BAB III

METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Langkah-langkah Tugas Akhir
Diagram alir pada tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
Pengamatan universal testing
machine
Studi Literatur

Desain Geometri universal testing

machine dengan finite element method

Analisa defleksi universal testing

machine dengan finite element method

Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram alir penenlitian
Gambar 3.1 memperlihatkan diagram alir dari tugas akhir ini yang dimulai
dengan pengamatan dilapangan pada universal testing machine, dimana dari hasil
pengamatan maka dilanjutkan dengan studi literatur, yaitu mencari jurnal ataupun ebook yang dapat menunjang tugas akhir ini. Tahap pertama dari tugas akhir ini adalah
pembuatan geometri universal testing machine. Pembuatan geometri menggunakan
solidworks 2013, dimana terdapat 3 variasi bentuk coloumn pada universal testing
machine yang memiliki bentuk ribing yang berbeda. Setelah pembuatan geometri
maka dapat di lakukan proses selanjutnya yaitu proses analisa simulasi dengan
menggunakan solidworks 2013.

Proses analisa simulasi dilakukan untuk mengetahui nilai defleksi yang terjadi
pada coloumn ribbing universal testing machine, hal itu lah yang menjadi tujuan dari
tugas akhir ini sehingga didapatkan bentuk geometri yang paling baik dari 3 variasi
coloumn ribbing tersebut.
3.2 Diagram Alir Penyelesaian Elemen
Mulai

Pemodelan geometri
universal testing machine
V, X, dan box
Dimensi ketebalan ribbing
2mm, 4mm, dan 6mm
Masukan jenis material
Masukan jenis tumpuan dan pembebanan

Meshing

Berhasil

Solving

Defleksi

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Penyelesaian Elemen Hingga

Untuk mendapatkan nilai defleksi dari coloumn universal testing machine

dibutuhkan perangkat lunak metode elemen hingga untuk melakukan simulasi pada
universal testing machine tersebut. Pada gambar 3.2 di atas dapat dilihat diagram alir
penyelesaian perangkat lunak solidworks 2013, dimana yang pertama kali dilakukan
adalah pemodelan geometri universal testing machine, setelah pemodelan geometri
telah selesai dilanjutkan dengan memasukan jenis material dari setiap komponen.
Langkah selanjutnya proses simulasi dimana hal pertama yang dilakukan
adalah penentuan jenis tumpuan dan pembebanan, kemudian dilanjutkan proses
meshing. Setalah proses meshing ini dilakukan selanjutnya hasil meshing yang
didapatkan di run atau solving untuk mendapatkan nilai dari defleksi pada coloumn.
Nilai defleksi yang didapat selanjutnya digunakan untuk mencari nilai kekakuan pada
stuktur universal testing machine.
3.3 Desain dan properties material universal testing machine
Desain universal testing machine pada tugas akhir ini terdiri dari 3 (tiga) bentuk
yang memiliki perbedaan ribbing pada coloumnnya, sedangkan material yang
digunakan terdiri dari 2 (dua) jenis material.
3.3.1 Desain universal testing machine
Pada tugas akhir ini memiliki 3 desain universal testing machine. Secara
umum ketiga desain tersebut memiliki bentuk yang sama, hanya terdapat perbedaan
ribbing pada coloumn atau batang penyangga universal testing machine. Dapat di
lihat bahwa gambar 3.3 menunjukkan ribbing model V, sedangkan pada gambar 3.4
menunjukkan ribbing model X dan gambar 3.5 menunjukkan model box (tanpa
ribbing).

Gambar 3.3 Model V universal testing machine

Gambar 3.4 Model X universal testing machine

Gambar 3.5 Model box (tanpa ribbing) universal testing machine

3.3.2 Properties Material
Pada tugas akhir ini material yang digunakan adalah SS400 dan S45C, dimana
dapat dilihat pada tabel 3.1 properties dari masing-masing material yang terdiri dari
nilai elastic modulus, yield strength, dan poisson ratio.
Tabel 3.1 Properties Material
No Jenis Material
Properties
1
SS400
1. Elastic Modulus
2. Yield Strenght
3. Poisson ratio
2

S45C

1. Elastic Modulus
2. Yield Strenght
3. Poisson ratio

Nilai
200 GPa
180 N/mm2
0,29
205 GPa
530 MPa
0,29

3.4 Pemodelan
Pemodelan universal testing machine menggunakan solidworks 2013. Pada
saat pembuatan model universal testing machine terbagi menjadi 2 bagian yaitu tahap
pertama pembuatan part dan tahap kedua assembly atau penyatuan part.
3.4.1

Pembuatan part
Pada tahap pertama pemodelan dimulai dengan memilih 2d sketch dan

dilanjutkan memilih plane yang terdapat pada solidworks 2013 seperti gambar 3.6.

Gambar 3.6 Sketch 2D coloumn model V

Setelah selasai melakukan sketch 2d dengan ukuran P= 560 mm, L = 100 mm,
dan jarak antar ribbing 10 mm, maka selanjutnya mnjadikan sketch tersebut 3d
dengan cara memilih extrude. Sehinngga hasilnya dapat dilihat pada gambar 3.7.

Gambar 3.7 Sketch 3D coloumn model V

Setelah itu selanjutnya pembuatan part batang dudukan rail dengan ukuran p=
30 mm, l= 20 mm, t= 500 mm, dengan langkah yang sama yaitu pembuatan sketch 2d
seperti pada gambar 3.8.

Gambar 3.8 Sketch 2D batang dudukan rail

Setelah itu dengan cara yang sama memilih extrude untuk menjadi bentuk 3d,
dapat dilihat pada gambar 3.9.

Gambar 3.9 Sketch 3D batang dudukan rail

Selanjutnya pembuatan rail dengan ukuran p= 23 mm, l= 22mm, t= 500mm.
Dapat dilihat pada gambar 3.10 berikut ini.

Gambar 3.10 Sketch 3D rail

3.4.2

Assembly part
Tahap assembly part merupakan tahap menyatukan seluruh part yang telah

dibuat pada tahap sebelumnya. Pada tahap ini pertama kali memanggil atau

memasukan semua part yang akan diassembly dengan

menggunakan insert

components. Dapat di lihat pada gambar berikut.

Gambar 3.11 Assembly part

Selanjutnya ketika semua part telah dikumpulkan maka satu per satu part di
satukan dengan menggunakan mate yang terdapat pada menu bar. Hasilnya dapat
dilihat pada gambar 3.12.

Gambar 3.12 Hasil assembly part

3.5 Simulation FEM
Pada tugas akhir ini simulation finite elements method yang dilakukan hanya
dalam keadaan static. Ada tiga tahap yang harus dilalui sebelum melakukan

simulation FEM, yaitu pemilihan material, penentuan kondisi batas dan pembebanan,
dan terakhir meshing.
3.5.1 Pemilihan jenis material
Setelah melakukan proses pemodelan universal testing machine maka
selanjutnya masuk ke tahap simulation, dimana hal yang harus dilakukan pertama kali
adalah pemilihan jenis material yang digunakan. Pada tugas akhir ini hanya
menggunakan dua jenis material untuk komponen yang berbeda pada universal
testing machine. Material ini dipilih berdasarkan nilai properties dan sifat-sifat dari
material tersebut.
Tabel 3.2 Material yang digunakan

3.5.2

No
1.

Material
SS400

2.

S45C

Komponen
1. Coloumn
2. Batang dudukan rail
1. Kepala diam
2. Croshead
3. Meja
4. Dudukan coloumn

Penentuan kondisi batas dan pembebanan

Setelah pemilihan material selanjutnya penentuan kondisi batas dan

pembebanan, dimana pada kondisi batas tumpuan yang digunakan ada dua jenis yang
terdiri dari fixed support dan roller/slider. Sedangkan, untuk pembebanan
menggunakan pembebanan jenis total load. Untuk lebih jelas penenpatan kondisi
batas dan pembebanan dapat dilihat pada gambar 3.13.

Gambar 3.13 Penentuan kondisi batas dan pembebanan

3.5.3

Meshing
Pada tugas akhir ini meshing tetap dilakukan dalam solidworks 2013, dimana

setelah membuat pemodelan, pemilihan material, dan penentuan kondisi batas dan
pembebanan pada universal testing machine selanjutnya melakukan proses meshing.
Dalam proses ini untuk mendapatkan hasil simulation yang teliti diperlukan ukuran
meshing yang lebih kecil, tapi dalam hal ini meshing ukuran kecil membutuhkan daya
komputasi yang lebih besar dan waktu yang lebih panjang.
Pilih pada menu bar create mesh, untuk melakukan meshing sekaligus atau
pilih apply mesh control untuk melakukan meshing per komponen. Hasil dari
meshing dapat dilihat pada gambar 3.14.

Gambar 3.14 Hasil proses meshing

Setelah semua langkah diatas dilakukan, selanjutnya proses solving dimana
proses solving akan menghasilkan nilai strain, stress, dan displacement dari
pemodelan yang telah dibuat. Proses solving juga menunjukkan deformasi yang
terjadi pada struktur universal testing machine dapat dilihat pada gambar 3.15.

Gambar 3.15 Hasil setelah solving

3.6 Langkah-langkah tugas akhir
Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan pada tugas akhir ini:

1. Membuat permodelan geometri universal testing machine di software

solidworks 2013 yang meliputi,
a. Pembuatan part, masukan dimensi panjang, lebar, dan ketebalan
dari part yang dibuat.
b. Memilih jenis material pada setiap part.
c. Assembly part.
2. Menentukan kondisi batas dan pembeban yang diberikan.
3. Prosses meshing pada solidworks 2013.
4. Proses solving pada solidworks 2013 agar mendapatkan nilai defleksi dan
melihat deformasi yang terjadi pada struktur.
5. Menghitung nilai kekakuan dari nilai defleksi yang didapat.
Tabel 3.3
No.

Model ribbing Material

1.

SS400
S45C

560 mm

100 mm

2.

SS400
S45C

560 mm

100 mm

3.

box

SS400
S45C

560 mm

100 mm

T
2 mm
4 mm
6 mm
2 mm
4 mm
6 mm
2 mm
4 mm
6 mm

total