Anda di halaman 1dari 10

Slide 1

Assalamu Alaikum Wr. Wb.


Selamat Pagi, HORAS !!!!!
Yang saya hormati, segenap dewan direksi PT. ASTRA OTOPARTS
Yang saya hormati, dewan juri konvensi quality & value PT. ASTRA OTOPARTS Tahun
2013
Serta para tamu undangan yang berbahagia.
Perkenalkan nama saya Ilham Dwi Prasetyo, saya dari PT. Inti Ganda Perdana. Saya
berada di department produksi dengan masa kerja saya sudah berjalan 1 tahun.
Pada kesempatan ini, saya akan mempresentasikan risalah SS saya dengan Tema :
Menurunkan Cycle Time Housing End Model IMV L ABS Di Line C.

Slide 2
PT. Inti Ganda Perdana atau yang dikenal PT. IGP berdiri pada tanggal 22 maret
1982, PT. IGP bergerak di bidang industry otomotif under body part dengan 4
komponen utama yaitu Rear & Front Axle, Propeller Shaft, Transmission dan Engine
Parts. PT. IGP memiliki 4 Plant yang berlokasi di Jakarta tepatnya di kawasan
pegangsaan dan sedang membuka plant baru di Kawasan Industri Mitra Karawang.
Saya berada plant IGP 2 tepatnya di Line Housing Assy A dan Housing End.

Slide 3
Ini adalah gambar dari Produk PT. IGP. Sedangkan Plant IGP 2 memproduksi housing
assy yang merupakan bagian dari rear axle, housing assy sendiri terdiri dari
beberapa komponen salah satunya end housing (klik) atau selanjutnya disebut
housing end. Housing end diproduksi di line housing end yang terdiri dari 6 line,
sedangkan SS saya berlokasi di line housing end c (KLIK). Housing End diproduksi
melalui proses machining,

(klik)

proses pertama di OP10 dengan pengerjaan

cutting dimensi dalam dan proses kedua di OP20


dimensi luar.

(klik)

dengan perngerjaan cutting

Slide 4
Berikut activity plan saya, SS saya kali ini menggunakan metode 8steps, yang
dimulai dibulan February minggu kedua dan berakhir di bulan mei. Tanda anak

panah warna merah merupakan rencana aktivitas saya, dan anak panah warna biru
merupakan implementasi pelaksanaan aktivitas SS saya.

Slide 5
Baik, untuk langkah awal yaitu menentukan tema. Dalam tahap ini, saya mengacu
pada KPI Perusahaan dalam category delivery achievement rate 100%.
Untuk dapat
menganalisa grafik LVC Housing End Line C. LVC adalah grafik perbandingan antara
loading dengan kapasitas produksi, LVC digunakan untuk mengetahui kemampuan
line dalam memenuhi order customer tiap bulannya. Di Bulan February saya
melakukan analisa grafik LVC, Untuk balok kuning merupakan quantity loading
produksi, sedangkan garis horizontal merupakan quantity kapasitas produksi. Dari
grafik yang ada, saya simpulkan bahwa kapasitas produksi 3 shift tidak dapat
memenuhi loading produksi tiap bulannya. Dengan kata lain, LVC 3 Shift diatas
100%. Sedangkan mengacu pada KPI Perusahaan, section head saya mentargetkan
LVC 3shift Line Housing End sebesar 100% agar dapat menjamin line housing assy
tidak terjadi linestop yang disebabkan shorted delivery housing end. Melihat grafik
lvc, ini jelas problem bagi line saya, karena LVC 3Shift actual masih diatas 100%.
Khususnya pada bulan agustus, sept, dan okt sangat berpotensi ketidakmampuan
loading menyebabkan shorted delivery housing end.

Slide 6
Masih pada tahap menentukan tema, line housing end c memproduksi 2 model
yaitu IMV L ABS dan IMV ABS. Sedangkan dari quantity loadingnya, Model IMV L ABS
jauh lebih besar yaitu 68% dari total loading produksi. Oleh karena itu, SS saya
focus pada model IMV L ABS.
Cycle time IMV L ABS adalah 120detik, Dengan proses bottle neck di OP20 dengan
machine time 110detik, sedangkan OP10 machine time 60detik.
Dengan cyle time 120detik, output harian imv l abs tidak dapat memenuhi loading
produksi, sehingga membutuhkan waktu produksi diluar hari kerja.
Sedangkan dengan cycle time 120 detik juga mempengaruhi siklus kerja man power
dimana terdapat idle time operator harus menunggu sebesar 56detik.

Slide 7

Dari analisa analisa di slide sebelumnya, maka saya mengusulkan dilakukannya


capacity up dengan menurunkan cycle time. Oleh karena itu, tema SS saya adalah
menurunkan cycle time imv l abs di OP20.

Slide 8
Tahap selanjutnya menentukan target.
Target LVC 3 SHIFT adalah 100%, untuk dapat mewujudkan target tersebut maka
diperlukan cycle time sebesar 103detik. Oleh karena itu, Target SS Saya adalah
menurunkan cycle time h/end imv l abs menjadi 103detik dari cycle time
sebelumnya 120deti.
Slide 9
Tahap selanjtnya Analisa Kondisi Yang Ada
Dengan melakukan genba di line dan mengamati proses produksi, dari factor 4M1E
saya menemukan 1 parameter yaitu Machine Time Yang menurut saya bermasalah,
ternyata machine time antara OP10 dan OP20 tidak balance. Dari masalah tersebut,
saya melakukan analisa lebih dalam untuk menemukan akar masalah tersebut.

Slide 10
Akar masalah dari MCT yang tidak seimbang disebabkan karena terdapat 3
sequence proses cutting OP20 sedangkan OP10 terdapat dua sequence. Selanjutnya
saya melakukan analisa yang lebih dalam dengan mempelajari pergerakan cutting
dan toolingnya baik di OP 10 dan OP20.
OP 10 terdapat dua proses cutting dengan menggunakan 2 tools, proses facing dan
inner diameter.
OP 20 terdapat 3 proses cutting dengan menggunakan 3 tools, facing, inner dan
outer diameter
Ketika OP10 sudah selesai beroperasi, OP20 masih dalam proses pengerjaan karena
pada OP20 terjadi 2x pergantian tool, pergantian tool memerlukan waktu yang
cukup lama karena dalam pergantian tool harus dalam posisi yang aman dpada
posisi menjauh dari benda kerja. Untuk sequence yang ketiga ini Saya melihat
adanya potensi proses yang bisa dipindah dari OP20 ke OP10. Yaitu sequence
proses Tool No 5.

Slide 11

Ide perubahan proses ini tidak bisa langsung saya lakukan tanpa adanya
perencanaan. Karena apa, perubahan proses yang saya usulkan harus benar-benar
dipastikan dapat diterapkan secara mass pro atau tidak.

Slide 5
Ada 3 Voice of Customer yang paling mempengaruhi Line Housing C saat ini,
dimana yang pertama: Line Housing C mampu membuat Housing Assy sesuai
dengan permintaan tarikan conveyor RA Assy. Dimana Critical to Quality-nya
mampu menghasilkan output sebanyak 380 unit per hari untuk line RA assy. VOC
Kedua: Line housing C mampu membuat Housing Assy sesuai dengan permintaan
line packing (ekspor), dimana CTQ nya mampu menghasilkan output sebanyak 254
unit per hari untuk line packing tersebut. VOC yang terakhir adalah line housing C
mampu membuat produk housing assy yang berkualitas, dimana CTQ nya semua
produk yang dihasilkan berkualitas ekspor tanpa repair. Setelah menterjemahkan
VOC
menjadi CTQ selanjutnya kami mem-brainstorming potensi-potensi
improvement yang dapat dilakukan untuk memenuhi ketiga CTQ ini.
Slide 6
Dan tim kami menemukan 3 potensial project yang dapat dilakukan, yang pertama
yaitu Machine Cycle Time up, yang kedua Efisiensi Up, dan terakhir Quality Up. Dari
ketiga potensial project ini tim kami membandingkannya dengan ketiga CTQ yang
ada, dan selanjutnya memberi skala untuk menentukan hubungan mana yang
paling kuat. Dan oleh kareana ini tim kami sepakat untuk memilih Machine Cycle
Time Up untuk potensial project yang dilakukan dengan thema improvementnya
Meningkatkan Kapasitas Produksi di Line Housing C dengan Machine Cycle Time
Up.
Slide 7
Selanjutnya kami merangkum dan mendefinisikan kasus bisnis, problem, tujuan,
dan ruang lingkup improvement kami di QCP kali ini yang nantinya ditujukan untuk
pembuatan proposal improvement ke pihak management dalam bentuk Project
Charter. Yang pertama untuk kasus bisnis yaitu perusahaan harus dapat memenuhi
permintaan customer yang meningkat tajam dari awal tahun 2012. Selanjutnya
Problem statementnya yaitu kapasitas line housing C yang tidak mampu memenuhi
permintaan customer yang meningkat tajam, khususnya untuk model IMV ABS yang
akan diekspor ke India. Ketiga, Goal statementnya yaitu meningkatkan kapasitas di
line housing C dari output 509 unit/hari menjadi 634 unit/hari. Dimana untuk
memenuhi hal tersebut dibutuhkan MCT average sebesar 100 pada Februari 2012.
Terakhir untuk project scope QCP kami yaitu difokuskan pada peningkatan kapasitas
produksi dengan mempercepat waktu proses di setiap mesin yang melebihi Takt

Time line housing C. Lalu project tidak akan membahas lebih detail mengenai
produksi di RA Asy dan line Packing.
Slide 8
Berikut project charter yang merupakan proposal QCP tim kami kepada
management. Penjelasan saya sebelumnya dirangkum kembali di dalam project
charter ini. Mulai dari nama proyek, kasus bisnis, problem, tujuan, dan terakhir
ruang lingkup QCP. Tim kami beranggotakan 7 orang, dengan ketua ariesta dan
anggota harris, hasami, simon, anung, yuli, dan henry. Target benefit kami ada dua:
pertama tangible, dengan cost saving sebesar 34 miliyar/tahun dan yang kedua
intangible: benefitnya customer satisfaction.
Slide 9
Ini Project schedule kami. Project ini menghabiskan waktu selama 2 bulan, mulai
dari januari dan diakhiri di bulan februari 2012 dengan mengadaptasi step DMAIC
six sigma.
Slide 10
Sekarang kita masuk pada tahap kedua yakni tahapan MEASURE. Pada tahap ini
kami mengumpulkan data dan menentukan ukuran kinerja. Selanjutnya
menentukan kinerja saat ini, dan menetapkan target kinerja setelah proyek selesai.
Yang kita lihat saat ini adalah SIPOC diagram yang merupakan gambaran umum
flow process di line housing C. Line housing C memiliki 26 mesin mewakili 26
proses, dimana ada 2 model part housing yang diproduksi di line ini, yang pertama
IMV abs yang melewati 26 mesin, dan yang kedua model IMV labs yang melewati 24
mesin.
Slide 11
Selanjutnya kami melakukan analisa target dan menentukan target yang akan
dicapai. Seperti yang diketahui di awal kenaikan order menuntut kenaikan output di
line ini, dari rata-rata 509 unit per hari menjadi rata-rata 634 unit/hari. Dimana
terajadi kenaikan order 125 unit per hari. Oleh sebab itu kami menentukan sub
target yakni menurunkan MCT average di line ini dari 116 menjadi 100. Setelah
menetukan target MCT ini kami mencari data MCT ke-26 mesin di line ini.
Slide 12
Ini adalah data MCT average ke-26 mesin di line housing C. Dan garis merah adalah
garis target MCT kami sebesar 100. Dari grafik dapat dilihat ada 3 mesin yang
waktunya melebihi dari target yang ditetapkan. Mesin itu antara lain: pertama,
mesin M5 yang merupakan welding mesin, kedua mesin M16-1 yang juga
merupakan welding mesin, dan terakhir mesin A-17 yang merupakan mesin
machining. Dari hasil ini kami menetapkan 4 target: 1. Peningkatan output per hari

dari 509 unit/hari menjadi 634 unit/hari . 2. Penurunan MCT average dari 116
menjadi 100, 3. Tidak ada penamahan mesin baru.
Dan terakhir target
implementasi akhir februari 2012.
Slide 13
Selanjutnya kita memasuki tahap yang ketiga yaitu Analyze, pada tahap ini kami
mengidentifikasi sumber varians atau penyebab masalah, kemudian menentukan
akar penyebab (root cause). Berikut ini adalah layout proses line housing C, dimana
line housing C dimulai di mesin S3 dan diakhiri di mesin C3. Letak mesin-mesin
bottleneck dapat dilihat pada layout ini. Baik kita akan memulai menganalisa dari
mesin M5.
Slide 14
Mesin M5 adalah mesin dengan proses robot welding, dimana part yang diwelding
adalah upper dan lower. Tim kami menganalisa setiap proses di mesin ini dengan
machine sequence. Di mesin ini terdapat 10 proses, dan setiap proses ini yang
menyebabkan machine cycle time melampui target MCT sebesar 100. Setelah
menganalisa machine sequence selanjutnya kami membuat fishbone diagram untuk
mesin ini.
Slide 15
Dari fishbone diagram ini kami menemukan ada 3 problem utama yang
menyebabkan mesin melampui MCT target. Yang pertama yaitu, metode
handlingnya dengan mengangkat material ke jig mesin. Yang kedua palu yang
digunakan operator letaknya jauh dari jangkauan operator. Dan yang terakhir mesin
menggunakan 1 robot untuk proses welding. Setelah mesin M5, mesin kedua yang
kami analisa adalah mesin M16-1.

Slide 16
Mesin M16-1 adalah mesin dengan proses robot welding, dimana ada 2 lengan robot
di mesin ini, lengan robot RH dan lengan robot LH, pada mesin ini terjadi pewelding-an part bracket upper arm dengan part bracket lower arm. Sama halnya
dengan mesin M-5 kami juga menganalisa mesin M16-1 ini dengan machine
sequence. Berikut machine sequence nya, dimana terdapat 2 mesin sequence pada
mesin ini, yang pertama untuk robot RH dan kedua untuk robot LH. Terdapat 16
proses pada masing-masing lengan robot pada mesin ini, dan setiap proses-proses
tersebut menyebabkan MCT pada mesin ini mencapai 112 melebih MCT target
100. Setelah menganalisa machine sequence pada mesin ini selanjutnya, kami
membuat fishbone diagram untuk mengetahui akar masalahnya.

Slide 17
Berikut adalah fishbone diagram untuk mesin M16-1. Dari diagram ini kami
mendapatkan ada 2 problem utama yang menyebabkan MCT nya melebihi target.
Yang pertama adalah Jarak torch robot dengan material cukup jauh, dan yang kedua
gerakan 2 robot yang tidak sinkron. Setelah menganalisa mesin ini kami selanjutnya
mengnalisa mesin terakhir yaitu mesin A-17.
Slide 18
Mesin A-17 adalah mesin dengan proses machining, dimana terdapat proses three
direction boring pada mesin ini. Bagian housing yang di proses di mesin ini antara
lain: Machining ring plate, dan Machining End Housing. Kami menganalisa mesin ini
juga melalui machine sequence nya, dimana terdapat 38 elemen proses pada mesin
ini. Dan ke 38 proses ini menyebabkan waktu MCT nya melebih MCT target. Setelah
menganalisa machine sequence dari proses di mesin A-17 ini selanjutnya kami
membuat fishbone diagram untuk mengetahui akar penyebab masalah tersebut.
Slide 19
Berikut ini fishbone diagram untuk mesin A-17. Dari diagram ini kami menemukan
ada 4 potensial problem yang menyebabkan MCT mesin di atas MCT target. Problem
yang pertama adalah jarak home post center clamp jauh dengan material. Problem
yang kedua banyak gerak postioning tool pada sequence proses roughing dia.
Bearing. Problem yang ketiga, adalah cutting diameter rotor yang sebenarnya bias
dilakukan di line lain, tetapi diproses di A17. Dan terakhir, problem keempat,
sequence proses facing h.end mulai dari roughing-finishing-facebing menyebabkan
gerak tool back sebanyak 2 kali. Setelah menganalisa 3 mesin ini dan menemukan
potensial problemnya, selanjutnya kami membrainstorming untuk mencari ide-ide
solusi, dan mengimplementasikan ide-ide solusi tersebut di setiap mesin bottleneck.
Ide-ide ini tersaji di dalam tahapan yang keempat yaitu improve.
Slide 20
Berikut improvement kami di mesin M5. Yang pertama kali kami improve yaitu
mereduce waktu handling operator, yang kondisi awalnya operator mengangkat
material dari mesin menuju shooter, selanjutnya kami mengimprove dengan
menambahkan extension jig padai mesin sehingga operator tidak lagi perlu
mengangkat material melainkan tinggal hanya men-sliding material tersebut
menuju shooter. Masih pada improvement reduce handling, yang kedua yang kami
lakukan adalah mendekatkan posisi palu dengan operator yang sebelumnya jauh
dari operator dan juga membuat tatakan standar tempat peletakan palu tersebut.
Slide 21
Selanjutnya adalah Improvement kedua kami di mesin ini yaitu dengan mereduce
waktu welding time dengan menambah 1 unit welding robot. Kondisi awal proses

welding untuk part upper dan lower dilakukan sebanyak 4 kali (liat peraga). Dengan
penambahan 1 lengan robot, proses welding hanya berlangsung 2 kali (liat peraga).
Dari total improvement ini kami berhasil menurunkan MCT hinggal menjadi 78.
Selanjutnya kita masuk pada improvement di mesin yang kedua, yaitu mesin M161.
Slide 22
Berikut improvement di mesin M16-1. Improvement kami yang pertama adalah
dengan men-setting torch welding robot home position. Kondisi awal, jarak home
post torch welding terhadap material berkisar kurang lebih 30 cm, selanjutnya kami
men-setting program di mesin ini dengan mendekatkan home position torch welding
nya hinggal berjarak hanya 5 cm dari material. (liat peraga). Dari improvement ini
kamu dapat mereduce waktu MCT sebanyak 6 detik.
Slide 23
Selanjutnya improvement kami yang kedua di mesin ini, yaitu dengan menyamakan
gerak proses antara robot welding RH dan robot welding LH. Yang pertama kami
menyamakan gerak kedua lengan robot saat me-welding part bracket upper arm.
Kondisi awal lengan robot RH lebih cepat selesai memproses daripada lengan robot
LH, ini disebabkan adanya confirmation point yang cukup banyak di lengan robot
LH, oleh sebab itu kami menyamakan programnya, sehingga antara gerak lengan
robot RH dan LH dapat selesai bersamaan. Dari improvement ini kami berhasil
mempercepat waktu MCT sebesar 10 detik.
Slide 24
Berikut improvement yang ketiga di mesin M16. Hampir sama dengan improvement
sebelumnya, yaitu menyamakan gerak proses lengan robot RH dan lengan robot LH.
Tetapi pada proses ini adalah saat me-welding part bracket lower arm. Kondisi awal
robot RH lebih cepat prosesnya selesai daripada robot LH krn banyaknya
confirmation point pada robot LH. Selanjutnya kt meng-improve dengan
menyamakan gerak proses antara kedua robot ini. Dari improvement ini tim kami
berhasil mempercepat waktu MCT di mesin ini sebesar 2 detik. Improvement kami
yang terakhir yaitu di mesin A-17.
Slide 25
Improvement pertama di mesin ini adalah me-reduce waktu center clamp
movement. Kondisi awal jarak antara center clamp terhadap material sepanjang 30
cm, selanjutnya kami mengimprove dengan mendekatkan posisi center clamp
dengan material hingga berjarak 10 cm. Dari improvement ini kami mempercepat
waktu MCT sebanyak 2 detik.
Slide 26

Improvement kedua di mesin A-17 adalah dengan mereduce waktu tool movement
& roughing deep bearing. Kondisi awalnya ada 3 step cutting material di bagian
deep bearing housing end. Setelah kami analisa ternyata proses cutting yang
ketiga, insert tidak memakan material, oleh sebab itu kami me-setting program
sehingga hanya 2 step cutting saja yang dijalankan. Dari improvement ini kami
berhasil mereduce waktu MCT sebanyak 3 detik.
Slide 27
Improvement yang ketiga di mesin ini adalah, me-reduce waktu time cutting finish
diameter rotor (untuk model abs). Dimana kondisi awal proses roughing pada
bagian diameter rotor dilakukan di mesin OP10 dan finishingnya di mesin A17. Dan
kami selanjutnya memindahkan proses finishing di A17 tersebut ke mesin OP10,
sehingga proses roughing dan finishing diameter rotor dilakukan di mesin ini.
Dengan perubahan ini kami juga melakukan PCR ke ATPM dan PCR kami telah di
approve. Dari improvement ini kami berhasil memepercepat waktu MCT sebesar 12
detik.
Slide 28
Improvement terakhir di mesin A17 ini adalah dengan me-reduce waktu tool
kembali ke posisi semula pada facing housing end. Kondisi awal step proses pd
mesin ini adalah roughing, finishing, dan terakhir facing. Dengan step ini terjadi tool
kembali ke posisi semula sebanyak 2 kali. Selanjutnya tim kami melakukan
improvement dengan men-setting program sehingga step nya menjadi roughing,
facing, dan terakhir finishing. Dengan perubahan step proses ini mengakibatkan
tool kembali keposisi semula-nya hanya sekali saja. Dari improvement ini kami
berhasil mereduce waktu MCT sebesar 3 detik.
Slide 29
Berikut ini adalah grafik MCT after improvement kami. Dapat dilihat MCT semua
mesin di line housing C sekarang dibawah MCT target. Mulai dari MCT M5 menjadi
78 detik, MCT M16 menjadi 94 detik, dan MCT A17 menjadi 100 detik. Setelah
tahapan improve terakhir kita akan memasuki tahap control, dimana pada tahap ini
kami memonitor hasil dari implementasi solusi, membuat pengendalian proses dan
standarisasi, terakhir menghitung nilai manfaat (benefit).
Slide 30
Setelah melakukan MCT up di ketiga mesin ini, tim kami merasa perlu untuk
mengkontrol output yang dihasilkan oleh line housing C, apakah output yang
dihasilkan tercapai atau tidak. Oleh sebab itu kami juga membuat visual
management control yang baru yang sebelumnya di kontrol harian sehingga
menjadi control jam-jam an.
Slide 31

Berikut adalah pencapaian dari QCP kami kali ini. Sebelum dilakukannya QCP output
rata-rata di housing C sebanyak 500 unit per hari, setelah QCP ini output rata-rata
dari line housing C menjadi 635 unit perhari dimana berada di atas target awal yaitu
634 unit per hari. Dari improvement kami juga diperoleh penurunan Manhour/unit di
line ini sebesar 22%. Sehingga dari QCP ini kami juga mendapatkan cost saving
yang terbagi menjadi 2: yang pertama tangible (yang terlihat), oleh karena
terjadinya penurunan manhour sehingga terjadi cost saving sebesar 617.706.00
rupiah per tahun. Yang kedua peningkatan sales oleh karena menambahnya
kapasitas sebesar 33,7 milyar per tahun. Dan tidak kalah penting benefit yang kami
peroleh yang kedua, yakni intangible benefit, adalah berupa customer satisfaction.
Customer kami puas karena kami sanggup menghadapi tantangan walaupun
dengan order yang meningkat tajam.
Slide 31
Sekian presentasi dari tim QCP kami, terima kasih banyak atas perhatian dewan juri,
salam sehat salam semangat. Kita pasti BISA!