BAB II

URAIAN PROSES

2.1.

Bahan Baku

2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia

Bahan baku pada pembuatan ammonia terbagi menjadi dua, yaitu bahan
baku utama dan bahan baku penunjang.
2.1.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama untuk proses pembuatan ammonia terdiri atas gas alam,
air, dan udara.
a. Gas Alam
Kebutuhan gas alam PT. PUSRI disediakan oleh PT. Pertamina melalui
sistem jaringan pipa dan kompresor. Gas alam yang dialirkan oleh PT. Pertamina
diatur aliran dan tekanannya di Gas Metering Station (GMS) sesuai dengan
kebutuhan. Adapun komponen utama yang dibutuhkan yaitu unsur C, H, dan O.
Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukan ammonia (NH3). Sedangkan unsur
C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran (fuel) untuk proses dan
pembangkit steam. Komposisi gas alam yang digunakan PT. PUSRI disajikan
pada Tabel 2.
Tabel 2. Komposisi Gas Alam GMS Pertamina P-IB
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Parameter
CH4
C2H6
C3H8
i-C4H10
n- C4H10
i-C5H12
n- C5H12
C6H14
CO2
N2
H2S

Kuantitas
84,47
5,40
1,39
0,24
0,29
0,12
0,07
0,14
7,07
0,81
6,25

Sumber : Laboratorium kimia analisis PT. PUSRI, 2016

18

Satuan
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
%vol
Ppm

19

Sifat-sifat fisik gas alam disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Sifat-sifat Fisik Gas Alam
No Komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Berat Molekul

CH4
C2H5
C3H8
i-C4H10
n-C4H10
i-C5H12
n-C5H12
C6H14
CO2

16,04
30,07
44,09
58,12
58,12
17,15
17,15
86,17
44,01

Titik Didih
(oF)
-258,7
-127,5
-43,7
10,9
31,1
82,1
96,9
155,7
-164,9

Panas Pembakaran
(Btu/ft3)
911
1631
2353
3094
3101
3698
3709
4404
-

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996

b. Air
Kebutuhan air pada PT. PUSRI diperoleh dari Sungai Musi. Air tersebut
diproses terlebih dahulu untuk menghilangkan kation dan anion yang terdapat
pada air, sehingga mempunyai kemurnian H2O yang tinggi. Selain itu proses ini
juga bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan, seperti: corossion,
deposition, scalling, dan lain-lain. Karakteristik dan komposisi air Sungai Musi
disajikan pada Tabel 4.
Tabel 4. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen
Ph
Komposisi
Turbiditas sebagai SiO2
P alkalinitas sebagai CaCO3
M alkalinitas sebagai CaCO3
Cl2 sebagai ClSulfat sebagai SO42Ammonia sebagai NH3
Kesadahan Ca2+ sebagai CaCO3
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3
Besi sebagai Fe
Silika sebagai SiO2
Padatan tersuspensi
Padatan terlarut
Material organik

Kuantitas
6,5 7,5
49
0
19,4
3,4
4,2
3,9
5,5
6,4
2,06
15 64
42
64
18,7

Satuan

Ppm

20

Lanjutan Tabel 4.
Komponen
Tekanan
Temperatur

Kuantitas
2,25
28,5

Satuan
kg/cm2
C

Sumber: Utilitas P-IB, 2010

Sifat-sifat fisik air disajikan pada Tabel 5.

Tabel 5. Sifat-Sifat Fisik Air
Sifat

Nilai
100oC
0oC
374oC
218,4 atm
324 kg/m3
0,01002 Poise
80 kal/gr

Titik didih
Titik beku
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Densitas kritis
Viskositas pada 200C
Panas laten peleburan
Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996

c. Udara
Udara pada pabrik ammonia dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di
Secondary reformer, udara tersebut diperoleh dari ambient (sekeliling) yang
kemudian masuk ke dalam Compressor. Compressor digunakan dengan tujuan
untuk menaikkan tekanan udara agar udara dapat masuk ke dalam alat proses yang
bertekanan tinggi. Kandungan N2 dari udara sangat dibutuhkan dalam membentuk
produk ammonia. Komposisi udara yang diambil disajikan pada Tabel 6.
Tabel 6. Komposisi udara
Komponen
Nitrogen (N2)
Oksigen (O2)
Argon (Ar)

Kuantitas (%mol)
78,084
20,947
0,934

Sumber: Utilitas P-IB, 2011

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit ammonia sebanyak

5,33 Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan
compressor memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 7.
Tabel 7. Spesifikasi Udara Instrument

21

Spesifikasi
Tekanan
Temperatur
Kualitas

Kuantitas
Satuan
7
kg/cm.G
o
28
C
Bebas minyak

Sumber: Utilitas P-IB, 2010

Sifat-sifat fisik udara disajikan pada Tabel 8.

Tabel 8. Sifat-Sifat Fisik Udara
Sifat
o

Densitas pada 0 C
Temperatur kritis
Takanan kritis
Densitas kritis
Entalpi pada 120oC
Panas jenis pada 1000oC, 281, 65 K dan 0,89876 bar
Faktor kompresibilitas
Berat molekul
Viskositas
Koefisien perpindahan panas

Nilai
1292,8 kg/m3
-140,7oC
37,2 atm
350 kg/m3
1278 kJ/kg
0,28 kal/gr
1000
28,964
1,76 E-5 Poise
2,49 E- W/m.K

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996

2.1.1.2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan ammonia
terdiri dari hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up pada Pusri-IB. Gas ini disuplai dari
Pusri-II, Pusri-III, dan Pusri-IV. Tekanan dan temperatur masing-masing gas
tersebut adalah 67 kg/cm2G dan 177oC.
b. Katalis
Pada pabrik Pusri, katalis hanya digunakan pada pabrik ammonia karena
pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik ammonia disajikan pada Tabel 9.

Tabel 9. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia

22

Type Catalyst
Nickel Reforming
Chromia (Nickel Reformer)
Promoted Iron Oxide
Copper
Promoted Iron
Nickel Oxide
Co-Mo dan Zinc Oxide
Molecular Sieve
Activated Carbon
Zinc Oxide
Anion
Cation

Lokasi penggunaan
Primary Reformer
Secondary Reformer
High Temp Shift
Low Temp Shift
Synthesis Converter
Methanator
Desulfurizer
Mol Seive Dryers
Carbon Filter
Desulfurizer
Condensate
Polisher

Sumber: Ammonia unit P-IB, 2016

2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama dalam memproduksi urea adalah
ammonia cair (hot product yang diperoleh dari pabrik ammonia)
dan gas karbon dioksida (CO2) yang dihasilkan dari keluaran
stripper.
a. Ammonia (NH3)
Spesifikasi ammonia cair yang digunakan disajikan pada Tabel 10.
Tabel 10. Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea
Spesifikasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi
NH3
H2O
Oil
ClJumlah
Sumber: Ammonia P-IB, 2016

Kuantitas
20 (min.18)
25-30

Satuan
kg/cm2.G
0
C

99,86
0,14
0,37
0,28
40,7

%
%
Ppm
Ppm
MT/jam

23

Sifat fisik ammonia disajikan pada Tabel 11.

Tabel 11. Sifat-Sifat Fisik Ammonia
Sifat
Titik didih
Titik beku
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Tekanan uap cairan
Spesifik volume pada 70oC
Spesifik gravity pada 0oC
Panas pembentukan pada:
1 oC
25 oC
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0 oC
20 oC
60 oC
Panas spesifik pada 1 atm
0 oC
100 oC
200 oC

Nilai
-33,4oC
-77,70oC
133,25oC
1657 psi
8,5 atm
22,7 ft3/lb
0,77
-9,37 kkal/mol
-11,04 kkal/mol
42,80
33,10
14,10
0,5009
0,5317
0,5029

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996

b.

Karbon dioksida (CO2)

Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan disajikan pada

Tabel 12.
Tabel 12. Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea
Spesifikasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi
CO2
H2S
H2O
Sumber: Urea P-IB, 2016

Kuantitas
0,6
38
99,10
0,01
Jenuh

Satuan
kg/cm2
o
C
% Vol
Ppm

24

Sifat-sifat fisik Gas CO2 disajikan pada Tabel 13.

Tabel 13. Sifat-Sifat Fisik Gas CO2
Sifat
Titik didih
Titik beku
Temperatur kritis
Tekanan kritis
Panas laten peleburan
Panas penguapan

Nilai
-57,5oC
-78,4oC
38oC
0,6 kg/cm3
1900 kal/mol
6030 kal/mol

Sumber: Perrys Chemical Engineering Hands Book. 1996

2.2. Proses Produksi

2.2.1. Proses Produksi Ammonia
Dalam pembuatan Ammonia, PT. PUSRI menggunakan gas alam, air, dan
udara sebagai bahan baku. Pabrik ammonia PUSRI-IB menggunakan proses
Kellog dengan desain kapasitas yang menghasilkan ammonia cair dan hasil
sampingnya berupa gas CO2. Pembuatan ammonia menurut Kellog Process yang
digunakan pada PT. PUSRI terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
1. Feed Treating Unit.
2. Reforming unit.
3. Purifikasi dan Metanasi.
4. Synthesis.
5. Pemurnian Poduk.
6. Purge Gas Recovery Unit.
2.2.1.1.
Unit Feed Treating
Bahan baku natural gas (NG) yang berasal dari PT. Pertamina
mengandung beberapa unsur yang tidak diinginkan, yaitu:
Sulfur anorganik (H2S)
Gas karbondioksida (CO2)
Sulfur organik (R-S-R)
Sulfur harus dipisahan dari NG karena akan meracuni katalisator di
primary reformer, secondary reformer, LTS, metanator dan ammonia converter,

25

sedangkan konsentrasi CO2 yang tinggi di dalam NG akan menyebabkan konversi

reaksi steam reforming menjadi rendah.
Semua unsur yang terkandung di dalam NG yang tidak diinginkan seperti
H2S, CO2 dan R-S-R harus dipisahan dari gas alam dengan cara sebagai berikut :
a.

Penyaringan
Pemisahan partikel pengotor dilakukan secara fisik
dengan mengalirkan gas melalui KO-Drum yang di dalamnya
terdapat demister. Gas alam dengan tekanan kurang lebih
15,2 kg/cm2 masuk ke KO-Drum dan menabrak dinding
sehingga terjadi pemisahan antara gas, cairan dan padat
secara

gravitasi.

Cairan

dan

padatan

akan

ke

bawah

sedangkan gas akan ke atas melalui demister.

b. Pemisahan Sulfur Anorganik
Senyawa sulfur anorganik harus dihilangkan dari gas alam karena :
1. Dapat mereduksi inhibitor pada system benfield.
2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak compressor CO2 di Urea.
3. Merupakan racun bagi katalis pada proses selanjutnya.
4. Dapat menyebabkan korosi.
Pada pabrik Pusri-IB kadar sulfur akan dihilangkan di dalam desulfurizer
201-D. Desulfurizer 201-D berisi katalis zink oxide (ZnO). Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
ZnO + H2S

ZnS

H2O ........................................................(1)
c. Pemisahan Gas CO2
Karbondioksida harus dihilangkan dari gas umpan untuk mengurangi
beban pada alat desulfurisasi tahap ke dua di 102-D, seksi synthesis , seksi
pemurnian produk dan reaksi metanasi pada desulfurizer. Pada unit ini kandungan
CO2 di dalam gas umpan berkurang dari 0,1% hingga 0,5 %.
Pemisahan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi menggunakan larutan
benfield. Larutan benfield adalah larutan yang mengandung karbonat yang

26

bersenyawa secara kimia dengan senyawa CO2 ,larutan ini juga mengandung zat
aditif yang dapat menaikkan laju penyerapan CO2, mencegah korosi dan
mengontrol foaming pada larutan.
Larutan Benfield terdiri dari :
a.

K2CO3 (potassium carbonat) 30% berat

sebagai penyerap CO2.

b.

DEA (diethanol amin) 2-3% berat sebagai

aktivator.

c.

V2O5 (vanadium pentoxide) 0,8% berat

sebagai korosi inhibitor.
Ke dalam larutan benfield biasanya ditambahkan anti foaming agent

(UCON 500 HB) untuk mencegah pembentukan busa. CO 2 hasil pemisahan pada
tahap ini sebenarnya dapat juga sebagai bahan baku pembuatan urea, namun perlu
dicermati kandungan sulfurnya terlebih dahulu.
Proses pemisahan terjadi pada packed tower (absorber 201-E) yang terdiri
dari empat lapisan (bed) dimana gas umpan mengalir dari bagian bawah packed
tower (absorber 201-E), kemudian kontak secara berlawanan arah (counter
current) dengan larutan benfield dari bagian atas packed tower (absorber). Gas
CO2 akan terserap oleh larutan benfield dengan reaksi sebagai berikut :
K2CO3 + H2O + CO2

2KHCO3...............................................(2)

Gas bebas CO2 keluar dari bagian atas absorber. Proses absorber diikuti dengan
proses stripping CO2 pada tekanan rendah di regenerator 202-E dengan reaksi
sebagai berikut :
2KHCO3

K2CO3 + H2O + CO2..............................................(3)

CO2 yang dilepas dari rich benfield didinginkan pada cooler 204-C. Selanjutnya
gas CO2 dikirim sebagai bahan baku di pabrik urea.
d. Pemisahan Sulfur Organik

27

Setelah gas umpan dikompresikan oleh kompressor 102-J sampai tekanan

sekitar 38 kg/cm2 kemudian mengalir ke dalam gas umpan interchanger (209-C)
dan dipanaskan melalui covection primary reformer 101-B setelah diinjeksikan
syn gas yang kaya dengan H2 gas umpan dipanaskan lebih lanjut di dalam feed
preheater coil sampai temperatur sekitar 371oC. Temperatur ini dijaga dengan
mengatur penyalaan burner yang tersedia di 103-B kemudian gas umpan
dialirkan masuk ke desulfurizer 102-D. Pada desulfurizer 102-D gas umpan
kontak dengan katalis CoMo dimana senyawa sulfur organik akan terdekomposisi
dan sulfurnya mengalami hidrogenasi menjadi H2S, reaksi yang terjadi adalah :
RSH + H2

RH + H2S.........................................................(4)

RSR + 2H2

RH + RSH + H2S.....(5)

Selanjutnya gas proses meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur yang
terkandung berupa H2S mengalir ke bed 2 dimana tersedia katalis ZnO, di dalam
bed ini diharapkan seluruh H2S akan hilang setelah bereaksi dengan katalis ZnO
membentuk ZnS dengan reaksi sebagai berikut :
H2S + ZnO

ZnS + H2O........................................................(6)

Gas umpan yang keluar dari desulfurizer 102-D diharapkan kandungan senyawa
sulfur sekitar 0,1 ppm.
2.2.1.2. Unit Reforming
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N 2
dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2 sebagai produk
samping. Unit ini terdiri dari :
a. Primary Reformer (101-B)
Primary reforming (101-B) berfungsi untuk menghasilkan H2 yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan ammonia, hidrogen dihasilkan secara
ekonomis pada temperatur dan tekanan tinggi. Setelah melalui saturator tower,
gas bebas sulfur dicampurkan dengan steam proses. Reaksi pada primary
reformer berjalan pada temperatur 821oC dan tekanan 37 kg/cm2 dengan
menggunakan bantuan katalis nikel oksida.

28

Reaksi yang terjadi adalah :

CH4 + H2O

CO + 3H2 (endotermis)......................................(7)

Reaksi tersebut sangat endotermis, sehingga memerlukan suplai panas dari luar,
yaitu dari pembakaran gas alam. Selain reaksi tersebut, terjadi juga reaksi
pergeseran (shift reaction) dari CO sebagai berikut :
CO + H2O

CO2 + H2 (eksotermis)............................................(8)

Jika reaksi berjalan sempurna, maka total reaksi adalah:

CH4 + 2H2O

CO2 + 4 H2.........................................................(9)

Namun kenyataannya masih banyak CO yang tidak terkonversi menjadi

CO2, sehingga diperlukan reaksi lanjutan di dalam secondary reformer. Reformer
ini akan mengkonversi sekitar 80% metana dalam gas umpan.
b. Secondary Reformer (103-D)
Gas yang telah mengalami reforming sebagian di primary reformer masuk
ke secondary reformer (103-D) secara tangensial melalui transfer line yang
mempunyai selubung air (water jacket). Temperatur masuk secondary reformer
kira-kira 800oC. Secondary Reformer berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi
antara ekses CH4 dari primary reformer dengan steam sehingga menghasilkan CO,
CO2 dan H2. Berbeda dengan primary reformer dimana katalis berada di dalam
tube, maka di secondary reformer katalis berada di vessel itu sendiri. Adapun
volume katalisnya adalah sekitar 24,45m3 dengan bulk density 1,0 t/m3.
Agar reaksi oksidasi CH4 lebih sempurna, maka dibutuhkan panas yang
besar. Sumber panas didapat dari panas hasil reaksi H2 dengan O2 dalam
combustion zone. O2 didapat dari supali udara yang sekaligus sumber N2 untuk
keperluan reaksi pembentukan NH3 di Ammonia Converter.
Adapun reaksi yang terjadi pada secondary reforfmer adalah:
2H2 + O2
CH4 + H2O

2H2O + Q ( Eksotermis)..........................................(10)
CO + 3H2 Q (206.2 KJ/Kmol)...........................(11)

29

CO + H2O
CH4 + 2H2O

CO2 + H2O + Q (-41.2 KJ/Kmol)........................(12)

CO2 + 4H2 Q (overall)......................................(13)

2.2.1.3. Unit Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari H2,
N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam sintesa ammonia,
sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan CO2 tidak diinginkan keberadaanya
sehingga proses perlu dimurnikan dari CO dan CO 2. Tahapan pemurnian tersebut
adalah sebagai berikut :
a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
Pada tahap ini CO terlebih dahulu harus diubah menjadi CO 2 di Shift
Converter dengan tujuan agar CO2 dapat diserap oleh larutan Benfield dan
menambah produksi gas H2. Reaksi shift dilaksanakan dalam dua tahap yaitu
reaksi yang terjadi pada temperatur tinggi di High Temperature Shift Converter
atau HTSC (104-D) dan reaksi pada temperatur rendah di Low Temperature Shift
Converter atau LTSC (104-D).
Dua tahap reaksi ini dipilih karena reaksi shift merupakan reaksi reversible
yang bersifat eksotermis, adapun reaksi shift yang terjadi yaitu sebagai berikut:
CO + H2O

CO2 + H2 + Q....................(14)

Pada HTSC reaksi berlangsung pada temperatur tinggi yaitu 343432oC

dengan menggunakan katalis Fe2O3, sedangkan reaksi pada LTSC berlangsung
pada temperatur 206-260oC dengan katalis Cu-ZnO. Tahapan ini menggunakan
prinsip kesetimbangan, yaitu pada keadaan mendekati kesetimbangan, penurunan
temperatur akan menaikkan konversi dan sebaliknya kenaikan temperatur akan
menurunkan konversi. Tetapi pada temperatur rendah, kecepatan reaksi akan turun
karena kecepatan reaksi fungsi dari temperatur.
Oleh karena itu pada keadaan jauh dari kesetimbangan (CO masih tinggi),
reaksi dilakukan pada temperatur tinggi. Kemudian pada keadaan mendekati
keseimbangan (CO sudah rendah), reaksi dilaksanakan pada temperatur yang

30

lebih rendah untuk memanfaatkan kesetimbangan kesetimbangan sehingga dicapai

konversi CO2 yang lebih tinggi.

b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

Sistem purifikasi bertujuan untuk memurnikan gas sintesa, yaitu dengan
cara memisahkan gas sintesa dari CO2 dengan menggunakan larutan Benfield atau
Potassium Carbonate (K2CO3). Proses pemisahan ini melalui absorpsi kimiawi
oleh larutan K2CO3 yang dialirkan secara berlawanan arah (counter current)
dalam CO2 Absorber (101-E) dengan reaksi sebagai berikut:
K2CO3 + H2O + CO2

2KHCO3..(15)

Larutan lean Benfield mempunyai komposisi :

K2CO3

: 30 %-w

Diethanol amine (DEA)

: 2 3 %-w sebagai temperatur

Vanadium Pentoxide (V2O5)

: 0.5 %-w sebagai anti korosi

Ucon (poly-glicol)

: untuk anti foaming

Selanjutnya larutan rich Benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari
bagian bawah Absorber menuju ke CO2 Stripper (102-E) untuk diregenerasi
kembali menjadi larutan lean Benfield dan semi lean Benfield, sehingga larutan
tersebut dapat digunakan lagi untuk menyerap CO2 di Absorber.
Keuntungan yang dimiliki oleh Benfield System dalam proses pemisahan
CO2 dari gas sintesa adalah :
a. Kenaikan dalam kecepatan reaksi menghasilkan kebutuhan panas yang
minimum untuk regenerasi.
b. Media penyerap yang tidak mudah menguap menjamin kehilangan H2
yang dapat diabaikan karena larutan H2 kecil dalam larutan penyerap.
c. Biaya operasi dan modal yang lebih rendah.
c. Metanasi

31

Gas proses yang keluar dari CO 2 Absorber yang masih mengandung CO

dan CO2 dengan kadar CO 0,35% dan CO2 0,1% selanjutnya diubah menjadi CH4
karena pada kondisi operasi dan konsentrasi tertentu, CO dan CO 2 dapat bereaksi
dengan NH3 yang menghasilkan Ammonium Carbamate, dimana Ammonium
Carbamate bersifat korosif, racun bagi katalis dan dapat merusak sudu-sudu
turbin compressor 103-J. Untuk itu dilakukan penghilangan senyawa oksida
karbon di Methanator (106-D) melalui reaksi Metanasi, yaitu mengubah CO dan
CO2 menjadi CH4 dengan menggunakan katalis Nickel (Ni) pada temperatur 300328 oC. Adapun reaksi yang terjadi yaitu sebagai berikut:
CO

+ 3H2

CO2 + 4H2

CH4 + H2O

+ Q.......................................(16)

CH4 + 2H2O + Q....................................(17)

Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, yang akan memberikan kenaikan
temperatur sebesar 72 oC tiap %-mol CO dan 64 oC tiap %-mol CO2. Oleh karena
itu kandungan CO + CO2 inlet Methanator dibatasi maksimal 0.5% agar tidak
terjadi overheating akibat reaksi eksotermis yang terlalu besar. Selanjutnya gas
sintesa keluar dari Methanator dengan kandungan CO + CO2 < 10 ppm kemudian
dikirim ke seksi Sintesa Ammonia (Synthesis Loop).
2.2.1.4. Unit Sintesa Ammonia dan Refrigeration
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan ammonia.
Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari racun dan pengotor
direaksikan untuk membentuk NH3. Unit ini terdiri dari beberapa tahap proses,
yaitu :
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
Gas Sintesa yang telah dimurnikan dinaikkan tekanannya dari 32,6
menjadi 100 kg/cm2 pada first case syn-gas compressor (103-J) yang kemudian
didinginkan dalam dua tingkatan pendingin. Pertama dengan cooling water di
130-C sampai temperatur 37oC, lalu sesudah keluar dari tingkat kedua pada case
pertama didinginkan dengan cooling water di 116-C dan dengan ammonia di
ammonia refrigeration (129-C)

32

Pendinginan yang terakhir di ammonia refrigeration chiller akan

menurunkan temperatur hingga 4oC dan mengembunkan hampir seluruh air yang
terdapat dalam gas, yang dipisahkan di 105-F2. Synthesis Gas yang berkadar air
rendah dari 105-F2 menuju molecular sieve drier 109-D, dimana seluruh sisa air
diserap. Gas sintesis yang kering kemudian mengalir ke second case syn-gas
kompresor (103-J) dan tekanannya dinaikkan menjadi kira-kira 177,5 kg/cm2. Di
kompresor case kedua ini, Gas Sintesa digabung dengan gas recycle yang
mengandung ammonia yang berasal dari refrigerant flash drum (120-CF) dan
selanjutnya gabungan gas ini masuk ke synthesis loop.
b. Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Ammonia
Gas sintesa sebelum masuk ammonia shynthesis converter dinaikkan
temperaturnya sampai 232 oC pada 121-C. kemudian diinjeksikan ke bagian atas
bed pertama, gas keluar mengalir ke interchanger (122-C), sebelum dialirkan ke
bed kedua. Bed pertama adalah bed yang paling kecil volumenya dari bed-bed
yang lain, namun volume katalis bednya paling besar. Maksudnya untuk
membatasi panas reaksi yang eksotermis.
Konversi Gas sintesa menjadi ammonia terjadi di dalam ammonia
shynthesis converter (106-D) yang berisikan kira-kira 77,1 m3 katalis promoted
iron. Reaksi berlangsung pada temperatur antara 454 482 oC dan tekanan 173 177 kg/cm2 G. Reaksi yang terjadi adalah :
N2 + 3H2

2 NH3 + Q.......................................................(18)

Dari reaksi tersebut terlihat bahwa perbandingan H 2 terhadap N2 kira-kira

3,0 : 1,0. Hal ini untuk mendapatkan persen konversi ammonia yang optimal.
Adapun konsentrasi ammonia di dalam gas yang keluar dari konverter adalah 17,2
% mol.
Gas panas yang keluar dari konverter didinginkan di Converter Effluent
(123-C) dan ammonia converter feed (121-C). Kemudian gas mengalir ke
ammonia unitized chiller (120-C). Di dalam 1-120-C, ammonia didinginkan
secara bertingkat (4 tingkat) hingga 32,8 oC dan produk ammonia akan
terkondensasi pada suhu 17, oC di liquid ammonia separator (106-F). Gas yang

33

keluar

dari 106-F (masih mengandung ammonia) akan mengalir kembali ke

120-C sebelum di recycle kembali ke konverter oleh kompresor 103-J. Sebagian

gas dikeluarkan secara kontinyu dari system loop sintesa untuk menghindari
kenaikan jumlah gas inert (terutama metana dan argon), sedangkan ammonia cair
mengalir menuju Let Down Drum (107-F) untuk melalui proses pemurnian
produk.
Setelah mengalami penurunan tekanan menjadi 17,9 kg/cm2, ammonia cair
akan terpisah dari gas pengotor dan terbagi menjadi beberapa aliran yang masuk
ke 120-C dan refrigerant receiver (109-F).
Bila sedang mengirim hot product, ammonia dari 109-F akan langsung
mengalir ke hot product pump (113-J/JA). Bila sedang mengirim cold product
(-33,8 oC), semua ammonia akan mengalir ke 120-C dan keluar sebagai cold
ammonia melalui pompa 124-J/JA.
Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat menumpuk dalam reaktor
sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan
mendinginkan aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin, chiller dan
separator untuk mengembunkan produk ammonia yang dihasilkan.
Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan memanfaatkan sistem
refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan, yakni :
1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas tekanan
rendah untuk melepaskan gas-gas terlarut dan kemudian langsung
mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil panas dari
loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas guna mendapatkan
pemisahan dan pengambilan hasil ammonia yang memuaskan dari loop
synthesis.
Pada primary ammonia separator 06-F, Ammonia terpisah dari gas sintesis
akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm2 dan temperatur 25 oC). Pendinginan ini
menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H2, N2, CH4 dan Ar) yang ikut bersama
cairan ammonia terpisah dari cairan ammonia. Kemudian dialirkan kembali ke

34

ammonia converter melalui 120-C. penghilangan gas-gas tersebut dilakukan

melalui penurunan tekanan dan temperatur secara refrigerasi.
Pada secondary ammonia separator (107-F) yang terjadi adalah pemisahan
gas-gas inert yang dilakukan dengan cara flashing yaitu dengan menurunkan
tekanan sampai 14,2 kg/cm2. Flash gas yang meninggalkan 107-F selanjutnya
dikirim ke sistem gas bahan bakar (fuel gas system). Ammonia cair yang
terkumpul di bagian dasar 107-F dialirkan keluar menuju dua arah. Aliran yang
satu diturunkan tekanannya (let down) ke refrigerant flash drum (109-F)
sedangkan aliran yang lain dimasukkan ke masing-masing seksi refrigerasi
(122-C).
Uap ammonia yang bercampur dengan gas inert dalam refrigerant flash
drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan dan dipisahkan
di dalam NH3 seal gas separator (121-L). kemudian dialirkan melalui kompresor
105-J

dan

ditampung

dalam

refrigerant

receiver

109-F.

Di

dalam

109-F ini, gas-gas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem bahan bakar (fuel
gas system) sedangkan ammonia panas dipompa oleh 113-J/JA sebagai produk
ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.
2.2.1.5. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih
terkandung dalam purge gas. Purge gas yang berasal dari PusriII, Pusri-III dan Pusri-IB masuk ke PGRU di Pusri-IV. Purge gas yang
masuk ke PGRU terbagi menjadi 2, yaitu High Pressure (HP)
purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas. Dimana masingmasing masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara
ammonia dan gas dengan menggunakan air. Selanjutnya, gas
out HP scrubber masuk ke prism separator, dimana terjadi
pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert. H2 HP dan H2 LP
kemudian dikembalikan ke compressor syn loop sedangkan gas
out LP scrubber akan bergabung dengan gas inert out prism
separator menjadi fuel gas di primary reformer.

35

Air yang mengandung ammonia hasil penyerapan di HP

dan

LP

scrubber

dialirkan

ke

ammonia

stripper

dengan

menggunakan Medium Steam (MS), sehingga ammonia akan

terpisah dari air. Ammonia yang dihasilkan dialirkan sebagai
umpan tambahan ke pabrik urea Pusri-IV, sedangkan airnya
direcycle kembali ke stripper.

36

CO2 TO UREA IB

KO-DRUM

DESULFURIZER

ABSORBER

ZnO

CO2

BENFIELD

NATURAL GAS
DESULFURIZER

NATURAL GAS

Co-Mo & ZnO

COMPRESSOR

FEED TREATING

PRIMARY REFORMER

STEAM
STEAM
WASTE HEAT BOILER

SECONDARY REFORMER

AIR
RAW GAS PREPARATION

CO2 TO
UREA IB

LOW TEMP SHIFT

CONVERTER

HIGH TEMP SHIFT

CONVERTER

CO2 REMOVAL
BENFIELD

SHIFT CONVERSION CO2 REMOVAL

SYNTHESIS
CONVERTER

GAS COMPRESOR

METHANATOR

COMPRESSION OF PURFIED SYN GAS & AMMONIA

SYN
AMMONIA

REFRIGERANT
REFRIGERATION AND PRODUCT

Gambar 7. Bagan Proses Pembuatan Ammonia

Sumber : Ammonia P-IB

AMMONIA

37

2.2.2.

Proses Produksi Urea

Pupuk urea PT. PUSRI diproduksi menggunakan Total

Recycle C-Improve Toyo Enggineering Corporation yang mudah

dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas tinggi. Bahan
baku proses ini adalah gas CO2 dan ammonia cair dari pabrik
ammonia, urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran
padat yang mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian
luarnya.

Pabrik

urea

Pusri-IB dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill/hari.

Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi
dalam
a.
b.
c.
d.

beberapa tahap, yaitu sebagai berikut :

Sintesa.
Purifikasi/dekomposisi.
Recovery.
Kristalisasi dan pembutiran.

2.2.2.1.

Unit Sintesis Urea

Pada tahap sintesa, urea dibuat dari CO2, ammonia cair dan
larutan ammonium carbamate dalam reaktor urea pada tekanan
dan temperatur tinggi. Reaktor urea Pusri-IB adalah autoclave
yang dinding dalamnya terbuat dari titanium, didesain untuk
beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2 dan suhu 200 C dengan
waktu tinggal 25 menit.
Ammonia cair berasal dari ammonia reservoir dipompakan
ke reaktor dengan melalui 2 tahapan.
Tahap I

: Dipompakan oleh pompa ammonia boost up,

dari

tekanan

16,5 kg/cm2 dinaikkan ke 25 kg/cm2.

Tahap II

Dilanjutkan

pompa

tekanan

ammonia
25

feed,

dari

kg/cm2

menjadi 250 kg/cm2.

Sebelum masuk reaktor, temperatur dinaikkan di ammonia
preheater 1 dengan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan di

38

ammonia preheater 2 dengan pemanas steam condensate.

Temperatur diatur sebuah kerangan pengatur sehingga mencapai
81,4 C. Kemudian ammonia bertekanan 250 kg/cm2 dan
temperatur 81,4 C masuk ke reaktor melalui kerangan.
Karbon dioksida dikirim dari pabrik ammonia dengan
tekanan

0,60

kg/cm2

dan

temperatur

38

dipisahkan

kandungan airnya di suction separator sebelum masuk CO2

booster compressor. Udara anti korosi sebanyak 2.500 ppm
sebagai oksigen, atau 12.500 ppm sebagai udara di injeksikan
pada gas CO2 sebelum memasukki suction separator. Gas CO2
ditekan hingga 30 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor dan
ditekan lagi hingga 250 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor lalu
masuk reaktor.
Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi
ammonium carbamate yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea
dengan urutan reaksi sebagai berikut.
2NH3 + CO2

NH2COONH4

38.000

kal ..........................(19)
NH2COONH4

NH 2CONH2 + H2O

6000

kal ..................(20)
Disamping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi
reaksi samping terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi
samping tersebut adalah :
2NH2CONH2

NH2CONHCONH2 +

NH3 ...........................(21)
Reaksi-reaksi

di

atas

berlangsung

dalam

fasa

cair.

Tingginya temperatur optimum reaksi menyebabkan tekanan

operasinya juga tinggi agar campuran reaksi tetap dalam fasa
cair. Reaksi (19) adalah pembentukan ammonium carbamate dari

39

ammonia dan karbon dioksida. Reaksi (20) adalah reaksi

dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea. Reaksi (21)
adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Pada temperatur antara 135

C sampai dengan 190

reaksi (19) berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa katalis

jika tekanan sistem pada temperatur tersebut lebih tinggi
daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem tidak mengandung
air dan perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang akan
dihasilkan dari reaksi (19) adalah ammonium carbamate. Adanya
excess ammonia akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih
perlu pemisahan sisa ammonia dan aliran produk.
Pembentukan ammonium carbamate merupakan reaksi
sangat eksotermik, karenanya pemindahan panas secara terus
menerus dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur perlu dilakukan karena
temperatur di bawah titik leleh ammonium carbamate akan
membentuk lapisan yang menempel pada dinding reaktor.
Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik lelehnya, maka
kita dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai
selesai. Derajat konversinya tergantung pada perbandingan mol
NH3/CO2 dalam umpan reaktor, temperatur, tekanan dan waktu
tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam umpan adalah 4/1.
Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat konversi
karena ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent.
Ammonia akan menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah
reaksi balik dari urea. Kadar air yang kecil akan menaikkan
derajat konversi.
Selanjutnya reaksi (20) adalah reaksi endotermik lemah,
karena panas reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada

40

panas reaksi yang dilepaskan oleh reaksi (19). Kelebihan panas

pada reaksi (19) akan mempertinggi konversi reaksi (20)
sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak
dikehendaki.

Kandungan

biuret

tidak

dikehendaki

karena

mengurangi produk urea dan menjadi racun bagi tanaman.

Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess
ammonia dan waktu tinggal yang singkat, sedangkan penurunan
tekanan akan mengurangi pembentukan ammonium carbamate
(memperkecil konversi CO2), sedangkan kenaikan tekanan sangat
berbahaya

terhadap

kekuatan

dan

ketahanan

reaktor.

Temperatur top reaktor dijaga agar tetap pada 198C maksimum

200C. Temperatur rendah pada reaktor dapat menurunkan
konversi ammonium carbamate. Tetapi jika temperatur melebihi
200C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat. Begitu juga
tekanan keseimbangan dan campuran reaksi di dalam reaktor
akan naik dari tekanan semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan
tekanan reaktor rendah serta perbandingan mol NH 3/CO2 rendah.
Penurunan ini memperbesar kandungan ammonium carbamate
pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban high
pressure decomposer, yang berarti memperbesar konsumsi
steam pemanas untuk dekomposisi ammonium carbamate.
Selain itu, penurunan konversi CO2 juga memperbesar
kandungan CO2 dalam larutan di high pressure absorber cooler.
Jika kandungannya terlalu tinggi maka keseimbangan dalam high
pressure absorber akan hilang dan proses absorbsi terganggu.
Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure
Absorber (HPA) membentuk ammonium carbamate padat yang
akan menyumbat pipa dan merusak peralatan dari carbonsteel.

41

Di dalam sistem yang mengandung NH3, CO dan H2O,

reaksi-reaksi kimia yang mungkin berlangsung adalah :
2NH3 + CO2

NH2OCONH4 (ammonium

carbamate)..............(22)
NH3 + CO2 + H2O

NH4HCO3 (ammonium

bicarbonate).....(23)
NH2OCONH4 + H2O

(NH4)2CO3 (ammoniumcarbonate)

...(24)
(NH4)2CO3 + H2O

(NH4)2H2OCO3

(ammonium carbonate
monohidrate)......................................................(25)
NH2OCONH4

NH2CONH2 + H2O

(urea)................................(26)
2NH2CONH2

NH2CONHCONH2 + NH3

(biuret) ..................(27)
NH2CONH2

NH4NCO (ammonium

sianat) ...........................(28)
NH2CONH2

HNCO + NH3 (asam

siariat) ..............................(29)
2.2.2.2.

Seksi Purifikasi dan Dekomposisi

Pada tahap ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen

hasil reaktor berupa ammonium carbamate, excess ammonia, air
dan biuret tersisa. Setelah melewati kerangan pengatur let down
valve yang berada di puncak reaktor, tekanan menjadi 17 kg/cm 2
dan temperatur 124C, sebagian ammonium carbamate akan
terurai menjadi gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan yang
keluar dari reaktor dialirkan ke seksi purifikasi/ dekomposisi
untuk dipisahkan excess ammonia dan ammonium carbamatenya

dari

urea.

Prinsip

dari

tahap

dekomposisi

ini

ialah

42

memanaskan dan menurunkan tekanan, sehingga ammonium

carbamate terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2, seperti reaksi
berikut ini:
NH2COONH4

2NH3

CO2.....................................................(30)
Selama dekomposisi, urea dapat terhidrolisa seperti reaksi
berikut:
NH2CONH2 + H2O

2NH3

CO2............................................(31)
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi dikirim ke seksi
recovery.
a. High Pressure Decomposer/ HPD
Campuran urea, ammonium carbamate dan gas-gas produk
reaktor dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 124C masuk
ke bagian atas HPD melalui pipa yang menjorok. Pipa tersebut
mempunyai lubang-lubang kecil memanjang pada sisi sebelah
bawah,

sehingga

campuran

tersebut

akan

memancar

menyebabkan gas-gas terpisah dan cairannya. Gas naik ke atas

sedangkan larutan mengalir ke bawah. Larutan mengalir ke
bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray
ditampung oleh penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju
Falling Film Heater (FFH) secara over flow melalui pipa down spot
yang letaknya konsentris di pusat penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui
swirl yang memungkinkan terbentuknya annulus cairan tipis dan
turun ke bawah secara berputar pada permukaan dinding bagian
dalam tube. Hal ini dapat memperkecil waktu tinggal dalam tube
pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea dapat
ditekan.

43

Larutan yang tertampung di penyekat dipanaskan dahulu

dalam

reboiler

yang

disebut

Reboiler

For

High

Pressure

Decomposer (RFHPD). Steam pemanas di bagian luar pipa dari

FFH dan RFHPD adalah steam middle (SM) 12 Kg/cm2. Larutan itu
dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia
dan gas yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray,
perputaran larutan pada reboiler berdasarkan azas thermo
syphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke reboiler pada bagian
atas dari reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh air
compressor. Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan
ammonium carbamate terdekomposisi dan excess ammonia cair
teruapkan karena kontak dengan campuran gas panas yang
berasal dari RFHPD dan falling

film heater. Campuran gas

tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan

ammonium carbamate. Panas penguraian dan panas penguapan
didapat dari panas sensibel dan panas kondensasi uap air pada
sisi luar dari pipa pemanas. Hal ini mengurangi konsumsi steam
dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi
ammonium carbamate. Perubahan secara mendadak, terutama
jika temperatur naik mengakibatkan up set operasi yang serius di
HPD. Kenaikan temperatur disebabkan oleh pengatur temperatur
yang tak bekerja dengan baik atau karena permukaan larutan
yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian,
antara lain :
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar dan diikuti
hidrolisa urea dan pembentukan biuret meningkat.
2. Pemakaian

steam

di

HPD

bertambah

besar,

diikuti

guncangan permukaan cairan yang mengakibatkan up set

campuran gas ke HPAC.
3.

Laju korosi di reboiler akan meningkat.

44

Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya

mengalir ke HPAC. Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak
LPD setelah didinginkan terlebih dahulu dalam tube bundle urea
heat exchanger.
b. Low Pressure Decomposer / LPD
LPD terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat
sievetray,

penyekat,

packedbed

jenis

raschig

ring

dan

penampung larutan yang berada di bagian bawahnya. Larutan

dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 165C, terus
ke LPD dengan cara yang sama dengan larutan dari reaktor
memasuki HPD. Larutan yang terdiri dari urea, ammonium
carbamate dan sedikit ammonia bersama dengan ammonium
carbonate yang berasal dan Off Gas Absorber (OGA), turun
melalui empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama
dengan di HPD. Setelah melewati pipa konsetris larutan turun,
memasuki packed bed berisi raschig ring. Dari ruang penyekat
sebagian larutan memasuki HE pada bagian luar dari tube
bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan.
Sebagian lagi masuk ke reboiler for low pressure decomposer
(RFLPD). Di RFLPD terjadi proses seperti di RFHPD. Steam
pemanas di RFLPD adalah steam middle low (SML) 7 kg/cm2.
Pada tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara 106C -130C,
larutan berupa ammonium carbamate yang turun dan packed
bed tidak mudah terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air,
dimana tekanan total (2,4 kg/cm2) adalah jumlah dari tekanan
parsial ammonia, CO2 dan air. Agar ammonium carbamate terurai
dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut. Pada proses ini
di bagian bawah packed bed dipasang pipa yang bagian
bawahnya mempunyai lubang distributor (sparger pipe), untuk
memasukkan

CO2

sebagai

stripping

yang

merubah

45

keseimbangan pada tekanan parsial dan gas CO2, sehingga

ammonium carbamate terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan
air. CO2 stripping yang dimasukkan ke pipa sparger, pada
tekanan

dan

temperatur

tersebut

tidak

bereaksi

dengan

ammonium carbamate, tapi bertindak menguraikan ammonium

carbamate menjadi gas ammonia dan CO2 bersama-sama naik ke
atas melalui raschig ring.
Larutan yang turun kontak langsung dengan campuran gas
panas dari bawah secara counter current, sebagian larutan akan
teruapkan dan naik ke atas. Saat penguraian ammonium
carbamate oleh CO2 terjadi panas dan mengakibatkan sebagian
dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersamasama dengan gas ammonia dan CO2. Untuk menyerap uap air
tersebut perlu penyerap. Pada proses ini dipakai ammonium
carbonate yang berasal dari off gas absorber dengan temperatur
45C.
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure
decomposer (LPA). Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan
ke gas separator.
c. Gas Separator
Tangki gas separator terbagi dua, bagian atas (gas
separator) dan bagian bawah (oxidizing column). Gas separator
beroperasi di tekanan 0,3 kg/cm2 dan temperatur 111C.
Oxidizing column beroperasi di tekanan atmosfer dan temperatur
92C.
Larutan dari LPD memiliki tekanan 2,4 kg/cm2G dan
temperatur 116C memasuki gas separator melalui pipa sparger
yang menjorok keruang separator, untuk dipisahkan campuran
gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas menuju off
gas condenser setelah melalui kerangan pengatur tekanan.

46

Sedangkan larutan turun melalui pipa yang berbentuk U menuju

oxidizing column. Di dalam oxidizing column terdapat packed
bed berisi rashcing ring. Larutan mengaliri packed bed dan
kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor
di

bawah

packed

bed.

Off

gas

circulating

blower

menghembuskan udara untuk menghilangkan sisa ammonia dan

CO2, juga untuk mengoksidasi logam-logam yang ada dalam
larutan. Kurangnya udara yang dihembus menyebabkan oksidasi
senyawa ferrous terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga
produk urea menjadi tidak jernih.
Bila hembusan udara terlalu banyak, konsumsi steam
pemanas yang berada di bawah dan pipa distributor tersebut
akan bertambah. Temperatur optimum dari larutan urea di bawah
oxidizing column adalah 92C, temperatur mempengaruhi kurang
sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah steam
low

(SL)

4.0 kg/cm2. Campuran gas keluar dari oxidizing column dengan

temperatur 103C, bergabung dengan campuran gas menuju off
gas condenser. Larutan urea dari bawah oxidizing column
dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan menuju
kristaliser.
2.2.2.3.

Unit Recovery

Seksi recovery terbagi atas:

a.

Recovery carbamate dan

b.

Recovery ammonia.

a. Recovery Carbamate
Pada tahap ini, campuran gas NH 3 dan CO2 hasil dari
dekomposisi dikembalikan ke reaktor dalam bentuk larutan
ammonium carbamate. Gas-gas gabungan yang keluar dari gas

47

separator dan oxidizing column mengalami kondensasi pada

temperatur 60C di dalam shell side off gas condenser. Cairan
yang terbentuk ditampung di dalam off gas absorbent tank
dengan penambahan sedikit kondensat untuk pengenceran.
Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi di shell side
off gas condenser dialirkan ke bawah off gas absorber. Off gas
absorber terdiri dari dua packed bed. Larutan absorber yang
digunakan untuk menyerap gas ammonia dan CO2 yang tersisa
adalah :
a. Larutan ammonium carbonate encer dari off gas absorbent
tank yang diumpankan ke packed bed bagian atas off gas
absorber setelah didinginkan sampai suhu 36C di shell
sideoff gas absorber final cooler.
b. Larutan sirkulasi ammonium carbonate encer dari bawah
off gas absorber setelah didinginkan di dalam shell side off
gas absorber cooler.
Pengendalian laju aliran absorber ammonium carbonat
encer

dilakukan

oleh

pengatur

permukaan

sedangkan

pengaturan temperatur operasi off gas absorber dilakukan

dengan mengatur laju air pendingin ke condenser. Kenaikan
temperatur menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari
puncak off gas absorber.
Sisa campuran gas dari off gas absorber dihembus ke
bawah gas separator oleh off gas circulating blower setelah
ditambah udara pada bagian

suction blower-nya. Tekanan

discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang

masuk ke suction blower dan control tekanan pada discharge.
Larutan ammonium carbonat encer dari bawah off gas absorber,
selain disirkulasikan sebagai penyerap ke packed bed bawah
juga dialirkan ke dua aliran. Ke atas packed bed low pressure

48

absorber dan ke bagian atas dari sieve trays low pressure

decomposer.
Campuran gas keluar dari puncak sieve trays low pressure
decomposer, memasuki low pressure absorber melalui pipa
distributor

yang

memanjang

di

bawah

dari

low

pressure

absorber. Gelembung campuran gas naik dan diserap oleh

larutan di dalam low pressure absorber. Larutan yang berada di
dalam low pressure absorber berasal dari campuran larutan
ammonium carbonate encer dari dasar off gas absorber dan
larutan induk dari mother liquor tank. Campuran gas yang tidak
terserap di dalam low pressure absorber, memasuki scrubber
dan naik melalui rashing ring packed bed lalu diserap oleh
ammonium carbonate dari off gas absorber. Sedangkan larutan
induk (mother liquor) masuk ke low pressure absorber selain
sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke reaktor
untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan induk ke
low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Jumlah larutan
ammonium carbonate ke puncak scrubber low pressure absorber
diatur oleh pengatur flow. Steam condensat disiapkan untuk
menjaga permukaan larutan di dalam low pressure absorber
selalu mantap. Temperatur dipertahankan pada 45C dengan
mengatur aliran air pendingin. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara
otomatis. Bila berlebih, gas sisa dialirkan ke off gas absorber
bergabung dengan gas sisa shell side off gas condenser.
Konsentrasi CO2 dalam larutan low pressure absorber dijaga
sekitar 16% (2,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan). Larutan
ammonium carbamate dari Low Pressure Absorber (LPA) dipompa
ke atas dari packed bed yang terdapat di dalam High Pressure
Absorber. Sebelum memasuki High Pressure Absorber (HPA),

49

larutan tersebut ditambah ammonia cair dari Ammonia Reservoir

dan melalui Mixing Cooler baru kemudian masuk ke HPA.
Di dalam High Pressure Absorber Cooler (HPAC) dan HPA
semua gas CO2 dan HPD diserap seluruhnya menjadi ammonium
carbamate. Larutan absorbent berasal dari LPA dan ammonia
yang berasal dari Ammonia Recovery Absorber.
Di bagian tengah Drain Separator, terdapat pipa yang
bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang
melengkung. Kabut gas ammonia, naik ke atas dan berputar
karena melewati vortex breaker tersebut sehingga uap air yang
kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan
terpisah lalu tertampung di Drain Separator.
Dalam proses Total Recycle C-Improved, salah satu faktor
terpenting adalah menjaga kondisi HPA semantap mungkin yaitu:
temperatur; tekanan operasi; permukaan larutan di HPAC dan
konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC. Konsentrasi CO 2 dalam
ammonium carbamate harus selalu dijaga sekitar 7,5 liter CO2
dalam 25 cc larutan untuk temperatur ambient Indonesia yaitu
sekitar 29 oC sedangkan untuk Temperatur ambient 18 oC maka
konsentrasi CO2 yaitu 6,5 liter dalam 25 cc larutan. Temperatur
puncak HPA diatur di bawah 50C oleh adanya penguapan
ammonia cair pada bubble cap trays dengan menggunakan
ammonia sebagai reflux.
Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60C
oleh penguapan ammonia cair yang ditambahkan ke larutan
recycle sebelum memasuki mixing cooler. Temperatur HPAC
dikontrol dan dijaga pada 100C oleh tiga media pendingin yang
masuk ke bagian tube side dan HPAC tersebut. Ketiga media
pendingin itu ialah urea slurry, hot water dan cooling water.

50

Pengaturan

temperatur

dilakukan

oleh

pengatur

temperatur yang terpasang pada line keluar dari air pendingin

tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas CO2 akan lolos ke
HPA dan akan ikut gas ammonia keluar dari puncak HPA.
Sebaliknya bila temperatur turun, akan terjadi pembekuan
ammonium carbamate di bagian luar dari tube. Temperatur
solidifikasi (pembekuan) ammonium carbamate ialah 91C.
b. Recovery Ammonia
Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell
side

ammonia

condenser.

Hampir

semua

gas

ammonia

terkondensasi di sana. Cairan ammonia yang terbentuk oleh

kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke ammonia
reservoir.
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas
inert yang ikut ke urea plant bersama gas CO2, ammonia cair dan
udara sisa yang dimasukkan ke reaktor dan ke HPD / RHPD.
Campuran gas inert dengan ammonia yang lepas dari ammonia
condenser mengalir ke ammonia recovery absorber.
Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber
bersusun seri ke atas dengan dimensi yang mengecil. Campuran
gas masuk absorber paling bawah melalui pipa sparger yang
terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di ammonia
recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side
ammonia condenser, demikian seterusnya sampai ke ammonia
recovery absorber. Sisa ammonia di ammonia recovery absorber
diserap dengan condensate yang didinginkan di condensate
cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun ke bawah
secara

over

flow

memasuki

ammonia

recovery

absorber.

Konsentrasi Ammonia cair di ammonia recovery absorber adalah

70 % ammonia, 30 % air.

51

Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber

kemudian dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya
ditambah ammonia yang berasal dari ammonia boost up pump
dengan melewati pengatur flow. Gas inert dibuang dari puncak
ammonia recovery absorber dengan tekanan operasi 16,5
kg/cm2.
2.2.2.4.

Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut :

a. Kristalisasi bagian bawah (crystallizer bottom part).
b. Kristalisasi bagian atas (crystallizer upper part) atau sering
juga disebut sebagai vacuum concentrator
c. Vacuum generator.
Sebuah pipa yang disebut barometric leg, menghubungkan
crystallizer upper dan crystallizer bottom. Kondisi vacuum terjadi
di vacuum generator dengan barometric condenser dan steam
ejector tingkat I dan II. Larutan urea dari oxidizing column
dengan

konsentrasi

urea

73,9

dipompakan

memasuki

kristalisasi bagian bawah melalui inlet di bagian atasnya.

Kristalisasi urea dilakukan dengan secara vacuum, sehingga air
akan menguap pada temperatur rendah.
Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh
yang turun dari barometric leg crystallizer upper dan larutan
urea dari sirkulasi oleh pompa. Sebagian larutan dari tengah
crystallizer bottom dipompakan memasuki tube side HPAC
sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke crystallizer upper
setelah ditambah dengan larutan induk. Uap air tersedot oleh
tekanan vacuum di steam ejector menggunakan steam 12
kg/cm2. Kemudian uap air terkondensasi oleh air yang besirkulasi
melalui barometric condenser dan masuk ke sumur cooling tower

52

proses crystallizer. Vacuum concentrator bekerja pada tekanan

vacuum
102 mmHg absolut dan temperatur 72C. Panas penguapan air
didapat dari panas sensibel larutan urea yang masuk dari gas
separator, panas kristalisasi urea, panas dari serapan panas urea
yang besirkulasi di tube side HPAC dan panas hot water jacket.
Tekanan

vacuum dan temperatur untuk kristalisasi diatur,

sehingga urea yang keluar mengandung kristal urea (density) 30

% 35 % berat.
Larutan urea slurry dipompakan dari bawah crystallizer
bottom, memasuki prethickener lalu centrifuge, sebagian larutan
kembali ke crystallizer bottom. Di dalam pretickener terdapat
kasa penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus turun ke
centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke
mother liquor tank. Kemudian di centrifuge, larutan urea pekat
memasuki distributor basket yang berputar. Dengan adanya gaya
sentrifugal, larutan urea pekat menjadi kristal urea karena air
yang terdapat di larutan terlempar melewati distributor basket
lalu turun ke mother liquor. Selain berputar distributor basket
juga bergerak maju mundur, sehingga kristal urea terdorong ke
depan memasuki lorong melingkar yang dipasang tepat berada
di depan basket. Di ujung basket dipasang alat pelucut kristal
urea yang disebut cake scrapper.
Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan
karena gaya sentrifugal memasuki pipa yang terpasang pada
lorong melingkar tersebut, lalu memasuki sebuah alat yang
mempunyai lorong yang berputar ke bawah (cake catcher).
Dimana sisi lain lorong tersebut dipanasi steam bertekanan 1
kg/cm2

yang

didapat

dari

penurunan

steam

kg/cm2.

Pengeringan kristal urea dimulai dari cake catcher, lalu ke

53

fluiding dryer untuk menguapkan airnya hingga menjadi 0,5 %

(maksimal).
Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari
hembusan fan, kemudian melalui air heater. Temperatur udara
pemanas dijaga 100C. Kristal urea yang kering terdorong ke
atas bersama dengan udara panas memasuki pipa pneumatic,
menuju puncak prilling tower oleh isapan fan, diterima oleh
empat buah cyclone untuk dipisahkan dari udara panas yang
membawanya. Keluar dari dasar cyclone, kristal urea masuk
melter melalui

screw

conveyor. Pneumatic line memasuki

cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga kristal

urea kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5%
akan turun dengan memutar pada dinding dalam cyclone karena
gaya sentrifugal. Lalu menumpuk di bagian bawah dari dust box
cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan vacuum
yang menarik lempengan (trickle valve) yang dipasang di bagian
bawah dust box menjadi hilang disebabkan berat tumpukan urea.
Trickle valve akan membuka, urea turun ke screw conveyor,
seterusnya masuk melter. Bila urea sudah turun ke screw
conveyor, vacuum terbentuk lagi di bagian bawah dust box,
trickle valve kembali menutup.
Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone
menuju dust separator. Debu urea ditangkap dengan air yang
disemburkan dari spray nozzle yang dipasang di atas dust
separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal urea jatuh di
atas tube- tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam
medium yang bertekanan 7 kg/cm 2 memasuki bagian dalam tube
setelah melalui kerangan pengatur. Untuk melelehkan kristal
urea sampai ke inti kristal, di bagian bawah antara tube-tube

54

peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun urea leleh

kecil, dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head
tank, lalu masuk ke acoustic granular dan dipancarkan keluar
melalui lobang-lobang distributor yang terdapat di bagian bawah
acoustic granular. Temperatur outlet melter diatur 138C. Bila
temperatur mencapai 136C maka urea leleh akan susah
melewati

lobang

distributor

dan

mengakibatkan

acoustic

granular tersumbat. Dan bila temperatur melebihi 140C maka

urea akan berubah menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular
dengan temperatur 138C, turun ke bawah dan didinginkan oleh
hembusan udara dari fan. Udara pendingin dari fan naik ke atas
setelah melalui lobang-lobang distributor yang terdapat pada
fluidizing cooler. Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi
di fluidizing cooler sampai temperatur 40C. Butir-butir urea
turun dari fluidizing cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea
melalui belt conveyor, lalu masuk ke trommol screen untuk
memisahkan urea produk dari urea over size. Seterusnya produk
melalui belt conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan
yang disebut belt scale dengan peralatan timbangan.
Hembusan udara dan fan yang membawa debu-debu urea,
sebelum keluar dari dust chamber diserap ureanya dengan air
yang disemprotkan di atas packed bed diruang dust chamber.
Udara keluar dari dust chamber karena isapan dari fan yang
berada di atas dust chamber.
Larutan 25% urea di dust chamber turun secara over flow
dari dust chamber ke bawah prilling tower dan ditampung di
disolving tank. Seterusnya larutan urea tersebut akan kembali
lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara.

55

1. Dimasukkan ke mother liquor tank.

2. Dimasukkan ke line down stream dan line mother liquor ke
LPA.
3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.

SEKSI RECOVERY
LARUTAN AMMONIUM KARBAMAT

SEKSI SINTESA

BAHAN BAKU
(NH3, CO2)

PRODUK UREA

SEKSI PURIFIKASI

SEKSI KRISTALISASI

Gambar 8. Blok Diagram Proses Urea

Sumber : Pabrik Urea IB PT. PUSRI

2.3. Produk
Pupuk urea dan ammonia merupakan produk utama dari
PT. PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa CO2
cair, dry ice, N2 cair, gas N2, O2 cair, dan gas O2.
2.3.1.

Produk Utama

Produk utama PT. PUSRI adalah pupuk urea (prilled) dan

ammonia cair. Ammonia cair sebagai bahan baku pembuatan
urea bersama CO2. Adapun kapasitas produksi atau jumlah
produk yang dihasilkan PT. PUSRI Palembang disajikan pada Tabel
14.

56

Tabel 14. Produksi Tahunan Ammonia dan Urea PT. PUSRI

(dalam MT/ year)

PRODUK
Ammoni
a
Urea

2004

2005

2006

2007

2008

1.440.1
50

1.332.0
50

1.349.9
70

1.381.1 1.301.99
50
0

2.187.5
50

2.045.8
60

2.051.2
50

2.020.7 1.950.13
60
0

Sumber: www.pusri.co.id, 2011

Spesifikasi ammonia dan urea yang dihasilkan PT. PUSRI

Palembang disajikan pada Tabel 15. dan Tabel 16.
Tabel 15. Spesifikasi ammonia PT. PUSRI

Spesifikasi

Kandungan

Satuan

NH3

99,86

%wt

H2O

0,14

%wt

Oil

0,37

Ppm

Klorin

0,28

Ppm

Sumber : Laboratorium kimia analisis PT. PUSRI, 2016

Tabel 16. Spesifikasi Urea PT. PUSRI

Spesifikasi

Kandungan

Satuan

H2O (KF)

0,36

%wt

Biuret

0,26

%wt

57

SA +6
SA -6+8
SA -18+25
PAN

0,02

%wt

97,78

%wt

1,70

%wt

0,5

%wt

Sumber : Laboratorium kimia analisis PT. PUSRI, 2016

2.3.2.

Produk Samping

Selain menghasilkan urea dan ammonia, PT. PUSRI Palembang juga

menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai ekonomis. Produk-produk
samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:
a. Ammonia Excess
b. N2 dan O2 Cair
c. CO2 dan es kering (dry ice)
2.4. Utilitas
Pabrik utilitas Pusri-IB berfungsi memproduksi bahan-bahan penunjang
operasional pabrik ammonia dan urea seperti :
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.

Air bersih (filter water)

Air demin
Air pendingin (cooling water)
Steam
Tenaga listrik
Udara pabrik (plant air)
Udara instrumen (instrument air)
Gas alam

2.4.1. Water Treatment

Water Treatment adalah bagian dari pabrik utilitas yang berfungsi
mengolah air sungai menjadi air bersih (filtered water). Hal ini perlu dilakukan
karena semua air yang berasal dari alam sering mengandung bermacam-macam
impurities (pengotor). Bahan pengotor ini dapat berupa padatan terlarut, mineralmineral seperti CaCO3, CaSO4, NaCl, Silica. Gas-gas terlarut seperti CO2, O2,
padatan tak terlarut, limbah rumah tangga, mikroorganisme, alga, lumut dan

58

pengotor lainnya dalam bentuk turbidity (kekeruhan) seperti warna, tanah, minyak
dan lainnya.
Bahan baku pembuatan air bersih ini berasal dari air sungai musi yang
mempunyai komposisi rata-rata :
pH

: 6,9

Turbidity sebagai SiO2

: 49 ppm

Ca2+hardness sebagai CaCO3 : 8,5 ppm

Iron sebagai Fe

: 2,6 ppm

Silica sebagai SiO2

: 20,5 ppm

Sedangkan kualitas air bersih adalah :

pH

: 6,5 7,5

Turbidity sebagai SiO2

: < 3,0 ppm

Residual chlorine sebagai Cl2 : 0,5 ppm

Iron sebagai Fe
a.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
b.

: 0,1 ppm

Alat-alat pabrik di water treatment

Pompa 5201 JM/JMA (pompa sungai)
Premix tank (floculator)
Clarifier 1001 U (floctreator)
Clear well 5240 F
Pompa transfer 3002 JA/ JB/ JC
Sand filter 2001 UA-UF
Filter water storage 5201 F
Proses di Water Treatment
Air sungai musi yang dipompakan dengan pompa 42-5201 JM/JMA

melalui pipa 16 masuk ke area water treatment dan diukur dengan FI-001.
Jumlah air yang masuk premix tank dikontrol dengan VRW-004. Sebelum masuk
ke premix tank terlebih dahulu diinjeksikan:
1.
2.

Alumunium sulfat (tawas) : untuk membentuk floc

NaOH (soda caustic) : untuk menjaga pH (5,6 6,2)

59

Jumlah injeksi bahan kimia ini tergantung dari mutu air sungai dan
keadaan operasi di lapangan sehingga dilakukan jar test terlebih dahulu untuk
menentukan kadar chemical yang akan diinjeksikan.
Di premix tank mulai terbentuk floc yang masih tersuspensi dalam air,
kemudian masuk ke clarifier 1001 U.
Floc yang terbentuk akan mengendap ke bagian bawah clarifier 31-1001U yang selanjutnya dapat dibuang melalui blow down yang diatur melalui timer
control. Air yang sudah jernih dengan turbidity < 5 ppm over flow ke clear well
31-5204-F melalui pipa distributor. Selanjutnya air dari clear well ini ditransfer ke
sand filter 31-2001-UA-UF dengan pompa 31-3002-JA/B/C pada tekanan disch
3.2 kg/cm2 untuk disaring lebih lanjut. Clear well dilengkapi dengan level switch
untuk mematikan pompa transfer 31-3002-JA/B/C apabila level rendah.
Mode operasi di lapangan memiliki 2 mode selector:
1. Kapasitas penuh, plant beroperasi antara 50-100% dengan mengoperasikan
dua pompa transfer 31-3002-JA/JB/JC
2. Setengah kapasitas (half full mode), pant beroperasi sampai dengan rate
50%, dengan mengoperasikan hanya satu pompa transfer.
Sand filter 31-2001-UA-UF merupakan tangki berbentuk silinder
horizontal berukuran (D L) 2,44 5,4 m dan material terbuat dari carbon steel.
Sand filter terdiri dari fine sand (0,6 1,8 mm) dan coarse sand (2,4 8,8 mm).
Selama filtrasi, impurities yang ada di air akan terlepas oleh filter dan terkumpul
pada permukaan bed. Diperlukan back wash untuk melepas kotoran dari
permukaan bed dan memperluas bidang penyaringan. Indikasi back wash sand
filter apabila terjadi high pressure drop di PDI-001-006 atau telah tercapai waktu
operasi (duration time) pada timer.
Pada line header outlet sand filter diinjeksikan larutan caustic untuk
menjaga pH filter water yang dikirim ke filter water storage 31-5201-F. Flow rate
filter water yang dikirim ke tangki dicatat oleh FRQ-002 dan FSL-002 yang akan
mengirim sensing pada chemical post dost pada local panel. Di control panel,
flow ini dicatat oleh FI-006. Filtered water di storage dijaga pada pH 6,8 7,2
dan turbidity < 3 ppm.

60

Filter water dari filter water storage selanjutnya didistribusikan dengan

3 pompa :
1. Pompa transfer filter water 31-5204-J/JA, memompakan air ke demin
water plant untuk mengubah filtered water menjadi demineralizer water.
2. Pompa 31-5205-J/JA memompakan filtered water dari storage ke basin
sebagai make up cooling tower.
3. Pompa potable water 31-5210-J/JA, untuk keperluan perumahan/ kantor
dan service water lainnya (emergency eye wash, emergency shower
pabrik). Untuk mencegah adanya microorganisme, discharge pompa
potable water diinjeksikan chlorine.

2.4.2.

Unit Demin Water

Air umpan berupa filtered water demin plant dengan total

flow sekitar 180 ton/jam berupa filtered water dari filtered water
storage tank yang dipompakan oleh pompa 4204-JT/JM dengan
spesifikasi kandungan: pH: 6,9 7,5 , turbidity: < 2 ppm, minyak
max: 0,1 ppm. Selain filtered water, umpan demin water juga
digunakan process condensate dari pabrik ammonia yang telah
dikurangi kandungan NH3 dan CO2-nya terlebih dahulu di
condensate

stripper

(4201-E)

dengan

spesifikasi

process

condensate: pH: 8,5 9,5 , conductivity: < 50 mhos dan NH3: <
5 ppm. Kemudian air dialirkan ke carbon filter 4205-UA/B/C yang
berisi anthrafield dan activated carbon dengan jumlah dan
ukuran tertentu untuk menghilangkan oxidants, bahan organik,
minyak, warna, rasa dan bau dari filtered water, minyak, bau,
warna dan rasa.
Dari outlet carbon filter air mengalir ke unit cation
exchanger

4004-UA/C,

dimana

berfungsi

untuk

menyerap

kandungan ion-ion positif, seperti Ca+2, Mg+2, Na+, K+, Fe+2, Mn+2,
Al+3. Reaksi pengikatan cation pada resin:

61

Na2Z + 2H+ +

Na2SiO3 + H2Z
SiO3- .......................................(32)

Filtered water yang masuk ke cation exchanger ditunjukkan

dan ditotalkan oleh flow meter yang jika telah mencapai jumlah
total gallon air yang di proses,

conductivity telah mencapai >

0,25

SiO2

mmhos

dan

telah

mencapai

> 0,001 mmhos, maka dilakukan regenerasi dengan H 2SO4.

Reaksi regenerasi resin yang terjadi:
Na2Z + H2SO4

H2Z

Na2SO4...........................................(33)
Selanjutnya

air

dialirkan

ke

anion

exchanger

4005-

UA/B/C/D untuk menyerap ion-ion negatif, seperti: HCO3-, SO4-2,

Cl-, NO3-, SiO3-. Reaksi pengikatan anion pada resin:
H2SiO3

2ROH

R2SiO3

2H2O............................................(34)
Jika resin sudah jenuh atau daya tukar dari anion telah
habis, conductivity telah mencapai 0,50 mmhos dan SiO2 > 0,
maka reaksi pengikatan anion di atas dapat dibalik dengan
meregenerasi menggunakan basa kuat (NaOH).
Reaksi regenerasi resin yang terjadi:
R2SiO3

2NaOH

2ROH

Na2SiO3.......................................(35)
Pembersihan terakhir dari proses demineralization ialah
terjadi di dalam mixed bed exchanger 4006-UA/B yang berfungsi
menghilangkan sisa anion dan cation terjadi secara bersamaan
dengan menggunakan resin cation dan anion yang bercampur
dalam

satu

vessel,

sehingga

menghasilkan

suatu

reaksi

irreversible dan akan menghasilkan air yang murni.

Agar kelancaran operasional pabrik tetap terjaga, maka
untuk unit two bed (cation-anion) exchanger diperlukan 3 train, 2

62

train in service 1 train regenerasi/ stand by. Sedangkan mixed

bed karena total gallon-nya 40.000 m3 atau selama 21 hari, maka
hanya diperlukan 2 train, service secara kontinyu, kecuali sedang
regenerasi.
Selanjutnya demin water ditampung di demin water
storage tank

4001-F dan dapat didistribusikan ke pabrik

ammonia, kebutuhan utilitas sendiri dan perumahan. Adapun

syarat kualitas air demin adalah, kadar silica < 0,01 ppm,
conductivity < 0,25 mmhos dan pH sekitar 6,8.
2.4.3.
Unit Cooling Water System
Cooling water (air pendingin) adalah suatu media air yang berfungsi untuk
mengambil panas dari suatu proses atau peralatan dengan metode perpindahan
panas (heat transfer).
Cooling water system dibagi menjadi 3 sistem operasi, yaitu :
1. Open Recircuating system : air pendingin yang sudah dipakai yang keluar
dari suatu HE akan didinginkan lagi dalam suatu menara dengan cara
penguapan partial dan pelepasan panas laten penguapan, kemudian air
tersebut disirkulasikan kembali.
2. Closed Recirculating system : air pendingin yang sudah dipakai yang
keluar dari suatu HE akan didinginkan lagi seluruhnya dalam suatu HE
yang lain dengan suatu media pendingin, kemudian air tersebut
disirkulasikan kembali.
3. One through system : air pendingin yang sudah dipakai dari suatu HE
langsung dikeluarkan dari sistem tanpa sirkulasi kembali.
PT. PUSRI menggunakan open recirculating system untuk P-II, III, IV dan
IB. Sedangkan teknologi treatment yang dipakai di Pusri-IB adalah treatment
Kurita.
Air yang akan digunakan sebagai cooling water akan di-treatment dengan
diinjeksikan beberapa bahan kimia yang bertujuan untuk mencegah tiga hal
penting, yaitu :
1. Mencegah korosi

63

Korosi dapat dicegah dengan injeksi corrosion inhibitor berupa ortho

phospat dan poly phospat yang akan membentuk lapisan film.
2. Mencegah scaling
Scale adalah kerak yang terjadi karena adanya endapan deposit (garam
kalsium) di permukaan metal/kerak di dalam pipa sehingga akan mengganggu
proses perpindahan panas pada tube HE, dapat menyebabkan penyumbatan pada
pipa dan korosi, maka utuk mengatasinya diinjeksikan scale inhibitor. Faktor yang
mempengaruhi terbentuknya scale :
a. pH : Tingginya pH akan memudahkan pengendapan
b. Temperatur: Temperatur yang tinggi cenderung menyebabkan pengedapan
c. Flow rate : Flow rate yang rendah akan memperbesar pengendapan
3. Mencegah pertumbuhan mikroorganisme (biocide)
Pengontrolan pertumbuhan mikroorganisme ini dengan cara membunuh
mikroorganisme tersebut kemudian membuangnya melalui blow down. Untuk
mengatasinya diinjeksikan gas clorine (oxidizing biocide) yang dapat membunuh
semua jenis mikrobiologi, selain dapat membunuh jamur, alga/ ganggang dan
lumut.
Untuk cooling water system tipe open circulating system cooling water
yang telah menyerap panas proses di pabrik melalui heat exchanger, dialirkan
kembali ke cooling tower untuk didinginkan. Tower terdiri dari 9 cell yang
masing-masing cell dilengkapi dengan induce draft fan 150 kW. Desain
temperatur cooling water 32C dan hot water return 42,2C.
Hot water dari ammonia sekitar 5% masuk ke side filter 32-2502-L dan
sebagian langsung masuk ke riser no. 1, 2, 3, 4, 5, 6 dan bergabung dengan hot
water dari utilitas. Hot water dari urea masuk ke riser no. 7, 8, dan 9. Antara riser
6 dan 7 disediakan by pass apabila sewaktu-waktu terjadi trouble di riser tersebut.
Side filter 32-5202-L dioperasikan untuk menyaring benda-benda padat
yang terdapat di air, sehingga tidak terjadi fouling pada heat exchanger karena
adanya pengendapan kotoran. Kotoran benda-benda padat ini akan terus
menumpuk dan membentuk suatu lapisan pada permukaan filter, sehingga
diperlukan back wash untuk mengangkat/ membuang benda-benda padat tersebut

64

dan merenggangkan filter bed. Indikasi masa back wash dengan melihat pressure
drop vessel bed.
Air yang dialirkan ke bagian atas cooling tower 32-5204-U melalui riser
ini kemudian dialirkan ke distributor pada bagian atas cooling tower, dijatuhkan
ke bawah dan kontak langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh induced
draft (ID) fan 32-5204-UJA-1. Kontak langsung ini menimbulkan proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian
air, sehingga dapat mendinginkan air yang jatuh ke bawah. Air yang telah dingin
tersebut ditampung di basin 32-5204-UF dan dapat digunakan kembali sebagai
cooling water. Level controller LIC-3201 secara otomatis akan mengatur make up
water untuk menjaga level basin konstan.
Air yang hilang karena penguapan (evaporation loss, dirancang < 2,0 %)
dan karena drift loss air (dirancang 0,02 %) diganti dengan make up water dari
pompa 31-5205-J yang diukur oleh FI-3201. Cooling water ini selanjutnya
disirkulasikan lagi ke ammonia dan utility plant dengan menggunakan pompa
transfer 32-5209-JAT/JBT. Setiap intake kelima pompa tersebut dilengkapi
dengan bar screen 32-5205-UL untuk menangkap sampah ke intake pompa.
Cooling water treatment ini dilengkapi dengan surface condenser
32-5209-JTC yang berguna untuk memanfaatkan kembali steam low yang keluar
dari turbin pump. Condensate yang dihasilkan selanjutnya dikirim ke deaerator
34-5002-U untuk pembuatan steam MS di Package boiler dan WHB.
Selama operasi normal, cooling water dimonitor secara periodik dengan
corrosion coupon dan analisa laboratorium untuk efisiensi dan kelayakan operasi
guna mencegah terjadinya korosi terbentuknya scale atau slime. Standar kualitas
air yang dihasilkan di cooling tower disajikan pada Tabel 17.
Tabel 17. Standar kualitas air yang dihasilkan pada cooling tower
Parameter
pH
Turbidity
PO4
Cl2
Conductivity
Sumber:Utilitas Pusri-IB

Kuantitas
6,5 7
< 10 ppm
10 14 ppm
< 2 ppm
2000 mhos

65

2.4.4. Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan

sebagai

penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau kompresor,

pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut
boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).
a. Air Pengumpan Ketel
Pada deaerator terjadi proses penghilangan O2 dan gas-gas terlarut
terutama CO2 karena dapat menghasilkan H2CO3 yang menyebabkan korosi. Feed
masuk ke deaerator yang berasal dari Demin Water Storage Tank, return
condensat dari urea, condensat dari ammonia plant dan condensat dari melamin.
Di dalam deaerator terjadi pemisahan secara fisik dan kimia. Pada atas
deaerator dilengkapi tray yang dapat men-stripping air dengan menggunakan low
steam sehingga menguapkan gas-gas terlarut, sedangkan air yang sudah bebas dari
gas-gas terlarut diinjeksikan hidrazin 10 % secara kimia, sehingga terjadi reaksi :
N2H4 + O2

N2 + 2H2O..........................................................(36)

Kadar N2H4 di deaerator sekitar 0,04 0,06 ppm. Temperatur deaerator

sekitar 110 0C. Terjadi juga perubahan senyawa ferit menjadi magnetit yang
bersifat stabil sehingga tidak beroksidasi lagi.
6Fe2O3 + N2H4

4Fe3O4 + 2H2O + N2...............................(37)

Produk yang dihasilkan deaerator diinjeksikan dengan ammonia 10 % dari

ammonia tank. Penambahan ammonia untuk menaikkan pH sekitar 9. Setelah
diinjeksikan ammonia, maka air tersebut dapat dijadikan umpan air untuk WHB
dan PB sebagai Boiler Feed Water.
b. Waste Heat Boiler (WHB)
Waste Heat Boiler berfungsi menghasilkan steam untuk menggerakkan
peralatan-peralatan yang bertenaga turbin. Diberi nama Waste Heat Boiler karena
memanfaatkan sisa panas dari GTG Pusri IB sekitar 25 % dari panas total yang
dibutuhkan di WHB dengan temperatur 400 0C. GTG menghasilkan 15 MW
(maksimal) tapi normalnya menghasilkan 9 10 MW. Waktu di-start up, maka

66

panas dari GTG dibuang dulu dengan membuka damper stack sedangkan damper
ke burner ditutup. Untuk meningkatkan panas hingga sekitar 800 0C maka
dilakukan pembakaran gas alam di burner yang dilengkapi 8 buah pemicu api.
Total panas yang dihasilkan dari pembakaran gas alam sekitar 75 % dari panas
yang dikonsumsi oleh WHB.
Boiler feed water berasal dari deaerator dimasukkan ke economizer tube
yang dipanaskan dengan panas sisa pembakaran. Kemudian masuk ke steam drum
yang selanjutnya menuju ke boiler tube. Produk dari boiler tube berupa steam
saturated dan ditampung lagi di steam drum yang dialirkan lagi ke superheated
tube agar dihasilkan steam superheated 42 kg/cm2 yang dapat disalurkan ke
pemakai melalui non return valve. Karena di daerah superheated tube sangat
panas dan agar dihasilkan superheated steam yang lebih banyak, maka
ditambahkan feed water lagi ke daerah outlet superheated tube. Dan agar
terbentuk film tipis dipermukaan tube yang dapat mencegah korosi maka
diinjeksikan PO4.
c. Package Boiler (PB)
Package boiler berfungsi untuk menghasilkan medium steam (MS) dengan
tekanan 42 kg/cm2, dan low steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2. Umpan air boiler
(boiler feed water) berasal dari deaerator masuk ke bagian package boiler dan
mengisi tube-tube (economizer tube) yang memanfaatkan panas buangan dari
package boiler. Agar api terjadi, dibutuhkan gas alam dari gas metering station
Pusri IB, udara disuplai dengan Force Draft Fan (FD Fan) yang digerakkan oleh
turbin bertekanan 42,55 kg/cm2 dan pemicu api. Udara yang dipakai dilebihkan
16 20 % dari stochiometri reaksi kimianya. Excess udara ini dimaksudkan agar
gas alam terbakar sempurna. Indikasi terjadinya pembakaran sempurna adalah gas
buangan yang keluar dari cerobong package boiler mengandung O2 yaitu 2 3 %
dan 0% CO. Keluaran package boiler diharapkan merupakan superheated steam,
karena bila saturated steam dialirkan dalam pipa dan terjadi penurunan
temperatur, saturated steam akan berubah menjadi air yang dapat mengakibatkan
korosi pada pipa.

67

Api terjadi dipemicu api yang letaknya didekat superheated tube. Jadi,
daerah dekat superheated tube lebih panas daripada boiler tube. Arah aliran panas
yang terjadi adalah api yang terjadi di burner menghasilkan panas yang aliran
panasnya kemudian menabrak superheated tube sehingga aliran panas berbalik
menuju ke sisi letak burner yang berarti panas itu memanasi boiler tube.
Sedangkan sisa panas bergerak ke atas package boiler dan memanasi economizer
tube.
Air dari economizer tube melalui steam drum masuk ke boiler tube dan
dipanaskan. Air yang dipanaskan di boiler tube sebagian menghasilkan saturated
steam dan ditampung di steam drum, sedang yang masih berupa air ditampung di
mud drum yang selanjutnya dipanaskan lagi di boiler tube sehingga berubah
menjadi saturated steam, begitu seterusnya. Karena yang dibutuhkan superheated
steam, maka saturated steam dipanaskan lebih lanjut di superheater tube sampai
temperatur 400 0C yang akan disalurkan langsung ke pemakai melalui return
valve.
Di dalam mud drum diinjeksikan Na3PO4 10 % (3012 L) yang berfungsi
agar pH sekitar 10 bereaksi dengan ion Ca dan Mg yang mungkin terkandung
dalam air dan merubahnya menjadi Ca3(PO4)2 dan Mg3(PO4)2 yang dapat
mengendap dan dikeluarkan ke flash drum. Flash drum sendiri berfungsi
memisahkan endapan-endapan yang timbul. Kapasitas package boiler 80 ton/hr.
2.4.5. Unit Gas Turbine Generator
Pada Pusri-IB Gas turbine generator (GTG) yang digunakan dengan tipe
GTG 33-5006-J ialah pembangkit tenaga listrik yang menggunakan gas alam
sebagai bahan bakar utamanya. Data desain GTG disajikan pada Tabel 18.
Tabel 18. Data desain GTG Pusri-IB
Data Desain
Daya
Tegangan
Bahan bakar
Starting
Heat rate
Speed turbine

Kuantitas
22,63 MW
13,8 kV ; 3 phase ; 50 Hz
Gas alam
Dengan motor listrik
3,173 kCal/kWH
5100 rpm

68

Speed generator
Seri gas turbine
Proteksi turbine
Turbine stage
Compressor stage
Exhaust temperatur generator

3000 rpm
MS 50001. P
Over speed; over temperatur; vibration;
flame detector
2 stage
17 stage
901F

Sumber: Utilitas Pusri-IB

Gas turbin memiliki satu shaft dengan 10 combustor terdiri dari 5 bagian
utama yaitu :
1.
2.
3.
4.
5.

Air inlet
Compressor
Combustion chamber
Turbine
Exhaust
Compressor GTG merupakan compressor axial 17 tingkat. Sedangkan

turbinnya 2 tingkat dengan ruang bakarnya berjumlah 10 buah. Antara poros rotor
turbine dan generator terdapat reduction gear yang menurunkan speed dari 5100
rpm ke 300 rpm.
Jika compressor bergerak ia akan menghisap udara atmosfer melalui inlet
filter housing. Inlet filter berupa cartridge yang dapat dibersihkan secara otomatis
dengan udara discharge compressor yang bekerja berdasarkan beda tekanan.
Dibagian belakang filter ini terdapat silencer dan kisi-kisi (IGV). Udara dari
discharge compressor ini dimanfaatkna sebagai :
a.
b.
c.

Discharge tingkat 4 : Sealing air pada turbine

Discharge tingkat 10 : Cooling air pada nozzle dan sealing pada bearing
Discharge tingkat 17 : Udara pembakaran di combustion chamber
Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam yang tekanannya diturunkan

melalui katup pengatur tekanan (CGV) hingga 200 300 psi. Gas control valve
dikontrol oleh speed tronic (mark IV) yang menerima sinyal untuk mengatur
pembakaran di combustion chamber.
Untuk starting system digunakan motor induksi 88-CR yang dihubungkan
dengan pompa (charge pump) dan dibantu oleh sistem torque converter hydraulic.
Sistem ini berfungsi untuk memutar turbine melalui accessory gear sampai

69

jawclutch lepas. Pompa 88-CR berputar dengan kecepatan 3500 rpm, temperatur
250 F, pressure 40 100 psi.
Compressor ini dilengkapi dengan bleed valve (VA2-1 dan VA2-2) yang
menghubungkan tingkat 4 dan tingkat 10, guna mencegah terjadinya surging pada
low speed, dan pada saat 95% normal speed akan menutup.
Gas turbine pada GTG bertingkat 2 jenis axial mendapat tenaga penggerak
dari combustion chamber pada temperatur 820C. Udara dari discharge tingkat 17
masuk ke combustion chamber melalui line combustion air. Sedangkan gas masuk
melalui duel nozzle. Bersamaan itu spark plug akan energized. Pembakaran di
combustion chamber sendiri terjadi pada 50% speed normal. Gas panas yang
dihasilkan oleh combustion chamber digunakan untuk memutar turbine.
Sempurnanya pembakaran tergantung pada pengaturan IGV udara dan CGV gas
fuel.
Sistem lube oil terdiri dari pompa utama yang seporos dengan turbine dan
pompa pembantu (cadangan) yang berguna untuk mengalirkan minyak bila
turbine gas dalam kondisi low speed atau shut down. Pompa pembantu ini dapat
digerakkan dengan motor AC (88-QA) dan DC (88-QE). Selain berfungsi sebagai
pelumasan, sistem lube oil juga dipakai sebagai tenaga penggerak pada alat-alat
pengatur dan pengaman. Lube oil disirkulasikan ke bagian bearing utama dari gas
turbine, flexible coupling, load gear dan perlengkapan turbine lainnya. Sebagian
LO ini disaring dan selanjutnya dialirkan untuk keperluan macam-macam alat
kontrol dan juga sebagai hydraulic control oil.
Ratchet system disiapkan untuk menghindari terjadinya pembengkokan
pada shaft (poros) dan juga untuk menjaga terjadinya pendinginan lube oil yang
tiba-tiba. Sebagai penggerak pada sistem ratchet ini adalah oil yang dapat
menggerakkan 33-HR. Oil ini disuplai dari 88-HR-1 yang bertekanan 97 kg/cm2
pada flow 1,5 gpm.
2.4.6. Unit Condensate Stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari ammonia dan
CO2. Umpan condensate stripper berasal dari kondensat ammonia masuk ke top

70

condensate stripper. Proses stripping yang terjadi menggunakan low steam.

Produk top condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk
bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan cooler dimana
media pendinginnya berasal dari cooling tower. Keluaran cooler yang berupa air
dingin di proses sebagai air ke demin plant, sedangkan air panas dari cooler
dikembalikan ke cooling tower untuk didinginkan kembali.
2.4.7. Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Plant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan untuk
berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang telah
dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk
(bagging), udara pembersih area, pengadukan dan peralatan lain seperti snapper.
Sumber udara pabrik secara normal adalah kompresor udara 101-J pabrik
ammonia dan sumber tambahan adalah kompresor udara standby. Tekanan udara
pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.
Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan instrumentasi
seperti control valve dan transmitter. Sumber dari udara instrumen adalah
kompresor 101-J ammonia plant dan kompresor udara standby. Tekanan udara
instrumen adalah 7 kg/cm2 (100 psig) dengan temperatur ambient dan dew point
40 oC. Jumlah dan tekanan udara instrumen yang dibutuhkan sama dengan jumlah
dan tekanan udara pabrik. Udara instrumen harus dijamin bebas dari uap air
karena itulah diperlukan unit Air Dryer yang di dalamnya berisi Silica Gel atau
Activated Alumina. Untuk lebih meyakinkan, udara keluaran dari air dryer akan
di-filter lagi dari debu-debu yang masih terbawa sebelum didistribusikan ke
seluruh pabrik.
2.5.

Pengolahan Lingkungan
Limbah yang dihasilkan PT. PUSRI pada umumnya berupa limbah cair,

padat dan gas.

a. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:

71

1.

Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang dihasilkan
pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.

2.

Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan kompresor.

3.

Larutan atau bahan dari bocoran pompa, pipa dan peralatan lain.

4.

Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.

b. Limbah Gas dan Debu
Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran natural gas
untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik dan dibuang melalui
cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah :

1.

Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.

2.

Emisi debu urea dari cooling tower.

c. Limbah Padat
Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3 yang berupa

1.

Limbah katalis bekas.

2.

Limbah bekas kemasan bahan kimia.

3.

Limbah tumpahan bahan kimia.

4.

Limbah bahan sisa proses.

5.

Limbah bahan kimia yang kadaluarsa.

6.

Limbah sisa bahan kimia laboratorium.

7.

Limbah dari rumah sakit PT. PUSRI.

2.5.1. Pengolahan Limbah Cair
Upaya untuk mengurangi limbah pabrik, PT. PUSRI melakukan
pendekatan teknologi dengan melaksanakan program 4R, yaitu Recycle, Re-use,
Recovery, dan Reduce. Sejak berlakunya UU No. 4 tahun 1982 tentang ketentuanketentuan pokok pengolahan hidup, berbagai upaya dilakukan untuk mengurangi
pencemaran, khususnya akibat pencemaran limbah cair. Usaha tersebut antara lain
sebagai berikut:
a. Air buangan boiler yang semula dibuang, dimanfaatkan sebagai air umpan
sistem pendingin pabrik (re-use sebagai make up cooling tower).

72

b. Mengganti bahan kimia untuk sistem air pendingin yang semula

mengandung kromat (logam berat) dengan bahan kimia berbasis phospat
rendah, sehingga sewaktu-waktu ada sebagian yang terbuang tidak
membahayakan dan tidak perlu pengolahan lanjut.
c. Air bekas pencucian yang mengandung alkali, dimanfaatkan untuk
pengolahan atau penjernihan air.
d. Air hangat yang setelah keluar dari jaket pendingin pompa-pompa tidak
lagi terbuang dan digunakan untuk menambah air cooling water (recycle).
e. Kondensat yang berasal dari pabrik ammonia (kondensat yang
mengandung ammonia) dikumpulkan dan dialirkan ke dalam kondensat
stripper, sehingga kadar ammonia-nya berkurang hingga di bawah 5 ppm,
dan dapat digunakan kembali sebagai air umpan ketel (re-use dan reduce).
f. Pemasangan oli skimmer secara efektif memisahkan oli yang ada di atas
permukaan waste water, dimana waste water yang mengandung oli
dilewatkan melalui suatu bak besar sehingga olinya terpisah.
Limbah cair dari pabrik ammonia dan urea diolah di instalasi pengolahan
air limbah yang dikenal sebagai Pusri Effluent Treatment (PET). PET yang ada di
unit utilitas terdiri dari tiga unit kolam, sebagai berikut:
1. Unit Kolam Limbah
Kolam limbah yang terdapat di PT. PUSRI berukuran (100 25 4,5) m,
unit ini mengolah limbah yang berasal dari saluran buangan terbuka (open sewer)
yang menggunakan bakteri dan merupakan system pengolahan limbah sekunder
yang pada umunya didahului dengan pengolahan limbah secara fisik dan kimia.
Perlakuan tersebut dimaksudkan agar limbah cair tidak merusak sistem
pengolahan limbah biologis dan pengoperasian unit pengolahan.
Pada unit ini digunakan bakteri yang berperan sebagai pengurai atau
penitrifikasi senyawa organik berupa ammonia. Untuk menguraikan ammonia
tersebut bakteri memerlukan oksigen, oleh karena itu dilengkapi dengan aerator
yang berfungsi untuk mensuplai O2 untuk bakteri. Sehingga bakteri tersebut dapat:
a. Menguraikan ammonia yang dihasilkan dari hidrolisa urea dan senyawa
yang mengandung nitrogen menjadi senyawa nitrit.

73

b. Menguraikan senyawa-senyawa yang sulit mengendap atau mengendapkan

lumpur biologi yang terbentuk selama proses aerasi dan pengendapan pada
bak akhir.
2. Unit Pengambilan Lumpur (sludge removal facility)
Unit ini akan mengolah lumpur yang ada pada kolam limbah. Lumpur
akan dipompakan ke thickener, di sini lumpur dikumpulkan dan diaduk perlahan
agar lumpur tidak mengeras di bagian bawah thickener, dari thickener dialirkan ke
sludge reservoir dengan menambahkan polimer yang bertujuan untuk memperkuat
ikatan lumpur pada proses pencetakan lumpur di bagian filter press sehingga
diperoleh lumpur padat yang mudah ditangani.
3. Hidrolizer Stripper Unit
Unit ini digunakan untuk mengolah limbah yang berasal dari saluran
pembuangan tertutup (chemical sewer). Air limbah yang telah dikumpulkan dalam
collecting pit di pabrik urea Pusri IB, II, III dan IV dipompakan ke buffer tank.
Dari buffer tank dipompakan ke hidrolizer stripper unit.
Air limbah dari buffer tank yang mengandung ammonia encer dan urea
dipompakan melalui hidrolizer feed pump langsung ke hidrolizer yang
sebelumnya telah dipanaskan pada preheater sebagai pemansan awal. Pada
menara hidrolizer semua larutan urea dihidrolisis menjadi NH 3 dan CO2 pada
temperatur 210 oC dan tekanan 26 kg/cm2, untuk proses hidrolisa tersebut
diinjeksikan medium steam bertekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 400 oC. Larutan
yang keluar dari atas hidrolizer mengandung urea kurang dari 5 ppm.
Larutan keluar dari bawah hidrolizer dialirkan ke stripper, dimana untuk
memisahkan kandungan ammonia dari larutan, denagn menggunakan steam
stripping pada tekanan 6 kg/cm2, sehingga kandungan ammonia dari bawah
stripper kurang dari 5 ppm.
Uap dari puncak stripper dikirm ke overhead condenser dan kondensat
dikumpulkan ke dalam condensate reservoir untuk dipompakan kembali ke
puncak stripper sebagai reflux. Uap dikirim ke LPD di pabrik urea.

74

2.5.2. Pengolahan Limbah Gas dan Debu

Pengolahan limbah gas dan debu di PT. PUSRI adalah sebagai beikut :
a. Purge gas yang mengandung NH3, H2, N2, Ar dan H2O
Pemanfaatan limbah ini dapat melalui proses pengolahan purge gas di
pabrik ammonia yang disebut purge gas recovery unit..
b. Karbondioksida (CO2)
CO2 dapat diolah menjadi es kering melalui proses pembentukan kembali
di dry ice plant. Dry ice plant dapat menerima dan memproses gas dari pabrik
ammonia menjadi CO2 cair.
c. Debu urea
Untuk mengatasi masalah debu urea yang beterbangan di sekitar unit
gudang pengantongan pupuk, maka gudang ini dilengkapi alat penangkap debu
(dust collector). Lalu debu urea yang terkumpul dalam jumlah yang tertentu akan
dikembalikan ke pabrik urea untuk di proses kembali. Pengolah debu urea yang
timbul di atas prilling tower, dilakukan dengan pemasangan urea than filter.
2.5.3. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang berupa katalis biasanya dikelola dengan beberapa cara,
seperti: dengan cara penimbunan (land fill), pembakaran (unsineration) atau
dibuat sebagai bahan pengganti koral pada pembuatan cone block.

75

Gambar 9. Flowsheet Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Sumber : PT. PUSRI ( Persero)