KEGIATAN PEMBORAN DAN PELEDAKAN

PADA AREA QUARRY PT. SEMEN BOSOWA MAROS

KABUPATEN MAROS PROVINSI SULAWESI SELATAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANDI MILWADI
(2012 63 101)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN
UNIVERSITAS PAPUA
MANOKWARI
2016

KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT Penulis haturkan karena atas Ridho dan
Rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dengan judul Kegiatan
Pemboran Dan Peledakan Pada Area Quarry Batugamping PT. Semen Bosowa
Maros Provinsi Sulawesi Selatan.
Tujuan penyusunan Laporan Kerja Praktek ini adalah untuk memenuhi
salah satu syarat meraih gelar Sarjana Program Studi Teknik Pertambangan. Atas
segala bantuan, bimbingan, dukungan serta saran-saran dalam penyusunan
Laporan Kerja Praktek ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih
kepada :
1. Bapak Yulius Ganti Pangkung, S.T.,M.Eng. selaku Dekan Fakultas Teknik
Pertambangan dan Perminyakan Universitas Papua,
2. Ibu Juanita Rosalia Horman, S.T.,M.T selaku Ketua Jurusan Teknik dan Ketua
Program Studi Teknik Pertambangan,
3. Bapak Bambang Triyanto, S.T.,M.T selaku pembimbing Kerja Praktek
4. Bapak Ir. Muhammad Arief Tahir selaku Head Of Quarry Dept,
5. Bapak Tri Wanto, ST selaku Mine Plan Quarry sekaligus pembimbing
lapangan,
6. Bapak Budiman Habe selaku Head Of & GA Division,
7. Bapak Muskarim, serta seluruh staf dan karyawan di quarry mining atas semua
bantuan dan dukungannya, dan
8. Keluarga besar Himpunan Mahasiswa Teknik Pertambangan Dan rekan-rekan
teknik pertambangan angkatan 2012.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam penulisan Laporan Kerja
Praktek ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu kritik dan saran dari
para pembaca yang sifatnya membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan
laporan ini.
Manokwari, Agustus 2016

Andi Milwadi

I PENDAHULUAN
1.1.

Latar Belakang
PT. Semen Bosowa Maros merupakan salah satu perusahaan industri cement

yang berada di Kabupaten Maros Provinsi Sulawesi-Selatan yang menambang

Batugamping sebagai bahan utama pembuatan cement. Pembongkaran (loesening)
batugamping dilakukan dengan kegiatan pemboran dan dilanjutkan dengan
kegiatan peledakan
Pemboran merupakan pekerjaan yang pertama kali dilakukan denga tujuan
untuk membuat sejumlah lubang ledak, sedangkan peledakan yaitu kegiatan
lanjutan dari pemboran yang bertujuan untuk memisahkan batuan dari batuan
induknya (Koesnaryo 20110), tata cara pemboran dan peledakan telah banyak
diulas atau dibahas di dalam buku maupun referensi lain dari para peneliti
terdahulu dan telah dipelajarai di bangku perkuliahan, sebagai akademisi tentu
teori teori mengenai pemboran dan peledakan sudah tidak lazim lagi khususunya
bagi mahasiswa Teknik Pertambangan.
Kendala yang dihadapi seorang mahasiswa sebagai calon sarjana Teknik
Pertambangan adalah kurangnya pemahaman mengenai kondisi lapangan
pekerjaan yang sebenarnya khususnya untuk kegiatan pemboran dan peledakan,
salah satu solusi untuk mengatasi kendala ini yaitu dengan melakukan Kerja
Praktek (KP) di perusahaan yang terkait dengan kegiatan pemboran dan
peledakan.
1.2.

Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaiman kegiatan pemboran di PT. Semen Bosowa Maros

2. Bagaimana kegiatan peledakan di PT. Semen Bosowa Maros
1.3.

Batasan Masalah
Batasan masalah dalam Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut:

1. Membahas tentang teknis pemboran pada PT. Semen Bosowa Maros

2. Membahas tentang teknis peledakan pada PT. Semen Bosowa Maros
1.4.
Maksud Dan Tujuan

Maksud dari Kerja Praktek (KP) untuk menambah pengalaman dan

pemahaman mengenai kegiatan pemboran dan peledakan pada PT.Semen Bosowa
Maros
Tujuan dari Kerja Praktek adalah:
1. Untuk mengetahui proses kegiatan pemboran pada PT. Semen Bosowa Maros
2. Untuk mengatuhui proses kegiatan peledakan pada PT. Semen Bosowa Maros
1.5.
Ruang lingkup Kerja Praktek (KP)
1.5.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah.
Lokasi penelitian teletak di Desa Baruga Kecamatan Bantimurung
Kabupaen Maros Provensi Sulawesi Selatan. Letak geografis lokasi penelitian
berada pada kordinat 119,37,26 BT sampai 119,37,45 BT dan 4,563.5 LS
sampai 4,56,34 LS. Lokasi PT. Semen Bosowa Maros dapat ditempuh dengan
transportasi udara dan darat, kurang lebih 3.5 jam dari Manokwari Provinsi Papua
Barat, dijelaskan sebagai berikut:
1. Dari Bandara Rendani Manokwari ke Bandara Sultan Hasanuddin Makassar
dapat ditempuh dengan waktu sekitar 2.5 jam dengan menggunakan pesawat.
2. Dari Bandara Sultan Hasanuddin Makassar ke Lokasi PT Semen Bosowa
Maros berjarak kurang lebih 45 Km dapat ditempuh dengan waktu sekitar
kurang lebih 1 jam dengan menggunakan transportasi darat, dengan akses jalan
berupa beton dan sebagian aspal dengan kondisi jalan yang baik.

Gambar 1.1 Peta Kesampaian Daerah PT semen Bosowa Maros

1.6.

Waktu Dan Tempat Kerja Praktek

Waktu kerja praktek yang diberikan oleh PT Semen Bosowa Maros dari

tanggal 25 Juli sampai dengan 25 Agustus Tahun 2016, Kerja Praktek

dilaksanakan dari hari senin sampai hari jumat dimulai dari jam 07.00 WITA15.00 WITA.
Tempat Kerja Praktek terletak pada daerah Quarry PT Semen Bosowa
Maros Desa Baruga, Kecamatan Bantimurung, Kabupaten Maros, Provinsi
Sulawesi Selatan.

II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sistem Pemboran
Sistem pemboran untuk penyediaan lubang ledak pada saat ini umumnya
dilakukan dengan mesin bor sistem mekanik (perkusif, rotari, rotari-perkusif)
dengan berbagai ukuran dan kemampuan tergantung pada kapasitas produksi yang
diinginkan. (Jimeno et Al., 1995 dalam Koesnaryo 2001).
Sisitem pemboran secara mekanik berdasarkan sumber energi mekaniknya,
sistem pemboran mekanik terbagi menjadi tiga yaitu perkusif, rotari-perkusif, dan
rotari.
a. Metode pemboran perkusif
Pada pemboran perkusif, energi dari mesin bor diteruskan oleh batang bor dan
mata bor untuk meremukan batuan, komponen utama dari mesin bor ini ialah
piston yang mendorong dan mekanik tangkai batang bor.
b. Metode rotari-perkusif
Pada

pemboran

rotari-perkusif,

aksi

penumbukan

oleh

mata

bor

dikombinasikan dengan aksi putaran, sehingga terjadi proses premukan

(crushing) dan Penggerusan (cutting) permukaan batuan. Metode ini terbagi
menjadi dua yaitu : top hammer, dan Down the hole Hammer (DTH Hammer)
c. Metode rotari
Berdasarkan sistem penetrasinya, metode rotari terbagi menjadi dua sistem
yaitu tricone dan drag bit, disebut tricone jika hasil penetrasinya berupa
gerusan (crushing) dan drag bit jika hasil penetrasinya berupa potongan.
2.2. Geometri Pemboran
Geometri pemboran meliputi diameter lubang tembak, kedalaman lubang
bor, kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang. (Koesnaryo 2001)
a. Diameter lubang bor.
Di dalam menentukan diameter lubang tembak tergantung dari volume
massa batuan yang akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang
diinginkan, mesin bor yang dipergunakan, dan kapasitas alat muat yang akan
dipergunakan untuk kegiatan pemuatan material hasil pembongkaran.

Diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran
yang lebih baik pada bagian atap jenjang. Hal ini berhubungan dengan stemming,
di mana lubang tembak yang besar maka panjang stemming juga akan semakin
besar dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang, sedangkan jika
menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming dapat dikurangi.
b. Kedalaman lubang bor
Kedalaman lubang bor biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang
diterapkan. Dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya
kedalaman lubang bor harus lebih besar dari tinggi jenjang yang mana kelebihan
daripada kedalaman ini disebut dengan sub drilling.
c. Kemiringan lubang bor (Arah pemboran)
Arah pemboran yang kita pelajari ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan
arah pemboran miring. Arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejajar
untuk menjamin keseragaman burden yang ingin didapatkan dan spasi dalam
geometri peledakan. Lubang bor yang dibuat tegak, maka pada bagian lantai
jenjang akan menerima gelombang tekan yang besar, sehingga menimbulkan
tonjolan pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan gelombang tekan sebagian akan
dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan pada bagian
bawah lantai jenjang.
Sedangkan dalam pemakaian lubang bor miring akan membentuk bidang
bebas yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan
karena gelombang tekan yang dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan yang
diteruskan pada lantai jenjang lebih kecil (Gambar 2.1)

Gambar 2.1 Arah Lubang Tembak

2.3. Pola pemboran
Pola pemboran yang biasa diterapkan pada tambang terbuka biasanya
menggunakan dua macam pola pemboran yaitu :
1.

Pola pemboran segi empat (square pattern)

2.

Pola pemboran selang-seling (staggered)

Pola pemboran segi empat adalah pola pemboran dengan penempatan

lubang-lubang tembak antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan
membentuk segi empat. Pola pemboran segi empat yang mana panjang burden
dengan panjang spasi tidak sama besar disebut square rectangular pattern.
Sedangkan pola pemboran selang-seling adalah pola pemboran yang penempatan
lubang ledak pada baris yang berurutan tidak saling sejajar, dan untuk pola
pemboran selang-seling yang mana panjang burden tidak sama dengan panjang
spasi disebut staggered rectangular pattern.
Dalam penerapannya, pola pemboran sejajar adalah pola yang umum,
karena lebih mudah dalam pengerjaannya tetapi kurang bagus untuk
meningkatkan mutu fragmentasi yang diinginkan, maka penggunaan pola
pemboran selang-seling lebih efektif.

Bidang Bebas

Baris 1

Baris 2

Baris 3

Baris 4

S=B

Gambar 2.2 Pola Pemboran Segiempat (Square Pattern)

2.4. Geometri Peledakan
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang
diinginkan, maka perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan
besaran-besaran geometri peledakan. Dan salah satunya dengan menggunakan
teori coba-coba atau yang sering disebut dengan Geometri Peledakan Rules of
Thumb (Dyno Nobel). Dasar dari penggunaan Teori Rules of Thumb adalah
dari percobaan para praktisi di lapangan maupun dari produsen bahan peledak
yang tujuannya ingin mempermudah dalam menentukan geometri peledakan
karena geometri yang selama ini digunakan seperti R.L. Ash (1963) dan C.J.
Konya (1972).
Untuk menghancurkan batuan maka bahan peledak harus ditempatkan
dalam batuan itu sendiri dengan jarak tertentu dibelakang bidang bebas atau
disebut free face. Masa batuan tersebut harus memiliki satu atau lebih free face.
Geometri peledakan terdiri dari burden, spacing, sub-drilling, stemming, dan
kedalaman lubang bor, geometri peledakan menurut teory R. L. Ash
a. Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang
bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan
jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola

peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang
berdekatan akan menghasilkan free face yang baru.
b. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row) dan
diukur sejajar terhadap pit wall. Biasanya spacing tergantung pada burden,
kedalaman lubang bor, letak primer, waktu tunda, dan arah struktur bidang batuan.
Yang perlu diperhatikan dalam memperkirakan spacing adalah apakah ada
interaksi antar charges yang berdekatan.
c. Diameter Lubang Ledak / Blast Hole Diameter
Ukuran diameter lubang tembak merupakan faktor yang penting dalam
merancang suatu peledakan, karena akan mempengaruhi dalam penentuan jarak
burden dan jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya. Untuk
diameter lubang tembak yang kecil, maka energi yang dihasilkan akan kecil.
Sehingga jarak antar lubang bor dan jarak ke bidang bebas haruslah kecil juga,
dengan maksud agar energi ledakan cukup kuat untuk menghancurkan batuan.
d. Sub-drilling
Subdrilling adalah tambahan kedalaman daripada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan
pada lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan.
Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang
yang akan bekerja secara maksimum.
e. Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran
(cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga
air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming batuan hasil dari
crushing jauh lebih baik daripada cutting rock (material bekas pemboran). Namun
dalam hal ini panjang stemming juga dapat mempengaruhi fragmentasi batuan
hasil peledakan.
f. Kedalaman Lubang Tembak/Blast Hole Depth
Kedalaman lubang ledak tergantung pada ketinggian bench, burden, dan
arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari besarnya

stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Kedalaman lubang ledak
biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi.
g. (Bench Height)/Tinggi Jenjang
Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan
tinggi jenjang ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian
setelah parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum
biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan jangkauan alat muat.
h. Panjang Kolom Isian Bahan Peladak
Bagian dari lubang tembak yang berisikan bahan peledak dan juga primer.
Panjang kolom isian tergantung dari kedalaman lubang bor dan stemming.

Gambar 2.3 Geometri Peledakan Menurut R.L.Ash

2.5. Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urut-urutan waktu peledakan antara lubang
tembak dalam satu baris dan antara satu dengan yang lainnya. Pola peledakan
ditentukan tergantung arah mana pergerakan material yang diharapkan. (Gambar
2.4).

Bidang bebas

10

Pola peledakan tunda antar baris dan serentak dalam satu baris

Bidang bebas

Pola peledakan tunda dalam satu baris

Gambar 2.5.Pola Peledakan

Menurut R.L. Ash dengan adanya tiga bidang bebas, kuat tarik batuan dapat
dikurangi sehingga akan dapat meningkatkan jumlah retakan dengan syarat lokasi
dua bidang bebasnya mempunyai jarak yang sama terhadap lubang tembak.
a. Waktu Tunda
Pemakaian delay detonator sebagai waktu tunda untuk peledakan secara
beruntun. Keuntungan dari peledakan dengan memakai delay detonator adalah :
a. Dapat menghasilkan fragmentasi yang lebih baik
b. Dapat mengurangi timbulnya getaran tanah
c. Dapat menyediakan bidang bebas untuk baris berikutnya.
b. Arah Peledakan
Dalam suatu operasi peledakan, maka fragmentasi batuan yang dihasilkan
akan dipengaruhi oleh arah peledakannya. Sedangkan arah peledakan dipengaruhi
oleh struktur batuan yang ada. Struktur batuan yang banyak dijumpai di lapangan
biasanya adalah kekar.
Menurut R.L. Ash arah peledakan yang baik untuk menghasilkan
fragmentasi yang seragam yaitu arah peledakan menuju sudut tumpul yang
merupakan perpotongan antara arah umum, dengan demikian penggunaan energi
bahan peledak akan lebih baik karena tidak terjadi penerobosan energi. (Gambar
2.6).

11

Arah Peledakan

Free face

Arah peledakan menuju sudut tumpul

Gambarar 2.6 Arah Peledakan Menuju Sudut Tumpul

III MATERI KERJA PRAKTEK

3.1.

Kegiatan Pemboran

12

Kegiatan Pemboran merupakan kegiatan yang pertama dilakukakan pada

PT.Semen Bosowa Maros dengan tujuan membuat lubang ledak dengan geometi
yang sudah ditentukan sebelum melaksanakan kegiatan peledakan.
3.1.1. Alat Bor
Alat bor yang digunakan pada PT. Semen Bosowa Maros yaitu alat Bor
buatan jepan dengan merk Furukawa, alat bor yang digunakan masih baru dengan
umur alat satu tahun. Jumlah alat bor yang beroperasi saat ini adalah sebanyak
dua unit. Sistem pemboran Furukawa yaitu system pemboran secara mekanik
dengan metode Rotari- Perkusif,

Gambar 3.1 Alat Bor Furukawa

3.1.2. Tahapan Kegiatan Pemboran
Pada tahap ini hal yang perlu dilakukan antara lain:
1. Meratakan area yang akan dibor dengan menggunakan alat bulldozer supaya
nantinya dalam proses pemboran tidak mengalami kesulitan dalam menentukan
titik yang akan dibor.
2. Menentukan dan mengukur spasi dan burden sesuai dengan rencana atau
rancangan peledakan. Sebelum melakukan pemboran terlebih dahulu mine
plan dari PT.Semen Bosowa Maros menentukan letak titk bor yang akan dibor.
kegiatan ini biasanya dilaksanakan pada awal shift sebelum alat bor mulai
beroperasi. Alat yang digunakan dalam penentuan titik bor atau pengukuran
spasi dan burden yaitu meteran.

13

3. Pemberian tanda pada posisi yang telah ditentukan dengan menggunakan batu
dengan cara meletakan di atas titik yang akan dibor.
4. Periksa kesiapan alat bor yang digunakan dalam pemboran seperti memeriksa
mata bor, oli mesin, oli hidrolik, dan bahan bakar, setelah semuanya dalam
kondisi normal maka alat mulai dinyalakan, sebelum melaksanakan pemboran
terlebih dahulu mesin dipanaskan dan mengecek tombol panel yang ada dalam
kabin alat bor untuk memastikan masih berfungsi dengan baik atau tidak.
5. Traveling menuju lokasi yang telah siap untuk dilaksanakan kegiatan
pemboran, jarak traveling tergantung dari lokasi mana yang akan dilaksnakan
Kegiatan pemboran.
6. Pelaksanaan pemboran, pihak yang terkait langsung dari kegiatan ini adalah
operator dan pengawas pemboran atau foreman lapangan
7. Pemindahan alat bor, apabila kegiatan pemboran sudah selesai dan telah siap
untuk dilakukan pengisian bahan peledak, maka alat bor yang ada di lokasi
pemboran lubang ledak dijauhkan ke tempat yang dirasa aman. Jarak aman
lebih kurang 400 meter dari lokasi peledakan. Hal ini dilakukan agar alat bor
aman dari pecahan batuan (flayrock).
3.1.3. Cycle Time Alat Bor
Waktu yang dibutuhkan untuk mebuat 1 lubang dengan kedalaman 6 meter
dengan diameter lubang tembak 4.5 inch terbagi dari waktu atur posisi, waktu
membor, waktu menyambung batang bor, waktu mencabut batang bor, dan waktu
untuk mengatasi hambatan, sehingga diperoleh cycle time 584.576 detik.
1. Waku atur posisi yaitu waktu yang digunakan untuk mengatur posisi dari posisi
awal alat bor menuju pada titik yang akan dibor, maksud dari pososi awal alat
bor yaitu alat sudah berada pada daerah yang telah siap dibor waktu yang
diperlukan berdasarkan data dari lapangan yaitu 55.73 detik.
2. Waktu membor terdiri dari waktu membor pertama dan waktu membor kedua,
Waktu membor pertama adalah waktu yang dibutuhkan untuk menembus
batuan pada road pertama sedangkan waktu membor kedua yaitu waktu yang
dibutuhkan untuk menembus batuan setelah menyambung road kedua. waktu
membor berdasarkan data yang data dari lapangan yaitu 416.66 detik.
3. Waktu menyambung batang bor yaitu waktu yang dibutuhkan untuk
menyambung batang bor pertama dengan batang bor ke dua, waktu

14

menyambung batang bor berdasarkan data yang diperoleh dari lapangan yaitu
37.89 detik
4. Waktu cabut road yaitu waktu yang digunakan untuk menncabut road dari
lubang bor. Waktu cabut road berdasarkan data yang diperoleh dari lapangan
yaitu 226.77 detik.
5. Waktu mengatasi hambatan dalah waktu yang digunakan untuk mengatasi
berbagai hambatan dalam proses pemboran berlangsung, waktu ini tidak sama
dengan waktu pemboran yang lain, waktu ini hanya dapat diperoleh pada saat
ada kendala dalam pemboran, waktu untuk mengatasi hambatan berdasarkan
data yang diperoleh dari lapangan yaitu 129.57 detik.
3.1.4. Pola Pemboran
Pola pemboran yang diterapakan pada PT.Semen Bosowa Maros ada dua
yaitu pola pemboran sejar dan selang-seling, pola pemboran sejajar diterapkan
dalam kondisi lantai jenjang yang memiliki topografi yang relatif datar dan lantai
jenjang yang simetris dalam hal ini berbentuk persegi maupun persegi panjang,
namun pada kondisi topografi yang tidak merata dan lantai jenjang yang tidak
simetris akan diterapkan pola pemboran selang-seling. Pola pemboran selang
seling diterapkan pada saat perintisan misalnya pada pembukan jalan maupun
pelebaran jalan.

Gambar 3.2 Pola Pemboran Sejajar

15

Gambar 3.3 Pola Pemboran Selang Seling

3.1.5. Arah pemboran
Arah pemboran yang diterapkan pada PT. Semen Bosowa yaitu arah
pemboran tegak, adapun pertimbangan peursahaan menerapkan arah pemboran
vertikal karena dianggap lebih mudah dan lebih akurat dan biaya pemboran tegak
lebih murah dibandingkan dengan biaya pemboran arah pemboran miring.

Gambar 3.4 Arah Pemboran Tegak

3.2. Kegiatan Peledakan
Kegiatan peledakan pada PT. Semen Bosowa Maros dilaksanakan secara
rutin yaitu hari senin sampai dengan hari sabtu, kegiatan peledakan PT. Semen

16

Bosowa Maros meliputi penentuan geometri peledakan, penentuan pola

peledakan, pengeluaran bahan peledak dari gudang bahan peledak, pencampuran
bahan peledak, pengangkutan bahan peledak, pengisian bahan peledak kedalam
lubang ledak, rangkaian peledakan, peringatan untuk peledakan, pengecekan hasil
peledakan.
3.2.1. Geometri Peledakan
Geometri peledakan merupakan salah bagian dari kegiatan peledakan,
geometri peledakan pada PT Semen Bosowa Maros meliputi burden, spasi,
kedalaman lubang bor, steaming, kolom isian dan tinggi jenjang, jarak spasi yang
direncanakan yaitu burden 3 meter, spasi 3 meter, kedalaman lubang tembak 6
meter. namun ukuran geometri yang di peroleh dilapangan tidak sesuai dengan
rencana geometri yang telah dirancang oleh mine plan PT. Semen Bosowa Maros
ini dikarenakan pada saat pemboran lubang ledak operator kadang tidak membor
sesuai dengan titik yang telah ditentukan, kemungkinan hal seperti ini dapat
mempengaruhi fragmentasi batuan dari hasil peledakan. Untuk ukuran geometri
aktual dilapangan dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3.1 Ukuran Geometri Peledakan
No
1
2
3
4
5
6
7

Geometri peledakan
Burden (B)
Spasi (S)
Steaming (T)
Kolom isian (PC)
Subdriling (J)
Kedalaman lubang ledak (H)
Tinggi jenjang (L)

Satuan
3,1 m
3,2 m
2,7 m
3,3 m
0.3 m
6,0 m
5,7 m

3.2.2. Pola peledakan

Pola peledakan yang di terapkan pada PT.Semen Bosowa Maros yaitu pola
peledakan tunda antar baris dan serentak dalam satu baris. ini diterapkan pada
kondisi lapangan yang relatif datar dan lantai jenjang simetris. Namun pada
kondisi lapangan yang kurang simetris maka pola peledakannya diatur hanya
berdasarkan pengalam juru ledak.

17

Gambar 3.5 Pola Peledakan

3.2.3. Bahan Peledak Dan Alat Yang Berkaitan Dengan Peledakan

Bahan peledak yang digunakan pada PT Semen Bosowa Maros yaitu AN
(Ammonium Nitrat) sebagai bahan peledak sekunder, dan dynamit sebagai bahan
peledak primer, perlengkapan peledakan yang digunakan yaitu detonator listrik
dengan system delay, plastic, kabel pvc, blasterohmeter, dan blasting machine, alat
yang berkaitan langsung dengan peledakan yaitu : kabel, BOM (Blaster
Ohmmeter), BM (Balsting Machine), dan alat pencampur.
a. ANFO (Ammonium Nitrat Fuel Oil)
Ammonium Nitrat Fuel Oil merupakan bahan peledak utama yang
digunakan pada PT. Semen Bosowa Maros, bahan peledak ini merupakan
campuran dari Ammonium Nitrat Dengan Fuel Oil. PT. Semen Bosowa Maros
menggunakan oli bekas dan solar sebagai fuel oil karena lebih ekonomis jika
dibandingkan dengan menggunakan solar sepenuhnya. Oli bekas dicampur
dengan solar dengan perbandingan 90% : 10%. Untuk pencampuran solar dengan
oli sebelumnya telah dicampur di workshop kemudian dibawah ke lokasi
pencampuran ANFO.

18

Amonium Nitrat yang digunakan oleh PT.Semen Bosowa Maros merupakan

produk dari PT.DAHANA yang telah dikemas dengan berat setiap kemasannya
yaitu 25 Kg.

Gambar 3.6 AN (Ammonium Nitrat)

Gambar 3.7 Oli Bekas

b. Dynamite Dayagel Magnum
PT. Semen Bosowa Maros menggunakan Dynamite Dayagel Magnum
sebagai bahan peledak primer yang. Bahan peledak ini merupakan bahan peledak
yang tahan terhadap air, dynamit memiliki berat 0.2 kg/pcs. Dengan ukuran
diameter 32 mm dengan panjang 20 cm.

19

Gambar3.8 Dynamite Dayegel Magnum

c. Detonator listrik
Detonator listrik yang digunakan pada PT Semen Bosowa Maros yaitu
detonator listrik dengan elemen tunda. Detonator yang digunakan yaitu detonator
nomor delay 1 sampai delay 10. Detonator ini dilengkapi dengan 2 kabel yang
memiliki warna yang berbeda yaitu warna merah dan warna putih dengan panjang
6 meter dan terdapat waktu tunda yang di tempel pada ujung kabel dengan
penomoran dari 1,2,3..dst.

Gambar 3.9 Detonator Listrik

d. Kabel Utama
Kabel utama merupakan peralatan yang berhubungan langsung dengan
peledakan , Kabel utama yang digunakan oleh PT Semen Bosowa Maros yaitu
kabel PVC merk Yunitomo dengan panjang kabel 100 m/rol, ukuran 0.6 cm,

20

dengan kawat tembaga tunggal diisolasi dengan menggunakan plastic PVC

dengan tahanan 4.6 ohm/100 meter.

Gambar 3.10 Kabel Utama PVC

e. Blaster ohmmeter (BOM)
BOM merupkan perlengkapan peledakan yang alat ini berfungsi sebagai
alat pengukur tahanan, jenis blaster ohmmeter yang digunakan PT. Semen
Bosowa Maros yaitu BOM digital dengan kemampuan mengukur tahanan hingga
1000 ohm.

Gambar 3.11 BOM (Blasters Ohmmeter)

f. BM (Blasting Machine)
BM merupakan perlengkapan peledakan, berfungsi sebagai pemicu ledak,
alat ini mempunyai dua slot kutub listrik, BM yang digunakan PT.Semen Bosowa

21

Maros yaitu BM dengan tipe Baterai, model CD 1000-9J, alat ini memiliki 2
tombol dan 1 lampu indicator.

Gambar 3.12 BM (Blasting Machine)

3.2.4. Gudang bahan peledak
Gudang bahan peledak berfungsi untuk menyimpan bahan peledak, PT
Semen Bosowa Maros memiliki 3 gudang terdiri dari gudang detonator, gudang
dynamite dan gudang ammonium nitrat. Gudang bahan peledak ini terletak sekitar
kurang lebih 750 meter dari lokasi penambangan.

Gambar 3.13 Gudang Bahan Peledak Keseluruhan

Gudang detonator terletak di kiri, gudang dynamit terletak di tengah dan
gudang ammonium nitrat terletak di bagian kanan.
a. Gudang detonator memiliki luas bangunan sekitar 40 m 2 dengan rak
penyimpanan sebanyak 3 rak dengan kapasitas 20 karton.

22

Gambar 3.14 Gudang Detonator

b. Gudang dynamit.
Gudang dinamit memilik luas kurang lebih 110 m 2 dengan jumlah rak
sebanyak 8 rak dengan masing masing rak emiliki kapasitas 80 karton dinamit jadi
kapasitas gudang dynamit sebanyak 360 karton atau sama dengan 7200 Kg.

Gambar 3.15 Gudang Dynamit

c. Gudang Ammonium Nitrat
Gudang amonium nitrat memiliki luas kurang lebih 120 m2

dengan

kapasitas gudang sebanyak 300 ton atau sama dengan 12000 zak amonium nitrat.

23

Gambar 3.16 Gudang Ammonium Nitrat

3.2.5. Pengeluaran Bahan Peledak Dari Gudang Bahan Peledak
PT. Semen Bosowa Maros mempunyai prosedur dalam pengeluaran bahan
peledak mulai dari alat yang digunakan, pelaksana yang terlibat dalam prosese
pengeluaran bahan peledak, serta uraian kerja. Alat- alat yang digunakan yaitu
helmet dan kaos tangan, pelaksana yang terlibat yaitu staf gudang handak, petugas
Kepolisian Republik Indonesia, security PT.Semen Bosowa Maros, dan juru ledak.
Adapun uraian kerja dalam proses pengeluaran bahan peledak yaitu:
1. Sebelum memasuki area gudang handak harus memiliki izin dari petugas
pengamanan pengamanan pos gudang handak,
2. menyimpan benda benda yang dapat memicu terjadinya percikan api serta
senjata api bagi petugas kepolisian,
3. Masing masing petugas staf menyiapkan kunci gudang,
4. Memeriksa kondisi pintu dan gembok apakah dalam keadaan utuh atau rusak
dan membuka pintu gudang,
5. Staf gudang handak mencatat jumlah bahan peledak yang akan dikeluarkan,
sesuai berita acara pengeluran,
6. Memeriksa suhu udara gudang dengan melihat thermometer yang terletak
disamping pintu masuk kedua, kemudian membuka pintu kedua,
7. Staf gudang menghitung bahan peledak yang akan dikeluarkan,
8. Juru ledak atau asisten juru ledak Mengangkat bahan peledak ke dalam truck
pengangkut untuk dibawah ke tempat pencampuran,

24

9. Setelah selesai pengambilan bahan peledak staf gudang memastikan semua

personil telah keluar dari gudang penyimpanan lalu mengunci pintu ke dua dan
dilanjutkan dengan pintu utama gudang.
3.2.6. Pencampuran Bahan Peledak
Bahan peledak yang telah dikeluarkan dari gudang bahan peledak
khususnya ammonium nitrat di bawa ke lokasi pencampuran. Di tempat ini akan
dilakukan pencampuran ammonium nitrat dengan fuel oil. Alat yang digunakan
oleh PT.Semen Bosowa Maros untuk pencampuran bahan peledak yaitu moleng
dengan kapasitas 350 kg, tempat pencampuran ini terbagi atas dua lantai, lantai
atas khusus untuk pencampuran dan lantai bawah khusus untuk tempat
memasukan kembali ANFO yang telah dicampur kedalam karung. Pencampuran
ammonium nitrat dengan fuel oil sebesar :
ANFO = 25 kg AN: 1.8 liter FO,

Density FO

= 0.86 Kg/liter

= 25 Kg AN: 1.54 Kg FO
= 25 Kg+1.54 Kg
= 26.54 Kg
25
AN(%) = 26.54

x 100%

= 94,2 %
1.54
FO(%) = 26.54

x 100%

=5.8%
Jadi perbandingan AN dengan FO yaitu 94.2% :5.8%
Jumlah ammonium nitrat yang dicampur dalam 1 kali pencampuran dapat
mencapai 300 kg dengan fuel oil 21.6liter

25

Gambar 3.17 Tempat Pencampuran Bahan Peledak

Gambar 3.18 Memasukan Ammonium Nitrat Kedalam Moleng

26

Gambar 3.19 Memasukkan Fuel Oil Kedalam Moleng

Gambar 3.20 Memasukan ANFO Kedalam Karung

3.2.7. Pengangkutan Bahan Peledak
Bahan peledak yang telah siap untuk dibawa ke front penambangan
diangkut dengan menggunakan truk pengakut dengan merk mitzubishi

27

Gambar 3.21 Truck Pengakut Bahan Peledak

3.2.8. Pengisian Bahan Peledak
Pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak yang telah tersedia
dilaksanakan pada waktu menjelang istirahat siang ini dikarenakan jadwal
peledakan dilaksanakan pada waktu jam istirahat. Pengisian bahan peledak
dilakukan secara manual dengan tahapan sebagai berikut:
1. Pengisian bahan peledak primer
Tahapan sebelum memasukan primer pada lubang ledak terlebih dahulu
dilakukan perangkain dengan cara memasukan detonator pada bahan peledak
primer dengan cara menusuk kemasan dengan kayu penusuk kemudian
memasukan detonator sejajar dengan bahan peledak primer (ditengahtengah),kemudian mengatur posisi ikatan kabel pada bahan peledak primer,
setelah itu dilanjutkan dengan memasukan bahan peledak primer kedalam lubang
ledak, jumlah primer yang digunakan sebanyak 2 pcs/ lubang, untuk lubang
ledak yang berair atau berongga terlebih dahulu melapisi lubang dengan plastik.

28

Gambar 3.22 Perangkaian Primer

Gambar 3.23 Primer Yang Telah Dirangkai

29

Gambar 3.24 Pengisian Bahan Peledak Primer Pada Lubang Dalam

Kondisi Normal

Gambar 3.25 Pengisian Bahan Peledak Primer Pada Lubang Yang

Berair/Berongga
2. Pengisian bahan peledak sekunder (ANFO)
Pengisian ANFO kedalam lubang ledak dilakukan secara manual, yaitu
menggunakan tenaga karyawan. Untuk pengisian bahan peledak sekunder
biasanya dialakukan oleh dua orang apabila menggunakan plastik, satu orang
memegang plastik dan kabel detonator agar tidak jatuh kedalam lubang ledak
kemudian orang kedua memasukan bahan peledak secara perlahan agar bahan

30

peledak dipastikan masuk kedalam pelastik, sedangkan dalm kondisi lubang yang
normal tanpa menggunakan plastik maka dapat dikerjakan sendiri dengan hanya
menahan kabel detonator lubang tersebut agar tidak jatuh kedalam lubang,
biasanya kabel detonator ditahan menggunakan kaki setelah bahan peledak
dimasukan kemudian langsung ditutup dengan menggunakan cutting dari hasil
pemboran. Jumlah pengisian untuk satu lubangnya kurang lebih 25 Kg.

Gambar 3.26 Memasukan ANFO Kedalam Ludang Ledak

3.2.9. Rangkaian peledakan
Rangkain peledakan dilakukan setelah semua lubang ledak diisi dengan
bahn peledak, rangkaian yang di terapkan pada PT.Semen Bosowa Maros yaitu
rangkaian seri dan rangkaian seri parallel.

31

Bidang Bebas
DELAY2

DELAY2

DELAY3

DELAY4

KABEL UTAMA

MACHINE BLASTING

Gambar 3.27 Rangkaian Seri Paralel

3.2.10. Peringatan peledakan
Setelah rangkaian selesai dilaksanaka dan kabel utama telah ditarik
kedaerah titik aman dari lokasi peledakan dan juru ledak sudah siap untuk
melaksanakan peledakan maka tanda yang digunakan pada PT Semen Bosowa
Maros yaitu dengan adanya bunyi sirene. Sirene pertama menandakan bahwa 10
menit kemudian akan dilaksanakan peledakan. Bunyi sirene ke dua menandakan
bahwa peledakan akan segera dilaksanakan. Biasanya 1-60 detik setelah sirene ke
dua berbunyi.
3.2.11. Peledakan
Peledakan dilaksanakan oleh juru ledak yang telah berpengalaman dengan
menggunakan machine blasting (MB), jarak aman dari lokasi yang akan diledakan
dengan tempat juru ledak akan menekan tombol pemicu yaitu sekitar 300 meter,
prosedur peledakan yaitu kedua ujung kabel utama dihubungkan pada masingmasingh kutub yang ada pada MB.

32

Gambar 3.28 Kabel Utama Terhubung Pada MB

Setelah menghubungkan kabel utama dengan MB, juru ledak kemudian menekan
tombol charger yang berada pada bagian kiri. Tombol ini ditekan sampai lampu
indicator menyala kemudian melanjutkan dengan menekan tombol Fire,
bersamaan dengan itu maka akan terdengar ledakan keras dan getaran di daerah
sekitar peledakan .

Gambar 3.29 Menekan Tombol Charger

33

Gambar 3.30 Menekan Tombol Fire

Gambar 3.31 Lokasi Yang Akan Diledakkan

34

Gambar 3.32 Peledakan Batuan

Gambar 3.33 Hasil Peledakan

3.2.12. Pengecekan

35

Setelah peledakan dilaksanakan maka salah satu asisten juru ledak

mengecek kelokasi yang telah diledakan untuk memastikan apakah semua bahan
peledak telah meledak atau terjadi gagal ledak, dan melaporkan kepada juru ledak.

36

BAB IV PENUTUP
1.1.

Kesimpulan
Berdasarkan data yang diperoleh di lapangan dan di teliti secara umum

maka dapat di simpulkan bahwa:

1. Kegiatan pemboran pada PT Semen Bosowa Maros dengan tujuan membuat
kedalaman lubang ledak 6 meter dan diameter lubang ledak 4.5 inch,
menggunakan 2 alat bor dengan merk FURUKAWA dengan metode pemboran
rotary perkusif dengan umur alat satu tahun, watu yang diperlukan untuk
membuat satu lubang ledak yaitu 584.576 detik. Pola pemboran yang
diterapkan yaitu pola pemboran sejajar dan selang seling, dengan arah
pemboran vertikal,
2. Kegiatan peledakan Pada PT Semen Bosowa Maros dimulai dari pengeluaran
bahan peledak dari gudang bahan peledak, pencampuran AN dengan FO
dengan perbandingan 94.2% : 5.8 %, pengangkutan bahan peledak ke lokasi
penambangan, perangkaian primer, pengisian bahan peledak secara manual,
kemudian perangkaian dengan menggunakan rangkaian seri dan seri parallel,
peringatan peledakan yang ditandai dengan bunyi sirene, pelaksanaan
peledakan oleh juru ledak dan pengecekan hasil ledakan dan memastikan tidak
terjadi gagal ledak.
1.2. Saran
Saran untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
Operator pemboran disarankan untuk melakukan pemboran pada titik yang
telah direncanakan agar ukuran geometri peledakan sesuai dengan yang
direncankan, karena apabila ukuran geometri peledakan tidak seragam maka
kemungkinan hal ini dapat mempengaruhi fragmentasi dari hasil peledakan.

37

DAFTAR PUSTAKA

Ash, R.L 1990,Design of Blasting Round, Surface Mining, B.A. Kennedy

Editor, Society for Mining,Metallurgy, and Explotion, Inc. Page. 565584.
Konya,C.J dan Walter, E.J,Rock Blasting And Overbreak control.National
Highway Institute, pracision blasting services, Montville, U.S.A, page.
89-100.
Koesnaryo. S.2001 Pemboran Untuk Penyediaan Lubang ledak Univesitas
Pembangunan nasional, Yogyakarta
Doni Rei Luden.2009. Kajian Geometri Peledakan Batu Gamping Dalam
Penentuan Fragmentasi Pada Pt. Semen Bosowa Provinsi Sulawesi
Selatan. Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Veteran Republik Indonesia Makassar

38

39