik. Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Etil asetat
adalah :
1. Unit pengadaan dan pengolahan air
Berfungsi
untuk
menyediakan
kebutuhan
air
mulai
dari
pengolahannya hingga siap digunakan sebagai air sanitasi, air umpan

boiler, dan air pendingin.
2. Unit pengadaan steam
Digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas.
3. Unit pengadaan tenaga listrik
Berfungsi sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses, maupun
untuk pendingin dan penerangan. Listrik utama disuplai dari PLN
dan generator sebagai cadangan.
4. Unit pengadaan bahan bakar
Berfungsi menyediakan bahan bakar yang digunakan untuk boiler dan
generator.
5. Unit pengadaan udara tekan
Udara tekan digunakan untuk menjalankan sistem instrumentasi di
seluruh area proses dan utilitas.
Bab IV
Unit Pendukung Proses dan Laboratorium
Tugas Akhir
62

4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air

1. Unit Pengadaan Air
Kebutuhan air dalam pabrik etil asetat ini dipenuhi dari Sungai Brantas
yang mengalir di dekat pabrik sebagai raw water. Pertimbangan digunakan
air sungai sebagai sumber untuk mendapatkan air adalah :
Air sungai merupakan sumber air yang kontinuitasnya relatif tinggi

sehingga kekurangan air dapat dihindari.
Pengolahan air sungai relatif lebih mudah dan sederhana serta biaya
pengolahan relatif murah.
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik etil asetat ini antara lain untuk:
a. Air sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum, laboratorium, kantor dan
perumahan.
Syarat air sanitasi meliputi:
Syarat fisik:
Warna jernih
Tidak mempunyai rasa
Tidak berbau
Syarat kimia :
Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
Tidak beracun.
Syarat bakteriologis:
Tidak mengandung bakteri bakteri, terutama bakteri patogen
Bab IV
Tugas Akhir
63

b. Air pendingin
Pada umumnya digunakan air sebagai media pendingin karena faktor-faktor
berikut:
Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar
Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya
Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi
Tidak terdekomposisi
Air pendingin pada pabrik ini digunakan untuk condenser dan cooler.
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air pendingin, meliputi:
Kesadahan (hardness), yang dapat menyebabkan kerak.
Besi, yang dapat menimbulkan korosi.
Silika, yang dapat menyebabkan kerak
Oksigen terlarut, yang dapat menyebabkan korosi
c. Air umpan boiler

Merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam dan untuk
kelangsungan proses. Meskipun kelihatan jernih, tetapi pada umumnya air
masih, mengandung larutan garam dan asam yang dapat merusak metal pada
sistem steam.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler
adalah sebagai berikut:
Zat zat yang dapat menyebabkan korosi.

Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan karena air mengandung
larutan asam dan gas gas yang terlarut seperti O2, CO2, H2S dan NH3.
Bab IV
Tugas Akhir
64

Zat yang menyebabkan kerak (scale forming).

Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu
tinggi, yang biasanya berupa garam garam karbonat dan silika.
Zat yang menyebabkan foaming

Air yang diambil dari proses pemanasan biasanya menyebabkan
foaming pada boiler karena adanya zat zat organik, anorganik dan
zat-zat yang tak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi
akibat adanya alkalinitas yang tinggi.
d. Air hidrant
Air ini digunakan untuk mencegah kebakaran. Pada umumnya air ini tidak
memiliki persyaratan yang spesifik.
2. Unit Pengolahan air
Kebutuhan air suatu pabrik dapat diperoleh dari sumber air yang ada
disekitar pabrik dengan pengolahan terlebih dahulu agar memenuhi syarat
untuk digunakan. Pengolahan tersebut dapat meliputi pengolahan secara fisik
dan secara kimia dengan menambahkan desinfectant maupun dengan
penggunaan ion exchanger.
Tahapan proses pengolahan air dari air sungai secara umum meliputi :
a. Unit Pengolahan Air Tahap Awal
Mula mula raw water diumpankan ke bak penampung I (BU-01),
yang sebelumnya melewati penyaring screen yang berupa bilah-bilah besi
yang ditata berjajar. Dengan adanya screen akan menyaring bahan-bahan
pengotor berupa sampah-sampah, kayu, dan lain-lain. Air masuk ke bak
Bab IV
Tugas Akhir
65

penampung I (BU-01) dan bak penampung II (BU-02) akan mengalami proses

pengendapan. Pengendapan merupakan proses mekanis memisahkan padatanpadatan atau lumpur yang terdapat di dalam air dengan menggunakan gaya
gravitasi, pada bak pengandapan dilengkapi dengan penyekat yang berfungsi
untuk memisahkan padatan atau lumpur yang telah jatuh sehingga tidak terikut
oleh aliran air.
Air kemudian masuk ke dalam flokulator (FL). Dalam flokulator air
diaduk dengan putaran tinggi sambil diinjeksikan bahan-bahan kimia :
Polielektrolit yang berfungsi sebagai coagulant untuk mempercepat proses

pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar,
sehingga menyempurnakan pengendapan lumpur. Pada tahap ini
digunakan tawas (Al2(SO4)3) yang berfungsi sebagai koagulan untuk
mengikat partikel-partikel kecil yang menyebabkan keruhnya air menjadi
flok-flok yang lebih besar
Kapur sebagai pengatur pH

Keluar dari flokulator (FL) air dimasukkan ke dalam clarifier (CL)
dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi. Lumpur yang

diendapkan di blowdown sedangkan air yang keluar dari bagian atas diumpan
ke sand filter (SF). Air yang berasal dari clarifier (CL) kemungkinan masih
mengandung partikel-partikel kotoran yang halus disaring, kemudian
ditampung dalam Bak penampung III (BU-03). Air kemudian diinjeksikan
larutan kaporit dari tangki IV (TU-04). Air dalam Bak penampung III (BU03) kemudian dialirkan ke Unit Demineralisasi dan sebagian dialirkan ke:
Bab IV
Tugas Akhir
66

1. Bak penampung IV (BU-04) berfungsi untuk menampung air yang

digunakan untuk keperluan make up air pendingin
2. Portable water storage tank (TU-05) berfungsi untuk menampung
air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan
pemukiman.
b. Unit Demineralisasi Air
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang
terkandung di dalam air, seperti Ca2+, Fe2+, Mg2+, Na2+, HCO3-, SO42-, Cl-,
dan lain-lain dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas
mineral yang akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan ketel (Boiler Feed
Water /BFW).
Dimineralisasi diperlukan karena Boiler Feed Water harus memenuhi syaratsyarat sebagai berikut :
Tidak menimbulkan kerak pada kondisi steam yang dikehendaki

maupun pada tube heat exchanger, jika steam digunakan sebagai
pemanas. Hal ini akan menyebabkan turunnya efisiensi operasi,
bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali.
Bebas dari segala gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi

terutama gas oksigen dan gas karbondioksida.
Pengolahan air di unit demineralisasi meliputi beberapa tahap, yaitu :

1. Cation resin exchanger (KE)
Air keluaran Bak penampung III (BU-03) diumpankan ke dalam
cation exchanger (KE) untuk menghilangkan kation-kation mineralnya.
Bab IV
Tugas Akhir
67

Kemungkinan jenis kation yang ditemui adalah Ca2+, Fe2+, Mg2+, Na2+,
Al3+.
Cation exchanger merupakan silinder baja tegak yang berisi resin
R-H, yaitu suatu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H+.
Mn2+ + nR-H
RnM + nH+
(logam)
(resin)
Ion Mn+ dalam operasi akan digantikan oleh ion H+ dari
resin
R-H
sehingga air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,2-3,3.

Regenerasi dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh),
biasanya dilakukan dalam selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah
air yang telah melewati unit ini.
Regenerasi ini dilakukan dengan menggunakan asam sulfat dan
dilakukan dalam tiga tahap, yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi
dengan menggunakan bahan kimia asam sulfat, dan pembilasan dengan air
demin. Reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan dari
reaksi operasi, yaitu :
RnM + H2SO4
nR-H + MSO4 (resin jenuh)
2. Anion resin exchanger (AE)

Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke
anion exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. Jenis
anion yang dihilangkan adalah HCO3 -, SO42-, Cl-, dan SiO3 -.
Bab IV
Tugas Akhir
68

Seperti pada cation exchanger, anion exchanger juga merupakan

silinder baja tegak yang berisi resin. Resin yang terdapat pada anion
exchanger dapat dituliskan dengan simbol ROH.
Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut :
Xn- + nR-OH
RnX + nOH-
Pada saat operasi reaksi akan berjalan ke kanan, sehingga ion negatif Xnakan digantikan oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang dihasilkan
diharapkan mempunyai pH sekitar 8.6-8.9. Regenerasi dilakukan dengan
menggunakan NaOH 4 %. Reaksi yang terjadi pada proses regenerasi
adalah
RnX + nNaOH
nR-OH + nNaX
Air yang keluar dari unit ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6.1-6.9 dan
selanjutnya dikirim ke unit air umpan ketel sebelum digunakan sebagai air
umpan ketel uap (Boiler Feed Water).
c. Unit Air Umpan Ketel ( Boiler Feed Water )
Air yang sudah mengalami demineralisasi masih mengandung gas-gas
terlarut terutama oksigen dan karbondioksida. Gas-gas tersebut harus
dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi. Gas-gas tersebut
dihilangkan dalam suatu deaerator. Pada deaerator, gas diturunkan sampai
kadar 5 ppm. Proses deaerasi dilakukan dengan cara air diumpankan ke
deaerator, sedangkan dari bagian bawah deaerator di spray uap tekanan
rendah, sampai air mencapai suhu sedikit di atas titik didihnya. Proses
penghilangan gas dilakukan dengan cara mengontakkan air umpan boiler
Bab IV
Tugas Akhir
69

dengan uap tekanan rendah (stripping gas) mengakibatkan sebagian besar gas
terlarut dalam air umpan terlepas dan dikeluarkan ke atmosfer.
Air hasil deaerasi diinjeksian zat-zat kimia sebagai berikut :
Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut :

2 N2H2 + O2
2 N2 + H2O
NaH2PO4 untuk mencegah terbentuknya kerak silika dan kalsium pada

steam drum dan boiler tube. Sebelum diumpankan ke boiler, air terlebih
dulu diberi dispersan untuk mencegah terjadinya penggumpalan atau
pengendapan fosfat.
d. Unit Air Pendingin

Air pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari air
pendingin yang telah digunakan dalam pabrik yang kemudian didinginkan
pada cooling tower. Kehilangan air karena penguapan, terbawa tetesan oleh
udara maupun dilakukan blown down di cooling tower diganti dengan air
umpan (make up) yang disediakan oleh Bak penampung IV (BU-04).
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut. Untuk mengatasi hal di atas, maka ke dalam air
pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut :
Phosphate, berguna untuk mencegah timbulnya kerak.
Klorine untuk membunuh mikroorganisme.
Zat dispersan untuk mencegah terjadinya penggumpalan (pengendapan

phosphate).
Bab IV
Tugas Akhir
70

3. Kebutuhan Air
a. Kebutuhan air untuk steam
Kebutuhan air untuk steam dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.1 Kebutuhan air untuk steam
No
Kode Alat
Nama Alat
HE-01
Heat Exchanger-01
HE-02
Heat Exchanger-02
RB-01
Reboiler 01
RB-02
Reboiler 02
Kebutuhan (kg/jam)
41,4551
41,8649
4056,8622
596,7017
Total kebutuhan air untuk steam = 4736,8839 kg/jam

Diperkirakan air yang hilang sebesar 20 % (Severn hal 40) sehingga
kebutuhan make up air untuk steam (air umpan boiler) = 0,2 x 4736,8839
= 947,3768 kg/jam.
b. Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.2 Kebutuhan air pendingin
No
Kode Alat
Nama Alat
CD-01
Kondenser-01
CD-02
Kondenser-02
HE-03
Heat Exchanger-03
Kebutuhan (kg/jam)
16241,7851
40416,0814
4228,9833
Kebutuhan total air pendingin = 60886,8498 kg/jam

Diperkirakan air yang hilang sebesar 10 % sehingga kebutuhan make up
air untuk pendingin = 0,1 x 60886,8498 = 6088,6850 kg/jam.
Bab IV
Tugas Akhir
71

c. Kebutuhan air untuk konsumsi umum dan sanitasi

Kebutuhan air untuk kantor dan perumahan dihitung berdasarkan Tabel 29 Sularso & Tahara ,H Pompa dan Kompresor hal 21.
Waktu pemakaian air untuk kantor dan perumahan tiap hari rata-rata 8
jam.
Air untuk kantor ( air minum dan sanitasi) = 100 - 120
liter
hari orang
Air untuk perumahan (air minum dan sanitasi) = 160 250
liter
hari orang
Dirancang :
Air untuk kantor (air minum dan sanitasi) = 100
liter
hari orang
Air kantor dirancang mampu untuk memenuhi 165 orang

Air untuk kantor =
100 liter
1 hari
x 165 orang x
hari orang
8 jam
= 2062,5 liter/jam
(Densitas air = 1,0230 kg/ )
= 2109,938 kg/jam
Air untuk perumahan ( air minum dan sanitasi) = 250
liter
hari orang
Perumahan disediakan untuk 1 direktur utama, 3 (direktur produksi,

direktur umum dan pemasaran, direktur administrasi dan keuangan) dan
7 kepala bagian, sehingga dirancang air mampu mensuplai 11
perumahan dan
masing- masing perumahan dihuni 5 orang.
Air untuk perumahan
250 liter
1 hari
x 11 x 5 orang x
hari orang
8 jam
=1718,75 liter/jam
=1758,281 kg/jam
Bab IV
Tugas Akhir
72

Laboratorium
Menurut Sularso & Tahara H, kebutuhan air untuk laboratorium =100
200
liter
, untuk waktu pemakaian setiap hari rata-rata rata-rata
hari orang
8 jam.
Kebutuhan air untuk laboratorium dirancang = 150
Kebutuhan air laboratorium = 150
liter
hari orang
liter
1 hari
x 5 orang x
hari orang
8 jam
= 93,75 liter/jam
= 95,906 kg/jam
Bengkel
Kebutuhan air untuk bengkel sama dengan kebutuhan air untuk
laboratorium 150
liter
, untuk waktu pemakaian setiap hari
hari orang
rata-rata 8 jam .
Kebutuhan air bengkel
= 150
liter
1 hari
x 13 orang x
hari orang
8 jam
= 243,75 liter/jam
= 249,356 kg/jam
Kantin
Kebutuhan air untuk kantin = 15
liter
, untuk waktu pemakaian
hari orang
setiap hari rata-rata 7 jam.

Kebutuhan air kantin
= 15
liter
1 hari
x 20 orang x
hari orang
7 jam
= 42,857 liter/jam
= 43,843 kg/jam
Bab IV
Tugas Akhir
73

Poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik = 250 - 1000
liter
, untuk waktu
hari orang
pemakaian setiap hari rata-rata 10 jam.

Kebutuhan air poliklinik dirancang = 300
Kebutuhan air poliklinik
= 300
liter
hari orang
liter
1 hari
x 20 orang x
hari orang
10 jam
= 600 liter/jam
= 613,8 kg/jam
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi:
= (2109,938 +1758,281 + 95,906 + 249,356 + 43,843 + 613,8) kg/jam
= 4621,7679 kg/jam
d. Air Hidran dan Taman
Air Hidran
Air untuk hidran 1000 m3
= 1.000.000
Waktu tinggal air hidran 6 bulan = 4320 jam

Kebutuhan air hidran per jam
1.000.000 iter
4320 jam
= 231,481 liter/jam
= 236,805 kg/jam
Air Taman
Kebutuhan air taman
= 10 m3/hari
= 416,6667 liter/jam
= 426,250 kg/jam
Kebutuhan air hidran dan taman = ( 236,805 + 426,250 ) kg/jam

= 663,055 kg/jam
Bab IV
Tugas Akhir
74

Kebutuhan air keseluruhan :

Make up air pendingin
6088,685 kg/jam
Make up umpan boiler
947,377 kg/jam
Air konsumsi umum dan sanitasi
4621,768 kg/jam
Air hidran dan taman
Jumlah
= 12320,885 kg/jam
663,055 kg/jam +
Untuk keperluan keamanan dalam ketersediaan air, diambil

kelebihan sebesar 10% sehingga kebutuhan total air = 1,1 x 12320,885 =
13552,974 kg/jam
Gambar 4.1 Sistem Pengolahan Air Pabrik Etil asetat
4.1.2 Unit Pengadaan Steam

Steam yang diproduksi pada pabrik etil asetat ini digunakan
sebagai media pemanas reboiler. Untuk memenuhi kebutuhan steam
digunakan boiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini mempunyai suhu
138 oC dan tekanan 3,37 atm.
Jumlah steam yang dibutuhkan sebesar 4731,6 kg/jam. Untuk
menjaga kemungkinan kebocoran steam pada saat distribusi, jumlah steam
Bab IV
Tugas Akhir
75

dilebihkan sebanyak 10 %. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah

5204,8 kg/jam .
Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :
Kode
: B-01
Fungsi
: Memenuhi kebutuhan steam
Jenis
: boiler pipa api
Jumlah
: 1 buah
Heating surface
: 4287,546 ft2
Rate of steam
: 5204,8 kg/jam (11474,508 lb/jam)
Tekanan steam
: 341,38 kPa (3,37 atm)
Suhu steam
: 138 oC (280,4oF)
Efisiensi
: 80 %
Bahan bakar
: IDO
Kebutuhan bahan bakar
: 518,217 liter/jam
4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan

Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik etil asetat ini
diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35oC. Alat
untuk menyediakan udara tekan berupa kompressor yang dilengkapi
dengan dryer yang berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai
maksimal 84 ppm.
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan :
Kode
: KU-01
Fungsi
: Memenuhi kebutuhan udara tekan
Jenis
: Single Stage Reciprocating Compressor
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 100 m3/jam
Tekanan suction
: 14,7 psi (1 atm)
Bab IV
Tugas Akhir
76

Tekanan discharge
: 100 psi (6,8 atm)
Suhu udara
: 35 oC
Efisiensi
: 80 %
Daya kompresor
: 11 HP
4.1.4 Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik etil asetat ini dipenuhi oleh PLN
dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat
berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN.
Generator yang digunakan yaitu generator arus bolak balik
karena tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangannya dapat
dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan. Kebutuhan listrik di pabrik
ini antara lain terdiri dari :
1. Listrik untuk AC
2. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
3. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
4. Listrik untuk penerangan
Besarnya kebutuhan listrik masing masing keperluan di atas
dapat diperkirakan sebagai berikut :
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan
air diperkirakan sebagai berikut :
Bab IV
Tugas Akhir
77

Tabel 4.3 Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan utilitas

Nama Alat
Jumlah
HP
Total HP
P-01
0,5
P-02
0,3
0,6
P-03
12
PU-01
0,5
PU-02
0,1
0,2
PU-03
1,0
2,0
PU-04
0,5
1,0
PU-05
0,5
PU-06
0,1
0,2
PU-07
0,1
0,2
PU-08
0,1
0,2
PU-09
0,25
0,5
PU-10
0,25
0,5
PU-11
PU-12
PU-13
PU-14
0,5
KU-01
11
11
Jumlah
42,4
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan

utilitas sebesar 42,5 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat
yang tidak terdiskripsikan sebesar 10 % dari total kebutuhan. Maka
total kebutuhan listrik adalah 46,64 HP atau sebesar 34,78 kW.
2. Listrik untuk AC
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15 kW.
3. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Bab IV
Tugas Akhir
78

Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10 kW.

4. Listrik untuk penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :
L
a.F
U .D
dengan :
L
: Lumen per outlet
: Luas area, ft2
: foot candle yang diperlukan (tabel 13 Perry 3th ed)
: Koefisien utilitas (tabel 16 Perry 3th ed)
: Efisiensi lampu (tabel 16 Perry 3th ed)
Tabel 4.5 Jumlah lumen berdasarkan luas bangunan

Bangunan
Luas,
m2
Luas, ft2
Lumen
Pos keamanan
26
279,85
20 0,42 0,75
17768,56
Parkir
640
6888,74
10 0,49 0,75
187448,57
Musholla
64
688,87
20 0,55 0,75
33399,93
Kantin
80
861,09
20 0,51 0,75
45024,41
Kantor
1000
10763,65
35
0,6 0,75
837172,67
Poliklinik
80
861,09
20 0,56 0,75
41004,38
Ruang kontrol
200
2152,73
40 0,56 0,75
205021,88
Laboratorium
200
2152,73
40 0,56 0,75
205021,88
Proses
2500
26909,12
30 0,59 0,75
1824347,23
Utilitas
1000
10763,65
10 0,59 0,75
243246,30
R.generator
192
2066,62
10 0,51 0,75
54029,30
Bengkel
144
1549,97
40 0,51 0,75
162087,89
Bab IV
Tugas Akhir
79

Bangunan
Luas, ft2
Luas,
m2
Lumen
Garasi
220
2368,00
10 0,51 0,75
61908,57
Gudang
100
1076,36
5 0,51 0,75
14070,13
Pemadam
144
1549,97
20 0,51 0,75
81043,94
T.bahan baku
384
4133,24
10 0,51 0,75
108058,59
Tangki produk
1056
11366,41
10 0,51 0,75
297161,12
Jalan dan taman
2544
27382,72
5 0,55 0,75
331911,78
Area perluasan
1440
15499,65
5 0,57 0,75
181282,50
Jumlah
12014
Jumlah lumen :
129314,47
4931009,63
Untuk penerangan dalam bangunan
= 4417815,34 lumen
Untuk penerangan bagian luar ruangan
= 513194,29 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan

lampu fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting
daylight 40 W mempunyai 1920 lumen (Tabel 18 Perry 3th ed.).
4417815,34
Jadi jumlah lampu dalam ruangan =
1920
= 2301 buah
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100
Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry 3th
ed.).
513194,29
Jadi jumlah lampu luar ruangan =
= 171 buah
3000
Total daya penerangan = ( 40 W x 2301 + 100 W x 171 )

= 109144,3 W
= 109,14 kW
Bab IV
Tugas Akhir
80

Tabel 4.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik

No. Kebutuhan Listrik
Tenaga listrik, kW
1.
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2.
Listrik untuk keperluan penerangan
3.
Listrik untuk AC
15
4.
Listrik untuk laboratoriun dan instrumentasi
10
Total
34,78
109,14
168,92
Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai

efisiensi 80 %, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai
output sebesar 211,15 kW.
Dipilih menggunakan generator dengan daya 300 kW, sehingga
masih tersedia cadangan daya sebesar 88,15 kW.
Spesifikasi generator yang diperlukan :
Kode
: GU-01
Fungsi
: Memenuhi kebutuhan listrik
Jenis
: AC generator
Jumlah
: 1 buah
Kapasitas
: 300 kW
Tegangan
: 220/360 Volt
Efisiensi
: 80 %
Bahan bakar
: IDO
Kebutuhan bahan bakar : 59,14 liter/jam

4.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan memenuhi kebutuhan
bahan bakar pada boiler dan generator. Bahan bakar yang digunakan
adalah bahan bakar cair (IDO = Industrial Diesel Oil) yang diperoleh dari
PERTAMINA atau distribusinya.
Bab IV
Tugas Akhir
Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:
Mudah didapat
Kesetimbangan terjamin
Mudah dalam penyimpanannya
Untuk menjalankan generator tersebut digunakan bahan bakar, yaitu:
Jenis bahan bakar
Gross Heating Value : 19,144 Btu/lb
Net Heating Value
Effisiensi bahan bakar : 80%
Spec.gravity solar
: 0,8691
solar
: 54,26 lb/ft2
: Solar
: 18,848 Btu/lb
Kebutuhan bahan bakar dapat diperkirakan sebagai berikut :

Bahan bakar =
Kapasitas alat
eff . h
a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler

Kapasitas boiler
= 11960592,91 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar = 518,22 liter/jam

b. Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Kapasitas generator
= 300 kW
= 1023646,23 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar = 35,48 liter/jam

Jadi kebutuhan total IDO sebesar :
= 518,22 + 35,48
= 553,70 liter/jam
Bab IV
81
Tugas Akhir
82

4.3.
Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu
pabrik untuk memperoleh data data yang diperlukan. Data data
tersebut digunakan untuk evaluasi unit unit yang ada, menentukan
tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik
pada hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk
yang
dihasilkan
agar
sesuai
dengan
standar
yang
ditentukan.
Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung,

dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari
bahan baku dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan. Dengan pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah
proses berjalan normal atau menyimpang. Jika diketahui analisa produk
tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui
atau diatasi.
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok
kerja shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa analisa
rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya,
kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift
Bab IV
Tugas Akhir
83

selama 24 jam yang dibagi menjadi 3 shift. Masing masing shift

bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu
analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang
diperlukan di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran
pekerjaan kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di
laboratorium utama dengan tugas antara lain :
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan
penelitian
atau
percobaan
untuk
membantu
kelancaran produksi
4.3.1. Program Kerja Laboratorium
Dalam
upaya
mengoptimalkan
pengendalian
aktivitas
mutu,
laboratorium
pabrik
untuk
etil
asetat
pengujian
ini
mutu.
Pengendalian mutu ini meliputi :

a. Analisa bahan baku
Dilakukan analisa terhadap kandungan air dalam etanol dan asam asetat.
b. Analisa produk etil asetat, terdiri dari :
-
Kadar etil asetat dan kadar impuritas dengan metoda spektofotometri.
Tes penentuan titik leleh dan titik beku.
c. Pemeriksaan mutu unit utilitas

Analisa di unit utilitas meliputi analisa :
Bab IV
Tugas Akhir
84

Raw material berupa air sungai
Air pendingin, meliputi analisa pH, klor sisa dan kekeruhan.
Air umpan boiler, meliputi analisa pH, jumlah zat padat terlarut, kadar
Fe, kadar CaCO3, SO3, PO4, SiO2.
d. Pemeriksaan mutu air limbah, meliputi analisa kadar pH, jumlah etanol,
asam asetat dan etil asetat terlarut.
Untuk mempermudah program kerja laboratorium, dalam pabrik ini dibagi
menjadi 3 bagian laboratorium yaitu :
1. Laboratorium fisik
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa secara
fisik terhadap semua stream yang berasal dari proses produksi maupun
tangki serta mengeluarkan Certificate of Quality untuk menjelaskan
spesifikasi hasil pengamatan. Jadi, pemeriksaan dan pengamatan dilakukan
terhadap bahan baku, produk akhir, dan limbah proses.
2. Laboratorium analisa
Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan analisa sifat-sifat dan
kandungan kimia bahan baku, produk akhir, limbah proses dan bahanbahan kimia yang digunakan (aditif, bahan-bahan injeksi dan lain-lain).
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan kualitas
mineral terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir. Sifat dari
laboratorium ini tidak rutin dan cenderung melakukan penelitian hal-hal
Bab IV
Tugas Akhir
85

baru untuk keperluan pengembangan. Dalam menjalankan tugasnya,

laboratorium ini senantiasa melakukan penelitian terhadap kondisi
lingkungan serta mengadakan pengembangan.
4.3.2.
Alat Alat Utama Laboratorium

Alat alat utama yang digunakan untuk melakukan analisa-analisa
dalam memproduksi etil asetat adalah sebagai berikut :
a. Gas Chromatography ( GC )
Alat ini digunakan untuk menganalisa Etil Asetat.
b. Atomic Absorption Spectrophotometer ( AAS )
Alat ini digunakan untuk menganalisa logam terutama Fe, serta untuk
menganalisa phospor dan silika pada area utilitas.
c. Spektrofotometer UV-Visible
Alat ini digunakan untuk menganalisa silika, phosphate, phosphor,
kekeruhan, dan warna.
d. Autotitrator
Alat ini digunakan untuk menganalisa konsentrasi dari asam asetat.
e. Moisture Meter ( Karl Ficher)
Alat ini digunakan untuk menganalisa kandungan air dalam produk etil
asetat yang didapat.
f. Conductivity Meter
Alat ini digunakan untuk mengukur konduktivitas yang ada pada pure
water, blow down boiler, boiler feed water dan juga raw water.
Bab IV
Tugas Akhir
86

4.4.
Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh pabrik etil asetat adalah limbah cair.
Antara lain sebagai berikut :
a. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan
pabrik dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi. Campuran
padatan dan cairan terlebih dahulu dipecah
dengan menggunakan
lumpur aktif dan sistem aerasi yang terdiri dari bak bersistem overflow
dan penambahan desinfektan klorin untuk membunuh mikoorganisme
yang menimbulkan penyakit. Air yang telah diolah dan memenuhi
syarat pembuangan dialirkan ke bak penampung.
b. Air berminyak dari alat proses
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat
lainnya. Proses pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat
jenisnya. Minyak di lapisan atas dialirkan ke penampungan minyak dan
selanjutnya dibakar dalam tungku pembakar. Sedangkan air di lapisan
bawah dialirkan ke penampungan akhir dan selanjutnya dibuang.
c. Limbah dari Heavy Component Dekanter
Limbah cairan yang berasal dari proses masih mengandung
CH3COOC2H5, C2H5OH dan H2O. Pengolahan limbah ini direaksikan
dengan bahan active sludge di dalam sebuah bak, selanjutnya hasil
keluaran dari bak active sludge dialirkan ke bak pengendap untuk
memisahkan limbah yang sudah diolah dengan active sludge yang
Bab IV
Tugas Akhir
87

terikut, kemudian active sludge yang terendapkan dipompa kembali ke

bak active sludge. Pada tahap awal sebelum limbah diolah, limbah
ditampung di dalam bak penampung limbah.
Skema pengolahan limbah yang digunakan di pabrik etil asetat
dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Proses Pengolahan Limbah Pabrik Etil Asetat
Bab IV
Tugas Akhir
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1.
Bentuk Perusahaan
Pabrik etil asetat yang akan didirikan direncanakan mempunyai bentuk
Perseroan Terbatas (PT). Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini adalah
didasarkan atas beberapa faktor, sebagai berikut :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
adalah para pemegang saham sedangkan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta stafnya yang diawasi dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya: pemegang saham, direksi beserta stafnya, dan
karyawan perusahaan
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu perseroan terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga perseroan terbatas dapat memperluas usahanya.
Bab V
Manajemen Perusahaan
88
Tugas Akhir
5.2.
Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah
struktur organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan
tersebut. Untuk mendapatkan suatu sistem yang terbaik, maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman antara lain :
Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
Pendelegasian wewenang
Pembagian tugas kerja yang jelas
Kesatuan perintah dan tanggung jawab
Sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan
Organisasi perusahaan yang fleksibel

Dengan berprinsip pada pedoman tersebut maka diperoleh struktur
organisasi yang baik yaitu sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis
kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Kebaikan dalam pembagian tugas
kerja seperti yang terdapat dalam sistem, organisasi fungsional, sehingga
seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi garis dan staf, yaitu :
1.
Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas

pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2.
Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan

keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran
kepada unit operasional.
Bab V
89
Tugas Akhir
90

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan

tugas sehari-harinya diwakili oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas
untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu
oleh Direktur Teknik dan Produksi serta Direktur Keuangan dan
Administrasi. Direktur Teknik dan Produksi membawahi bidang teknik
dan
produksi,
sedangkan
Direktur
Keuangan
dan
Administrasi
membidangi kelancaran pelayanan. Direktur-direktur ini membawahi

beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab membawahi atas
bagian dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang
dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa kepala seksi
dan masing masing kepala seksi akan membawahi beberapa karyawan
perusahaan pada masing masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan
dibagi dalam beberapa kelompok regu yang setiap kepala regu akan
bertanggung jawab kepada pengawas masing masing seksi.
Bab V
Tugas Akhir
91

Direktur Utama
Kabag Umum
Kasi Humas & K3
Kasi Tata Usaha
Kasi Personalia
Kabag
Admnistrasi
Kasi Pembelian
Kasi Pemasaran
Kasi Keuangan
Kasi Penelitian & Pengembangan
Kasi Lab & Mutu
Kasi Peralatan & Bengkel
Kabag
Keuangan &
Pemasaran
Kabag
Litbang
Kabag Teknik
Kasi Listrik & Instrumentasi
Kasi Utilitas
Kasi Proses Produksi
Kabag
Produksi &
Utilitas
Direktur Keuangan
& Administrasi
Kasi Hubungan Masyarakat
Direktur Teknik dan

Produksi
Gambar 5.1. Struktur Organisasi Perusahaan
5.3.
Tugas dan Wewenang
5.3.1. Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan
modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
PT (Perseroan Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang untuk :
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur
Bab V
Tugas Akhir
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi

tahunan dari perusahaan.
5.3.2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari
pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
2. Mengawasi tugas-tugas direksi
3. Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
5.3.3. Dewan Direksi
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan
dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan.
Direktur Utama bertanggung jawab terhadap Dewan Komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Direktur Utama membawahi Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur
Keuangan dan Administrasi.
Tugas-tugas Direktur Utama meliputi :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaan pada pemegang saham pada akhir jabatan.
Bab V
92
Tugas Akhir
2. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas

hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen, dan
karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerja sama dengan Direktur Teknik dan Produksi, dan
Direktur Keuangan dan Administrasi.
Tugas-tugas Direktur Teknik dan Produksi meliputi :
1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan
teknik
2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
3. Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang
teknik, produksi pengembangan, pemeliharaan peralatan dan laboratorium.
Tugas Direktur Keuangan dan Administrasi meliputi :
Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah pabrik yang berhubungan
dengan admistrasi, keuangan, hubungan masyarakat, dan hal umum
lainnya.
5.3.4 Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir,
mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh perusahaan.
Kepala Bagian bertanggung jawab kepada Direktur Bidang. Kepala Bagian
Bab V
93
Tugas Akhir
membawahi Kepala Seksi. Kepala Seksi merupakan pelaksana pekerjaan

dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh
kepala bagian masing-masing, agar diperoleh hasil yang maksimum dan
efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap kepala seksi
bertanggung jawab terhadap kepala bagian masing masing sesuai dengan
seksinya.
Direktur Bidang membawahi 6 Kepala Bagian terdiri dari :
1. Kepala Bagian Produksi dan Utilitas
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam
bidang mutu, jalannya operasi pabrik sehari-hari serta menjaga
kelangsungan proses produksi. Kepala Bagian Produksi dan Utilitas
membawahi 2 Kepala Seksi :
a) Kepala Seksi Proses Produksi
Tugas
: Mengawasi jalannya proses produksi.,menjalankan

tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh
seksi yang berwenang.
Pendidikan
: Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 5 orang kepala shift (S1/D3 Teknik Kimia)

25 orang operator (STM/SLTA)
Bab V
94
Tugas Akhir
95

b) Kepala Seksi Utilitas

Tugas
:Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk

memenuhi kebutuhan proses, kebutuhan uap, air dan
tenaga listrik.
Pendidikan
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 5 orang kepala shift (S-1/D3 Teknik Mesin)

15 orang operator (STM/SLTA)
2. Kepala Bagian Teknik

Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dan
bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara teknis yang
meliputi
pemeliharaan
peralatan,
bengkel,
gudang,
dan
perlengkapannya.
Kepala Bagian Teknik membawahi 2 Kepala Seksi :
a) Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Tugas
: Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik

serta alat-alat instrumentasi
Pendidikan
: Sarjana Teknik Elektro
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 5 orang kepala shift ( S-1 / D3 Teknik Elektro)

5 orang operator (STM Listrik)
Bab V
Tugas Akhir
96

b) Kepala Seksi Peralatan dan Bengkel

Tugas
:Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan

dan
penggantian
alat-alat
serta
fasilitas
pendukungnya, dan melaksanakan pemeliharaan

fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
Pendidikan
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 5 orang kepala shift ( S-1/D3 Teknik Mesin)

5 orang operator (STM Mesin)
3. Kepala Bagian Pengembangan dan Penelitian (Litbang)

Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dan
bertanggung jawab memimpin aktivitas laboratorium, pengendalian
mutu, penelitian, dan pengembangan.
Kepala Bagian Litbang membawahi 2 Kepala Seksi :
a)
Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas
:Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan

pengolahan limbah
Pendidikan
: Sarjana Teknik Kimia
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
4 orang kepala shift
(S1 Teknik Kimia
/ MIPA Kimia)
4 orang operator (D3 MIPA / Analitik)
Bab V
Tugas Akhir
b)
Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan

Tugas
: Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan

peningkatan produksi dan efisiensi proses secara
keseluruhan
Pendidikan
: Sarjana Teknik Kimia
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 3 orang ( S1 Teknik Kimia / Elektro / Mesin )
4. Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran

Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Administrasi
dalam bidang administrasi, keuangan dan pemasaran termasuk
pembelian bahan baku, bahan pembantun dan penjualan produk.
Kepala Bagian Keuangan membawahi 3 Kepala Seksi :
a) Kepala Seksi Keuangan
Tugas
: Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta halhal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan
Pendidikan
: Sarjana Ekonomi / Akuntansi
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 3 orang staff I (S1/D3 Ekonomi / Akuntansi)

5 orang staff II (SMEA)
b) Kepala Seksi Pemasaran

Tugas
: Mengkoordinasi kegiatan pemasaran produk dan

mengatur distribusi barang dari gudang
Pendidikan: Sarjana Teknik Industri / Ekonomi
Bab V
97
Tugas Akhir
Jumlah
: 1 orang
Bawahan : 5 orang staff I (S1/D3 Ekonomi / Akuntansi)

10 orang staff II (SMEA)
c) Kepala Seksi Pembelian
Tugas
:Mengatur dan mengumpulkan semua informasi

mengenai bahan baku dan bahan lain yang
dibutuhkan perusahaan dan mengadakan tender
pembelian.
Pendidikan: Sarjana Teknik Industri / Ekonomi

Jumlah
: 1 orang
Bawahan : 2 orang staff I (S1/D3 Ekonomi / Akuntansi)

5. Kepala Bagian Administrasi
dalam bidang administrasi pabrik, personalia, dan tata usaha.
Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi:
a) Kepala Seksi Personalia
Tugas
: Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan

dengan kepegawaian
Pendidikan
: Sarjana Hukum / Psikologi
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 2 orang staff I (S-1/D3 Komunikasi/Psikologi)

2 orang staff II (SLTA)
Bab V
98
Tugas Akhir
99

b) Kepala Seksi Tata Usaha

Tugas
: Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang

berhubungan dengan rumah tangga perusahaan serta
tata usaha kantor
Pendidikan
: Sarjana Hukum / Ekonomi
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 2 orang staff I ( S-1/D3 Manajemen Perusahaan)

4 orang staff II (SLTA)
6. Kepala Bagian Umum

dalam mengelola bidang hubungan masyarakat, keamanan, dan
kesejahteraan karyawan.
Kepala Bagian Umum membawahi 2 Kepala Seksi:
a) Kepala Seksi Hubungan Masyarakat
Tugas
Menyelenggarakan
dengan
relasi
kegiatan
perusahaan,
yang
berkaitan
pemerintah
dan
masyarakat serta mengawasi langsung masalah

keamanan perusahaan
Pendidikan
: Sarjana Hukum / Psikologi / Komunikasi
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 2 orang staff ( S1/D3 Komunikasi)

4 orang kepala regu keamanan
16 orang satpam
Bab V
Tugas Akhir
b) Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Tugas
: Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan

karyawan dan keluarga serta menangani masalah
keselamatan kerja dalam perusahaan
5.4.
Pendidikan
: Sarjana Kedokteran Umum
Jumlah
: 1 orang
Bawahan
: 3 orang staff (S1/D3 Hiperkes / Akper)
Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik etil asetat direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam
satu tahun dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang
bukan hari libur digunakan untuk perbaikan dan perawatan (shutdown)
pabrik. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua
golongan, yaitu :
1. Karyawan non shift / harian

Karyawan non shift adalah para karyawan yang tidak menangani
proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah
Direktur, Staf Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang ada
di kantor. Karyawan harian akan bekerja selama 5 hari dalam seminggu,
dan libur pada hari Sabtu, Minggu, dan hari besar, dengan pembagian jam
kerja sebagai berikut :
Waktu kerja
Senin Kamis
Bab V
: 08.00 16.00 (istirahat 12.00 13.00)
100
Tugas Akhir
101

Jumat
: 08.00 16.00 (istirahat 11.00 13.00)
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani
proses produksi atau mengatur bagian bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran
produksi. Yang termasuk karyawan shift antara lain : operator produksi,
sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan bagian utilitas,
pengendalian, laboratorium dan bagian-bagian keamanan. Para karyawan
shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai
berikut :
Shift pagi
: jam 07.00 15.00
Shift sore
: jam 15.00 23.00
Shift malam
: jam 23.00 07.00
Karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A,B,C,D) dimana 3 regu

bekerja dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu
akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan
masuk lagi untuk shift berikutnya.
Tabel 5.1 Jadwal pembagian kelompok shift
Tanggal
1
10
11
12
dst
Shift
Bab V
Tugas Akhir
Keterangan:
P
: Shift Pagi
: Shift Sore
: Shift Malam
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh

faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan
diberlakukan absensi dan masalah absensi ini digunakan pimpinan
perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karier para karyawan
dalam perusahaan.
5.5.
Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik etil asetat ini sistem upah karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan
keahlian. Menurut statusnya karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai
berikut :
1.
Karyawan tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan
(SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan
masa kerja.
2.
Karyawan harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi dan
mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
Bab V
102
Tugas Akhir
103

3. Karyawan borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperluakan saja. Karyawan
ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
5.6.
Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah karyawan harus ditentukan secara tepat sehingga semua
pekerjaan yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan efisien.
Tabel 5.2. Jumlah karyawan shift
No
Jabatan
Jumlah
Karyawan proses
30
Karyawan pengendalian
20
Karyawan laboratorium
Karyawan pemasaran
Karyawan pembelian
Karyawan pemeliharaan
Karyawan utilitas
10
Total
76
Tabel 5.3. Jumlah karyawan non shift

No
Jabatan
Jumlah
Direktur Utama
Direktur
Bab V
Tugas Akhir
104

No
Jabatan
Jumlah
Staff Ahli
10
Litbang
15
Sekretaris
Kepala Bagian
Kepala Seksi
13
Karyawan K3
Karyawan Keuangan
10
Karyawan Personalia
11
Karyawan Keamanan
20
12
Dokter
13
Perawat
14
Sopir
15
Pesuruh
14
Total
115
Bab V
Tugas Akhir
105

Tabel 5.4. Perincian golongan dan gaji karyawan

Gol.
Jabatan
Gaji/bulan (Rp.)
Kualifikasi
Direktur Utama
50.000.000,00
S-2
II
Direktur
30.000.000,00
S-1
III
Kepala Bagian
10.000.000,00
S-1
IV
Kepala Seksi
5.000.000,00
S-1
Kepala Shift
3.000.000,00
S-1/D-3
VI
Pegawai Staff 1
2.000.000,00
S-1/D-3
VII
Pegawai Staff 2
1.000.000,00
SLTA
1.800.000,00
D-3
VIII Operator
XI
Security
1.000.000,00
SLTA
Pegawai
1.000.000,00
SLTA
5.7.
Kesejahteraan Karyawan
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain :
1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang
dipegang karyawan
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
Bab V
Tugas Akhir
2. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari
kerja dalam 1 tahun
b. Cuti sakit diberikan pada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter
3. Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang
untuk setiap tahunnya.
4. Pengobatan
a.Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kerja, ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-undang.
b.Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan
oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan
Bab V
106
Tugas Akhir
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik etil asetat ini dilakukan evaluasi atau penilaian
investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang
menguntungkan atau tidak. Komponen terpenting dari perancangan ini adalah
estimasi harga alat - alat, karena harga ini dipakai sebagai dasar untuk estimasi
analisa ekonomi. Analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan perkiraan/ estimasi
tentang kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi suatu pabrik
dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba yang diperoleh,
lamanya modal investasi dapat dikembalikan, dan terjadinya titik impas. Selain itu
analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang
dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Evaluasi kelayakan pendirian pabrik etil asetat dengan kapasitas
10.000 ton/tahun :
6.1.
Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi
: 10.000 ton/tahun
Satu tahun operasi
: 330 hari
Pabrik didirikan
: 2012
Harga bahan baku asam asetat
: US $ 1,058 / kg
Harga bahan baku etanol
: US $ 0,421 / kg
Harga etil asetat
: US $ 1,764 / kg
Katalis
: US $ 10 / kg
(www.icispricing.com)
Bab VI
Analisa Ekonomi
107
Tugas Akhir
6.2.
Penafsiran Harga Peralatan

Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi
yang sedang terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiap
tahun sangat sulit sehingga diperlukan suatu metoda atau cara untuk
memperkirakan harga suatu alat dari data peralatan serupa tahun-tahun
sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan menggunakan
data indeks harga.
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat
Cost Indeks tahun
Chemical Engineering Plant Index
1991
361,3
1992
358,2
1993
359,2
1994
368,1
1995
381,1
1996
381,7
1997
386,5
1998
389,5
1999
390,6
2000
394,1
2001
394,3
2002
390,4
Sumber : Tabel 6-2 Peters & Timmerhaus, ed.5, 2003
Bab VI
Analisa Ekonomi
108
Tugas Akhir
398
396
394
y = 2.4464x - 4499.7071
Indeks
392
390
388
386
384
382
380
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
Tahun
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan

least square sehingga didapatkan persamaan berikut:
Y = 2,4464 X - 4499,7071
Jika X = 2012 maka Y (indeks tahun 2012) adalah 422,45. Harga alat dan
yang lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2012) dan dilihat dari
grafik pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa
sekarang digunakan persamaan :
Ex
= Ey .
Nx
Ny
Ex
= Harga pembelian pada tahun 2012
Ey
= Harga pembelian pada tahun referensi
Nx
= Indeks harga pada tahun 2012
Bab VI
Analisa Ekonomi
109
Tugas Akhir
Ny
= Indeks harga pada tahun referensi

(Peters & Timmerhaus, 2003)
6.3.
Penentuan Total Capital Investment (TCI)

Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran - pengeluaran yang
diperlukan untuk fasilitas - fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
Capital Investment meliputi : Fixed capital investment dan working capital
investment
Asumsi - asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam analisa
ekonomi :
1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2015. Proses yang dijalankan
adalah proses kontinyu
2. Kapasitas produksi adalah 10.000 ton/tahun
3. Jumlah hari kerja adalah 330 hari per tahun
4. Shut down pabrik dilaksanakan selama 30 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik
5. Modal kerja yang diperhitungkan selama 1 bulan
6. Umur alat - alat pabrik diperkirakan 10 tahun.
7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol
8. Situasi pasar, biaya dan lain - lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi
9. Upah buruh asing US $ 11 per manhour
10. Upah buruh lokal Rp. 7.500,00 per manhour
11. Satu manhour asing = 2 manhour Indonesia
Bab VI
Analisa Ekonomi
110
Tugas Akhir
12. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 10.755,00

6.3.1 Fixed Capital Invesment (FCI)
Fixed Capital Investment (Modal tetap) adalah investasi yang
digunakan untuk mendirikan fasilitas produksi dan pembantunya.
Tabel 6.2 Fixed Capital Invesment
No Jenis
US $
Purchase equipment cost (EC)
instalasi
pemipaan
instrumentasi
isolasi
listrik
bangunan
tanah dan perbaikan
utilitas
Rp.
Total Rp.
705.000
7.582.277.895
41.316
135.932.399
580.284.150
160.674
165.444.038
1.893.498.070
79.681
25.487.625
882.461.059
9837
22.357.302
375.021.391
32.791
22.357.302
367.568.956
131.163
1.410.656.352
39.349 3.876.317.100
4.299.514.006
622.263
6.692.439.439
1.822.075 4.247.895.466
23.844.313.889
Physical Plant Cost

10. Engineering & Construction
Direct Plant Cost
11. Contractors fee
12. Contingency
Fixed Capital Invesment (FCI)
364.415
849.579.093
4.768.862.776
2.186.490 5.097.474.559
28.613.176.667
218.649
509.747.456
2.861.317.667
546.623 1.274.368.640
7.153.294.167
2.951.762 6.881.590.655
38.627.788.500
6.3.2 Working Capital Investment (WCI)

Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang diperlukan
untuk menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Bab VI
Analisa Ekonomi
111
Tugas Akhir
Tabel 6.3 Working Capital Investment

No. Jenis
US $
1.
Persediaan Bahan baku
2.
Persediaan Bahan dalam proses
3.
Persediaan Produk
4.
Extended Credit
5.
Available Cash
Working Capital Investment (WCI)
Rp.
Total Rp.
1.008.945
10.851.203.274
2.028
27.052.253
48.858.227
446.054
5.951.495.708
10.748.810.023
1.469.756
15.807.226.791
446.054
5.951.495.708
10.748.810.023
3.372.837 11.930.043.669
48.204.908.337
6.3.3 Total Capital Investment (TCI)

TCI
= FCI + WCI
= Rp 86.832.696.838,-
6.4.
Penentuan Manufacturing Cost (TMC)

Total Manufacturing Cost (Biaya pengeluaran ) merupakan jumlah
direct, indirect, dan fixed manufacturing cost yang bersangkutan dengan
produk
6.4.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)

Direct Manufacturing Cost merupakan pengeluaran yang bersangkutan
langsung dalam pembuatan produk.
Bab VI
Analisa Ekonomi
112
Tugas Akhir
Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost

No. Jenis
US $
1.
Harga Bahan Baku
2.
Gaji Pegawai
3.
Supervisi
4.
Maintenance
5.
Plant Supplies
6.
Royalty & Patent
7.
Utilitas
Direct Manufacturing Cost
Rp.
Total Rp.
997.268
10.725.618.985
2.760.000.000
2.760.000.000
2.250.000.000
2.250.000.000
206.623
447.303.393
2.669.537.242
30.993
67.095.509
400.430.586
881.854
9.484.336.074
61.790.534.854
61.790.534.854
2.116.739
67.314.933.755
90.080.457.742
6.4.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

Indirect
Manufacturing
Cost
adalah
pengeluaran
sabagai
akibat
pengeluaran tidak langsung dari operasi pabrik.

Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost
No. Jenis
US $
1.
Payroll Overhead
2.
Laboratory
3.
Plant Overhead
4.
Packaging & Shipping
Indirect Manufacturing Cost
Rp.
Total Rp.
552.000.000
552.000.000
414.000.000
414.000.000
2.208.000.000
2.208.000.000
2.645.561
28.453.008.223
2.645.561
3.174.000.000
31.627.008.223
6.4.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan
dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed
capital dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat
produksi
Bab VI
Analisa Ekonomi
113
Tugas Akhir
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost

No. Jenis
US $
1.
Depresiasi
2.
Property Tax
3.
Asuransi
Fixed Manufacturing Cost
Rp.
Total Rp.
295.176
668.159.065
3.862.778.850
147.588
103.223.860
1.690.533.752
147.588
137.631.813
1.724.941.705
590.352
929.014.738
7.278.254.308
6.4.4 Total Manufacturing Cost (TMC)

TMC = DMC + IMC + FMC
= Rp. 128.985.720.272,-
6.5.
Penentuan Total Production Cost (TPC)

Total Production Cost (TPC) adalah biaya total Manufaturing
Cost dan General Expense
6.5.1. General Expense (GE)

General Expense (Biaya pengeluaran Umum) adalah pengeluaran
yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi berhubungan dengan
operasional perusahaan secara umum
Tabel 6.7 General Expense
No. Jenis
1.
Administrasi
2.
Sales
3.
Research
4.
Finance
General Expense (GE)
Bab VI
Analisa Ekonomi
US $
Rp.
Total Rp.
3.811.000.000
3.811.000.000
1.763.707
18.968.672.149
705.483
7.587.468.860
326.757
1.066.793.042
4.581.062.838
2.795.947
4.877.793.042
34.948.203.846
114
Tugas Akhir
6.5.2. Total Production Cost (TPC)

TPC
6.6.
= TMC + GE = Rp. 163.933.924.119,-
Profitability
Profitability (keuntungan) adalah selisih antara total penjualan
produk dengan total biaya produksi yang dikeluarkan. Profitability
sebelum pajak dapat diketahui dengan perhitungan dibawah ini :
Profitability
= Total penjualan produk - Total biaya produksi
Profitability
= Rp. 189.686.721.489,- Rp. 163.933.924.119,= Rp. 25.752.797.370,(Donald, 1989)
Jika pajak sebesar 15% dari profitability sebelum pajak maka akan didapat
profitability setelah pajak sebesar Rp. 21.889.877.764,-
6.7
Analisa Kelayakan
6.7.1 Percent Return 0n Investment (% ROI)

Percent Return 0n Investment adalah rasio keuntungan tahunan
dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal
investasi.
ROI membandingkan laba rata - rata terhadap Fixed Capital Investment.
Prb
Pb ra
IF
Pra
Prb = % ROI sebelum pajak
Bab VI
Analisa Ekonomi
115
Pa ra
IF
Tugas Akhir
Pra = % ROI setelah pajak

Pb
= Keuntungan sebelum pajak
Pa
= Keuntungan setelah pajak
ra
= Annual production rate
IF
= Fixed Capital Investment

(Aries-Newton, 1955)
6.7.2 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk
mengembalikan Fixed Capital Investment berdasarkan profit yang diperoleh.
D
D
IF
Pb ra 0,1 IF
= Pay Out time, tahun
Pb = Keuntungan sebelum pajak

ra
IF
= Fixed Capital Investment

(Aries-Newton, 1955)
6.7.3 Break Even Point (BEP)

BEP adalah titik impas, besarnya kapasitas produksi dapat menutupi
biaya keseluruhan, dimana pabrik tidak mendapatkan keuntungan namun tidak
menderita kerugian.
ra
Bab VI
Analisa Ekonomi
Fa 0,3 R a Z
Sa - Va - 0,7 R a
116
Tugas Akhir
ra
Fa
= Annual fixed expense at max production
Ra
= Annual regulated expense at max production
Sa
= Annual sales value at max production
Va
= Annual variable expense at max production
= Annual max production

6.7.4 Shut Down Point (SDP)

Shut Down Point adalah suatu
titik dimana pabrik mengalami kerugian
sebesar Fixed Cost yang menyebabkan pabrik harus tutup.
ra
0,3 R a Z
Sa - Va - 0,7 R a
6.7.5 Discounted Cash Flow (DCF)

Discounted Cash Flow adalah interest rate yang diperoleh ketika seluruh modal
yang ada digunakan semuanya untuk proses produksi. DCF dari suatu pabrik
dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman bank.
DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future
Value Analysis.
Present Value Analysis :
(FC + WC) =
C
C
C
C
WC
SV
+
+
+ .+
+
+
2
3
n
n
(1 i )
(1 i )
(1 i)
(1 i )
(1 i )
(1 i ) n
Future Value Analysis :
Bab VI
Analisa Ekonomi
117
Tugas Akhir
(FC + WC) (1 + i)n = (WC + SV) + (1 i) n 1 (1 i )n 2 ... 1 C

dengan trial solution diperoleh nilai i = %
Dari perhitungan yang telah dilakukan diperoleh hasil seperti pada tabel berikut :
Tabel 6.8 Analisa Kelayakan
No. Keterangan
1.
2.
Perhitungan
Batasan
ROI sebelum pajak
66,67 %
min.44 %
ROI setelah pajak
56,67 %
Percent Return On Investment (% ROI)
Pay Out Time (POT), tahun

POT sebelum pajak
1,3 tahun
POT setelah pajak
1,5 tahun
3.
Break Even Point (BEP)
50,89 %
4.
Shut Down Point (SDP)
33,37 %
5.
Discounted Cash Flow (DCF)
21,45 %
Bab VI
Analisa Ekonomi
118
max 2 tahun
40 - 60 %
min 12 %
Tugas Akhir
Gambar 6.2 Grafik analisa kelayakan pabrik
Bab VI
Analisa Ekonomi
119
Tugas Akhir
Bab VI
Analisa Ekonomi
120

35 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

35 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK ETIL ASETAT

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Ir. Endah Retno D., MT.

NIP. 19730131 199802 2 001

NIP. 19750123 200812 2 002

Ir. Arif Jumari, M.Sc.

Jonas Nastiti, Hermawan Saputro, 2010, Prarancangan Pabrik Etil Asetat

Motto dan Persembahan

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2 Penentuan Kapasitas Perancangan Pabrik

1.2.1 Kapasitas Pabrik Etil Asetat di Dunia

1.2.2 Kebutuhan Produk di Indonesia

1.2.3 Ketersediaan Bahan Baku

1.2.4 Kapasitas Pabrik Minimum

1.3 Penentuan Lokasi Pabrik

1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1 Macam Macam Proses

1.4.2 Kegunaan Produk

1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk

1.4.4 Tinjauan Proses

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku

2.1.2 Spesifikasi Katalis

2.1.3 Spesifikasi Produk Utama

2.1.4 Spesifikasi Produk Samping

2.2 Konsep Proses

2.2.1 Dasar Reaksi

2.2.2 Mekanisme Reaksi dan Kinetika Reaksi

2.2.3 Tinjauan Termodinamika

2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses

2.3.1 Diagram Alir Proses

2.3.2 Tahapan Proses

2.3.2.1 Tahap Penyimpanan Bahan Baku

2.3.2.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku

2.3.2.2 Tahap Sintesis

2.3.2.3 Tahap Pemurnian Produk

2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas

2.4.1 Neraca Massa

2.4.2 Neraca Panas

2.5 Tata letak Pabrik dan Peralatan

2.5.1 Tata Letak Pabrik

2.5.2 Tata Letak Peralatan

BAB III SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

3.1 Tangki Penyimpan Asam Asetat (T-01)

3.2 Tangki Penyimpan Etanol (T-02)

3.3 Tangki Penyimpan Produk Etil Asetat (T-03)

3.4 Menara Reactive Destillation

3.5 Stripping Column

3.7 Pompa I (P-01)

3.8 Pompa II (P-02)

3.9 Pompa III (P-03)

3.10 Heat Exchanger I (HE-01)

3.11 Heat Exchanger II (HE-02)

3.12 Heat Exchanger III (HE-03)

3.13 Reboiler I (RE-01)

3.14 Reboiler II (RE-02)

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1.1 Unit Pengadaan dan Pengolahan Air

4.1.2 Unit Pengadaan Steam

4.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan

4.1.4 Unit Pengadaan Listrik