UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

EXTENSIN LATACUNGA
DEPARTAMENTO DE ENERGA Y
MECNICA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

PRACTICA No. 3
INTEGRANTES: RICHARD MUOZ
KEVIN LEN
NIVEL: VII A - MECATRNICA
INGENIERO: FAUSTO ACUA

LATACUNGA, 14 DE DICIEMBRE DEL 2016

1. TEMA:
PROGRAMACIN EN CDIGO G O CDIGO ISO/EIA
2. OBJETIVOS:

Familiarizar con los cdigos G o ISO/EIA en la realizacin de programas CNC.

Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programacin CNC.
Utilizar el panel de operacin para programar el Centro de Mecanizado.
Calcular Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm.
Conocer la estructura de un programa CNC.
Realizar Programas.
Aplicar la interpolacin lineal en la creacin de programas en cdigos G.
Comprobar y ejecutar programas en vaco.

3. MATERIALES Y EQUIPOS:

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30.

Trozo de Aluminio de 200x200x50 mm.
Fresa END MILL, HSS, de 3/8 plg.
Cono porta pinza y pinza para 3/8 plg.
Tornillo de mquina o bridas escalonadas.
Llaves para sujecin.
Manual de Operacin.
Herramientas de medicin.
Planos de piezas.

4. MARCO TERICO:
A. Cdigos G o ISO/EIA:
La programacin nativa de la mayora de las mquinas de Control Numrico
Computarizado se efecta mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programacin vectorial mediante el que se describen acciones
simples y entidades geomtricas sencillas (bsicamente segmentos de recta y arcos de
circunferencia) junto con sus parmetros de maquinado (velocidades de husillo y de
avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa est constituido por
instrucciones Generales y Miscelneas.

Si bien en el mundo existen an diferentes dialectos de programacin con cdigos G&M,

se dio un gran paso adelante a travs de la estandarizacin que promovi la ISO.
Esta estandarizacin fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de
CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas mquinas CNC de manera
directa o con adaptaciones menores.
A pesar de tratarse de un lenguaje de programacin muy rudimentario para los gustos
actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de lneas de programacin que
hacen funcionar mquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia
en los aos por venir. (Huazhong, 2009)

*G00 Posicionamiento con movimiento rpido (Grupo 01) (X, Y, Z, A, B

G01 Movimiento de interpolacin lineal (Grupo 01) (X, Y, Z, A, B, F, R, C).

G02 Movimiento de Interpolacin Circular CW (sentido de las agujas del reloj)
(Grupo 01). (X, Y, Z, A, I, J, K, R, F).
G03 Movimiento de Interpolacin Circular CCW (sentido contrario a las agujas
del reloj) (Grupo 01) (X,Y,Z,A,I,J,K,R,F,,C,,R).
G04 Pausa (Grupo 00) (P) (P =segundos"." milisegundos).
G09 Parada Exacta. No es modal (Grupo 00).
G10 Establecer correctores (Grupo 00).
G12 Fresadora Circular CW (sentido de las agujas del reloj) / G13 Fresadora
Circular CCW (sentido contrario a las agujas del reloj) (Grupo 00) (Z, I, K, Q, D,
L, F).
*G17 XY / G18 XZ / G19 YZ seleccin de plano (Grupo 02).
G20 Seleccionar medidas en pulgadas (Grupo 06).
*G21 Seleccionar medidas en el sistema mtrico (Grupo 06).
G28 Retorno a la posicin cero de la mquina a travs del G29 Punto de referencia
opcional (Grupo 00).
G29 Movimiento desde el punto de referencia (Grupo 00).
**G31 Avance hasta salto (Grupo 00).
**G35 Medida del dimetro de herramienta automtico (Grupo 00)
**G36 Medida del centro del desplazamiento de trabajo automtico (Grupo 00).
**G37 Medida del corrector de herramientas automtico (Grupo 00).
*G40 Cancelar la compensacin de la herramienta de corte (Grupo 07).
G41 2D Compensacin de la herramienta de corte izquierda (Grupo 07).
G42 2D Comp. de la herramienta de corte Derecha (Grupo 07).
G43 Compensacin de longitud de la herramienta + (Aadir) / G44 Compensacin
de la longitud de la herramienta - (Sustraer) (Grupo 08).
G47 Escribir un texto (Grupo 00).
*G49 G43/G44/G143 Cancelar compensacin de la longitud de la herramienta
(Grupo 08).
*G50 Cancelar escalado (Grupo 11).
**G51 Escalado (Grupo 11).
G52 Establecer sistema de coordenadas de trabajo (Grupo 00 o 12).
G53 Seleccin de coordenadas de la mquina no modal (Grupo 00).
*G54-59 Seleccionar sistema de coordenadas de trabajo (Grupo 12).
G60 Posicionamiento unidireccional (Grupo 00).

G61 Modo de parada exacta (Grupo 15).

*G64 G61 Cancelar (Grupo 15).
**G68 Rotacin (Grupo 16).
*G69 Cancelar rotacin G68 (Grupo 16).
G70 Crculo del agujero roscado (Grupo 00) (I, J, L).
G71 Arco del agujero roscado (Grupo 00) I, J, K, L).
G72 Agujeros roscados a lo largo de un ngulo (Grupo 00) (I, J, L).
G73 Ciclo fijo de taladrado intermitente de alta velocidad (Grupo 09).
G74 Ciclo fijo de roscado en inversa (Grupo 09).
G76 Ciclo fijo de mandrinado fino (Grupo 09).
G77 Ciclo fijo de mandrinado trasero (Grupo 09).
*G80 Cancelar el ciclo fijo (Grupo 09).
G81 Ciclo fijo de taladrado (Grupo 09) (G98/99, F, L, R, X, Y, Z).
G82 Ciclo fijo de taladrado de puntos (Grupo 09) ) (G98/99, F, L, P, R, X, Y, Z).
G83 Ciclo fijo de taladrado usando avances cortos (Grupo 09) (G98/99, F, I, J, K,
L, P, Q, R, X, Y, Z).
G84 Ciclo fijo roscado (Grupo 09).
G85 Ciclo fijo de mandrinado (Grupo 09).
G86 Ciclo fijo de parada y de mandrinado (Grupo 09).
G87 Ciclo fijo de retroceso manual y de mandrinado hacia dentro (Grupo 09).
G88 Ciclo fijo de mandrinado hacia dentro, pausa y retroceso manual (Grupo 09).
G89 Ciclo fijo de mandrinado hacia dentro, pausa, mandrinado hacia fuera (Grupo
09).
*G90 Comandos de posicionamiento absoluto (Grupo 03).
G91 Comandos de posicionamiento incremental (Grupo 03).
G92 Establecer valor de cambio de sistema de coordenadas de trabajo (Grupo 00).
G93 Modo de avance de tiempo inverso (Grupo 05).
*G94 Modo avance por minuto (Grupo 05).
G95 Avance por revolucin (Grupo 05).
*G98 Retornar punto inicial de ciclo fijo (Grupo 10).
G99 Retornar plano R de ciclo fijo (Grupo 10).
G100 Cancelar imagen especular (Grupo 00).
G101 Habilitar imagen especular (Grupo 00).
G102 Salida programable al RS-232 (Grupo 00).
G103 Almacenamiento temporal de bloque lmite (Grupo 00).
G107 Correlacin cilndrica (Grupo 00).
G110-G129 Sistema de coordenadas #7-26 (Grupo 12).
**G136 Medida del centro del corrector de trabajo automtico (Grupo 00).
G141 3D + Compensacin de la herramienta de corte (Grupo 07).
**G143 Compensacin de la longitud de la herramienta de 5 ejes + (Grupo 08).
G150 Fresado de propsito general (Grupo 00) (G98/99, D, F, I, J, K, P, Q, S, R,
X, Y, Z).
**G153 Ciclo fijo de taladrado intermitente de alta velocidad de 5 ejes (Grupo
09).
G154 Seleccionar coordenadas de trabajo P1-P99 (Grupo 12).
**G155 Ciclo fijo de roscado en inversa de 5 ejes (Grupo 09).
**G161 Ciclo fijo de taladrado de 5 ejes (Grupo 09).

**G162 Ciclo fijo de taladrado de puntos de 5 ejes (Grupo 09).

**G163 Ciclo fijo de taladrado usando avances cortos de 5 ejes (Grupo 09).
**G164 Ciclo fijo de roscado de 5 Ejes (Grupo 09).
**G165 Ciclo fijo de mandrilado de 5 ejes (Grupo 09).
**G166 Ciclo fijo de mandrilado y parada de 5 ejes (Grupo 09).
**G169 Ciclo fijo de mandrilado y pausa de 5 ejes (Grupo 09)
G174 Rosca rgida no vertical CCW (sentido contrario agujas del reloj) (Grupo
00).
G184 Rosca rgida no vertical CW (sentido de las agujas del reloj) (Grupo 00).
G187 Ajuste el nivel de pulido (grupo 00).
G188 Obtener programa desde PST (Grupo 00).
(Urutia, 2005)

Tabla 1 Cdigos M

M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M16
M17
M18
M19
M2128
M30
M31
M33
M34
M35
M36
M39
M41
M42
M50
M51 58
M59
M61
M68

Funciones M
Parar Programa
Parada Opcional del Programa
Fin del Programa
Giro del Cabezal a Derechas
Giro del Cabezal a Izquierdas
Detiene el Cabezal
Cambio de Herramienta
Conecta el Refrigerante
Desconecta el Refrigerante
Activa el Freno del 4 Eje
Desactiva el Freno del 4 Eje
Activa el Freno del 5 Eje
Libera el Freno del 5 Eje
Cambio de Herramienta
Liberar Paleta APC y Abrir Puerta APC
Fijar Paleta APC y Cerrar Puerta APC
Orientar Cabezal (los valores P y R son una funcionalidad opcional)
Funcin M Opcional del Usuario con M Fin
Fin del Programa y Retorno al Inicio del Programa
Activar Transportador Automtico de Virutas
Detener Transportador Automtico de Virutas
Acercar Manguera de Refrigerante
Alejar Manguera de Refrigerante
Pieza Paleta Lista
Rotar Torreta de Herramientas
Gama Baja de Velocidad (Normalmente la funcin S. determinar esto)
Gama Alta de Velocidad (Normalmente la funcin S. determinar esto)
Ejecutar Cambio de Paleta
Establecer cdigos M de Usuario Opcionales
Fijar Salida de los Rels
Limpiar Cdigos M de Usuario Opcionales

Limpiar Rel de Salida

M69
Establecer el Punto de Referencia G35 G136
M75
M76/M77 Pantalla de Control Inactiva
Alarma Si se Encuentra la Seal de Omisin
M78
Alarma Si No se Encuentra la Seal de Omisin
M79
Puerta Auto Abierta
M80
Puerta Auto Cerrada
M81
Liberar Herramienta
M82
Pistola de Aire On
M83
Pistola de Aire Off
M84
Fijar Herramienta
M86
Encender Refrigerante a Travs del Cabezal
M88
Apagar Refrigerante a Travs del Cabezal
M89
Modo Reposo
M95
Saltar Si No hay Seal
M96
Llamar al Sub-programa Local
M97
Llamar al Sub-programa
M98
Bucle o Vuelta al Subprograma
M99
Entrada de Usuario Interactiva
M109
(Franco, 2011)
B. SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMRICO
Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el
sistema de Control Numrico Computarizado mueve la herramienta a esa posicin
utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para la
mquina especfica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de sistemas
coordenados:
El sistema coordenado de la mquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.
EL SISTEMA COORDENADO DE LA MQUINA
El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el
fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando se
enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede ser
cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad para que
el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada.
EL PUNTO DE REFERENCIA
La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las
reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los
extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los extremos de la
carrera de la mquina. Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la maquina

a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez que este punto
es alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido.

EL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO.

El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema
coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad para la
programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado puede ser
establecido utilizando cualquiera de los dos mtodos siguientes:
Utilizando la funcin G92.
Utilizando las funciones G54-G59.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA
UTILIZANDO LA FUNCIN G92.

COORDENADO

DE

TRABAJO

En este caso, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92 se introducen las
coordenadas del origen del trabajo. Por ejemplo:
G92 X90 Y78 Z-67
Las coordenadas especificadas en el anterior bloque localizan la posicin del origen del
sistema coordenado respecto del cero mquina. Para obtener las coordenadas del origen
del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser utilizada. Para explicar
el procedimiento que deber seguirse se utilizan los siguientes pasos:
Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la mquina y se sujeta utilizando
cualquiera de los dispositivos de sujecin conocidos.
Se pone a girar la herramienta de trabajo utilizando el modo MDI de
programacin.
Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies
perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que se
lee en el control numrico se le resta o se le suma el radio de la herramienta,
dependiendo de la direccin del eje coordenado. En ese momento la posicin del
eje de la herramienta a lo largo del eje considerado queda establecida. Esto se debe
a que el origen de cero dimensiones de la herramienta se localiza en el punto de
interseccin del eje de rotacin de la herramienta y la base sobre el husillo de
trabajo donde se apoya la herramienta de corte.
Cuando varias herramientas son utilizadas en el proceso, se lleva el husillo de trabajo
hasta hacerlo coincidir con la superficie a maquinar. La coordenada que se lea en el panel
de control ser la coordenada del origen. Las dimensiones de la herramienta se incluyen
en la localidad de la memoria correspondiente. La compensacin se realiza automtica
mente cuando la herramienta se selecciona.

Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de trabajo se
programa la funcin G92 X_ Y_ Z_. El control numrico transfiere el origen del sistema
coordenado del cero mquina al punto definido por X, Y y Z.
ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO
UTILIZANDO LAS FUNCIONES G54-G59.
Seis diferentes sistemas coordenados pueden ser establecidos utilizando el conjunto de
funciones G54-G59. Estos sistemas coordenados se establecen introduciendo en la
memoria de la maquina las coordenadas, respecto del cero mquina, de los orgenes de
los sistemas de trabajo. En el programa de control numrico el origen de trabajo se activa
mediante la programacin de la funcin correspondiente a la localidad de memoria donde
las coordenadas de su origen se almacenaron.
COORDENADAS ABSOLUTAS
En el modo de programacin absoluto, las posiciones de los ejes son medidas desde la
posicin cero actual (cero pieza) establecido. Viendo el movimiento de la herramienta,
esto significa: La dimensin absoluta describe la posicin a la cual la herramienta debe
ir: Ejemplo:

Ilustracin 1 Ejemplo de coordenadas absolutas

COORDENADAS INCREMENTALES.
En el modo de programacin incremental, las posiciones de los ejes son medidas a partir de la
posicin anteriormente establecida. Viendo el movimiento de la herramienta, esto significa: La
dimensin incremental describe la distancia a ser recorrida por la herramienta a partir de la
posicin actual de la misma. Ejemplo:

Ilustracin 2 Ejemplo de coordenadas incrementales

COORDENADAS POLARES.
Hasta ahora, el mtodo de determinacin de los puntos era descrito en un sistema de
coordenadas cartesianas, pero existe otra manera de declarar los puntos. En funcin de
ngulos y centros. El punto, a partir del cual sale la medida, se llama Polo (centro de los
radios) Ejemplo:

Ilustracin 3 Ejemplo de coordenada polares

C. Panel de control o controlador:

Es un sistema de control de mquinas herramienta que son operadas mediante comandos
programados en un medio de almacenamiento, en comparacin con el mando manual
mediante volantes o palancas.

Ilustracin 4 Panel de control o controlador.

1)
2)
3)
4)

Pantalla.
Teclado alfanumrico.
Teclado funcional.
Panel operacional.

Modos de operacin posibles son:

Programacin. (edicin y gestin)

Modificacin Datos Herramienta.
Gobierno Manual.
Funcionamiento Automtico.

Tipos:
La clasificacin de los controladores se caracteriza dependiendo del tipo de mquinaherramienta que se va a controlar.

Taladradoras.
Tornos.
Fresadoras.
Centros de mecanizado.

D. Clculos de Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm:

Para Vc y Vs no es necesario clculos esto se puede encontrar en tablas
Tabla 2 Valores de Velocidades de corte y de Avance de algunos materiales

Para trabajar un material de aluminio de longitud 100 mm con una herramienta cilndrica
de vstago de dimetro 1/8 calcular Vc, Vs Tp
Segn la tabla: valores para aluminio Vc = 250; Vs=90
=
=

100

90

= 1.11

E. Estructura de un programa CNC

Los programas CNC son secuenciales, por lo que se tiene que programar lnea por lnea, y
al ejecutar el cdigo, no se podr regresar a una lnea anterior. (Ramirez, 2011)
Cada lnea se debe numerar, empezando con el prefijo N y el nmero de lnea, con los dgitos
que se desee, por ejemplo: N01, N1

Las dos opciones anteriores son vlidas, y significan que se est trabajando en la lnea uno.
Para esto, se utilizan las siguientes funciones:
T Herramienta. En el simulador, al crear un nuevo proyecto, se elige la herramienta que
se va a utilizar, ya sea broca, fresa, etc., al igual que su dimetro. Igualmente, se establece
el nmero de herramientas, es decir, T1 puede ser una fresa de 6mm, T2 una de 10mm, etc.
Entonces, si se va a iniciar con la herramienta 1, se escribe T1 en el programa.
M3 Giro del husillo hacia la derecha.
D Dimetro de la herramienta. Dependiendo del controlador que se est utilizando es o
no necesario colocar el dimetro de la herramienta, pues este ya se especific al elegir la
herramienta y al utilizar la funcin T.
M6 Cambio de herramienta automtico. Se utiliza cuando se utilizarn otras herramientas
en un mismo proceso de maquinado.
F Velocidad de avance en milmetros por minuto, por ejemplo: F150 indica que la
herramienta avanzar a una velocidad de 150 mm/min.
S Velocidad de giro del husillo en RPM, por ejemplo: S1200 indica que la herramienta
girar a 1200 revoluciones por minuto.
La estructura general viene a ser la siguiente:
a) Bandera de Inicio (%).
b) Nmero del programa, en el caco de la maquina CNC LEADWEL V30 podemos
guardar 09999 programas en la memoria.
c) Nombre y Datos del programa (Nombre del programa, fecha, hora, tipo de material,
Nombre del operario, etc.)
Ejemplo: (cuadrado de 40 mm, con fresa END MILL, HSS de 10 mm, fecha, hora,
etc.)
d) Encabezado, en este se describe el tipo de coordenadas a utilizarse, tipo de
magnitudes, velocidades, etc. (G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94).
e) Seleccin de Herramienta (M6 T1).
f) Posicin de la herramienta (G0 X_Y_Z_).
g) Determinacin de S y F.
h) Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S_) y de ser el caso encendido del
sistema de refrigeracin (M08).
i) Penetracin de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z-_F_).
j) Establecimiento de coordenadas e interpolacin lineal con avance controlado de la
herramienta.
k) Devolucin de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el
mecanizado.
l) Apagado del husillo y Refrigerante

m) Referenciado de la mquina.
n) Culminacin y reinicio de la mquina.
F. Ejercicios de programacin en cdigos G
%
O0001;
(Programa para fresar un cuadrado de 40 mm, con fresa End Mill, HSS dimetro 10
mm, ubicada ATC nmero 2, realizado el 12 de mayo de 2015 a las 10H 17);
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94; (Encabezado)
N20 M06 T02; (Cambio de herramienta)
N30 G00 X10 Y10; (Punto 1)
N40 M03 S5093; (Encender el husillo sentido horario)
N50 Z50; (Aproximacin a la zona de seguridad)
N60 G01 Z10 F1000; (Zona de aproximacin)
N70 Z-1 F254; (Penetracin)
N80 X50 F509; (Punto 2)
N90 Y50; (Punto 3)
N100 X10; (Punto 4)
N110 Y10; (Punto 1)
N120 G00 Z50; (Retorno a la zona de seguridad)
N130 M05 S00; (Apagado del husillo)
N140 G91 G28 Z0; (Retorno al cero mquina en el eje Z)
N150 G28 X0 Y0; (Retorno al cero mquina en X Y)
N160 M30; (Fin y retorno al primer punto)
%

G. Interpolacin lineal (G01), circular horario (G02) y circular anti

horario (G03).
Interpolacin Lineal G01.
Es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una funcin en dos puntos
(A, B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C)
comprendido entre A y B. (Rodrguez, 2009)
G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para
ello utiliza la velocidad programada en el registro F. (Rodrguez, 2009)
Tabla 3 Lista de comandos para la interpolacin

Ejemplo:
G01 X650 Y400 F150

Ilustracin 5 Ejemplo de una interpolacin lineal.

Interpolaciones Circulares (G02 y G03).

Lo nico que indican estos comandos es que el movimiento ser circular, G02 en sentido
horario, y G03 en sentido anti horario, y que el movimiento debe mantenerse constante a la
velocidad programada en el registro F. (Rodrguez, 2009)
Hay dos formas de realizar un Arco o un crculo, una es utilizando el Radio (R) y otra es
indicando el centro u origen de la curva por las coordenadas (I, J, K). (Rodrguez, 2009)
Trazado de Arcos Utilizando el Radio (R):
Si el comando es G03 significa que el arco se trazar en sentido anti-horario, y si el centro
de la curva est dado por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R. (Rodrguez, 2009)
* Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del lado Izquierdo de la lnea
imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva. (Rodrguez, 2009)

Ilustracin 6 Interpolacin circular

Como vers, lo nico que indica el signo, es de qu lado se encuentra el centro del arco
* Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado Derecho de la lnea
imaginaria que une los puntos Inicial y Final de la curva.

Ilustracin 7 Interpolacin circular

H. Comprobar programas.
Antes de realizar cualquier mecanizado se debe comprobar el programa que se ha creado y
esto se puede hacer de dos formas.
Grfica, en la cual mediante la pantalla de la mquina y realizando pasos pertinentes.
Fsica, mediante algn paso se puede comprobar fsicamente si el programa est
correctamente descrito.

I. Ejecutar programas es vaco.

Este modo de operacin se emplea para comprobar un programa ejecutndolo en vaco
antes de realizar alguna pieza. La ejecucin en vaco consiste en correr el programa pero
sin colocar en la mquina un trozo de materia prima o pieza. (Rodrguez F. , 2014)
Este proceso permite observar los movimientos que describe la herramienta pero sin
trabajar sobre una pieza real. La ejecucin en vaco la utilizan los operarios para hacerse
una idea de la secuencia de movimientos. Esta es una forma de verificar que todo est
correcto, aunque muy poco precisa, ya que se hace de forma visual. (Rodrguez F. , 2014)

5. PROCEDIMIENTO:
1) Encender la mquina y orientarla
a. Active el interruptor principal.

Ilustracin 8 Interruptor principal.

/2
b. Regule la presin de aire a 6

Ilustracin 09 Regulador de presin.

c. Libere el paro de emergencia.

Ilustracin 010 Liberacin del paro de emergencia.

d. Encienda el sistema de control Power I.

Ilustracin 011 Encendido del control.

2) Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del centro de mecanizado o sobre

el tornillo de mquina.

Ilustracin 020 Montaje del trozo de aluminio.

3) Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G55.

4) Programar para que la herramienta se desplace del 0 maquina al 0 pieza a la
mxima velocidad en los ejes X e Y
a. Perilla en modo MDI.

Ilustracin 021 Perilla en modo MDI.

b. Pulsamos PROG en el teclado alfanumrico.

Ilustracin 022 Pulsacin del botn PROG.

c. Digitamos G0 G55 G90 X0 Y0

d. Ingresamos las instrucciones en el controlador pulsando INSERT;

Ilustracin 012 Ingreso de las instrucciones mediante INSERT.

e. En el panel de operacin presionamos CICLE START.

Ilustracin 013 Pulsacin del botn CICLE START.

5) Programar para que la herramienta se desplace del 0 maquina al 0 pieza en el eje Z a la

zona de seguridad de 50mm con el 25% de la velocidad.

a) Perilla en el modo MDI:

Ilustracin 014 Modo MDI

b) Pulsamos PROG

Ilustracin 015 Botn PROG

c) Digitamos G0 Z50;
d) Presionamos CICLE STRAR

Ilustracin 016 Botn CICLE START

7) En modo MDI programar para que la herramienta describa un cuadrado de 40 mm a

velocidad controlada de 1000 mm/min, con movimientos de giro del husillo a 2000 rpm
en sentido horario y en zona de seguridad igual a 50 mm.

Ilustracin 17: Esquema del cuadrado

Pasos para realizar el cuadrado de forma manual.

Perilla en modo MDI

Pulsamos PROG
Digitamos G00 G21 G40 G49 G80 G54 G90 G94; (cero pieza)
Presionamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitamos M06 T1;
Pulsamos INSERT
Presionamos CICLE START
Seleccionamos 25% de la mxima velocidad
Digitamos G00 X10 Y10; (punto 1)
Digitamos G00 Z50; (zona de seguridad)
Pulsamos INSERT
Presionamos CICLE START
Digitar G01 Z10 F1000; (Zona de aproximacin)
Pulsar INSERT, luego CICLE START
Digitar Z-1 F254; (Penetracin)
Pulsar INSERT, luego CICLE START

Digitar X50 F200; (Punto 2)

Pulsar CICLE START
Digitar Y50 F200; (Punto 3)
Pulsar CICLE START
Digitar X10; (Punto 4)
Pulsar CICLE START
Digitar Y10; (Punto 1)
Digitar G00 Z50; (zona de seguridad)
Digitar M05; (apagar husillo)
Digitar G91 G28 Z0; (referenciado de la mquina en el eje z)
Digitar G28 X0 Y0; (referenciado de la mquina en el eje x,y)
Digitar M30; (Fin y rebobinado del programa)

8) En modo EDIT crear un programa completo para que la herramienta describa la

trayectoria de una cruz siguiendo los putos indicados en la figura, con velocidad de avance
igual a 1000 mm/min, giro horario del husillo a 3500 rpm y una zona de seguridad en el
eje Z igual a 50 mm.

Ilustracin 18: Esquema y coordenadas de la cruz

a) Perilla en modo EDIT

b) Pulsar DIR, verificar en la pantalla un nmero de programa no utilizado
c) Digitar el nmero de programa elegido antecedido de la letra O por ejemplo O0010
d) Pulsar INSERT

e) Se crea el programa elegido comenzamos a digitar las instrucciones siguiendo la estructura de

un programa NC
PROGRAMA:

%
O0010;
(Programa para fresar una cruz combinado con interpolacin lineal, con fresa End Mill,
HSS dimetro 3/8 plg, ubicada ATC nmero 1, realizado el 23 de noviembre de 2016);
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94;
(Encabezado)
N20 M06 T01;
(Cambio de herramienta)
N30 G00 X20 Y20;
(Punto 1)
N40 M03 S3500;
(Encender el husillo sentido horario)
N50 Z50;
(Aproximacin a la zona de
seguridad)
N60 G01 Z10 F5000;
(Zona de aproximacin)
N70 Z-1 F500;
(Penetracin)
N80 Y60 F1000;
(Punto 2)
N90 X-20;
(Punto 3)
N100 Y20;
(Punto 4)
N110 X-60;
(Punto 5)
N120 Y-20;
(Punto 6)
N130 X-20;
(Punto 7)
N140 Y-60;
(Punto 8)
N150 X20;
(Punto 9)
N160 Y-20;
(Punto 10)
N170 X60;
(Punto 11)
N180 Y20;
(Punto 12)
N190 X20;
(Punto 1)
N200 G00 Z50;
(Retorno a la zona de seguridad)
N210 M05 S00;
(Apagado del husillo)
N220 G91 G28 Z0;
(Retorno al cero mquina en el eje Z)
N230 G28 X0 Y0;
(Retorno al cero mquina en X Y)
N240 M30;
(Fin y retorno al primer punto)
%
10) Comprobar el programa en vacio, no sin antes haber presionado SINGLE BLOCK,
del controlador, esto para que el programa se ejecute bloque a bloque y podamos
comprobar fsicamente que todo se desarrolle sin novedad.
11) Luego de haber comprobado grfica y fsicamente el programa, procedemos a correr
el mismo sin ninguna restriccin, es decir al 100% tanto en avances en vaco como
controlados.

12) En modo EDIT, crear un programa completo para que la herramienta describa la
trayectoria de la figura siguiendo los puntos indicados y con una profundidad de fresado
igual a 0.5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de aluminio, la
herramienta es una END MILL de 3/8 plg. , de 4 filos, material HSS, localizada en el
A.T.C. N 1

Velocidad de corte (Vc)

=

1000

= 160 200

()

Velocidad del husillo (n)

1000

=
3

8 25.4
1

= 5346.93

160

Velocidad de avance (Vs)

Avance por diente = 0.05 0.1

= 0.05
4 5346.93

 = 1069.386

Programa:
%
O0001;
(Programa para que la herramienta describa la trayectoria de una cruz, con velocidad de
avance igual a 1000 mm/min, giro horario del husillo a 3500 rpm y y zona de seguridad
en el eje z igual a 50mm);
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94;
(Encabezado)
N20 M06 T01;
(Cambio de herramienta)
N30 G00 X60 Y20;
(Punto 1)
N40 M03 S5347;
(Encender el husillo sentido horario)
N50 Z50;
(Aproximacin a la zona de seguridad)
N60 G01 Z10 F5000;
(Zona de aproximacin)
N70 Z-0.5 F534;
(Penetracin)
N80 G02 X20 Y60 R40 F1069;
(Punto 2)
N90 G03 X-20 R20;
(Punto 3)
N100 G02 X-60 Y20 R40
(Punto 4)
N110 G03 Y-20 R20;
(Punto 5)
N120 G02 X-20 Y-60 R40;
(Punto 6)
N130 G03 X20 R20;
(Punto 7)
N140 G02 X60 Y-20 R40;
(Punto 8)
N150 G03 Y20 R20;
(Punto 9)
N160 G00 Z50;
N170 G00 X20 Y0;
N180 Z-0.5 F534;
N190 G02 X20 Y0 I-20 J0 F1069;
N200 G00 Z50;
(Retorno a la zona de seguridad)
N210 M05 S00;
(Apagado del husillo)
N220 G91 G28 Z0;
(Retorno al cero mquina en el eje Z)
N230 G28 X0 Y0;
(Retorno al cero mquina en X Y)
N240 M30;
(Fin y retorno al primer punto)
%
13) Repetir el paso Nro 8.
14) Asignar una zona de seguridad igual a 50mm en G54 (EXT) digitar Z50 en Datos.
15) Comprobar el programa en vaco utilizando SINGLE BLOCK, reducir los
porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100%.
16) Borrar la zona de seguridad en G54 (EXT) digitando Z 0 en Datos
17) Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.
18) En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea No 1. Luego crear un programa completo
para la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de 6mm, con una

profundidad de pasada de mxima de 3mm. En Aluminio y con una fresa frontal

cilndrica HSS de 3/8 inch.

Velocidad de corte (Vc)

=

1000

= 160 200

()

Velocidad del husillo (n)

1000

=
3

8 25.4
1

= 5346.93

160

Velocidad de avance (Vs)

Avance por diente = 0.05 0.1

= 0.05
4 5346.93

= 1069.386

Programa
%
O001
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T01;

N30
N40
N50
N60
N70
N80
N81
N82
N82
N83
N84
N85
N86
N87
N88
N89
N90
N91
N92
N93
N94
N95
N96
N97
N98
N99
N100
N101
N102
N103
N104
N105
N110
N120
N120
%

4.19.

G00 X0 Y20;(PUNTO 1)
M03 S6683;
Z50;
G01 Z5 F5000;
Z-1 F112;
G01 X-20 Y40 F224;
Y60;
X-40;
X-60 Y40;
Y20;
X-50;
Y-20;
X-60;
Y-50;
X-50 Y-60;
X-20;
Y-40;
X20;
Y-60;
X50;
X60 Y-50;
Y-20;
X50;
Y20;
X60;
Y40;
X40 Y60;
X20;
Y40;
X0 Y20;
G00 Z50;
M05 S0;
G91 G28 Z0;
G28 X0 Y0;
M30;

En una hoja milimetrada, dibujar la Tarea No 2. Luego crear un programa

completo para la herramienta corte por dicha trayectoria un espesor total de 6mm, con
una profundidad de pasada de mxima de 3mm. en Aluminio y con una fresa frontal
cilndrica HSS de 1/8 inch.

Velocidad de corte (Vc)

=

1000

= 160 200

()

Velocidad del husillo (n)

1000

=
3

8 25.4
1

= 5346.93

160

Velocidad de avance (Vs)

Avance por diente = 0.05 0.1

= 0.05
4 5346.93

= 1069.386

Programa
%
O0001;
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T1;
N30 G00 X30 Y5;
N40 M03 S5000;
N50 Z50;

N60 G01 Z10 F1000;

N70 Z-2 F254;
N80 X25 F409;
N90 G02 Y15 R5;
N100 G01 Y25;
N110 X15;
N120 G02 X5 R5;
N130 G01 Y30;
N140 G03 X-5 R5;
N150 G01 Y25;
N160 G02 X-15 R5;
N170 G01 X-25 ;
N180 Y15;
N190 G02 Y5 R5;
N200 G01 X-30;
N210 G03 Y-5 R5;
N220 G01 X-25;
N230 G02 Y-15 R5 ;
N240 G01 Y-25;
N250 X-15;
N240 G02 X-5 R5;
N250 G01 Y-30;
N260 G03 X5 R5;
N270 G01 Y-25;
N280 G02 X15 R5;
N290 G01 X25;
N300 Y-15;
N310 G02 Y-5 R5;
N320 G01 X30;
N330 G03 Y5 R5;
N340 G00 Z50;
N350 G00 X6 Y0;
N360 G01 Z-2 ;
N370 G03 X6 Y0 I-6 J0;
N380 G00 Z50 ;
N390 G00 X5 Y5;
N400 G01 Z-2;
N410 Y15;
N420 G02 X15 Y5 R10;
N430 G01 X5;
N440 G00 X-5 Y5;
N450 G01 Z-2;
N460 Y15;
N470 G03 X-15 Y5 R10;
N480 G01 X-5;
N490 G00 X-5 Y-5;
N500 G01 Z-2;
N510 Y-15;
N520 G02 X-15 Y-5 R10;
N530 G01 X-5;

N540 G00 X5 Y-5;

N550 G01 Z-2;
N560 Y-15;
N570 G03 X15 Y-5 R10;
N580 G01 X5;
N590 G00 Z50;
N600 M05 S00;
N610 G91 G28 Z0;
N620 G28 X0 Y0;
N630 M30;
%
6. CONCLUSIONES:
La combinacin de las interpolaciones lineales y circulares permite obtener un
producto de diseo complejo, que se ajuste a la necesidad del operador.
Las simulaciones nos ayudan de guas visuales para asegurarnos como termina el
producto final antes de mecanizar.
La programacin en cdigos G, viene a constituir un lenguaje de programacin de
nivel alto, con el cual mediante combinacin de letras y nmeros se puede realizar
lneas de comando para operar automticamente las maquinas CNC.
El lenguaje de programacin en cdigos G es universal para maquinas CNC, es
decir que se ocupar en cualquier tipo de mquina de control numrico sean estas:
fresadoras, tornos, troqueladoras, brochadoras etc.
El propio sistema de control de la cnc tiene funciones para ir verificando el
programa bloque a bloque, esto es muy til ya que permite ir siguiendo el
desarrollo de la programacin paso a paso, esto ayuda de tal manera que si existe
un error en la programacin se pueda cancelar mediante la activacin del paro de
emergencia poder corregir el programa.
El centro de mecanizado es una maquina CNC muy poderosa, que permite realizar
operaciones de mecanizados tan complejos sea por control manual en el panel de
control o mediante la programacin en cdigos G.
Cualquier operacin que deseemos realizar en el centro de mecanizado lo
podemos realizar mediante un Cdigo G, puesto que existe un cdigo para cada
proceso
Algunos Cdigos G pueden ser modales y no hace falta ir ponindoles en todas
las lneas, a menos que se necesite cambiar a otra instruccin diferente

 Las coordenadas rectangulares, polares y relativas son de gran importancia en la

realizacin de un mecanizado, puesto que debemos conocerlas bien para usarlas
correctamente.

7. RECOMENDACIONES:
Comprobar el programa paso a paso por bloques a baja velocidad antes de
mecanizar, para no ocasionar daos en la mquina-herramienta.
Es recomendable revisar la programacin mediante una simulacin de cnc, donde
se pueda visualizar paso a paso las lneas de comandos esto con la finalidad de
corregir los errores si el caso lo amerita.
Es recomendable conocer los el significado de cada una de las letras del lenguaje
de programacin G, ya que las combinaciones de estas son las que permiten el
control de la maquina cnc, por ende necesita de conocimiento para utilizarlas
correctamente y no cometer accidentes por mal uso de estos.
Es recomendable realizar revisar que los cdigos que se vaya a usar sean los
correctos, puesto que una mala maniobra puede causar daos
Usar un simulador virtual de un centro de mecanizado donde podamos probar
nuestros programas en Cdigo G antes de cargarlo en la mquina

8. BIBLIOGAFA

Rodrguez, F. (2014). COMPROBACIN Y OPTIMIZACIN DEL PROGRAMA CNC

PARA EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA. IC Editorial.
Rodrguez, L. (3 de Junio de 2009). r-luis.xbot. Recuperado el 19 de Mayo de 2015, de rluis.xbot: http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html

Franco, J. (2011). Curso Bsico de Mquinas Herramientas con Control Numrico .

Obtenido de
http://industrial.frba.utn.edu.ar/MATERIAS/procesos_industriales/archivos/curs
o_control.pdf
Huazhong, W. (2009). MANUAL DE PROGRAMACIN FRESADORA CNC. Century
star.
SANDVIK. (2013). Calculos de Fresado. Obtenido de SANDVIK:
http://www.sandvik.coromant.com/eses/knowledge/milling/formulas_and_definitions/the_milling_process/pages/defa
ult.aspx
Urutia, F. (2005). Programacion y Operacion de centro de mecanizado CNC.
Ramirez, C. (marzo de 2011). masterhacks. Obtenido de masterhacks:
http://masterhacks.net/programacion/estructura-de-un-programa-cnc/