Segundo Parcial Tratamientos Grabacin!

Recocido: Confiere propiedades como maquinabilidad y algunos casos como

conformabilidad. Bajar dureza generalmente lleva consigo un aumento de
plasticidad y manejabilidad del material, que es capacidad de darle forma al
material por deformacin plstica. En algunos casos tambin se utiliza para
mejorar maquinabilidad.
Generalmente se busca materiales para mecanizar que tengan una dureza
relativamente baja, tampoco puede ser sumamente baja porque la cuchilla en
vez de cortar va es a deformar el material, es como mecanizar plastilina.
En las piezas siempre buscamos la mayor dureza la mayor resistencias, para
que la misma pieza de menor espesor pueda soportar ms carga. Antes de que
la pieza vara a servicio hay que fabricarla, (por conformado o mecanizado),
entonces para nosotros mecanizar o conformar tenemos que bajar dureza y es
all donde el recocido se hace importante.
Bajar la dureza y posteriormente endurecemos ya cuando la pieza tenga su
forma. Por eso es importante este tratamiento de recocido porque es un paso
previo para la fabricacin de la pieza.
Existe cierto tipo de recocidos:
Recocido o recocido total o de regeneracin: Consiste en calentar
el material a una temperatura de austenizacion y despus vamos
a enfriar lentamente el material. Esto para que para tener
estructuras de equilibrio, o estructura del diagrama de equilibrio
( ferrita cementita)
La temperatura que se utilizan para el caso de aleaciones Hipoeutectoides tu
calientas a una temperatura mayor a la temperatura critica superior. La
llevamos completamente al plano austenizado.Por lo general a 50 por encima.
Cuando estemos en esa zona tenemos fase austenita, luego zona austenitaferrita pro eutectoide luego zona ferrita-cementita. Entonces si calentamos a
una temperatura por encima de la crtica superior y despus vamos a enfriar
lentamente vamos a conseguir condiciones que encontraremos en el diagrama
de equilibrio.
Cuando enfriamos, si partimos inicialmente de una estructura austenitica, al
cruzar la primera fase encontramos que comienza a nuclearse ferrita pro
euntectoide. Generalmente en el borde del grano comienza a nuclearse. A
medida que vamos bajando se nuclea ms ferrita proeutectoide a expensa de
la austenita. Como la ferrita no absorbe o sea no tiene capacidad de absorber
carbono el carbono va pasando hacia la austenita que queda, hacia el centro
del grano de la austenita se va rechazando carbono.

Y la austenita la composicin va siguiendo la lnea que se ve en el diagrama,

la cantidad de ferrita proeutectoide va a depender del porcentaje ordinal de
carbono en la aleacin aplicando regla de la palanca.
Supongamos un acero de 0.4% de carbono cuando enfriemos a temperatura
eutectoide, si aplicamos la regla de la palanca tenemos aproximadamente 50%
de ferrita proeutectoide y 50% de austenita que quedo. Esa austenita el
porcentaje de carbono ser 0.8%, paso de 0.4 a 0.8 a temperatura eutectoide
que le ocurre a esa austenita se transforma en perlita.
Al final tendremos una estructura ferrita proeutectoide y perlita. Es una
estructura generalmente como ocurren cambios, transformacin en estado
slido por nucleacin, el tamao de grano final es mucho ms pequeo que el
tamao inicial que tenemos. Por eso es que se dice que es un refinamiento de
tamao de grano de la estructura y eso siempre es beneficioso, recuerden
cuando tenemos tamaos de granos muy grandes la estructura tiene a ser
frgil porque las impurezas se acomodan en esos bordes. Si tienen granos muy
grandes tendrn menos bordes y la dureza estar ms concentrada y eso
produce fragilidad. Siempre es conveniente tener estructura de tamao el
menor posible. Y esto se logra calentando los aceros hipoeutectoides por
encima de la temperatura critica superior, para que haya cambios de la
transformacin del tamao de grano austenitico inicial.
En los aceros hipereutectoides el calentamiento es a una temperatura
aproximadamente 50 por encima de la temperatura eutectoide, sea
estaremos en una zona de austenita y cementita pro eutectoide. Ustedes dirn
porque no lo calentamos y pasamos a una estructura 100% austenita?? , por
lo siguiente, imaginen que en vez de calentar a una temperatura 50 por
encima de temperatura eutectoide calentamos ms arriba, a una temperatura
mayor a la lnea de mayor solubilidad del carbono, si partimos del punto de una
estructura 100% austenita con porcentaje de carbono que tena la aleacin, si
comenzamos a enfriar lentamente llegamos a temperatura de la linea Cm que
va a pasar, recuerde que la Cm es la lnea de mxima solubilidad de carbono,
si nosotros cruzamos esa lnea la austenita tendr ms carbono que la que
tenia cerca de esa temperatura, entonces va a rechazar ese carbono , el
carbono generalmente no sale solo sino que sale acompaado con atomos de
hierro y comienza a formar la cementita, comienza a precipitar la cementita.
Donde empieza la precipitacin en el borde de la austenita, comienza a
precipitar cementita, ncleos en los bordes de la austenita, si seguimos
bajando hay ms rechazo de carbono y comienza a formarce una pequea
pelcula de cementita a los bordes de la austenita. Tiende a formar una
pelcula continua de cementita cuando llegamos al punto de temperatura
eutectodie. Que pasa con la austenita? La austenita perdi carbono, y sufre la
transformacin perlitica. Entonces tendremos una estructura formada de una
pelcula muy finita de cementita proeutectoide y en el centro vamos a tener

perlita. Como es la caracterstica mecnica de cementita? Es dura pero muy

frgil, y a nosotros nos perjudica la fragilidad de la cementita. Cuando una
estructura sufre un impacto si t tienes una fase estable que sea continua, la
grieta va a avanzar por esa fase, si damos un impacto al material, la grieta se
va a ir por toda la fase frgil as este en menor proporcin, porque no hay nada
que la pare. Si la fase frgil es continua as sea muy finita la grieta se ira por
ese camino frgil. Entonces este material va a tener relativamente baja dureza
pero tambin va a ser frgil al mismo tiempo. Por eso no es conveniente tener
estructura donde la fase frgil sea continua.
Entonces necesitamos destruir esa continuidad de la cementita, por eso el
recocido no se hace a temperatura mayor al Cm... Sino entre el rango. Que va
a pasar si tengo una estructura que es frgil y la calentamos en ese rango?.. Lo
primero que va a pasar es que la perlita se va a disolver y se formara una
austenita, aproximadamente 0.8% C, si aumentamos la temperatura un poquito
ms temp. Eutectoide, la estructura puede absorber mas carbono, la austenita
que tenemos aqu comienza a absorber carbono de la cementita y comienza a
disolverla. Cuando la disuelve que va a pasar?.. Quedan son pedacitos de
placas, estas fragmentando la pelcula esa de cementita que haba en los
bordes de granos. Como funciona eso, ya la cementita no es continua, baja la
fragilidad del material. Si tu das un impacto, el impacto se ira por esa placa
pero llega un momento que se consigue a la austenita, y la austenita por ser
tenaz no sigue avanzando. Entonces el material en esas condiciones no es
frgil. Es un objetivo del recocido, tener un material de baja dureza y que tenga
alta tenacidad y alta ductilidad. Por eso el recocido total en los aceros
hipereutectoides t lo calientas a temperatura por encima de la temperatura
eutectoide.
Al final tenemos en estructura perlita que son estructura blandas comparando
con la estructura martensita.
Recocido de Homogenizacin: Como la palabra lo indica es para
homogenizar, pero homogenizar que Homogenizar la
composicin qumica, si son aceros al carbono homogenizar
composicin de carbono, si son aleados, homogenizar elementos
aleantes. Y porque los aceros no son homogenos inicialmente?
Recuerden que todas las aleaciones sean ferrosas o no ferrosas
se preparan en estado lquido, se va echando acero elementos
aleantes pero todo en estado lquido , porque es la forma donde
se puede mezclar el material pero que pasa cuando solidifica la
mayora hay un problema de rechazo de soluto para el lquido que
queda y eso es lo que se conoce como el fenmeno de
segregacin, por lo general el primer material que solidifica es
ms pobre en elementos aleantes y dureza tambin, y la ltima
zona en solidificar son zonas de mayor proporcin de elementos

aleantes y dureza. Tanto a nivel microscpico porque ese

rechazo de soluto es lo que promueve el subenfriamiento
constitucional, modo de crecimiento dentritico, entonces hay
una segregacin en el caso de la dentrita que es a nivel
microscpico y tambin hay diferencia de composicin, el material
solidifica en las paredes de la lingotera y en el centro. En el
centro por lo general hay mayor composicin tanto de elementos
aleantes como de dureza, cual es el problema, que un material
as no tiene propiedades homogneas, Recuerde que las
propiedades dependen de las composicin qumica y la estructura
del material .Si tenemos variacin en composicin qumica que va
a pasar? Vamos a tener distintas propiedades en el material que
no es lo que se busca. Tendr ms dureza en algunos sitios que
otros. A nivel industrial se busca durezas parecidas en distintas
zonas.
Para eliminar los efectos de la segregacin hay un tipo de
tratamiento de recocido llamado homogenizacin. En que consiste
este recocido?.. En calentar un material a la temperatura lo ms
alta posible, recuerde que si tenemos alta temperatura y una
diferencia de composicin se activa mecanismo de difusin, la ley
de fick! Cuando hay gradiente de composicin y tengo
suficientemente alta temperatura los materiales va a ver difusin
atmica. Si son aceros al carbono el carbono va a difuir y si tiene
elementos aleantes sern los elementos. Deben ser temperaturas
sufientemente altas, pero sin que funda. Si funde se hecha a
perder el material, el material se quema. Entonces calentando se
activan proceso de difusin que van a permitir homogenizar la
composicin del material. Esto es muy efectivo cuando la
segregacin es a nivel microscpico, segregacin de los brazos
dendrticos. Sin embargo esa zona 1200C (grafico) tambin se
utiliza para trabajo en caliente el material, que es deformar el
material plsticamente en caliente, cuando se aplica deformacin
plstica en el material haces que el material fluya, y cuando fluye
el material ayuda a difusin atmica, entonces unido con altas
temperatura con deformacin plstica el material tiende a
homogeneizarse mucho ms rpido. Por ejemplo si se quiere
disolver sal ms rpidamente se agita, lo mismo pasa aqu, con la
deformacin plstica, el material fluye ese movimiento atmico
con la diferencia de mayo concentracin con la de menor, hace
que el material se homogenice mucho ms rpido. Cuando hay
una macro segregacin muy pronunciada especialmente en
acero con alta aleacin donde es difcil la difusin la mejor forma
es someter al material en deformacin plstica en caliente
seguido de ciclo de recocido de homogenizacin de largo tiempo.

 Recocido de Esferoidizacion:
Ese recocido de globalizacin o esferoidizacion consiste en llevar
el material a un estado compuesto o estructura compuesta por
una matriz de ferrita y esferoides de cementita. Una estructura
que perlitica, una matriz ferritica con esferoides de cualquier otro
carburo, carburo de molibdeno. Ellas son partculas que los
enlaces atmicos que son muy fuertes, enlaces inicos
covalentes! ese tratamiento base, tiene energa interfacial,
energa de fronteras son muy altas, y esa estructura para bajar la
energa interfacial tienden a buscar la zona donde halla menor
relacin rea volumen. Una esfera. Que tiene menos rea por
misma relacin de volumen. Pasa con los carburos, la cementita
es el carburo menos duros, y la cementita se forma en forma de
placa, pero una placa tiene mucha superficie para el poco
volumen que ocupa , entonces una placa si t la subes a altas
temperaturas ella tiene a fraccionarse y formar estructura ms
estables con menos reas, que son estructura esferoidales. Los
carburos entre ms duros sean ya de por si no forman placa, ellos
siempre forman placas, las cementitas si forman placas por
cuestiones de nucleacin y crecimiento. Pero si t la dejas a
suficientemente altas temperatura esas placas tienen a
fracturarse y formar pequeos globulitos de cementita. Entonces
esta estructura as esfereodizada es estructura ms estable
termodinmicamente, mayor estabilidad, cualquier estructura
llmense martensita perlita, Bainita, si nosotros sometemos ese
material a suficientemente alta donde todava sean estables, es
decir por debajo de temp eutectoide, todas esas estructuras
llegaran a tipo de estructura. Toda estructura si agregamos la
suficiente energa calrica pasara a estructura esferiorizada.
(Graficas). Min 42
Si partimos de una perlita fina, y esa perlita la calentamos a
700C, (segn grfico). Esa perlita empieza a esferiorizar, se
tiende a formar una perlita de grano de cementita alterno con
lminas de perlita, luego que esferoidiza las placas de cementita,
entonces empieza a esferiorizarse esas placas.
Entonces fjense A 700C para que una perlita fina se convierta
en 100% particula de esferoidita tiene que durar
aproximadamente como 250-300 horas a esa temperatura, si
partimos de una perlita mas gruesa a 700c son casi 800horas
para que todas las placas de cementita puedan esferiorizar.
Si la estructura es ms fina, recurdense que la bainita es una
ferrita pero muy fina donde ya las placas estn fragmentada, la
bainita dura menos tiempo, y en casos xtremos, es la martensita

si tengo un una martensita y calentamos a 700c tendremos

estructura esferiorizada en 4 horas.en fin cualquier estructura
puede esferiorizarse.
Cuales es la ventaja de estructura esferiorizada?
ES la estructura ms blanda, tenas, y maleable que existe en un
acero. Generalmete cuando vamos a deformar plsticamente un
material es necesario esa estructura. Para deformacin en frio.
En caso de acero aleados o acero de alto carbono si aplicamos
un recocido total como dijimos anterior mente la estructura ser
una estructura perlitica, con esferoides de cementita, pero si
agarramos ese acero y lo vamos a mecanizar primero la dureza
no es lo suficiente baja y segundo es que cuando estas pasando
con una cuchilla de corte y estas pasando por una zona de perlita
cada vez que pase por una placa de cementita, la cementita no
deforma sino que quiebra, y si la cementita es muy gruesa cada
vez que quiebra produce un gasto exagerado de la pieza.
En cambio un acero de alto carbono si nosotros esferodizamos
igual a la perlita es muchsimo ms fcil es mecanizado, entonces
se recomienda este recocido de esferoidizacion para mejorar el
mecanizado de un acero de alto carbono, y mejorar la
conformabilidad en acero de bajo carbono. Pero cul es el
problema? Que no se hace todo el tiempo porque los tiempos son
muy largos, es un recocido costoso, de hecho esa es la primera
forma de nosotros esferiodizar calentar a una temperatura lo ms
alta posible pero por debajo de temperatura eutectoide o hay otro
tipo de recocido de esferoidizacion que se hizo para tratar de
disminuir el tiempo de proceso, y es calentando con austenizacion
incompleta, calentando a una temperatura menor
aproximadamente menor a 30C por encima de la temperatura
eutectiide. O sea calentar a una temperatura mayor a la temp
eutectoide pero no mayor a 30 grados.
(Mostro unas graficas)
Para obtener enfriamientos de equilibrio, en la prctica una de las
formas es cuando se apague el horno dejas la pieza dentro y
dejas que se enfri con el horno. Y bajo esas condiciones es que
se realiza el recocido.
Con temperaturas ms altas tiende a formarse estructuras
laminares, estructuras perlitas, a temperaturas por encima pero
ms bajas, las lminas de cementita no son tan continuas ya no
es laminas sino como pedacitos de lminas, es decir estructuras
esferiorizadas. Es decir calentamos a temperaturas por encima de
eutctico no mayor a 30C... Ms o menos 750C y luego
calentamos lentamente y pierde la estructura laminar.

Porque si la temperatura est muy cerquita de la temperatura

eutectoide no se forma perlita sino que se forma esferoidita de
cementita? Que factor tiene la temperatura all?Como es el
mecanismo de formacin de la perlita, la perlita se formaba en el
lmite de grano, una pequea laminilla de cementita absorba de
los alrededores cuando la austenita que estaba alrededor daba
carbono se formaba ferrita y as sucesivamente. Porque parta
solamente del borde?porque es la zona de mayor energa
porque se supone que toda la austenita estaba homogenizada,
no haba zona de alta energa adentro sino que la zona de mayor
energa son los bordes. Pero qu pasa si tenamos zona de
austenita que no era homogenia? Como era la concentracin de
carbono? va a ser centro de nucleacin de una partcula de
cementita , porque si t no ests en un borde de donde absorbe
carbono? De todas direcciones, entonces el crecimiento sera
esferoidal.. en cambio cuando estn las placas vemos que
absorbe carbono solamente de los lados. Entonces que tiene que
pasar para que no se forme perlita? Que la austenita no sea
homogenia en cuanto a porcentaje de carbono, y que es lo que
homogeniza la composicin la temperatura alta. Si la temperatura
no es lo suficiente alto la austenita no se va a homogenizar
entonces habr centro de nucleacin no en los borde sino en
muchos puntos. Si nosotros tenemos una estructura perlitica y
calentamos a 750, cuando pasemos temperatura eutectoide esas
placas de perlita comienzan a disolverse, hay una tendencia que
la estructura bcc de la ferrita se convierta a Fcc, cambio
alotrpico. Cuando tenamos austenita Fcc a bcc . Existe alguna
limitacin q ferrita pase a austenita?... no el cambio es inmediato
pasa de bcc a fcc pero fcc sin carbono o mnimo... Cuando
pasamos la temperatura eutectoide inmediatamente se forma
austenita sin carbono. La austenita si tiene capacidad de absorber
carbono, o sea primero la ferrita se transforma en austenita y
despus la cementita comienza a disolverse pero esa disolucin
viene ligada a que ese carbono difunda hacia dentro de la
austenita. La disolucin de la cementita no es inmediata. El
cambio de ferrita a cementita si es inmediata. El proceso de
difucion de cementita lleva un tiempo y ese tiempo depende de la
temperatura, si est a temperaturas muy altas los tiempos
relativamente son pequeos ,se disuelve toda la placa de
cementita y la austenita queda homognea, si despus
empezamos a enfriar, partimos de auastenita homognea, la
perlita va a nuclear la cementita nuevamente en los borde.
Si nosotros calentamos a temperaturas no muy altas que va a
pasar?.. Va a quedar partculas de cementita que no se disolvi

totalmente o puede ser que se halla disuelto pero tenemos alta

concentracin de carbono en el punto. Esta partcula de cementita
que no se disolvi o justo donde haba partido la cementita, alto
porcentaje de carbono, son centros referenciales de nucleacin.
Si partimos de all y enfriamos esos centros de nucleacin , esas
partculas comienzan a absorber ms carbono y comienzan a
nuclear cementita y comienza a creer o sea no parte de los
bordes, y formara estructura esferiorizada. Entonces fjense como
la temperatura afecta la estructura final!
Recocido de austenizacion cclico..1:05 Consiste en
calentamiento y enfriamiento en un rango de ms o menos (13 o
20c de la temperatura eutectoide), es decir tenemos temperatura
tiempo , esta es la temperatura eutectoide vamos a calentar
varias veces hasta crear grado de enfriamiento. Esto lo que pasa
es para garantizar que la estructura sea esferiodizada, si nosotros
calentamos en ese rango estamos garantizando que se disuelva
que se vuelva a formar se disuelva y sea homognea. SE basa en
el mismo principio de austenisacion incompleta.
Recocido de alivio de tensin: Este recocido es de alivio de
tensiones residuales, recuerden que hay muchos procesos que
generan tensiones residuales dentro del material, y las tensiones
residuales generalmente son perjudiciales para la pieza, porque
esos esfuerzos internos dentro del material se sumas a esfuerzos
externos aplicados y la pieza puede fallar a esfuerzo externos
menores que debera de fallar segn diseos, porque? Porque tu
le estas sumando esfuerzos que tiene adentro, entonces
generalmente se busca eliminar esos esfuerzos residuales que
estn dentro del material, generalmente esas acumulaciones de
energa dentro del material se produce por apilamiento de
dislocaciones y ese apilamiento de dislocaciones generalmente
son productos ya sea de deformaciones no homogneas en el
material, que hace que el material fluya en distintas proporciones,
en proceso de deformacin plstica, otra forma de generar
apilamiento de dislocaciones es cuando aplicas soldadura, cuan
soldas el cordn de soldadura al principio es lquido y cuando
solidifica se contrae y tiende a doblar entonces producen
tensiones dentro del cordn, porque quera encogerse y las
lminas no lo dejaron( en caso de soldar una L), cuando hacen
enfriamientos muy bruscos en el material en un enfriamiento
trmico tambin generas apilamiento, recuerde que la pieza
cuando se calienta se dilata y cuando se enfra se contrae esas
deformacin va a depender de la velocidad de enfriamiento , en

piezas muy maciza o diferentes espesores no toda la pieza

enfriara a la misma velocidad, entonces unas partes van a tender
a contraerse ms rpido que otras pero como todo es una pieza
una sola unidad , aquellas que se quieren contraer rpido las que
no se contraen tan rpido le impiden que se contraiga entonces
se genera esfuerzo de traccin en la que se enfra ms rpido y
de compresin en la que se enfra ms lento. Entonces los
enfriamientos rpidos productos de tratamientos trmicos
tambin producen tensiones residuales, y esas tensiones de
manifiestan en apilamientos de dislocaciones, eso hay que
eliminarlo, una forma de eliminar es con un tratamiento trmico de
recocido de alivio de tensiones. Generalmente se hace
calentando el material a temperaturas por debajo de la
temperatura eutectoide, son tratamiento subcritico, y se hace
generalmente de 500 a 550C. que va a pasar all , como ya les
dije las tensiones residuales son apilamiento o acumulamiento de
dislocaciones, a esa temperatura hay cierta movilidad y esas
dislocaciones tienden a moverse y al mover dislocaciones se
liberan las tensiones puntuales, es decir no estas eliminando
dislocaciones lo que se estn es reordenando , es muy frecuente
dentro de un grano de ferrita las dislocaciones estn en
diferentes puntos cuando ellas se reordenan generalmente lo que
se hace es que se reordenan de forma escalonada, pasan a
planos diferentes y forman lo que llaman lmite de grano
austenitico.En algunos libro llaman a esta estructura estructura
poligonizada. Entonces lo que hay es un reordenamiento de
dislocaciones, o sea estn todas en un mismo plano, las
dislocaciones producen una zona tensionada, al reordenar se van
a diferentes planos. Y as se libera energa. Quitados los
esfuerzos residuales no bajan la dureza significativamente del
material, recuerde que la dureza del material depende del nmero
de dislocaciones que tenga como el nmero de dislocaciones
totales ser el mismo lo que se esta es reordenando la dureza no
disminuye significativamente, le devuelve tenacidad al material, le
quita fragilidad. Que ese acumulamiento inicial que tena que son
zonas de alta tensin muy puntuales en el material. En esa
liberacin de tensiones lo que se busca finalmente eliminar las
tensiones residuales sin disminuir significativamente la
resistencia y dureza del material y por eso se hace a
temperaturas relativamente bajas. Ahora cuando tu deformas
material plsticamente que pasa internamente? Se comienza a
desordenar el material, se activan focos de Frank read. Y al final
lo que ocurre es movimiento continuo de dislocaciones, de hecho
un material no deformado plsticamente tiene tambin

dislocaciones, ellas vienen de la solidificaciones. Pero las

dislocaciones son generalmente 106 lneas de dislocaciones por
Cm3 del material. Cuando tu deformas plsticamente puedes
llegar hasta 1012 estas aumentando considerablemente. Qu pasa si se tiene
muchas dislocaciones, ellas se encontraran y se trabaran y
formaran una maraa de dislocaciones y al final el material
fractura. Por eso cada material tiene un ndice de deformacin
plstica que le puedes dar de una sola vez. Por ejemplo si vas a
hacer un trefilado a un alambre pasas de un dimetro mayor a
uno menor, pero si tu dependiendo del material puede variar esos
dimetros generalmente el porcentaje de deformacin se calcula
por la deformacin de rea, rea inicia final entre inicial. En
materiales muy dctiles puede ser 80%.Si tienes un alambre y lo
quieres llevar de 2 pulg a 1pulg de una sola pasada, debes darle
la deformacin (%de deformacin) que el acepta sin fracturar.
Que debes hacer, un proceso para devolverle las propiedades
que tena el material antes de la deformacin plstica, y como se
hace eso, con un tratamiento trmico que se llama recocido de
recristalizacin.
Recocido de Recristalizacin: En que consiste, un material que
tiene muchas dislocaciones es un material que tiene mucha
energa interna es un material inestable desde el punto de vista
termodinmico, hay una tendencia de un material altamente
deformado que si t lo sometes a temperatura suficientemente
alta en la zona donde existe ms desorden varios tomos
vuelven y se ordenan en una estructura sin deformacin plstica.
Ese proceso se llama proceso de recristalizacin, es una forma de
disminuir la energa interna, pero debe ser una temperatura
suficientemente alta, para que varios tomos se pongan de
acuerdo y formen ese primer ncleo bajo nmero de
dislocaciones, sin deformacin plstica
(esto se produce en
acero cobre bronce en lo que sea), recuerden que todo los
sistemas quieren llegar a su estado de menor energa, en ese
proceso de estar en mayor energa bajar a uno de menor energa
liberan un calor que se conoce como calor latente de
recristalizacin.. Si se analiza el fenmeno desde el punto de vista
de energa tenemos una especie de domo (grafico). Todo los
materiales tienen energa interna con los defectos que tienen
dentro de la estructura, si nosotros deformamos plsticamente lo
que estamos es aumentando la energa interna del material, un
material deformado tiene mayor energa interna, para que se d el
proceso de recristalizacin tenemos que suministrar ms energa
al material, se suministra en forma de calor, elevando la

temperatura del material, elevndola hasta que llegamos al domo

que es la energa necesaria para que los tomos puedan salir y
ordenarse es la energa de recristalizacin, cuando los tomos
pasan de estado desordenado a un estado inicial , ella libera calor
, ese calor se llama calor de recristalizacin. Ese calor lo
absorben los vecinos para tener ese impulso de saltar de zona
desordenada a zona ordenada, entonces al principio del proceso
son pocos los tomos que estn saltando, a medida que el
proceso son ms los tomos que saltan entonces el proceso se
acelera inicialmente tenemos pequeos ncleos que son los que
estn creciendo y al final tenemos una estructura totalmente
recristalizada con numero de dislocaciones bajas... esta 100%
recristalizado.
Se mostr una tabla que indica que a medida que aumenta la
dislocacin aumenta la dureza pero disminuye la ductilidad, en el
proceso de recristalizacion ocurre que al aumentar la temperatura
ocurre primero una etapa de recuperacin que es una etapa de
baja temperatura, y ah lo que ocurre es principalmente es un
movimiento de tensiones a temperatura ms altas las
dislocaciones se reordenan similar al proceso anterior, la dureza
permanece igual, En la segunda etapa que es al recristalizacin
propiamente dicha ocurre a temperatura suficientemente alta
sumistrando calor y comienza a recristalizar, se forman pequeos
nucles de material no deformado y crecen , a medida que
recristalizan baja la dureza pero aumenta la ductilidad. Ya al tener
100% recristalizado si sigues aumentando la temperatura hay un
proceso donde inicialmente los primeros granos recristalizado son
de pequeos tamaos, pero recuerden que aun con este tamao
pequeo tienen todava alta energa de un fenmeno de
crecimiento de tamao de grano porque una forma de eliminar los
bordes, los granos de mayor tamao se van comiendo a los de
menor tamao y al final lo que ocurre es un crecimiento del grano.
Que se gana con recristalizacin que el material estar como si
no fuese deformado nunca... Y se puede disminuir el tamao de
pulg que estaba en el ejemplo... Se deforma se recristaliza vuelve
a deformar y as.
La temperatura de Recristalizacin se define como la
temperatura a la cual un material altamente deformado en frio
recristaliza completamente en una hora.
Segunda Clase. II parcial. ( recocido de proceso)

Recuerde que los materiales cuando se calienta se expande pero

cuando se enfra se contrae, cuando por ejemplo hacen una
laminacin en caliente el espesor que quieren llegar es la
separacin entre los rodillos pero cuando el material llega a
temperatura ambiente l se contrae entonces hay muy poca
precisin dimensional en cuanto a las dimensiones finales de la
pieza, en cambio en frio, cuando se lamina en frio la dimensin
con que sali ser la dimensin con que quedo. Existe una mayor
precisin en las tolerancias dimensionales. Hay mejor acabado
superficiales en frio por ejemplo puede obtener superficie tipo
especulares as como el papel de aluminio controlando la
velocidad relativo de los rodillos puede quedar un acabado tipo
espejo. Entonces a veces lo que se hacer es combinar estas
cosas buenas de ambos trabajos, entonces por ejemplo si un
acero viene de una lingotera de mucho espesor entonces lo que
se hace es que las primeras pasadas, las primeras deformacin
del material se hacen en caliente, porque son lingote de mucha
dimensiones y los ltimos procesos se hacen en frio quedando
con mejores acabados superficiales y mejores tolerancias
dimensionales. Tiene la ventaja en los trabajos en frio que
aumenta la resistencia del material entonces a veces el aumento
es suficientemente alto, la resistencia que tu obtienes al ser
deformado para utilizar el material sin un tratamiento posterior. Se
da mucho en los alambres, y t lo pides con determinada
resistencia. Con esto terminamos los 5 tipos de recocidos.
Normalizado
El normalizado consiste en calentar el material, ya sea hipo o
hipereutectoides a temperaturas entre 50 a 100 C por encima de
la temperatura crtica superior. Recuerda que el recocido en los
aceros hipoeutectoide era por encima de la superior, En el caso
de normalizado a ambos aceros (hipo-hiper) se calienta por
encima de la crtica superior, es decir a un estado 100%
austenitico. Este tratamiento tiene como objetivo tratar de
homogenizar el material y el segundo obtener una estructura de
mayor resistencia que se obtiene con recocido, porque a
diferencia del recocido el normalizado el enfriamiento es a
velocidades un poco mayores, enfriamiento es a aire quieto.
Despus que llevas a una temperatura sacas del horno y pones a
enfriar sin agitacin, aire quieto. Como El enfriamiento es calmado
el subenfriamiento es mucho ms bajo que dejarlo enfriar dentro
del horno, y si vemos las curvas TTT, si enfriamos rpidamente la
estructura que vas a obtener es estructura de perlita entre media

y fina. A diferencia del recocido que la diferencia de

microestructura es perlita basta o perlita muy gruesa. Por eso la
resistencia mecnica del normalizado es mucho mayor porque la
perlita es mucho ms fina que el recocido, recurdense que la
dureza de la perlita y resistencia depende de la separacin entre
las placas de cementita, si las placas estn ms juntas la
resistencia aumenta, de hecho a veces esa resistencia que se
obtiene en el normalizado es lo suficiente para muchas
aplicaciones, y es el tratamiento ms sencillo que existe. Se
considera tratamiento normal, la mayora de los aceros salen
directo de fbrica con ese tratamiento. Otra caracterstica
importante del normalizado-recocido, recuerden que las curvas
TTT muestran aceros hipoeutectoide tenan una zona de
formacin de ferrita proeutectoide y despus zona de perlita, en el
recocido que son velocidades de enfriamiento muy lenta
generalmente la cantidad de fase proeutectoide es casi igual a la
que te indica la regla de la palanca porque es en condiciones de
equilibrio, pero si enfriamos ms rpidamente al aire el tiempo de
formacin de la fase proeutectoide es menor, entonces por lo
general la cantidad de fase proeutectoide que se forma en el
normalizado es mucho menor que en el recocido , si tenemos
menor cantidad de ferrita blanda y mayor cantidad de perlita fina
la resistencia aumenta, acero normalizado es ms resistente que
recocido.
Temple-Templado
Es tratamiento que busca darle la mayor resistencia al material,
sabemos que la fase del acero que tiene mayor resistencia es
martensita, entonces en el temple lo que se busca es formar
estructuras que tenga el mayor porcentaje de martensita,
generalmente mayor 50%, se dice que porcentajes mayores a
50% de martensita se considera que la pieza agarro temple.LA
martensita La velocidad de enfriamiento va a depender de la
posicin de las curvas de transformacin, y de que depende la
posicin , porcentaje de carbono, aleacin. Sin embargo para
llegar al temple podemos dividir en varias etapas, primero una
etapa de calentamiento donde se calienta el material pero
tenemos que tener ciertas precauciones porque recuerde q a
ciertas temperaturas el material tiende a oxidarse y no solo
oxidarse sino que generalmente hay una tendencia a
descarburarse, a perder carbono, que va a pasar , de que
depende la dureza de martensita?..del porcentaje de carbono
entonces si el material se descarburiza a altas temperaturas
durante el proceso del temple, cuando nosotros enfriemos por

ms rpido que enfriemos primero si baja el porcentaje de

carbono las curvas se mueven a la izquierda, entonces vamos a
tener menos martensita y esa martensita ser de baja dureza,
entonces principal en el temple es evitar la descarburacin y
oxidacin. La oxidacin primero por cuestiones de acabado
superficial, y segundo porque si t tienes una capa de xido una
pelcula como es generalmente la conductividad trmica de los
xidos?... baja.. Entonces si tenemos una capa aislante y
intentamos enfriar rpidamente para obtener martensita eso ser
perjudicial en el enfriamiento, es decir no vamos a tener la
velocidad adecuada para formar martensita. Entonces debemos
evitar la descarburacin porque baja las propiedades del material
y segundo evitar pelcula de oxido por la capa aislante que
disminuyen la velocidad de enfriamiento.
Hay varios mtodos para evitar esos dos fenmenos
dependiendo del tipo de horno que estemos utilizando, vamos a
ver ms o menos cuales son los tipos de hornos que se utilizan
en tratamientos trmicos para hacer temple de los aceros.

Horno de Sales fundidas: El horno de sales fundidas no es

ms que un recipiente donde echas algn tipo de sal y se
calienta internamente ya sea por resistencias elctrica o
quemadores ( por corriente o por llama), tu echas las sales
y le metes calor hasta que la sal funde, llegas a la
temperatura a la cual meteras la pieza y metes la pieza
dentro de la sal, la sal generalmente las composiciones son
45%NaCl+55%Kcltemp entre 675-900C
(generalmente se utiliza para tratamiento entre esas
temperaturas)
20%Nacl+80%BaCl2- temp entre 675-1060C ( se
usan a esas temperaturas)
100%BaCl2 temp entre 1025-1325C

Esas composiciones de las sales son inertes desde el punto de

vista de descarburacin y oxidacin. Si la pieza esta dentro de
esas sales no se va a oxidar ni descarburars. El problema es
que a medida que vas usando las sales siempre hay cierta
disolucin del hierro del acero en las sales, que va a pasar ese
hierro se oxida cuando la sal generalmente esta en movimiento
por la misma agitacin mecnica el hierro cuando pasa a la
parte de superficie se oxida y queda como xido de hierro en
la sal y ese si es problema, porque el xido de hierro es
descarburante, cuando el xido de hierro se une a la pieza del

acero el hierro se deposita nuevamente en la pieza y el

oxgeno se une con el carbono de la pieza y forma CO2 ,osea el
xido de hierro si es descarburante, entonces hay que controlar
la cantidad de xido de hierro que este en el bao. Hay un
mtodo para evitar esa situacin, agarras un trozo de grafito y
lo introduces en el bao de sales , si cuando lo sacas aparece
metalizado es que la cantidad de xido de hierro en esa sal es
muy alta, porque est haciendo lo mismo cuando tu metes el
carbono grafito en el bao, si hay mucho xido de hierro el
grafito de reduce en el pedazo de carbn y se deposita
metalizando, hace el mismo efecto que en el acero. Como
sacamos ese xido de hierro del bano?se hace agregando
arena silici al bao, o refractario de alto slice, la arena de slice
se une con xido de hierro en el bao y forma un silicato de
hierro, el silicato de hierro es una escoria de baja densidad y
flota en el bao y la sacas. entonces las salen vuelven a su
composicin ordinal inertes.
El segundo tipo de horno que se utiliza son muflas calentadas
con quemadores de gas o de gasoil, son muflas como las que
tenemos aqu! Y tiene quemadores donde se quema el gas
natural. Aqu para evitar la oxidacin y descarburacin
debemos usar una combinacin adecuada entre combustible y
oxgeno para que la llama sea carburante y no oxidante, la
llama mientras ms oxigeno se le inyecte se obtiene la mayor
oxidacin del carbono, de combustible. REcuerdense que el
carbono tiene dos grados de oxidacin, puede formar
monxido o dixido, pero si t le inyecta suficiente oxigeno
obtienes mayor oxidacin (dixido de carbono) y te genera ms
calor, pero la llama pasa a ser oxidante, porque tienes ms
oxgeno en exceso, oxigeno que pasa a formar parte de
productos de combustin. Y segundo que de las dos especies
oxidadas del carbono (monxido y dixido), el monxido es
carburante y el dixido es descarburante.entonces si tu le
metes mucho oxigeno en la relacin oxigeno quemador la
llama ser mas caliente pero es oxidante y descarburante, y no
es lo que se quiere. SE quiere que tenga ms monxido de
carbono asi sea una llama mas fra, gasta mas combustible,
generaras menos calor pero estas protegiendo la pieza.
Entonces se controla con proporciones de oxigeno y
quemadores.
Muflas elctricas: generalmente estn aqu en lab, estn
hechas de ladrillo refractario, el calentamiento es por
resistencia elctrica,esa mufla elctrica puede ser con
atmosfera controlada o atmosfera no controlada .
Los de atmosfera controlada para eso la mufla debe ser
totalmente hermtica, que no haya escape e intercambio

de gases,tu lo que haces es meter un gas que sea neutro

en el punto de vista de oxidacin y descarburizacion, se
utiliza un gas hexotrmico que se obtiene de una
combustin de un gas noble, combustin incompleta de
un gas combstible(metano,butano,etc) como es
combustin incompleta lo que se busca es que se trate
de formar CO y no CO2 la combustin, entonces vas a
obtener estas especies gaseosas CO,H2,N2,CO2,H2O
Pero como se sabe CO2 y H2O son descarburantes y
oxidantes ese gas que se produce en esta combustin la
pasamos por filtros que absorbar CO2 y H2O para que
solamente queden las otras especies que son especies
que no son ni oxidante ni descarburante.
LA relacin de Co Co2 H2O H2 N2 eso produce lo que se
llama el potencial de carbono de la atmosfera, el
potencial de carbono es la capacidad de aportar carbono
de una atmosfera gaseosa a una pieza de acero.
Generalmente se busca que ese potencial de carbono
de la atmosfera sea aproximadamente igual al
porcentaje de carbono del acero que meteras en esa
atmosfera, por ejemplo si es 1045 buscas que el
potencial de la atmosfera este alrededor de 0.4-0.5%
para que no te descarbrese ni te carburice la pieza.
Una forma de medir el porcentaje de la atmosfera es
midiendo el punto de rocio. Hay equipos que a veces
directamente lo miden.Entonces tu controlas la
composicin de ese gas que meteras en el horno. Como
es hermtico no se saldr gas ni entrara.
Como se obtiene el gas que se utiliza Un gas que se
utiliza es Gas endotrmico y se utiliza es quemando gas
propano .
Gas propano + aire -1400C se produce H2(40%)
+Co(20%)+N2(N2)40%+ trazas de CO2 y H2O
quemando gas propano con aire se te produce esa
mezcla que tiene potencial de carbono de C 0.4% y es
una mezcla que se utiliza mucho en temple de aceros
entre 0.30 0.45%C.
O en algunos casos Usar Gas inerte .
Si tu tienes tu mufla elctrica hermtica la contralas muy
facilmete con esos gases.
Si la mufla no es hermtica, es imposible mantener una
atmosfera controlada la nica forma es metiendo las
piezas en recipientes sellados, que llaman caja de
recocido, estn hechas de material refractario, y dentro
le hechas un material de relleno que protege la pieza. El
material de relleno puede ser acerrin, papel

peridico,coque fino, pasta comercial que recubre la

pieza , tambin usamos virutas de hierro fundido pero a
temperatura de 950C porque despus de ah las virutas
.
Agarras la caja y pones la pieza y rellenas la caja, la
sellas y la metes en el horno, entoces cualquier oxigeno
que este en la caja estar en contacto con el material de
relleno que con la pieza.oxida primero las virutas que
piezas de acero, la desventaja es que cuando calientas y
luego enfriar la pieza es que debes sacar la caja sacar la
pieza y luego tirarla en el medio, esto puede inferir en
que no logres enfriar rapidadmente, y que no puedes
tratar muchas pieza a la vez.
El ultimo Horno es Horno al vacio, estos hornos al vacio
son calentados por resistencias elctricas, son
hermticos donde tienen bomba q succiona el aire
presente en el horno y llega a presiones de 10-2tor.
Metes la pieza en el horno cierras y extraes con la
bomba.

Ya al seleccionar el horno comienza el proceso de

calentamiento, tenemos qeue ver la velocidad de
calentamiento, tenemos el horno al atemperatura
debemos fijarnos cuanto tiempo llega la pieza a la
temperatura. LA velocidad de calentamiento va a
depender del tipo de horno y de la atmosfera de ese
horno, ejemplo en los hornos de sales fiundidas , la
atmosfera es medio lquida y en los otros es gaseosas, y
como es latranferencia de calor a travs de un gas por
conveccin pero es mucho ms lenta que la de lquido.
Entonces si tenemos en un horno de sales fundidos
vemos como varia la temperatura en funcin de tiempo
en un horno estn las sales a 1000C metiste la pieza,
dependiento el tamao de la pieza va a ser la velocidad
de calentamiento, si la pieza que se mete fuese de 1pulg
dura 4min aprox para llegar a temperatura de la sales. Si
tenemos un horno de atmosfera gaseosa fjense como
cambia para llegar la temp de la pieza a temperatura del
horno si la pieza es de una 1 pulga dura 40min. Es decir
que la velocidad de calentamiento es mucho ms lenta.
Cuando se utilizan muflas de atmosfera gaseosa. La
sales fundidas es mucho ms rpido pero esto puede ser
una desventajas desde el punto de vista cuando se
utilizan piezas de mucho espesor o cuando se utilizan
piezas de cambios de secciones muy brusco porque si se

ponen a ver (grafico) la lnea llena y una puntiada, la

llena es la velocidad de calentamiento en la superficie, y
la puntiada es la de calentamientoe pero en el centro de
la pieza. La temperatura entre superficie y el centro de la
pieza ser diferente, va a haber un gradiente de
temperatura. Y cul es la desventaja de esto?
Recurdense que un material cuando se calienta se
expande entonces la superficie va a estar ms caliente
que el centro dentro de la pieza, la superficie va a tener
a expandirse ms rpidamente que el cento, pero el
centro no dejara que se expande, entonces en la pieza
en la superficie quedara compresin y el centro a
tensin. Esas piezas que tiene muchos cambios
dimensionales ese efecto se magnifica entonces se
crean tensiones de tipo trmico, esas tensiones pueden
llegar a que el material frgil la pieza se fracture
durante el calentamiento,por ser un calentamiento muy
brusco, entonces los hornos de sales fundidas no son
reconmendables para tratamiento de aceros que tengan
muy alta aleacin y piezas de mucho espesor o piezas
con bajos cambios de dimensiones en sus diferentes
partes.
Primero esos aceros de alto carbono o alta aleacin
bajan la conductividad trmica, si bajan la canductividad
trmica magnifican ese efecto de diferencia de
temperatura en el centro de la superficie, y como son
materiales muy frgiles, esos materiales no se pueden
tratar en hornos de sales porque el calentamiento es
muy brusco, en aceros de 0.40 o 0.45 si se puede
porque se acelera el proceso.
Son ms comunes entonces las muflas en este tipo de
calentamiento, los hornos de mufla elctrica, fjense para
una pieza de 1 pulga. Dura aproximadamente 40-45min
para llegar a la temperatura, y despus de que llegue a
la temperatura se deja un tiempo de permanencia a esa
temperatura para garantizar la austenizacion del
material, unos 10-15min mas los 45 que tena
inicialmente de calentamiento, dura aproximadametne
1hora, de all es donde sale la famosa regla de calentar
la pieza y dejar 1hora por pulgada de espesor. En ese
tiempo garantizas que la pieza llego a la temperatura y
homogenizo el material.
Ahora hasta que temperatura vamos a llegar para el
temple? ..para el temple la temperatura de
austenizacion que se utiliza o temperatura de temple
son las misma que en el recocido aprom 50C por
encima de la temperatura critica superior para aceros

hipoeutectoide, y 50C por encima de la temperatura

eutectide para los aceros hipereutectoides. Esto debido a
en los aceros hipoeutectoide si nosotros no calentamos a
la temperatura debida sino menor, que pasa?
encontramos ferrita y austenita, si nosotros enfriamos
rpidamente partiendo de esa zona de ferrita austenita
al final se obtiene ferrita proeutectoide porque ella es
establa a baja temeperatura, la ausentita se transforma
a martensita pero quedara ferrita protectoide que no se
haba disuelto completamente, y como es la dureza , es
blanda! .. entonces no tendremos la mxima reisitencia
la nica forma es eliminar toda la ferrita proeutectoide y
eso se logra pasando por encima de la critica superior, si
se enfria rpidamente se obtendr mayor cantidad de
martensita. Que pasa en los aceros hipereutectoide si
calentamas en zona de austenita y cementita
proeutectoide si enfriamos rpidamente se obtendra
cementita, recuerde que porcentaje de carbono siempre
estn cerca la cantida de cementita es pequea ,
entonces tendremos martensita con pequeos esferoide
de cementita, no hay necesidad de calentar ms arriba si
a esa temperatura se obtiene una buena resistencia.
Existe un problema que siempre hay que evitarlo que al
calentar la temperatura no sea tan alta porque el grano
austenitico comienza a crecer , y desfavorece las
propiedades. Desfavorece porque las impurezas tienden
a irse al lmite de grano y las impureza puede ser
fragilizante, entonces si tengo menos lmite de grano se
me concentran la dureza ah y aumenta la fragilidad.
No me afecta tanto la resistencia y la dureza, la
resistencia y la dureza prcticamente es la misma si
tengo una estructura de grano fino o de grano grueso,
para esas condiciones de estructura martensitica , pero
me afecta es la fragilidad , la tenacidad del material,
mayor temperatura hay ms probabilidad que el material
se fragilice. Entonces no es conveniente y siempre hay
que evitar el sobrecalentamiento de la austenita, o durar
mucho tiempo a esa temperatura, que produce el
crecimiento de grano austenitico que no afectara la
resistencia sino la tenacidad.
Cuando son aceros de alta aleacin la temperatura de
austenizacion puede variar un poco , dependiendo de la
cantidad de elementos aleantes presentes,
especialmente los formadores de carburos , por ejemplo
los aceros que utilizan para hacer herramient de corte
son aceros de muy alta composicin tiene elemento

como tungsteno, molibdeno que son formadores de

carburos muy estables a elevadas temperaturas en esos
casos las temperaturas detemple estn entre 1200-1300
grados temperaturas muy alta en comparacin con
aceros al carbono normal (850c) pero esas altas
temperaturas lo que me garantiza es que se disuelvan
los carburos de elementos aleantes para que me aporten
carbono y elementos aleantes a la austenita y se pueda
obtener martensita de alta dureza, porque tu calientas
esos aceros a temperaturas muy bajas el carbono esta
en forma de carburos si esos carburos no se disuelven se
forma austenita pero de bajo carbono, si esa austenia la
enfriamos que va a pasar?...primero no se formaran
cantidades iguales de martensita , y segundo la
martensita baja dureza.. Entonces en ese tipo de aceros
se eleva mucho la temperatura para disolver esos
carburos.
A veces en estos aceros como son aceros de alta
aleacin tienen baja conductividad trmica y hay
diferencias de temperatura dentro de la pieza, entonces
ellos podran fracturar durante el calentamiento, se
generan tensiones que podran hacer fracturar. A veces
se aplica mucho en esos aceros calentamientos
escalonado, por ejemplo metes la pieza a 500-600C y
se dura un tiempo ah para que se unifomice la
temperatura del centro a la superficie despus se mete a
otro horno, esto para evitar que fracture, porque por
ejemplo si metes de una vez en un horno a 1200C a
medida que se va calentando la pieza ella puede
fracturar. Entonces en esos casos de esos materiales de
alta aleacin es conveniente hacer calentamiento
escalonados, despus que la pieza llegue a temperatura
es conveniente dejar la pieza a esa temperatura de
temple ,la finalidad es para homogenizar la composicin
qumica del material, se ve mucho en aceros
hipoeutectoides por ejemplo 1040 vamos a calentarlo
para templearlo, que estructura tenemos inicialmente
en el material?, supongamos que viene de un recocido,
tendra perlita gruesa y ferrita proeutectoide, cuando l
se calienta y llega a temperatura eutectoide que pasa
con la estructura?... la perlita se disuelve y se transforma
en austenita, esa austenita que composicin qumica
debe tener?.. 0.8%C, si el material se sigue calentando
que va a pasar, en esa estructura, la ferrita
proeutectoide comienza tambin a crecer grano de
austenita hasta obtener 100% de austenita, esa
austenita en el momento que se forma a partir de la

ferrita Bcc a Fcc, la ferrita tiene (0.025%C), por tanto la

austenita que se comienza a formar tendr 0.025%C o
menos, entonces vas a tener austenita de alto carbono y
de bajo carbono. En esas zona por proceso de difusin el
carbono se va a la austenita de bajo carbono, a medida
que va calentando, la ltima austenita que se transform
ser de bajo carbono, y si se enfria de rpidamente, vas
a tener zonas donde tendrs martensita muy dura y
zonas donde ni si quiera se formara martensita por el
bajo carbono. TEndras propiedades muy diferente a lo
largo de la pieza, y eso no interesa.
Entonces que tenemos que hacer, despus que se
caliente hay que dejarla un tiempo prudencial para que
la difusin de tomo termine de ddifundir y al final el
carbono se distribuye uniformemente tengamos en
todos los puntos austenita con 0.4% carbono, la ventaja
del carbono es que es un elemento intersticial , la
difusin es muy rpida, generalmente la difusin se hace
de 5 a 10min para homogenizar qumicamente los
aceros al carbono, si son aceros con elementos aleantes
los elementos aleantes es por lo general sustitucionales
el tiempo es un poquito ms y podra aumentar un
tiempo de permanencia de 20min , dependiendo
temperatura, recuerden que a mayor temperatura
aumenta difusin y el tiempo de permanencia podra ser
menor. Entonces ese tiempo me garantizara la
homogenizacin del material, para que la martensita sea
igual en todos los puntos.
Existen diferentes mtodos de enfriamiento que
podemos utilizar, hay uno que se llama el temple directo
o enfriamiento continuo, que es que el material se enfra
continuamente en un medio de enfriamiento que este a
la temperatura ambiente, ya sea agua, aceite o lo que
sea, sacamos la pieza la metemos en el medio y la
temperatura bajara en funcin del tiempo. Y hay otro
mtodo donde la velocidad de enfriamiento, donde la
temperatura se detiene en un punto generalmente ese
punto est por encima de la temperatura Ms ,agarrar la
piezxa y meter en un medio que este a temperatura
mayor a Ms , general mete se utilizan baos de sales
fundidas o plomo fundido 350-400C. la pieza en
austenizacion la metes en ese bao. Dejamos un tiempo
a esa temperatura y luego sacas y enfrias a temperatura
ambiente. Esto es un tratamiento que se conoce como
Martenpering y lo que se hace es para tratar de
uniformizar la temperatura de la superficie y el centro de
la pieza, antes de que comience la transformacin

martensitica. Esto para qu? Recurdense que la

austenita es una fase Fcc, y la Fcc es la ms compacta
que existe y de ms alta densidad cuando la austenita se
transforma a cualquier otra fase ocurre una expansin
de esa estructura si nosotros por ejemplo un temple
directom cuando la superficie esta formando martensita
en el centro todava esta muy caliente entonces la
superficie comienza a formar martensita y se expande
pero el centro no la deja expandir, pero como en el
centro hay austenita y la austenita es muy blanda se
deja llevar y se deforma plsticamente. El problema que
cuando el centro llega a formar martensita la ya hay una
cantidad importante de martensita en la superficie, que
va a pasar cuando el centro trata de formar martensita
expande pero ya la superficie esta ms fra y ela evita
que el centro se expanda entonces si los esfuerzos son
suficientemente alto la superficie comienza agrietar. Por
eso se produce fractura superficial durante el temple. En
cambio s uniformizamos la temperatura de toda la
pieza antes de que comienze a formarse martensita, la
martensita se comienza a formar igual tanto en el centro
como en superficie, no se entorperse la expansin, no se
genera esfuerzo.
El ultimo mtodo de enfriamiento se deja a una
temperatura pequea pero un tiempo ms largo con
finalidad, de que se forme bainita inferior, y la vainita
tiene ciertas propiedades que son beneficiosas, la vainita
tiene una resistencia bastante buena mucho mayor que
la perlita y menor que martensita, pero tiene ms alta
tenacidad y ductilidad que la martesita, entonces se
utiliza ms en la fabricacin de alambre cuerda de piano.
Ese tipo de tratamiento son tratamiento trmico
isotrmico. El ms comn es el temple directo, (mostro
curva de enfriamiento del medio de templo que se
utiliza). El aceite tiene la ventaja que a la temperatura
de formacin de la martensita la velocidad de
enfriamiento es muy lenta y se equilibra la temperatura
en la pieza. Tiene la desventaja de que la curva si est
muy a la izquiera no se formara martensita. El aceite es
bueno porque no tiene posibilidades de que se agriete,
pero debe ser aplicado en aceros cuyas curvas de TTT
estn muy a la derecha. En acero al carbono no se
mezcla en aceite porq martensita ser muy baja.
Templar en agua, tiene es beneficiosa porque baja
bruscamente la temperatura y podemos pasar a
martensita fcilmente, pero el problema del agua es que
baja la temperatura muy rpidamente hasta a

temperatura muy bajas cercanas,que depender del

punto de ebullicin del agua100C, entonces la
temperatura cae rpidamente hasta casi los 100c y es
perjudicial porque las temperatura Ms estn alrededor de
400-600C entonces la velocidad en muy alta, puede
crear fractura durante el temple.
3ra Clase.
-en la clase anterior vimos que la velocidad de temple
va a depender de la seccin dentro de la pieza, el punto
A en la superficie con el mismo medio de enfriamiento se
enfra mucho ms rpido que el centro de la pieza. (Est
hablando Curva de enfriamiento), tendremos etapa
donde la velocidad de enfriamiento es muy lenta,
llamaremos etapa 1, eso consiste en que si la pieza la
metemos en cualquier medio de enfriamiento y la
temperatura es tan alta se forma una capa gaseosa
alrededor de la pieza, vapor de agua que cubre la pieza.
Como es el mecanismo de transferencia de calor a
travs de un gas?-- , por conveccin y radiacin,
mayormente es por radiacin a travs de esa capa ,
recuerden que en la primera de cambio
independientemente del medio hay una zona donde
transferencia de calor es lenta, / Vemos como varia
temperatura a travs del medio/, si la pendiente es
horizontal la transferencia de calor es baja. Despus
pasamos a una segunda etapa donde la velocidad de
transferencia de calor aumenta, esa etapa 2 se conoce
como etapa de ebullicin, que va a pasar?fjense que
se forma una capa de vapor, pero esa capa de vapor
est sometida a una presin hidrosttica del medio sea
agua o aceite que est presionando esa capa de vapor,
para mantener esa capa de vapor estable debe haber
suficiente presin de vapor para que impida que el
medio moje la pieza, o sea necesitamos mantener
suficiente molculas de vapor para que se venza la
presin hidrosttica del medio y el medio no toque la
pieza, para eso necesitamos ms transferencia de vapor
que vaporiza el medio , aumenta la presin de vapor
dentro de la carga, hay un punto que la pieza no
suministra tanto calor baja la cantidad de molculas
gaseosas del medio y la presin hidrosttica del medio
va a vencer la presin de vapor de gas y va a comenzar
a romper esa capa y comenzara el medio lquido a tocar
la pieza, pero la pieza tiene suficiente calor todava para
que cuando ese medio moje la pieza de una vez se

evaporiza nuevamente, eso ocurre en varios puntos y

comienza a formar burbuja, por eso se llama etapa de
ebullicin, va a haber un constante burbujeo,, as como
cuando se mete algo caliente en agua, y ven que
comienza a formarse burbuja, en esa etapa de
transferencia de calor, recurdense que si el medio es
liquido pasa a gaseoso , la temperatura del medio debe
subir a temperatura de ebullicin del medio, adems de
eso comienza a absorber un calor de evaporizacin, ese
calor de evaporizacin el medio lo saca de la pieza, el
medio toca la pieza , la moja , se evaporiza y para
desprender esa burbuja extrae calor a la pieza, como es
un burbujeo constante eso hace que la transferencia de
calor sea muy alta y por lo tanto en esta etapa aumenta
la velocidad de enfriamiento, la temperatura bajar
bruscamente con el tiempo, esta etapa de ebullicin
llega hasta una temperatura a la cual la pieza este casi
prxima a la temperatura de ebullicin del medio,( caso
del agua 100C). Porque porque cuando llega a
temperatura cercanas a la ebullicin por ms que el
lquido moje la pieza, en contacto, la cantidad de calor q
tiene la pieza es tan baja que ya no la evaporiza, que va
a pasar en ese entonces, desaparece totalmente el
burbujeo y el lquido moja totalmente la pieza. La tercera
etapa si el lquido que estamos utilizando como medio
de enfriamiento moja total mente la pieza como es la
transferencia de calor dentro del lquido? Por conveccin,
entonces la tercera etapa es la etapa de conveccin,
pero por supuesto la velocidad de enfriamiento cae en
comparacin con la segunda etapa, estos son los 3
mecanismo bsicos que se dan en los medios, En el caso
del aire es solamente la etapa 1.
La severidad de temple dependa aparte del medio,
haba otro factor que perjudicaba la severidad, en ese
caso ese la agitacin del medio.
Si tenemos agua sin agitacin la severidad es 1 pero si
agitamos el agua la severidad aumenta. Como piensan
ustedes que la agitacin modifican las etapas
anteriores?.. si tenemos una pieza en agua y la agitamos
que pasara con la etapa 1?..si agitamos la pieza estamos
rompiendo la pelcula mecnicamente, la etapa 1
desaparece, entramos directamente a etapa 2, y la
etapa 2 es de mayor transferencia de calor , la etapa 2
con agitacin no hay mucha diferencia, y la 3 etapa
aumenta tambin la transferencia, por eso es que la
agitacin aumenta la severidad de temple, porque
eliminamos la etapa ms lenta y las dems etapas se
aceleran. Otro factor que influye en la severidad del

temple es la temperatura de medio de temple, por

ejemplo si tenemos agua a 80C y ambiente como creen
que vara velocidad de enfriamiento?... En la etapa 1 la
capa de vapor que pasa? Es ms fcil vaporizar el agua a
80 que a ambiente, esa etapa durara ms tiempo, si
dura ms tiempo que pasa con la velocidad de
enfriamiento? Es ms lenta. Igualmente en la etapa de
ebullicin, si tenemos agua a temperura ambiente, si
est a ambiente absorbe ms calor un agua fra que
caliente. A medida que aumenta la temperatura del
medio disminuye la transferencia de calor del medio, o
sea el medio es menos severo.
Recuerde la Ms Mf generalmente est por encima de
100C, y tener una velocidad de enfriamiento muy alta
durante la transformacin de martensita es lo que
ocasin que el materia se pueda fracturar o deformar
durante el temple.. Porque .. Porque si bajo
bruscamente la temperatura de la pieza, la de la
superficie enfriara muy rpidamente que la del centro, y
si saco la de la superficie muy rpido recuerden que la
transferencia de calor dentro de la pieza es por
conduccin entonces el calor del centro mientras se pasa
a la superficie es donde se forman los gradientes
trmicos, el centro tarda ms en enfriarse. Cuando la
superficie llega a la Ms (8seg) segn grfica, la
temperatura del centro estar a 1200F, si empieza a
formar martensita en la superficie ms o menos a los 10
segundos y todava en el centro ni siquiera se ha
comenzado a formar martensita, cuando el centro de la
pieza comienza a formar martensita, ya la superficie esta
fra. Cuando la austenita pasa a martensita se expande,
entonces habr una expansin pero la superficie esta
fra, no se va a expandir, la superficie evita que se
expanda y all nacen los esfuerzos, formando
agrietamiento en la superficie, por eso no es
conveniente que haya gradientes de temperaturas muy
altos dentro de la pieza, y esos gradientes se magnifican
cuando los subenfriamientos son muy altos.
Nos interesa que la velocidad de enfriamiento antes de
llegar a la Ms sea lo ms lenta posible ,que va a pasar al
momento de formar martensita la temperatura estn
muy prxima la de superficie y la del centro (grafico). Y
si se forman casi igual todo se expande igual, ninguna
entorpece la expansin de la otra. El aceite es
beneficioso porque evita agrietamiento durante el
temple, a veces no se rompe la pieza sino que queda

tensionado, esas tensiones residuales al momento de

trabajo de la pieza se sumara a esfuerzos externos y va
a hacer que la pieza falle a un esfuerzo mecanico
externo menor que el de diseo. Asi un medio ideal es el
aceite. La desventaja del aceite, es que la velocidad de
enfriamiento en la segunda etapa no es suficientemente
rpida, es muy lenta, y entonces que va a pasar, que
muchas curvas de ttt no estn suficientemente a la
derecha entonces no se forma martensita. Lo ideal seria
un medio de enfriamiento que empieze como el agua,
con una rpida velocidad de enfriamiento pero que la
tercera etapa de enfriamiento, conduccin sea mayor a
la Ms, que empieze como el agua y termine como el
aceite. Porque tenemos una etapa 2 muy rpida, y eso
nos facilita pasar a la parte izquierda de la grafica ttt
pero me disminuye la velocidad de enfriamiento a
temperaturas suficientemente alta para evitar el
agrietamiento, a veces se hace un tipo de tratamiento
que se conoce como temple interrumpido, que consiste
en agarrar la pieza , meterla en agua, durar un tiempo
muy corto y despus pasarla a aceite, pero es difcil
calcular el tiempo si lo sacas muy rpido puede formar
perlita y lo duras mucho por ms que lo pases aceite ya
transformo
Entonces se ocurri hacer mezcla de agua y aceite...
El agua en el aceite disminuye la velocidad en la primera
etapa y aumenta la velocidad ltima etapa, todo lo
contrario de lo que andamos buscando (segn grafica).
Cualquier mezcla de agua aceite disminuye la primera
etapa y aumenta la ltima. Todo lo contrario a lo que se
busca.
Por eso debemos tener cuidado con el mtodo ese de
enfriar primero en agua y luego en aceite. Sin embargo
se han empleado medio de temple sinttico que son
combinaciones de agua con polmeros solubles y ellos si
han creado el efecto que queremos las velocidades estn
intermedio entre el agua y aceite, que estamos haciendo
ah? Subiendo la temperatura de ebullicin del agua, el
agua fuese perfecto medio si la temperatura de
ebullicin estuviese alrededor de 400c.
Lo polmeros solubles que se echan en solucin acuosa
aumenta esas fuerzas de van der vals del agua y lo que
hacen es aumentar el punto de ebullicin de la solucin,
si aumentamos el punto de ebullicin la tercera etapa
de conveccin comienza a temperaturas ms altas, si
empieza a temperatura ms altas la etapa de conveccin

baja la velocidad de enfriamiento y me genera una

brusca cada de enfriamiento que se produce.
Otro tipo comn de tratamiento es el Revenido, el
revenido es un tratamiento que se hace posterior al
temple, y se hace porque la martensita que se obtiene
del temple es una martensita muy tensionada muy frgil.
Que haces t con una pieza tan frgil, pues cada pieza
que se fabrique debe tener un porcentaje de tenacidad,
soportar impacto, por eso la martensita tal cual como
sale del temple est demasiado tensionada y no nos
sirve. Este tratamiento consiste en modificar la
martensita, recuerden que dijimos que la martensita es
una fase metaestable, porque la fase estable es la
estructura bcc la ferrita y cementita, pero a
temperatura ambiente la martensita permanece porque
el carbono no tiene la capacidad de salir a temperatura
ambiente porque no tiene la capacidad de movimiento,
pero que pasa si elevamos temperatura a una
martensita?.. Si elevamos suficiente temperatura le
daremos movilidad a ese tomo de carbono y el tomo
de carbono tienen a salir y la martencita se vuelve
cubica, una estructura de equilibrio. Cuando sale el
carbono de la martensita no puede salir como carbono
solo sino que sale como algn carburo, que puede ser
carburo de hierro o si hay elementos aleantes como
algn carburo de elemento de aleacin. Entonces al
calentar la martensita habrn fuerzas que me cambian la
estructura, y por su puesto las propiedades, (grafica de
como varia la dureza de martensita al variar la
temperatura)aumentando la temperatura del
tratamiento del revenido la dureza de la martensita
baja, porque porque la dureza de la martensita viene
es de que el carbono este metido all y sea una
estructura distorsionadas nosotros le sacamos el
carbono a la martensita, la martensita se vuelve cubica y
sera una ferrita ,la dureza de la ferrita es blanda.
Aumentamos la ductilidad al aumentar temperatura,
igual pasa con la tenacidad. Vemos la tenacidad Charpy,
vemos un rango de 400-700c donde hay una cada de
la tenacidad charpy y son procesos de fragilidad.
Generalmente los cambios que ocurren en la martensita
es producto de la temperatura, y se conocen como las
etapas del revenido.
Etapa 1: Que se da a temperatura menores a 250C que
los cambios que se producen en la martensita es bajo
porcentaje de carbono de la martensita hasta

aproximadamente 0.2%, el carbono sale en carburo que

se conoce como carburo psilon. Que tiene una Fe 2.4C
,estructura tetragonal compacta a diferencia de la
cementita que es ortorrmbica, esta tiene ms carbono
que la cementita, o menos hierro. Ese es la etapa uno,
sale el carbono de la martensita transformndose 0.2 ,
inicial mente en forma de larva, se ven como una
pequea larvitas en las agujas de martensita. Los
carburo psilon con esferoidales. Pero esferoides que se
sitan en forma alineadas.
La segunda etapa se da a temperatura entre 200-300C
y el cambio que se da de estructura es que la austenita
revenida se transforma es bainita, es decir ferrita ms
carburo.
Tercera etapa temperaturas mayora 250C, la martensita
de bajo carbono pierde totalmente el carbono y se
transforma en ferrita y el carbono psilon se transforma
en cementita. Se ve que a partir de 200c comienza a
disminuir la austenita retenida, y a partir de 250c
comienza a aparecer la cementita, el carburo epsilo que
se disuelve y se transforma a cementita.
Cuando comienza a formarse la cementita en la tercera
etapa generalmente se forma como una pelcula que
envuelve a las placas de martensita. A mayores de 400
c ya la martensita se ha convertido en dos fases
estables ferrita y cemmentita, pero se le sigue llamando
martensita por la estructura, a veces le llaman
martensita cubica. 52.56