Anda di halaman 1dari 91

LEMBAR PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa isi yang terkandung dalam laporan Tugas
Akhir dengan Judul:

ANALISIS EFEKTIVITAS MESIN CR123 DENGAN METODE FTA DI PT. PECGI

Merupakan hasil penelitian dan pemikiran saya sendiri.


Demikianlah pernyataan ini saya buat dan saya siap menerima konsekuensi
apapun dimasa yang akan datang bila ternyata laporan Tugas Akhir ini
merupakan salinan ataupun mencontoh karya-karya yang pernah dibuat atau
diterbitkan, kecuali yang disebutkan sumbernya.

Jakarta, 11 November 2016


Penulis

( Yuli Wahyu Pujianto )

LEMBAR PERSETUJUAN
Tugas Akhir dengan Judul:

ANALISIS EFEKTIVITAS MESIN CR123 DENGAN METODE FTA DI PT. PECGI


Disusun Oleh:
Nama

Yuli Wahyu Pujianto

No. Pokok

4414218110

Dengan ini telah diperiksa dan disetujui untuk diajukan pada Sidang Tugas Akhir
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Pancasila

Jakarta, 11 November 2016


Mengetahui,
Menyetujui,
Dosen Pembimbing I

Ketua Jurusan Teknik


Industri
Fak. Teknik Univ. Pancasila

Ir. Rini Prasetyarini, MT

LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI


Tugas Akhir dengan Judul:

ANALISIS EFEKTIVITAS MESIN CR123 DENGAN METODE FTA DI PT. PECGI


Disusun Oleh:
Nama

Yuli Wahyu Pujianto

No. Pokok

44114218110

Dengan ini telah diujikan Sidang Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Pancasila pada :

Hari / Tanggal :
Tim Penguji
N

Nama

Jabatan

Tanda
Tangan

Ketua
Penguji

Sekretari
s

Anggota

Anggota

KATA PENGANTAR

Syukur Alhamdulillah, dengan segala kerendahan hati, penulis panjatkan


puji dan syukur yang tak terhingga kepada ALLAH SWT yang telah memberikan
kesehatan, kesempatan dan pengetahuan kepada penulis, karena atas rahmat,
karunia dan petunjuk-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang
merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Jurusan
Teknik Industri Fakuktas Teknik Universitas Pancasila.
Adapun judul yang diambil dalam Tugas Akhir ini yaitu ANALISIS
EFEKTIVITAS MESIN CR123 DENGAN METODE FTA DI PT. PECGI.
Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, penulis banyak sekali mendapat
bantuan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak dan teman-teman di
Jurusan Teknik Industri Universitas Pancasila, atas bantuan yang diberikan
kepada penulis. Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Bapak Ir. Rini Prasetyani, MT selaku ketua jurusan Teknik Industri .
2. Ibu Ir. Rini Prasetyani, MT selaku dosen Pembimbing
3. Para tim Penguji proses Seminar I, Seminar II hingga Sidang yang
telah memberikan masukannya
4. Seluruh Dosen dan staff Jurusan Teknik Industri Universitas Pancasila
5. Kedua Orang Tua tercinta yang selalu mendoakan dan memberikan
yang terbaik untuk penulis.
6. Rekan-rekan produksi Bagian Lithium Battery division PT. PECGI
terima kasih atas pelatihan dan dukungan morilnya
Walaupun penulis berusaha sebaik mungkin, namun penulis menyadari
banyak kekurangan isi penulisan Tugas Akhir ini. Oleh karena itu, penulis
memohon maaf dan dengan senang hati berterima kasih jika menerima saran

dan kritik yang sifatnya membangun untuk perbaikan Tugas Akhir ini selanjutnya.
Semoga penulisan ini memberikan manfaat yang sebaik-baiknya. Amien.

Jakarta, 14 Agustus 2015


Penulis
Yuli Wahyu Pujianto
NIM. 4414218110

ABSTRAK
PT. PECGI merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri
energi dan memproduksi baterai, dimana sebagian besar produksinya
menggunakan mesin secara otomatis. Permasalahan yang dihadapi
adalah kerusakan yang terjadi sewaktu waktu sebelum interval perawatan
menyebabkan adanya kegiatan overhaul dan replacement atau corrective
maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan atau
berhentinya proses produksi. Oleh karena itu perlu didukung dengan
aktivitas perawatan mesin-mesin produksi yang teratur dan terencana.
Metode penelitian yang digunakan adalah FTA foult tree analysis.
Tindakan-tindakan perawatan didapat dengan menganalisis sebab-sebab dan
dampak kerusakan pada komponen kritis.

Kata kunci : Perawatan, fta foult tree analysis

DAFTAR ISI
LEMBAR PERNYATAAN........................................................................................i
LEMBAR PERSETUJUAN....................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI....................................................................iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................iv
ABSTRAK ........................................................................................................... vi

ABSTRACT ........................................................................................................vii
DAFTAR ISI .......................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...................................................................................................xi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................xii
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................xiii
BAB I

BAB II

PENDAHULUAN.................................................................................1
1.1

LATAR BELAKANG ...................................................................1

1.2

POKOK PERMASALAHAN .......................................................5

1.3

MAKSUD DAN TUJUAN PENELITIAN ......................................6

1.4

PEMBATASAN MASALAH ........................................................6

1.5

SISTEMATIKA PENULISAN ......................................................6

STUDI KEPUSTAKAAN .....................................................................8


2.1

MAINTENANCE ........................................................................8

2.2

JENIS-JENIS MAINTENANCE ................................................10


2.2.1 Perawatan Tidak terencana ............................................10
2.2.2 Perawatan Terencana .....................................................11
2.2.3 Perawatan Mandiri ..........................................................14

2.3

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ...................................15

2.4

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE ............................16


2.4.1 Keandalan ......................................................................28
2.4.2 Pola Distribusi Data Dalam Keandalan ...........................32
2.4.3 Total Minimum Downtime ................................................36
2.4.4 Availability .......................................................................37

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN ...........................................................38


3.1

STUDI PENDAHULUAN ..........................................................38


3.1.1 Observasi Lapangan........................................................38
3.1.2 Wawancara......................................................................38
3.1.3 Studi Pustaka..................................................................38

BAB IV

3.2

TEKNIK PENGUMPULAN DATA .............................................39

3.3

TEKNIK PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA DATA ..............39

3.4

KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................39

3.5

DIAGRAM METODOLOGI PENELITIAN .................................40

PENGUMPULAN DATA ....................................................................42


4.1

SEJARAH PERUSAHAAN ......................................................42

BAB V

4.2

PRODUK PT. PECGI DAN PEMASARANNYA ........................43

4.3

TUJUH PRINSIP PERUSAHAAN.............................................44

4.4

DATA KERUSAKAN KOMPONEN MEKANIS MESIN .............45

PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA .............................................47


5.1

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE.............................47


5.1.1 Pemilihan Sistem.............................................................47
5.1.2 Pendefinisian Batasan Sistem.........................................48
5.1.3 Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi.....................51
5.1.4 Pendeskripsian Fungsi Sistem dan kegagalan Fungsi.....55
5.1.5 FMEA..............................................................................57
5.1.6 LTA..................................................................................60
5.1.7 Pemilihan Tindakan........................................................61

5.2

PENGUJIAN POLA DISTRIBUSI .............................................62

5.3

PERHITUNGAN TOTAL MINIMUM DOWNTIME .....................70

5.4

REKOMENDASI TINDAKAN PERAWATAN HASIL RCM ........74


5.4.1 Hasil Analisis FMEA.........................................................74
5.4.2 Kategori Komponen Berdasarkan LTA.............................74

10

5.4.3 Prosedur Perawatan Berdasarkan Tindakan RCM..........74


5.5

REKOMENDASI JADWAL PEMELIHARAAN KOMPONEN ....78

5.6

EVALUASI SISTEM..................................................................79
5.6.1 Penurunan Downtime......................................................79
5.6.2 Peningkatan Availability...................................................79

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................81


6.1

KESIMPULAN .........................................................................81

6.2

SARAN ....................................................................................82

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data kerusakan komponen mekanis mesin.......................................45
Tabel 4.2 Interval Waktu Kerusakan Mesin.......................................................46
Tabel 5.1 SWBS Mesin HR-1
Tabel 5.2 Fungsi dan kegagalan Fungsi dari Sistem produksi
Tabel 5.3 Matriks kegagalan Fungsi sistem
Tabel 5.4 FMEA mesin HR-1
Tabel 5.5 Rating RPN Komponen Mesin HR-1
Tabel 5.6 Hasil Pemilihan Tindakan Perawatan
Tabel 5.7 Pola Distribusi Interval Kerusakan

11

Tabel 5.8. Parameter Distribusi dan Lama Penggantian Kerusakan


Tabel 5.9 Interval Penggantian Optimal Komponen Kritis Sistem
Tabel 5.10 Rekapitulasi Hasil Penyusunan LTA
Tabel 5.11 Rencana Tindakan Condition Directed
Tabel 5.12 Rencana Tindakan Perawatan Time directed
Tabel 5.13 Rencana Tindakan Find Failure
Tabel 5.14 Penurunan Downtime
Tabel 5.15 Peningkatan Availability

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1
Gambar 1.2
Gambar 1.3
Gambar 2.1
Gambar 2.2
Gambar 2.3
Gambar 2.4
Gambar 2.5
Gambar 3.1
Gambar 5.1
Gambar 5.2
Gambar 5.3
Gambar 5.4
Gambar 5.5
Gambar 5.6
Gambar 5.7
Gambar 5.8

Produk CR2032L.........................................................................................
Grafik effisiensi mesin assembling...............................................................
Grafik effisiensi waktu kerja mesin HR-1......................................................
Contoh diagram FFBD...............................................................................
Format umum IDEF0 ................................................................................
Struktur Tree Logic Analysis .....................................................................
Road map pemilihan tindakan ..................................................................
Kurva bathub.............................................................................................
Diagram Penelitian ..................................................................................
Sistem dan sub sistem produksi mesin HR-1 ............................................
FFBD HR-1 ..............................................................................................
Diagram IDEF0 HR-1.................................................................................
Flowchart penyusunan LTA untuk Die set..................................................
Flowchart Pemilihan Tindakan Die set.......................................................
Grafik probability density function .............................................................
Grafik Cumulative distribution function .....................................................
Grafik Survival Funtion...............................................................................

12

Gambar 5.9

Grafik Hazard Function .............................................................................

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Logic Tree Analysis Komponen Mesin HR-1


Lampiran 2 Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen Mesin
Lampiran 3 Grafik Fungsi Konsep Reliability Distribusi Weibull

13

14

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG MASALAH


Dengan seiring perkembangan jaman, permintaan pasar akan kebutuhan energi
terbarukan semakin meningkat, terlebih khusus untuk baterai. Di pasar dunia,
permintaan pasar akan baterai ini sangat tinggi, contohnya benua Eropa,
Amerika, dan juga Asia ini sendiri. Akan tingginya permintaan pasar tersebut,
Panasonic Corporation Japan memberikan kepercayaan kepada PT. Panasonic
Gobel Energy Indonesia (PECGI) agar bisa memproduksi produk baterai untuk
dapat memenuhi permintaan pasar yang sangat tinggi ini.
Untuk dapat menjaga kepercayaan itu perusahaan berupaya untuk bekerja
secara efektif agar produksi dapat berjalan sesuai dengan target dengan kualitas
produk yang sesuai dengan standar. Akan tetapi karena berbagai faktor baik dari
bahan baku, sumber daya manusia, maupun kinerja dari mesin yang digunakan
dalam proses produksi yang dapat menghambat proses produksi itu sendiri
sehingga pencapaian target produksi masih jauh dari harapan.
Salah satu penyebab terhambatnya pencapaian target produksi adalah material
yang terbuang. Suatu konsekuensi bila dalam suatu proses produksi terdapat
material yang terbuang karena rusak atau yang biasa disebut defect. defect tidak
dapat kita hilangkan tetapi dapat dikendalikan atau dikurangi jumlah atau
frekuensinya seminimal mungkin. Ada beberapa faktor penting yang harus
diperhatikan yaitu mesin serta manusia sebagai pelaksana.

15

Dengan kondisi mesin yang bagus serta di dukung oleh kemampuan operator
yang baik akan menghasilkan produk yang berkualitas.
Untuk produk baterai sendiri ada 2 jenis yang diproduksi oleh PT. PECGI, yaitu
baterai mangan dan lithium. Perbedaan dari kedua baterai tersebut salah
satunya yaitu pada bagian fisiknya, pada baterai mangan berbentuk tabung
sedangkan baterai lithium berbentuk koin kecil. Kelebihan baterai lithium
dibandingkan baterai mangan yaitu punya kinerja yang lebih baik dan dapat
disimpan lebih dari 10 tahun juga dapat bekerja pada suhu yang sangat rendah.
Dari kelebihannya tersebut baterai lithium banyak dipakai pada alat elektronik,
mainan, senter, dan yang lainnya sehingga permintaan pasar terhadap baterai
jenis ini lebih tinggi dari pada baterai mangan. Salah satu baterai lithium yang
diproduksi oleh PT. Panasonic Gobel Energi Indonesia (PECGI), yaitu CR 123 .

Gambar 1.1 Produk CR 123A

Baterai tipe ini banyak dipakai pada elektronik yang berhubungan dengan
otomotif seperti alarm mobil. Mesin yang memproduksi baterai tipe ini adalah
mesin CR 123A. Dalam pembuatan baterai tipe ini terbagi menjadi 3 bagin yaitu

16

komponen,assembling dan finishing.Dalam line komponen pada PT. PECGI


mempunyai speed paling tinggi yaitu 330 pcs permenit. Untuk assembling yaitu
280 pcs permenit dan finishing 250 pcs permenit.Dengan perbedaan kecepatan
mesin membuat mesin komponen paling riskan terhadap masalah kerusakan
karena dengan banyaknya waktu produksi yang terbuang berpengaruh terhadap
efisiensi. Berikut adalah grafik efisiensi mesin komponen.
Gambar 1.2 Efisiensi mesin Auto,Rotary, dan HR

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa semua mesin belum dapat mencapai target
efisiensi yang ditentukan tapi efisiensi mesin HR adalah yang paling rendah
dibandingkan dengan mesin lain. Dari bulan april efisiensi mesin HR terus
menurun. Pada mesin HR sendiri Terdapat 4 mesin HR yaitu HR-0,1,2, dan 3.

17

Data efisiensi komponen pada tahun 2015 dapat dilihat pada gambar 1.3 .

Gambar 1.3 Efisiensi Mesin komponen

Dari data diatas diketahui bahwa line komponen belum dapat mencapai
target efisiensi yang ditentukan dan effisiensi mesin komponen rata rata 73%
sedangkan target efisiensi yaitu 85%. Dalam usaha untuk mempertahankan
kualitas dan meningkatkan produktivitas, salah satu faktor yang harus
diperhatikan adalah masalah perawatan (maintenance) fasilitas produksi.
Fasilitas produksi disini berupa mesin yang harus dipertahankan agar kondisinya
sama dengan ketika masih baru, atau setidaknya berada dalam kondisi yang

18

wajar untuk melakukan proses produksi. Apabila suatu mesin mengalami


kerusakan/breakdown, maka proses produksi juga akan terpengaruh dan akan
berakibat pada gagalnya menghasilkan produk atau menghasilkan produk cacat
atau tidak berkualitas baik. Paling fatal adalah jika mesin tidak bisa berfungsi,
maka proses produksi tidak akan bisa berjalan (stop).
Dalam hal ini kegiatan maintenance dan penggantian spare part pada
mesin di line komponen

tidak terjadwal dengan baik, Oleh karena itu untuk

mendapatkan mesin yang dapat terjaga keterandalannya dibutuhkan suatu


konsep

perawatan

yang

baik.

Reliability centered

maintenance

(RCM)

merupakan sebuah metode untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk
menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang
diharapkan dalam konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan
pemeliharaan

yang

mengkombinasikan

praktek

dan

strategi

untuk

memaksimalkan umur (life time) dan fungsi mesin

1.2 POKOK PERMASALAHAN


Berdasarkan paparan diatas, masalah pokok yang menjadi fokus pembahasan
dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efisiensi dan efektivitas
penggunaan mesin / peralatan dikarenakan ketidakmampuan dalam pengelolaan
perawatan secara tepat, dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya
faktor-faktor tersebut sehingga menjadi masukan dalam penerapan Reliability
Centered maintenance. Penelitian ini dilakukan pada bagian komponen di PT.
PECGI yaitu pada mesin Filter CR 123A. Karena mesin ini bersifat critical unit
dimana ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya

19

proses produksi dan juga sering memerlukan pemeriksaan sistem kerja,


persiapan produksi, perawatan maupun penggantian sparepart mesin.

1.3 MAKSUD DAN TUJUAN PENELITIAN


Maksud dan Tujuan yang ingin dicapai dari penyusunan tulisan ini adalah:

a. Analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

b. Membuat jadwal perawatan mesin Filter CR 123A dengan metode


Reliability Centered Maintenance

1.4 PEMBATASAN MASALAH


Dalam melakukan penelitian tugas akhir ini, penyusun melakukan beberapa
batasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang
diinginkan , yaitu sebagai berikut :

a. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja yaitu pada bagian
komponen mesin filter CR 123A

b. Metode yang digunakan untuk menganalisa breakdown pada mesin adalah


dengan menggunakan metode Reliability Centered maintenance.

20

c. Periode pengumpulan data yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah dari
Bulan April 2015 hingga November 2016.

d. Segala bentuk komponen biaya tidak diperhitungkan dalam pembahasan tugas


akhir ini.

1.5 SISTEMATIKA PENULISAN


Untuk mendapatkan gambaran secara sistematis dalam penulisan tugas akhir ini,
maka disusun tahapan-tahapan sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Dalam bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, pokok permasalahan,
maksud dan tujuan penelitian, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II. LANDASAN TEORI
Dalam bab ini diuraikan beberapa teori yang memiliki keterkaitan dengan pokok
pembahasan sebagai landasan dan pedoman dalam pemecahan masalah.
BAB III. METODOLOGI
Dalam bab ini diuraikan tentang bagaimana langkah-langkah yang dilakukan
dalam penelitian ini, metode yang digunakan dalam pemecahan masalah, serta
penjelasan mengenai kerangka pemecahan masalah.
BAB IV PENGUMPULAN DATA

21

Dalam bab ini akan dipaparkan mengenai data yang diperlukan untuk
pemecahan masalah, data ini diperoleh dari data kerusakan/breakdown dan juga
peta proses operasi produksi tipe CR 123 A di PT. PECGI.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Dalam bab ini akan diuraikan pengolahan data berdasarkan tahapan perhitungan
serta analisis terhadap hasil kegiatan perbaikan yang dilakukan oleh PT. PECGI
dalam rangka meningkatkan produktivitasnya.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan bab terakhir dimana akan diberikan kesimpulan dan saransaran terhadap masalah yang dibahas pada bab-bab terdahulu

22

BAB II
STUDI KEPUSTAKAAN

2.1 MAINTENANCE
Dewasa ini perkembangan bisnis meningkat semakin ketat meskipun berada
dalam kondisi perekonomian yang cenderung tidak stabil. Hal tersebut
memberikan dampak terhadap persaingan bisnis yang semakin tinggi dan tajam,
baik di pasar domestik maupun di pasar internasional. Setiap usaha dalam
persaingan tinggi dituntut untuk selalu berkompetisi dengan perusahaan lain di
dalam industri yang sejenis. Salah satu cara agar bisa memenangkan kompetisi
atau paling tidak dapat bertahan didalam kompetisi tersebut adalah dengan
meningkatkan produktivitas dan memberikan perhatian penuh terhadap kualitas
produk yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga bisa mengungguli produk
yang dihasilkan oleh perusahaan lain.
Sistem produksi pada PT. PECGI menggunakan 3 jenis mesin assembling. Dari
ketiga jenis mesin tersebut mesin HR adalah mesin yang punya peran penting
karena mesin tersebut mempunyai kecepatan produksi yang sangat tinggi yaitu
500 pcs baterai per menit, sehingga peluang terjadinya breakdown mesin lebih
besar

bila

dibandingkan

dengan

mesin

lain.

Oleh

karenanya

dengan

23

diterapkannya sistem perawatan yang baik, diharapkan fasilitas produksi dapat


bekerja sebagaimana yang diharapkan. Dengan demikian,fasilitas produksi akan
mempunyai tingkat keandalan yang tinggi, sehingga mutu produk yang dihasilkan
dapat terjaga dan produktivitas dapat dipertahankan.
Perawatan / maintenance adalah semua kegiatan yang berhubungan untuk
mempertahankan suatu mesin / peralatan agar tetap dalam keadaan siap
beroperasi dan jika terjadi kerusakan maka diusahakan agar mesin /peralatan
tersebut dapat dikembalikan pada kondisi yang baik. Peranan pemeliharaan
akan sangat terasa apabila sistem mulai mengalami gangguan atau tidak dapat
dioperasikan lagi.
Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefinisikan dengan jelas (kusnul hadi,
1988) sebagai berikut :
a. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset (yaitu setiap bagian
dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). Hal ini terutama
penting dinegara berkembang karena kurangnya sumber daya
modal untuk penggantian. Di negara negara maju kadangkadang

lebih

menguntungkan

untuk

mengganti

daripada

memelihara.
b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang
untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang
mungkin.
c. Untuk menjamin kesiapan operasional dan seluruh peralatan
yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya
unit cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamat dan
sebagainya.
d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana
tersebut.

24

Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan yaitu


sebagai berikut :
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.


Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri.
Mulai memperhatikan perawatan pencegahan.
Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial.
Peran perawatan masuk kedalam proses desain.
Perawatan mulai menggunakan suatu perencanaan diseluruh
operasi perawatan, dan data-data kejadian yang berhubungan
dengan pekerjaan dimasa lalu yang dipakai sebagai masukan.

2.2 JENIS-JENIS MAINTENANCE


2.2.1 Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)
Perawatan

tidak

terencana

dapat

diartikan

sebagai

breakdown

maintenance yaitu dengan cara mesin / peralatan dioperasikan hingga rusak,


kemudian baru diperbaiki/repair atau diganti. Perawatan ini merupakan strategi
yang sangat kasar dan kurang baik karena dapat menimbulkan biaya tinggi,
kehilangan kesempatan mengambil keuntungan bagi perusahaan dikarenakan
terhentinya mesin, keselamatan kerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak
diketahui, dan tidak ada perencanaan waktu, tenaga kerja maupun biaya yang
baik.
Metode ini dikenal sebagai perawatan yang didasarkan pada kerusakan
(failure based maintenance). Perawatan ini kurang sesuai untuk mesin-mesin
dengan tingkat kritis yang tinggi atau mempunyai harga yang mahal, dan hanya
sesuai untuk mesin- mesin yang sederhana dimana tidak memerlukan perawatan
secara intensif.
Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan :

25

a. Murah dan tidak perlu melakuakan perawatan.


b. Cocok untuk peralatan/ mesin yang murah, sederhana dan
modular
Adapun kerugiannya adalah :
a. Kasar dan berbahaya
b. Menimbulkan kerugian yang besar bila ditetapkan pada mesin
yang mahal, kompleks dan dituntut tingkat keselamatan yang
tinggi.
c. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia
2.2.2 Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Perawatan terencana merupakan perawatan yang terorganisir dan dilakukan
dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan
rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program
maintenance ini harus dinamis dan memerlukan pengawasan serta pengendalian
secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat
mesin.
Konsep perawatan ini menurut kusnul hadi (1988) bertujuan untuk meningkatkan
standar pemeliharaan dan keefektifan pembiayaan. Perawatan terencana ini
dibagi lagi menjadi tiga bagian yaitu :
a. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance ialah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak
terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan
fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses
produksi.

26

Semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenace akan terjamin


kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang akan
siap digunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana produksi yang lebih
tepat.
Tujuan preventive maintenace adalah untuk memaksimalkan availability, dan
meminimalkan ongkos peningkatan reability. Dengan lingkup kegiatan bisa
hanya mencakup area process (operation, utility, main process dll) atau bisa
diperluas ke area lain seperti building office dan fasilitas umum.
Ciri khas preventive maintenance adalah
1. Mengejar nilai ekonomi
2. Total sistem
3. Autonomous Maintenance
Dari ketiga ciri diatas, mengejar nilai ekonomi merupakan ciri khas yang
merangkum TPM production maintenance dan preventive maintenance. Total
sistem memiliki ciri khas yang merangkum TPM production maintenance
sedangkan pada autonomous maintenance perawatan dari operator yang hanya
berciri khas TPM (Martono, 1994).

b. Pemeliharaan Perbaikan (Corrective Maintenance)


Corrective maintenance merupakan kegiatan maintenance yang dilakukan
setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik.
c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

27

Perawatan prediktif ini pun merupakan bagian dari perawatan pencegahan.


Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana
pelaksanaannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Untuk menentukan kondisi
mesin dilakukan tindakan pemeriksaaan atau monitoring secara rutin, jika
terdapat tanda atau gejala kerusakan segera diambil tindakan perbaikan untuk
mencegah kerusakan lebih lanjut, jika tidak terdapat gejala kerusakan segera
pula diketahui.
Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (condition
based maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (machinery
condition monitoring) yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara
memeriksa mesin secara rutin, sehingga diketahui keandalan mesin serta
keselamatan kerja terjamin.
Kegiatan monitoring yang harus dipenuhi, pertama langkah inspeksi /
pemeriksaan, merencanakan prosedur inspeksi sehingga dapat menghemat
waktu, dan melakukan pemeriksaan secara rutin terhadap kelengkapan mesin.
Ada beberapa pertimbangan dalam menentukan frekuensi untuk melakukan
inspeksi yaitu beban kerja, umur, pengalaman, dan kritisnya fasilitas. Kegiatan
yang dilakukan bisa berupa :
a. Perawatan, yang merupakan langkah pemeliharaan secara rutin
yang didasarkan pada cara perawata harian, mingguan, bulanan,
dan seterusnya atau bisa juaga didasarkan pada jumlah jam
pemakaian tertentu atau satuan produksi.
b. Perbaikan, maksudnya adalah perbaikan kecil yang mungkin
timbul dari hasil pemeriksaan.
Tujuan perawatan prediktif ini terutama untuk :

28

a. Mereduksi

breakdown

dan

kecelakaan

yang

disebabkan

kerusakan alat
b. Meningkatkan waktu operasi dan produksi
c. Mereduksi waktu dan cost of maintenance
d. Meningkatkan kualitas produk dan pelayanan

2.2.3 Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)


Perawatan mandiri merupakan kegiatan maintenance yang dilaksanakan oleh
operator untuk memelihara mesin yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip
yang terdapat pada 5S merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous
maintenance yaitu :
1. Seiri : menyingkirkan benda yang tidak diperlukan
2. Seiton : menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan
rapi
3. Seiso : membersihkan peralatan dan tempat kerja
4. Seiketsu : membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi
5. Shitsuke : meningkatkan skill dan moral
Autonomous Maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui
tindakan apa yang harus dilakukan.
Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam Autonomous Maintenance adalah :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Membersihkan dan memeriksa


Membuat standar pembersihan dan pelumasan
Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau
Melaksanakan perawatan mandiri
Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh
Perawatan mandiri secara penuh
Pengorganisasian dan kerapian

2.3 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

29

Menurut siichi nakajima (1998) mendefenisikan Total Productive Maintenance


(TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara
mengoptimasi

keefektifan

peralatan

serta

mengurangi

menghilangkan

kerusakan mendadak (breakdown) dengan melakukan identifikasi terlebih


dahulu. Dengan kata lain total productive maintenance sering didefenisikan
sebagai productive maintenance yang dilaksanakan oleh seluruh pegawai,
didasarkan pada prinsip bahwa peningkatan kemampuan peralatan harus
melibatkan setiap orang didalam organisasi dari lapisan bawah sampai
manajemen puncak yang bertujuan mencapai efektivitas pada keseluruhan
sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif
(Suzaki Kyoshi, 1994). Konsep total productive maintenance pertama kali
diterapkan di jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang
berhubungan dengan maintenance termasuk implementasinya dilapangan.

2.4 RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)


RCM didefinisikan sebagai landasan dasar untuk perawatan fisik dan
suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan perawatan pencegahan yang
terjadwal (Ben-daya, 2000) hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari
peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari
perancangan dan kualitas pembentukan perawatan pencegahan yang efektif
akan menjamin terlaksananya desain keandalan dari peralatan (Moubray, 1997).
Tujuan dari RCM itu adalah sebagai berikut
1. Untuk membangun suatu prioritas desain untuk memfasilitasi kegiatan
perawatan yang efektif

30

2. Merencanakan preventive maintenance yang aman dan handal pada


level-level tertentu dari sistem.
3. Untuk mengumpulkan data yang berkaitan dengan perbaikan item
dengan berdasarkan bukti kehandalan yang tidak memuaskan
RCM juga diperkenalkan pada tahun 1960 namun pada awalnya digunakan oleh
produsen pesawat terbang, maskapai penerbangan dan pemerintah yang
ditujukan untuk memelihara pesawat terbang.
Tahapan penyusunan Reliability Centered Maintenance sebagai berikut :
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada dua hal
yang menjadi bahan pertimbangan, yaitu :
a. Sistem yang akan dilakukan analisis.
Proses analisis RCM sebaiknya dilakukan pada tingkat sistem bukan pada
tingkat komponen. Dengan proses analisis pada tingkat sistem akan memberikan
informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan kegagalan fungsi komponen
terhadap sistem.
b. Seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak
bagaimana dilakukan pemilihan sistem.
Biasanya tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini disebabkan
karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau
lebih proses analisis akan sangat luas. Selain itu, proses analisis akan dilakukan
secara terpisah sehingga dapat lebih mudah untuk menunjuka karakteristik
sistem dari fasiitas yang dibahas.
Sedangkan pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan
pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana sistem
bekerja. Daftar sistem dan informasi yang dapat membantu dalam proses
pengumpulan informasi antara lain :

31

a. Sistem skematik
b. Buku manual untuk sistem yang mungkin memiliki informasi
penting dari desain dan operasi sistem.
c. Data historis peralatan
d. Sistem operasi manual
e. Spesifikasi sistem desain
2. Deskripsi sistem dan Diagram blok fungsi
Dalam tahap ini ada beberapa informasi yang harus dikembangkan yaitu
deskripsi, blok diagram fungsi, hubungan input/output sistem,

system work

breakdown structure (SWBS).


a. Deskripsi sistem. Langkah ini diperlukan untuk mengetahui
komponen yang terdapat didalam sistem tersebut dan bagaimana
komponen tersebut beroperasi.
b. Blok diagram fungsi. Pembuatan

diagram

fungsi

dengan

menggunakan fungtional flow block diagram (FFBD). FFBD


merupakan diagram alir dari aliran fungsional suatu sistem yang
dibuat berdasarkan urutan waktu dan langkah demi langkah.
Format FFBD berisi tentang :
Fungsi blok : Setiap fungsi harus menyatakan tindakan
yang pasti, terbatas, dan diskrit untuk dicapai oleh unsur

unsur sistem.
Fungsi penomoran :Nomor-nomor ini membuat identifikasi
dan hubungan yang akan membawa seluruh analisa
fungsional

dan

alokasi

kegiatan

dan

memfasilitasi

ketertelusuran dari tingkat bawah ke tingkat atas.


Referensi fungsional : Setiap diagram harus memuat
acuan pada diagram fungsional lain dengan menggunakan

fungsional referensi.
Arah aliran dari kiri ke kanan
Gerbang simpul : Suatu lingkaran digunakan untuk sebuah
gerbang simpul dan digunakan AND/OR. AND digunakan
untuk menunjukan fungsi paralel dan semua kondisi harus

32

dipenuhi. OR digunakan untuk mengidentifikasi alternative

yang dapat dipenuhi.


Kode G dan bar G dig\ dan bar g digunakan untuk
kondisi GO dan NO-GO.

Nomor unik sebagai referensi tunggal


Judul dimulai dengan
kata kerja
01

02

03

Memotong
separator

Menggabungkan
komponen
baterai

Mengepres
baterai

Arah aliran dari kiri ke


kanan

Gambar 2.1. Contoh Diagram FFBD


c. Hubungan input/output sistem. Pada tahap ini akan digambarkan
input output pada sistem dan hubungan diantara input dari
subsistem satu dengan yang lainnya. penggambaran input output
sistem menggunakan model diagram integration definition for
function modelling (IDEFO). Proses pembuatan model sistem
dengan IDEFO adalah :
Menguraikan fungsi utama menjadi turunan yang lebih

rinci pada level berikutnya.


Menggambarkan dengan

urutan

yang

logis

dan

melengkapi dengan panah dan label panah. Label panah


dibuat dalam kata kerja dan ditunjukan dengan tanda
Squiggle.

control

Nama fungsi
dinyatakan
dalam kata
kerja

33

Function
Name

input

mekanis
me
Gambar

output

Nomor fungsi
1

2.2 Format umum IDEFO

d. System Work Breakdown Structure (SWBS). Pada tahap ini akan


digambarkan himpunan daftar peralatan utuk setiap bagian
bagian fungsi subsistem.
3. Definisi batasan sistem
Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas karena itu perlu
dilakukan definisi batasan sistem yang bertujuan menghindari tumpang tindih
satu sistem dengan sistem yang lain.
4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsional
Fungsi sistem didefinisikan sebagai fungsi dari item yang diharapakan oleh
pengguna tetapi masih berada dalam level kemampuan item tersebut. Kegagalan
fungsional yaitu kegagalan dari suatu sistem untuk melaksanakan fungsi sistem.
5. Failure mode and effect analysis (FMEA)
Merupakan suatu teknik untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan suatu
sistem. Failure mode berguna untuk menemukan akar permasalahan dari
kegagalan yang timbul, sedangkan failure effect menjelaskan dampak yang
ditimbulkan apabila failure mode terjadi. Hal utama dari FMEA adalah Risk
Priority Number (RPN), merupakan rumus dari keseriusan effect (severity),
kemungkinan terjadinya cause yang akan menimbulkan kegagalan yang
berhubungan

dengan

effect

(occurrence),

dan

kemampuan

mendeteksi

kegagalan (detection), yang dapat ditunjukan dalam persamaan berikut :


RPN=Severity*Occurrence*Detection.............................................(2.1)
hasil dari RPN menunjukan tingkatan prioritas peralatan dianggap
beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga

34

komponen yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut


adalah:

Severity
Merangkinkan severity yakni mengidentifikasikan dampak potensial yang
terburuk yang diakibatkan ileh suatu kegagalan. Severity adalah tingkat efek
yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai
severity antara 1 sampai 10. Tingkatan efek ini dikelompokan menjadi beberapa
tingkatan yang dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2.1 Rating Severity

Ratin
g
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Criteria Of Severity Effect


Tidak berfungsi sama sekali
Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan
Kehilangan fungsi utama
Pengurangan fungsi utama
Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan
Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan
Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah
Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah
Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah
Tidak ada efek

Occurence
Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan. Nilai
rating Occurence antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang
terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Tingkatan
frekuensi terjadinya kegagalan dapat dilihat pada tabel 2.2.

35

Tabel 2.2 Rating Occurence

Ratin

Probability of Occurence

g
10

Lebih besar dari 100 per seribu kali penggunaan

50 per seribu kali penggunaan

20 per seribu kali penggunaan

10 per seribu kali penggunaan

5 per seribu kali penggunaan

2 per seribu kali penggunaan

1 per seribu kali penggunaan

0,5 per seribu kali penggunaan

Lebih kecil dari 0,1 per seribu kali penggunaan

Tidak pernah sama sekali

Detection
Detection merupakan pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau
mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Nilai rating Detection antara 1 sampai
10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi tidak dapat terdeteksi samapi
dengan nilai 1 yaitu kegagalan pasti terdeteksi atau mudah ditemukan.
Nilai detection dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3 Rating Detection

Ratin

Detection Design Control

36

g
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Tidak mampu terdeteksi


Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit terdeteksi
Kesempatan yang sangat rendah dan sulit terdeteksi
Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi
Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi
Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi
Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi
Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi
Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi
Pasti terdeteksi

6. Logic Tree Analysis (LTA)


LTA memiliki tujuan memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan
melakukan tinjauan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status kerusakan tidak
sama. Ada 4 hal penting dalam analisa kekritisan yaitu sebagai berikut :
a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam keadan normal
telah terjadi gangguan sistem?
b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
c. Outage, apakah mode kerusakan ini seluruh atau sebagian mesin
terhenti?
d. Category, pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi
(1) sudah terjadi?
Pada kondisi normal apakah operator mengetahui sesuatu
dalam 4 kategori yaitu :
evident
a) Kategori A (safety problem)
(2)
b) Kategori B (outage problem)
safety
YA
TIDAK
c) Kategori C (economic problem)
d) Kategori D (hidden failure)
Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatanHidden failure

Kembali (3)
ke logic tree untuk memastikan termasuk kategori A,B,C,
outage
YA

TIDAK

Safety problem
Apakah mode kegagalan menyebabkan seluruh sistem berhenti?

TIDAK

Outage problem

Kecil kemungkinan economic problem

37

YA

Gambar 2.3 Struktur Tree Logic Analysis


7. Pemilihan tindakan
Merupakan tahap terakhir dalam metode RCM.pada tahap ini akan menentukan
tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tindakan perawatan terbagi
menjadi 3 jenis yaitu :
a. Condition Directed (CD). Bertujuan mendeteksi kerusakan dengan
cara visual

inspection,

memriksa

alat

serta

memonitoring

beberapa data yang ada.


b. Time Directed (TD). Bertujuan melakukan pencegahan langsung
terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau
umur komponen.
c. Finding Failure (FF). Tindakan yang bertujuan menemukan
kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala.

38

Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?


Ya

Tidak

Apakah T.D Task dapat dipakai?


Ya
Tentukan T.D Task?

Tidak

3
Apakah C.D Task dapat dipakai?
Ya
4

Tentukan C.D Task?

Ya
5

Tidak

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?


Tida
k

Apakah F.F Task dapat dipakai?


Tidak

Ya
Tentukan F.F Task?
6

Apakah ketiga task ini efektif?

Tidak

Dapatkah desain modifikasi mengeliminasi mode kegagalan dan efeknya?


Ya
7

Tidak
Menerima resiko kegagalan?

Tentukan T.D atau C.D atau F.F Task?

Ya
Desian modifikasi

39

Gambar 2.4 Road Map pemilihan tindakan


2.4.1 Keandalan (Reliability)
Merupakan

probabilitas

bahwa

suatu

komponen

atau

sistem

akan

menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tertentu


ketika digunakan dalam kondisi operasi (Ebeling, 1997). Secara umum konsep
keandalan digambarkan dalam bathhub curve yang menjelaskan siklus
komponen

Gambar 2.5 kurva bathtub


Dari kurva tersebut dapat dilihat terdapat tiga hal yaitu :
1. Infant Mortality stage, pada tahap awal pengembangan produk,
terdapat beberapa part, material, proses yang tidak terpantau oleh
bagian quality control. Item yang tidak standard ini kemudian rusak
lebih cepat dari pada total waktu hidup produk. Saat masalah ini

40

muncul dan perlahan diperbaiki, tingkat kerusakan populasi akan


menurun dan dan menstabilkan populasi.
2. On Average Stage , saat stabilisasi populasi selesai, laju kerusakan
produk menjadi konstan. Namun, tidak dapat memprediksikan secara
pasti kapan kerusakan terjadi karena terjadinya kerusakan tersebut
secara random.
3. Aging and Wearout stage, saat masa pemakaian produk meningkat,
beberapa mekanisme kegagalan potensial dapat terjadi namun tidak
secara random.
Faktanya, kerusakan tersebut berdasarkan waktu atau siklus dan mengarah
pada penuaan dan keausan. Dengan demikian, laju kerusakan akan mulai naik
dan umur pakai produk mendekati akhir.
Dalam teori reliability terdapat empat konsep yang dipakai dalam pengukuran
tingkat keandalan suatu sistem atau produk, yaitu:
1. Fungsi Kepadatan Probabilitas
Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus- menerus
(continious) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,). Pengukuran
kerusakan dilakukan dengan menggunakan data variabel seperti tinggi, jarak,
jangka waktu. Untuk suatu variabel acak x kontinu didefenisikan berikut:
a.

f ( x )= 0 .......................... (2.2)

b.

f ( x ) dx=1

......................... (2.3)

c.

P ( a< X <b )= ( x ) dx .......................... (2.4)


a

41

Dimana fungsi f(x) dinyatakan sebagai fungsi kepadatan probabilitas.

2. Fungsi Distribusi Kumutatif


Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana
variabel acak tidak lebih dari x:
x

F ( x )=P ( X x )= f (t)
0

......... (2.5)

3. Fungsi Keandalan
Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau umur
komponen maka fungsi keandalan R(t) didefenisikan:
R(X) = P(T > t) ........................................................... (2.6)
dimana
T:

Waktu operasi dari awal sampai terjadi kerusakan (waktu kerusakan) dan

f(x) menyatakan fungsi kepadatan probabilitas, maka f(x) dx adalah probabilitas


dari suatu komponen akan mengalami kerusakan pada interval (t + tA ). F(t)
dinyatakan sebagai probabilitas kegagalan komponen sampai waktu ke t, maka:
F(t) = P(T < f) = /^/(t) .............................................................(2.7)

Maka fungsi keandalan adalah:


R(t) = 1 - P(T < t)

42

f ( t ) dt
0

= 1 F(t) (2.8)

Fungsi keandalan/ R(t) untuk

preventive maintenance dirumuskan sebagai

berikut:
R(t-nT)=1-F(t-nT) .............................. (2.9)
Dimana
n = jumlah pergantian pencegahan yang telah dilakukan sampai kurun waktu t
T = interval pergantian komponen
F(t) = Frekuensi Distribusi Kumulatif Komponen

4. Fungsi Laju Kerusakan


Fungsi laju kerusakan didefenisikan sebagai limit dari laju kerusakan dengan
panjang interval waktu mendekati nol, maka fungsi laju kerusakan adalah laju
kerusakan sesaat. Rata-rata kerusakan yang terjadi dalam interval waktu t 1 t2
dinyatakan sebagai berikut:
t2

f ( t ) dt
=

t1

( t 2t 1 ) f ( t ) dt
t1

43

t2

t2

f ( t ) dt f ( t ) dt

t1

t1

( t 2t 1 ) f ( t ) dt
t1

t
R( 2)
R(t 1)
( t 2t 1 ) R (t1 )

.............. (2.10)

Jika disubstitusi t1= t, dan t2= t + h maka akan diperoleh laju kerusakan rata-rata (
A) adalah:

t
R( 2)
R(t 1)
h R(t)

............................ (2.11)

Berdasarkan persamaan diatas maka fungsi laju kerusakan adalah:

h ( t ) =lim

R ( t )R(t t)
hR (t)

dR(t )
1 d
R ( t ) ; f ( t )=
dt
R ( t ) dt

f (t )
R (t )

....................... (2.12)

44

2.4.2 Pola Distribusi Data dalam Keandalan/Reliability


Pola distribusi data dalam Keandalan/Reability antara lain:

1. Pola Distribusi Weibull


Distribusi

ini

biasa

digunakan

kerusakan dan keandalan

pada

dalam

komponen.

menggambarkan karakteristik
Fungsi-fungsi dari

distribusi

Weibull:
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

t
f ( t )=

()

t
exp

( )

............. (2.13)

t ; , 0
b. Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

........... (2.14)

c. Fungsi Keandalan

R ( t ) =exp

( )

R ( t ) =1F(t) ......... (2.15)


d. Fungsi Laju Kerusakan

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

()

........... (2.16)

Parameter disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan Weibull (weibull


slope), sedangkan parameter a disebut parameter skala atau
hidup.

karakteristik

Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter bentuknya

(), yaitu:

45

< 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential dengan


laju kerusakan cenderung menurun.
= 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan laju
kerusakan cenderung konstan.
> 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju
kerusakan cenderung meningkat.

2. Pola Distribusi Normal


Distribusi normal (Gausian) mungkin merupakan distribusi probabilitas yang
paling penting baik dalam teori rnaupun aplikasi statistik. Fungsi-fungsi dari
distribusi normal:
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

(t)2
1
f ( t )=
exp
;<t< .......... (2.17)
2
22

b. Fungsi Distribusi Kumulatif


t

F ( t )=
0

( t)2
1
exp
dt
2
2 2

...... (2.18)

............ (2.19)

c. Fungsi Keandalan

R ( t ) =
t

(t)
1
exp
dt
2
2 2

d. Fungsi Laju Kerusakan

h (t)=

f (t)
R (t)

. (2.20)

Konsep reliability distribusi normal tergantung pada nilai

(standar deviasi).
3. Pola Distribusi Lognormal

(rata-rata) dan

46

Distribusi lognormal merupakan distribusi yang berguna untuk menggambarkan


distribusi kerusakan untuk situasi yang bervariasi. Distribusi lognormal banyak
digunakan di bidang teknik, khusunya sebagai model untuk berbagai jenis sifat
material dan kelelahan material. Fungsi-fungsi dari distribusi Lognormal:
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas
2

[ ln ( t ) ]
1
f ( t )=
exp
; <t< .... (2.21)
t 2
2 2

b. Fungsi Distribusi Kumulatif


t

F ( t ) =

[ ln ( t ) ]
1
exp
dt
t 2
2 2

..... (2.22)

c. Fungsi Keandalan

[ ln ( t ) ]
1
R ( t ) =
exp
dt
2 2
t t 2
R ( t ) =1F(t) .... (2.23)
d. Fungsi Laju Kerusakan

f (t)
h (t)=
R (t)

....... (2.24)

Konsep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai

(rata-rata) dan

(standar deviasi).
4. Pola Distribusi Eksponensial

Distribusi eksponensial sering digunakan dalam berbagai bidang, terutama


dalam teori keandalan. Hal ini disebabkan karena pada umumnya data
kerusakan mempunyai perilaku yang dapat dicerminkan oleh distribusi

47

eksponensial. Distribusi eksponensial akan tergantung pada nilai , yaitu laju


kegagalan (konstan). Fungsi-fungsi dari distribusi Eksponensial:
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

f ( t )=et ; t >0

. (2.25)

b. Fungsi Distribusi Kumulatif


t

F ( t )=1e

... (2.26)

c. Fungsi Keandalan

R ( t ) =et

...... (2.27)

d. Fungsi Laju Kerusakan

h ( t ) = ........... (2.28)
Total Minimum Downtime tujuannya untuk menentukan penggantian yang optimal
berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventive dengan
menggunakan kriteria meminimumkan downtime per unit. Total downtime unit
perwaktu untuk tindakan preventif pada waktu tp dinotasikan sebagai D(tp)
adalah :

D (tp ) =

H ( tp ) Tf +Tp
tp+Tp

...........

(2.29)
Dimana :
H(tp) = banyaknya kerusakan dalam interval waktu
Tf

= waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan

Tp = waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tidakan


preventiv

48

tp+Tp = panjang satu siklus


2.4.3 Total Minimum Downtime
dengan

meminimumkan

total

downtime

diperoleh

tindakan

penggantian

komponen berdasarkan interval waktu tp yg optimum. Untuk komponen yang


memiliki distribusi kegagalan mengikuti distribusi peluang tertentu dengan fungsi
peluang f(t) maka nilai harapan banyaknya kegagalan yang terjadi dalam interval
waktu (0,tp) dapat dihitung sebagai berikut :

tp1

H (tp )= [ 1+ H ( tp1i )
i=0

i +1

i +1

] f ( t ) dt
i

...................... (2.30)

H(0) ditetapkan sama dengan nol, sehingga untuk tp=0 maka H(tp)=H(0)
2.4.4 Availability
Adalah fraksi waktu dimana komponen dapat menjalankan fungsi yang
diinginkan ketika keadaan membutuhkan mesin untuk beroperasi. Nilai
availability dapat ditentukan dengan rumus :
A(t)=1-D(t)........................................................................................(2.31)
Dimana D(t) merupakan downtime fraksi waktu dimana komponen berada pada
kondisi yang tidak baik.

49

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1

STUDI PENDAHULUAN

3.1.1

Observasi Lapangan
Penelitian dilakukan di PT. PECGI pada Divisi production tepatnya di

proses Assembling pada bulan April Maret 2015. Pada tahap ini dilakukan
proses pengamatan objek yang diteliti pada saat terjadinya breakdown di proses
Assembling. Dari hasil observasi lapangan, dapat diidentifikasi penyebab
masalah breakdown tinggi, yaitu pada mesin HR.

50

3.1.2 Wawancara
Pada tahap ini dilakukan wawancara kepada Leader produksi, selaku
pimpinan di seksi assembling tersebut mengenai masalah breakdown

tinggi

pada mesin High Speed rotary. Tujuan yang diharapkan pada tahap ini yaitu
mengetahui upaya apa yang akan dilakukan untuk menurunkan breakdown ,
pada mesin HR guna menaikan effisiensi produksi.
3.1.3

Studi Pustaka
Pada tahap ini penulis mengumpulkan berbagai arsip dari perusahaan

berupa file yang menunjang peneltian ini. Selain itu juga diperoleh dari dasar
teori yang berhubungan dengan permasalahan yang ada dari berbagai literatur
yang berupa buku teks dan jurnal.

3.2

TEKNIK PENGUMPULAN DATA


Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :
1. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik
terutama bagian produksi assembling mesin HR-1
2. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan
berwenang dalam hal perawatan mesin.
3. Dokumentasi data perusahaan yaitu melihat data perusahaan yang
berhubungan dengan data yang diperlukan seperti waktu kerusakan
mesin dan jenis kerusakan mesin.
4. Studi literature yaitu membaca buku dan jurnal yang berkaitan dengan
pernerapan

metode

Reliability

Centered

perancangan jadwal maintenance.


3.3

TEKNIK PENGOLAHAN dan ANALISIS DATA

Maintenance

dalam

51

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode Reability


Centered Maintenance. Langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.

Menganalisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi


Menyusun tahapan analisa Reability Centered Maintenance
Perhitungan Total Minimum downtime
Membuat jadwal perawatan mesin HR-1

3.4

KESIMPULAN DAN SARAN

3.4.1

Kesimpulan
Pada bagian ini akan ditarik kesimpulan dari hasil pengolahan data dan

analisis. Akan diketahui apakah penerapan penjadwalan maintenance ini dapat


mengurangi atau menghilangkan breakdown yang terjadi pada mesin (High
Speed Rotary) HR-1.
3.4.2

Saran
Akan diberikan saran yang berkaitan dengan aktivitas cost down guna

terselenggaranya aktivitas perbaikan berkelanjutan (countinues improvement)


yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi.

3.5

DIAGRAM METODOLOGI PENELITIAN


Metodelogi penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat

digambarkan dalam diagram tahap penelitian ( Gambar 3.1 )

52

Mulai

Studi Pendahuluan :
1. Observasi Lapangan
2. Studi Pustaka

Identifikasi Masalah :
Tidak terjadwalnya perawatan pada mesin membuat
mesin HR-1 sering mengalami breakdown

Tujuan Penelitian :
Menganalisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi dan
membuat jadwal perawatan mesin HR-1.

1.
2.
3.

Pengumpulan Data :
pengamatan langsung
data effisiensi mesin sebelum perbaikan
data breakdown sebelum perbaikan

Pengolahan Data :
1.Analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi
2. Analisis Reability Centered Maintenance
3.Perhitungan total minimum downtime

Analisis Data :
1. Hasil analisis fungsi sistem dan kegagalan
2. Analisis hasil pendekatan RCM
3. usulan perbaikan jadwal maintenance

Kesimpulan dan Saran

Selesai
Gambar 3.3 Diagram Alir Meodelogi Penelitianan

53

Grafik 3.1 diagram penelitian

BAB IV
PENGUMPULAN DATA
SEJARAH PERUSAHAAN
PT. Panasonic Gobel Energy Indonesia (PT.PECGI) adalah salah satu
perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan battery (baterai),
torch light (senter), dan komponen-komponen yang mendukung produk tersebut.
PT. PECGI pada mulanya bernama PT. Pabrik Diesel & Traktor atau PT. Padi
Traktor yang berdiri pada tanggal 11 Juli 1962 di Jalan Raya Jakarta Bogor Km
29 Gandaria Pekayon, Jakarta Timur. Pendiri dari perusahaan ini adalah Bapak
Drs. H. Thayeb Mohammad Gobel.
Pada perkembangan selanjutnya, dilakukan kerjasama antara PT. Padi
Traktor dengan Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. (MEI) Jepang berupa
persetujuan bantuan teknik pada bulan November 1971 yang ditandatangani
oleh Bapak Drs. H. Thayeb Mohammad Gobel dan Mr. Takahashi. Produk

54

pertama yang dihasilkan adalah batu baterai kering merk National yang
dipasarkan pada bulan Mei 1972. Baterai ini terdiri atas 2 tipe, yaitu UM-1 Hyper
dengan kapasitas produksi sebanyak 200.000 pcs per hari dengan tenaga kerja
sejumlah 120 orang. Selanjutnya, Baterai tipe UM-3 Hyper mulai diproduksi pada
tanggal 6 Desember 1972 yang kemudian Divisi Baterai National diresmikan oleh
Menteri Perindustrian Republik Indonesia, pada saat itu dijabat oleh Bapak
Letjend TNI M. Yusuf.
PT. Matsushita Gobel Battery Industry (selanjutnya menjadi PT. PECGI)
menunjukkan grafik perkembangan yang sangat pesat, ditandai dengan hasilhasil produksi yang berorientasi ekspor. Kemajuan yang sangat pesat ini terjadi
karena PT. MGBI telah dapat menunjukkan kualitasnya sebagai salah satu
perusahaan penghasil baterai dan senter di dunia yang telah mampu bersaing di
bidang Mutu (Quality), Harga (Cost), dan Pengirim yang tepat waktu (Delivery).
PRODUK PT. PECGI DAN PEMASARANNYA
Pada perkembangan selanjutnya, pada tahun 1996 didirikan pabrik baru
berlokasi pada Komplek Kawasan Industri Gobel, Jalan Teuku Umar Km 44
Cibitung (sekarang Cikarang Barat), Bekasi Jawa Barat. Adapun dasar pendirian
pabrik baru tersebut adalah sebagai usaha untuk mengantisipasi permintaan
pasar yang terus meningkat serta adanya keterbatasan luas lahan dilokasi pabrik
sebelumnya, sehingga diperlukan pendirian pabrik baru diatas lahan 99.556 M2
dengan dilengkapi fasilitas yang lebih modern.
PT. PECGI merupakan perusahaan penghasil produk baterai primer
yaitu baterai kering Managan (Manganese Dry Battery), baterai koin litium
(Lithium Coin Battery), dan senter (Torch Light) dengan struktur saham yaitu
Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. 35 %, Matsushita Battery Industrial Co. Ltd.

55

60 %, Gobel International Corporation 5 %. Beberapa ukuran baterai kering


mangan diantaranya adalah R20, R14, R6 dan R03. Sedangkan untuk baterai
koin diantaranya adalah CR2016, CR2025 dan CR2031. Senter yang diproduksi
diantaranya BF-BG01, BF-AL01, BF-AF10, BF-SG10, BF-777 dan sebagainya.
Hasil produksi PT. PECGI dipasarkan baik didalam negeri maupun
ekspor. Untuk baterai kering Mangan 7% pasaran didalam negeri melalui PT.
Panasonic Gobel Indonesia dan 93% pasaran ekspor ke 56 negara pada wilayah
Asia, Oceania, Timur Tengah, Amerika Utara, Afrika, dan Eropa. Baterai koin
litium 100% adalah untuk pasaran ekspor pada negara Singapura, Malaysia,
Jepang, Taiwan, Hongkong, Amerika Serikat, dan Belgia. Sedangkan senter 20%
pasaran dalam negeri melalui PT. Panasonic Gobel Indonesia dan 80% pasaran
ekspor ke 56 negara pada wilayah Asia, Oceania, Timur Tengah, Amerika Utara,
Afrika, dan Eropa.
TUJUH PRINSIP PERUSAHAAN
Didalam menjalankan usahanya, PT. PECGI mendasarkan usahanya
dengan filosofi Tujuh Prinsip Perusahaan yaitu :

Utamakan Berbakti Kepada Negara Melalui Industri.

Utamakan Berlaku Jujur dan Adil.

Utamakan Kerjasama dengan Keselarasan

Utamakan Berjuang untuk Perbaikan.

Utamakan Ramah Tamah dan Ksatria.

Utamakan Menyesuaikan Diri dengan Kemajuan Zaman.

Utamakan Bersyukur dan Berterima Kasih.

56

4.4 DATA KERUSAKAN KOMPONEN MEKANIS MESIN


Mesin HR-1 merupakan mesin dengan kapasitas 500 pcs permenit.

Gambar 4.1 Mesin HR-1


Data kerusakan komponen mekanis mesin HR-1 periode maret 2014 s/d
april 2015 ditampilkan dalam bentuk tabel 4.1 sebagai berikut :
. Tabel 4.1 Data kerusakan komponen mekanis mesin
No

Sub mesin

Nama komponen

Frekuensi

Sepa punch

Die set

Cell Assy

Filter spindle bobin inst

Drawing die

Filter spindle case inst

Push pin up

Bearing 6000LLU

Mirror glass

Mix Pellet

Coating sealant

Bearing 698zz

Coupling

Conveyor pembalik

Crimping

Dies crimping

Cover c1

Bearing 6001LLU

Teplon pusher

Washing

57

Checker

Spindel checker

Arranging

Vacuum pad

Dari data kerusakan komponen mekanis pada mesin HR-1 dipilih


komponen mesin dengan frekuensi kerusakan lebih dari 1 pada masing-masing
sub mesin. Interval waktu kerusakan komponen mekanis ditampilkan pada tabel
4.2
tabel 4.2. Interval Waktu Kerusakan Komponen Mesin Maret 2014 - 2015

No.

Komponen

mekanis

Interval waktu kerusakan ke1

Die set

62

59

49

64

55

47

Filter spindle

34

35

39

32

38

44

Bearing 6000LLU

37

47

36

37

30

45

44

33

39

Bearing 698zz

47

36

37

33

39

49

47

32

59

Conveyor Pembalik

70

69

68

74

73

67

Dies Crimping

40

39

46

54

55

62

58

Cover C1

60

67

69

70

88

Bearing 6001LLU

50

39

48

49

53

56

40

36

37

Spindle Checker

51

54

45

43

58

10

Vacuum Pad

38

34

37

38

34

38

33

30

BAB V
PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

58

5.1.

Reliability Centered Maintenance


Reliability Centered Maintenance (RCM) ini terdiri dari tujuh tahapan

sistematis yaitu :
1. Pemilihan sistem
2. Pendefinisian batas sistem
3. Deskripsi sistem dan blok fungsi
4. Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi
5. Penyusunan failure mode and effect analysis (FMEA)
6. Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA)
7. Pemilihan tindakan

5.1.1. Pemilihan Sistem


Proses analisis RCM dilakukan pada level sistem, Pada mesin HR-1 ini
terdapat 9 sub sistem yaitu :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Sub sistem sepa punch


Sub sistem cell assy
Sub sistem mix pellet
Sub sistem coating sealant
Sub sistem coupling
Sub sistem crimping
Sub sistem washing
Sub sistem SC&HA
Sub Sistem arranging
Sub sistem di mesin HR-1 dapat dilihat pada gambar 5.1 penjelasan

untuk setiap sub sistem dapat dilihat pada bagian deskripsi sistem dan blok
fungsi.

59

Sepa punch

Mesin HR-1

pemotongan
kertas separator
sesuai ukuran

Cell assy

penggabungan
komponen
cap,sepa,case,bobi
n

Mix Pellet

supply bobin

Coating Sealant

pemberian sealant
pada case

Coupling
Crimping

membentuk baterai

Washing

pembersihan
baterai dengan air
dari kotoran pada
proses sebelumnya

SC&HA
Arranging

Gambar 5.1 Sistem Dan Sub Sistem Produksi Mesin HR-1


5.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem
Definisi batasan sistem terdiri dari peralatan mayor dan batasan fisik
primer.
a. Sub sistem sepa punch
Peralatan mayor:
Die set
Jig sepa
Batasan fisik primer:
Kertas separator dipotong sesuai ukuran dengan
die set lalu diletakan pada jig
b. Sub sistem cell assy
Peralatan mayor:
Hopper anode cap
Hopper case sealant

60

Pompa elektrolit
Batasan fisik:
Anode cap digabungkan menjadi satu dengan
komponen lainnya seperti case sealant, bobin,

elektrolit, separator.
c. Sub sistem mix pellet
Peralatan mayor:
Feeder bobin
Batasan fisik:
Bobin disuply ke cell assy
d. Sub sistem coating sealant
Peralatan mayor:
Accura jetter
Dry conveyor
Batasan fisik:
Case dilapisi sealant lalu ditransfer ke dry
conveyor diteruskan ke cell assy
e. Sub sistem coupling
Peralatan mayor:
Spindel coupling
Conveyor pembalik
Batasan fisik
Komponen baterai ditekan lalu ditransfer ke
conveyor pembalik
Sub sistem crimping
Peralatan mayor:
Spindel precrimping dan crimping
Batasan fisik:
Baterai dibentuk dan ditutup
g. Sub sistem washing
Peralatan mayor:
Nozzle air
Compresor udara
Batasan fisik:
Baterai di bersihkan dengan air dan dikerangkon
f.

dengan kompresor angin


h. Sub sistem SC&HA
Peralatan mayor:
Spindel checker
Sensor anritsu
Batasan fisik:

61

Baterai diberi tegangan dan di cek sensor anritsu


i.

untuk dimensi baterai


Sub sistem arranging
Peralatan mayor:
Jig arranging
Pusher
Batasan fisik:
Baterai ditempatkan pada tray dari jig dengan
pusher

5.1.3. Deskripsi Sistem Dan Blok Diagram Fungsi


5.1.3.1.
Deskripsi Sistem
Fungsi dari mesin HR-1 sendiri yaitu membuat baterai lithium dengan
tipe CR2032L sesuai dengan mutu dan kualitas perusahaan, sedangkan fungsi
sub sistem yang mendukung jalannya fungsi utama adalah :
Sub sistem sepa punch
Memotong kertas separator yang berfungsi sebagai pemisah sesuai

ukuran dimensi baterai


Sub sistem cell assy
Menggabungkan antara anoce cap, case sealant, bobin, elektrolite dan
separator
Sub sistem mix pellet
Menyuplai komponen bobin
Sub sistem coating sealant
Memberi lapisan sealant sebagai seal pada case agar tidak bocor
Sub sistem coupling
Merapatkan antara cap dengan case
Sub sistem crimping
Membentuk dan menutup baterai sesuai dimensinya
Sub sistem washing
Membersihkan baterai dari kotoran kotoran yang menempel dengan cara
semprot air
Sub sistem sc&ha
Pemberian tegangan dan pengechekan dimensi tinggi baterai
Sub sistem arranging
Proses penempatan baterai dari jig ke tray

5.1.3.2.

Blok Diagram Fungsi

62

Blok diagram fungsi merupakan diagram yang mengilustrasikan proses


dalam sistem yang komplit. Fungtional Flow Block Diagram (FFBD) untuk mesin
HR-1 dapat dilihat pada gambar 5.2

Gambar 5.2. FFBD HR-1

5.1.3.3 Hubungan In/Out Sistem


a. In sistem
1. Separator
Sebagai kertas pemisah antara bobin dan lithium
2. Anode cap
Sebagai kutub negatif
3. Case
Sebagai kutub positif
4. Bobin
Bahan kimia sebagai pembangkit daya
5. Elektrolite
Sebagai penghantar listrik
6. Listrik
Sebagai penggerak mesin dan pengisian arus ke baterai
7. Air
Sebagai media pembersihan
8. Angin
Sebagai media pembersihan
b. Out sistem
1. Separator sesuai ukuran
2. Baterai setengah jadi
3. Produk baterai
Adapun hubungan in/out pada sistem produksi baterai di PT. PECGI
dapat dilihat pada gambar 5.4

63

Gambar 5.3. Diagram IDEF0 HR-1


5.1.3.4. System Work Breakdown Structure (SWBS)

64

Pada tahapan ini akan digambarkan himpunan daftar komponen untuk


setiap bagian bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari dua komponen
utama yaitu diagram dan kode dari komponen yang mengalami breakdown.
SWBS HR-1 dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1 SWBS Mesin HR-1
Mesin

HR-1

kode

sub mesin

Kode

Spare part

Sepa punch

A.1

Die set

Cell assy

B.1

Filter spindle bobin inst

Mix pellet

C.1

Bearing 6000LLU

Sealant coating

D.1

Bearing 698zz

Coupling

E.1

Conveyor pembalik 4cmx90cm

Crimping

F.1

Dies crimping

F.2

Cover disk C1

Washing

G.1

Bearing 6001LLU

SC&HA

H.1

Spindel

Arranging

I.1

Vacuum pad

5.1.4. Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi


Pendeskripsian fungsi dan kegagalan fungsi dari mesin HR-1 dapat
dilihat pada tabel 5.2
Tabel.5.2. Fungsi Dan Kegagalan Fungsi Dari Sistem Produksi Hr-1
No Fungsi

No Kerusakan Fungsi

1.1

Memotong sepa
1.1.1

2.1

Die set rusak/macet tidak sliding


Penggabungan komponen baterai

2.1.1
3.1

Uraian Fungsi/Kerusakan Fungsi

Bobin tidak dapat ditransfer ke main jig


Supply bobin ke cell assy

65

3.1.1

Bobin pecah dan macet di shute

4.1

Memberi sealant pada case


4.1.1

Sealant putus/tidak rata pada case

5.1

Membalik arah posisi baterai


5.1.1

Posisi case tidak sesuai

6.1

Crimping baterai
6.1.1

Gores pinggir karena dies pecah

7.1

Membersihkan baterai dengan air


7.1.1

Baterai masih kotor

8.1

Membangkitkan daya batterai


8.1.1

Gagal membangkitkan daya

9.1

Placing batterai ke tray


9.1.1

Tray tidak terambil

Berdasarkan tabel deskripsi kegagalan dan tabel SWBS maka dapat dibuat
matriks kegagalan fungsi sistem mesin HR-1 yang dapat dilihat pada Tabel 5.3
Tabel 5.3 Matriks Kegagalan Fungsi Sistem Mesin HR-1
Mesin

Sepa
Cell Assy
MixPellet
Sealant
Coupling

No. Kegagalan Fungsi


1.1.

2.1.

3.1.

4.1.

5.1.

6.1.

7.1.

8.1.

9.1.1

X
X
X
X
X

Crimping
Washing
SC&HA
Arranging

5.1.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

X
X
X
X

66

Dari analisis FMEA kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis,
yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut. Berikut
adalah tabel 5.10 FMEA dari masing masing komponen.

4
67

68

Berdasarkan hasil perhitungan RPN terlihat bahwa perlu adanya


perhatian khusus pada pada komponen dengan nilai RPN yang tinggi. Dalam
penelitian ini komponen yang akan diuji pola distribusinya adalah yang hasil RPN
lebih dari 100.
Berikut rekapitulasi Nilai RPN untuk setiap komponen dari hasil
penyusunan FMEA untuk komponen mesin di mesin HR-1.
Tabel 5.5. Rating RPN komponen Mesin HR-1
No

Komponen

RPN

Bearing 6001LLU

168

Dies crimping

162

Bearing 6000LLU

150

Bearing 698zz

120

Die Set

120

Conveyor pembalik

105

Vacuum pad

100

Spindle

72

Cover disk c1

63

10

Filter spindle bobin inst

36

Dari tabel 5.5 dapat dilihat bahwa terdapat beberapa komponen utama
yang memiliki nilai prioritas tinggi dalam kegagalan produksi mesin HR-1 yaitu
Bearing 6001LLU, Bearing 698zz, conveyor pembalik, dies crimping,bearing
6000LLU.
5.1.6. Logic Tree Analysis (LTA)
Logic Tree Analysis untuk Die Set
Die set tidak bisa melakukan
pemotongan sepa
evident

69

Apakah operator mengetahui


gejala kerusakan mesin die set
safety

tidak

y
a
Apakah kerusakan mesin
menyebabkan masalah
keselamatan
tidak

ya

Safety
problem

Da

Hidden failure

Outage

Apakah kerusakan mesin mengakibatkan


proses produksi berhenti

Aa

ya
B

tidak

Outage
problem

Termasuk kategori economic


problem
Kerusakan die set
menyebabkan kerugian secara
ekonomi bagi perusahaan
karena dapat membuat
product menjadi NG

Gambar 5.4. Flowchart Penyusunan LTA Untuk Die Set


Adapun LTA untuk komponen dapat dilihat pada lampiran.
5.1.7. Pemilihan Tindakan
Pertanyaan mode kerusakan untuk komponen Die set:
1. Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?Y
2. Apakah Time Directed Task dapat dipakai?Y
3. Apakah Condition Directed Task dapat dipakai?Y

70

4.
5.
6.
7.

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?Pertanyaan 4 dilewat


Apakah Finding Failure Task dapat dipakai?Pertanyaan 5 dilewat
Apakah dari antara task ini dapat dipakai?Pertanyaan 6 dilewat
Dapatkah modifikasi mengeleminasi mode kegagalan?Pertanyaan 7 dilewat

Apakah umur keandalan komponen ini diketahui ?

ya

tidak

Apakah T.D Task dapat dipakai?


Interval kerusakan
untuk Die Set dapat
ditentukan

ya
Tentukan T.D Task?
tidak

Memilih tindakan
preventive yang lainnya
Mempersiapkan pergantian
dan pengecheckan Die Set

Gambar 5.5 Flowchart Pemilihan Tindakan Untuk Die Set


Hasil rekapitulasi pemilihan tindakan pencegahan untuk kerusakan komponen
dapat dilihat pada tabel 5.6
Tabel 5.6 Hasil Pemilihan Tindakan Perawatan
No.

Komponen

Pertanyaan

Selection
Task

Die set

Filter spindle bobin inst

7
T.D

C.D

71

Bearing 6000LLU

T.D

Bearing 698ZZ

T.D

Conveyor Pembalik

T.D

Dies Crimping

T.D

Cover C1

Bearing 6001LLU

Spindle Checker

10

Vacuum Pad

C.D
T.D
C.D
Y

F.F

5.2. Pengujian Pola Distribusi


Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin mesin produksi maka
komponen

yang

akan

diujipola

distribusinya

adalah

komponen

yang

perawatannnya bersifat waktu/Time directed dan memiliki nilai RPN yang tinggi
atau lebih dari 100. Interval kerusakan komponen diuji menggunakan 5 pola
distribusi weibull, normal, lognormal, dan exponensial. Dalam pengujian pola
distribusi dan reliability ini peneliti menggunakan software Easy Fit Professional.
Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan sofware Easyfit
professional dapat dilihat pada tabel 5.7.
Tabel 5.7. Pola Distribusi Interval Kerusakan
No

Nama komponen

Pola distribusi

Parameter

.
1

Die Set sepa punch

Weibull

=7,3321 =57,591

Bearing 6000LLU

Weibull

=6,9751 =40,009

Bearing 698zz

Weibull

=5,4819 =43,159

Conveyor pembalik 4cmx90cm

Weibull

=25,41 =70,634

Dies crimping

Weibull

=5,1493 =52,671

72

Bearing 6001LLU

Weibull

=5,9991 =47,217

Berdasarkan pola distribusi dan parameter diatas maka dapat ditentukan


persamaan dan grafik fungsi konsep reliability yaitu :
1. Probability density function (fungsi kepadatan probabilitas), merupakan fungsi
keandalan yang menunjukan bahwa kerusakan terjadi secara terus menerus dan
bersifat probabilistik dalam selang waktu.
2. Cummulative distribution function (fungsi distribusi kumulatif), merupakan
fungsi yang menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak.
3. Reliability Function (fungsi keandalan), merupakan fungsi yang menyatakan
keandalan dari komponen mesin.
4. Hazard Function (fungsi kerusakan/laju kerusakan) merupakan fungsi limit dari
laju kerusakan dengan panjang interval waktu kerusakan
Persamaan konsep reliability dari komponen-komponen tersebut diuraikan
sebagai berikut:
1. Die Set Sepa Punch
a) Fungsi kepadatan probabilitas

t
f ( t )=

()

t
exp

( )

57,591
t
f ( t )=
7,3321 7,3321

57,5911

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

t
exp
7,3321

57,591

73

f ( t )=1exp

t
7,3321

57,591

c) Fungsi keandalan

R ( t ) =exp

( )

R ( t ) =exp

t
7,3321

57,591

d) Fungsi laju kerusakan


1

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

h (t)=

f (t) 57,591
t
=
R (t) 7,3321 7,3321

()

57,5911

2. Bearing 6000LLU
a) Fungsi kepadatan probabilitas

f ( t )=

f ( t )=

()

exp

( )

40,0091

40,009
t
6,9751 6,9751

exp

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

t
(
)
f t =1exp

( )

f ( t )=1exp

t
6,9751

40,009

c) Fungsi keandalan

t
(
)
R t =exp

( )

R ( t ) =exp

t
6,9751

40,009

d) Fungsi laju kerusakan

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

()

t
6,9751

40,009

74

h (t)=

f (t) 40,009
t
=
R (t) 6,9751 6,9751

40,0091

3. Bearing 698zz
a) Fungsi kepadatan probabilitas

t
f ( t )=

()

( )

t
exp

43,1591

43,159
t
f ( t )=
5,4819 5,4819

t
exp
5,4819

43,159

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

f ( t )=1exp

t
5,4819

43,159

c) Fungsi keandalan

R ( t ) =exp

( )

R ( t ) =exp

43,159

t
5,4819

d) Fungsi laju kerusakan


1

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

h (t)=

f (t) 43,159
t
=
R (t) 5,4819 5,4819

()

43,1591

4. Conveyor pembalik
a) Fungsi kepadatan probabilitas

f ( t )=

f ( t )=

()

exp

70,634
t
25,41 25,41

( )

70,6341

exp

t
25,41

70,634

75

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

f ( t )=1exp

70,634

t
25,41

c) Fungsi keandalan

R ( t ) =exp

( )

R ( t ) =exp

t
25,41

70,634

d) Fungsi laju kerusakan


1

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

h (t)=

f (t) 70,634
t
=
R (t) 25,41 25,41

()

70,6341

5. Dies crimping
a) Fungsi kepadatan probabilitas

f ( t )=

f ( t )=

()

exp

( )

52,671
t
5,1493 5,1493

52,6711

exp

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

f ( t )=1exp

t
5,1493

c) Fungsi keandalan

R ( t ) =exp

( )

52,671

t
5,1493

5 2,671

76

R ( t ) =exp

t
5,1493

52,671

d) Fungsi laju kerusakan


1

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

h (t)=

f (t) 52,671
t
=
R (t) 5,1493 5,1493

()

52,6711

6. Bearing 6001LLU
a) Fungsi kepadatan probabilitas

t
f ( t )=

()

t
exp

( )

47,2171

47,217
t
f ( t )=
5,9991 5,9991

t
exp
5,9991

b) Fungsi Distribusi Kumulatif

f ( t )=1exp

( )

f ( t )=1exp

t
5,9991

47,217

c) Fungsi keandalan

t
(
)
R t =exp

( )

R ( t ) =exp

t
5,9991

47,217

d) Fungsi laju kerusakan


1

h (t)=

f (t) t
=
R (t) a

h (t)=

f (t) 47,217
t
=
R (t) 5,9991 5,9991

()

47,2171

47,217

77

Grafik konsep keandalan Probability density function, cumulative


distribution function, survival/reliability function, dan hazard function komponen
Die set dapat dilihat pada gambar 5.6, 5.7, 5.8, 5.9
Grafik konsep dari komponen lainnya dapat dilihat pada lampiran.
Probability Density Function
0,52
0,48
0,44
0,4
0,36

f(x)

0,32
0,28
0,24
0,2
0,16
0,12
0,08
0,04
0
48

50

52

54

56

58

60

62

64

x
His togram

Weibull

Gambar 5.6 grafik probability density function die set sepa punch
Cumulative Distribution Function
1
0,9

0,8
0,7

F(x)

0,6

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
48

50

52

54

56

58

60

62

64

x
Sample

Weibull

Gambar 5.7 grafik distribusi kumulatif weibul die set

78

Survival Function
1

0,9

0,8
0,7

S(x)

0,6

0,5

0,4

0,3
0,2

0,1

0
48

50

52

54

56

58

60

62

64

x
Sam ple

Weibull

Gambar 5.8 grafik survival function weibul die set


Hazard Function

0,24
0,22
0,2
0,18

h(x)

0,16
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
48

50

52

54

56

58

60

62

64

x
Weibull

Gambar 5.9 grafik hazard fuction die set

5.3 Perhitungan Total minimum Downtime


Downtime didefinisikan sebagai waktu suatu komponen sistem tidak
dapat digunakan sehingga membuat fungsi sistem tidak berjalan. Prinsip dasar
pendekatan total minimum downtime adalah untuk menekan periode kerusakan
sampai batas minimum dalam menentukan keputusan penggantian komponen.
Perusahaan beroperasi selama 24 jam dalam satu hari. Waktu yang
diperlukan untuk mengganti komponen karena terjadi kerusakan disimbolkan

79

dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen erdasarkan
interval waktu disimbolkan dengan Tp, nilai Tf dan Tp dari masing masing
komponen kritis dapat dilihat pada tabel 5.8.

Tabel 5.8. Parameter Distribusi dan Lama Penggantian Kerusakan


No

Nama komponen

Pola

Parameter

distribusi

Lama
Penggantia
n

Die

Set

sepa

Tf

Tp

Weibull

=7,3321 =57,591

240

200

punch
2

Bearing 6000LLU

Weibull

=6,9751 =40,009

120

100

Bearing 698zz

Weibull

=5,4819 =43,159

110

100

Conveyor

Weibull

=25,41 =70,634

90

75

pembalik
5

Dies crimping

Weibull

=5,1493 =52,671

60

30

Bearing 6001LLU

Weibull

=5,9991 =47,217

100

90

Total minimum downtime dari setiap komponen ditentukan dengan


langkah langkah berikut:
Contoh komponen : Die Set Sepa Punch
Jenis distribusi : Weibull
Parameter :
1. Perhitungan Fungsi Distribusi kumulatif komponen
Fungsi distribusi kumulatif untuk weibull adalah

80

[( ) ]
[( ) ]
)]
[(

F( t)=1exp

F ( t )=1exp

F(1)=1exp

F ( 1 )=

1
57,591

7,3321

12385 x 10-13

[(

F( 2)=1exp

F ( 2 )=

2
57,591

7,3321

)]

19956 x 10-10

Dengan cara yang sama diperoleh nilai F(3), F(4),...F(t) dengan


menggunakan menggunakan microsoft excel hasil perhitungan dapat dilihat pada
lampiran.
2. Menghitung banyaknya kerusakan dalam intrval waktu dengan rumus (2.30)
H(0)=selalu ditetapkan 0
H(1)=(1+H(0)xF(t)
=(1+0)x 12385 x 10-13
=124 x 10-17
H(2)=(1+H(0)xF(2)
=(1+0)x 19956 x 10-10
=19957 x 10-15

81

Dengan cara perhitungan yang sama diperoleh nilai F(4), F(5),...F(t) dengan
menggunakan microsoft excel hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat
pada lampiran
3. Perhitungan Total Minimum Downtime dengan rumus (2.29)

D (1 ) =

H ( 1 ) 1,667+ 0,13889
tp+Tp

=1

D (2 ) =

H ( 1 ) 1,667+ 0,13889
tp+Tp

= 0,12195121959787700

D (3 ) =

H ( 1 ) 1,667+0,13889
tp+Tp

= 0,0649350649851948

Dengan cara perhitungan yang sama diperoleh nilai F(4), F(5),...F(t) dengan
menggunakan microsoft excel hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat
pada lampiran
4. Berdasarkan hasil perhitungan total minimum downtime diperoleh
komponen Die Set sepa punch memiliki downtime paling minimal pada
hari ke 43 yaitu sebesar 0,036912090
Dari hasil perhitungan TMD untuk semua komponen kritis dapat dilihat pada
lampiran, maka diperoleh interval penggantian optimum untuk masing masing
komponen pada tabel 5.9

Tabel 5.9. Interval Penggantian Optimal Komponen Kritis Sistem (hari)


No

Nama komponen

Interval penggantian Optimal

82

.
1

Die Set sepa punch

43

Bearing 6000LLU

30

Bearing 698zz

31

Conveyor pembalik 4cmx90cm

62

Dies crimping

34

Bearing 6001LLU

35

5.4 Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM


5.4.1. Hasil Analisis FMEA
Berdasarkan hasil penyususnan Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) untuk komponen mesin di mesin HR-1 maka dapat diperoleh nilai RPN
untuk setiap komponen.

5.4.2. Kategori Komponen Berdasarkan Logic Tree Analysis (LTA)


Berdasarkan hasil analisis LTA maka dapat diperoleh kategori kegagalan
masing-masing komponen mesin.
1. Kategori A (safety problem) yaitu cover disk c1
2. Kategori B (outage problem) yaitu; bearing 6000LLU, bearing 698ZZ,
Bearing 6001LLU, conveyor pembalik
3. Kategori C (economic Problem) yaitu: Die set, filter spindle bobin, dies,
spindle
4. Kategori D (hidden failure) yaitu vacuum pad
Hasil rekapitulasi jumlah komponen untuk masing masing kategori dan
persentase kontribusinya terhadap kerusakan sistem dapat dilihat pada tabel
5.10.

83

Tabel 5.10. Rekapitulasi Hasil Penyusunan LTA mesin HR-1


No

Kategori

Jumlah

Persentase

10

40

40

10

10

100

Total

Pada tabel dapat dilihat bahwa sebagaian besar kerusakan di mesin HR-1
bersifat Outage yang mengakibatkan kegagalan total di sistem dan bersifat
economic yaitu menyebabkan kerugian pada perusahaan.

5.4.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM


Berdasarkan hasil pemilihan tindakan untuk komponen-komponen yang
mengalami kegagalan di mesin HR-1 maka dapat diperoleh beberapa tindakan
perawatan yaitu :
1. Tindakan perawatan CD (Condition Directed)
Tindakan ini bertujuan mendeteksi kegagalan berdasarkan kondisi
komponen dengan cara visual inspection dan pemeriksaan mesin.
Apabila dalam proses pendeteksian ditemukan gejala gejala kerusakan
maka dilanjutkan dengan proses perbaikan atau perbaikan komponen.
Adapun komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini
yaitu :
Filter spindle bobin inst
Cover Disk C1
Spindel

84

Rencana tindakan Perawatan CD (condition Directed) untuk komponen


diatas dapat dilihat pada tabel 5.11
Tabel 5.11. Rencana Tindakan Condition Directed
No

Komponen

Tindakan Condition Directed

Filter

Pemeriksaan Visual bagian filter spindle bobin

spindle

bobin inst
2

Cover Disk c1

Pembersihan filter 1 hari 1kali


Pemeriksaan Visual bagian Cover disk C1
Pengecheckan kondisi cover disk setiap awal produksi

Spindel

Pemeriksaan Visual bagian Spindel


Pengecheckan sliding, dan pembersihan ujung spindel

2. Tindakan Perawatan TD (Time Directed)


Rencana tindakan untuk Time Directed dapat dilihat pada tabel 5.12.
Tabel 5.12. Rencana Tindakan Perawatan Time Directed
No

Nama Komponen Kritis

Tindakan Time Directed

Die Set

Mempersiapkan

pergantian

komponen

setiap 43 hari
2

Bearing 6000LLU

Mempersiapkan pergantian komponen


setiap 30 hari

Bearing 698zz

Mempersiapkan pergantian komponen


setiap 31 hari

Conveyor pembalik

Mempersiapkan pergantian komponen


setiap 62 hari

Dies crimping

Mempersiapkan pergantian komponen


setiap 34 hari

Bearing 6001 LLU

Mempersiapkan pergantian komponen

85

setiap 35 hari

3. Tindakan Perawatan FF (Finding failure)


Tindakan perawatan ini bertujuan
untuk menemukan kerusakan
tersembunyi pada mesin dengan pemeriksaan berkala. Adapun
komponen yang direncanakan dengan tidakan perawatan ini yaitu :
Vacuum pad
Rencana tindakan perawatan find failure untuk komponen diatas dapat
dilihat pada tabel 5.13
Tabel 5.13. Rencana Tindakan Perawatan Find Failure
No

Komponen

Tindakan find failure

Vacuum pad

pemeriksaan apakah vacuum pad sobek atau lepas

5.5. Rekomendasi Jadwal Pemeliharaan Komponen


Berdasarkan

hasil

pendekatan

RCM

maka

pembuatan

jadwal

pemeliharaan dilakukan pada komponen yang bersifat berdasarkan waktu yaitu


komponen:

Die Set
Bearing 6000LLU
Bearing 698zz
Conveyor pembalik
Dies Crimping
Bearing 6001LLU

Perhitungan interval pergantian komponen-komponen tersebut diperoleh


dengan pendekatan total minimum downtime yang paling kecil. Sebelum
menentukan nilai TMD komponen , interval kerusakan masing masing diuji
distribusi kerusakannya dan ditentukan parameternya.

86

Hasil rekapitulasi perhitungan total minimum downtime dapat dilihat


pada tabel sehingga dapat disusun jadwal perawatan komponen selama 1 tahun
pada lampiran.

5.6 Evaluasi Sistem


5.6.1 Penurunan Downtime
Hasil penurunan downtime sistem sebelum dan sesudah dapat dilihat
pada tabel 5.14 dibawah ini.
Tabel 5.14 Penurunan Downtime

Nilai downtime diatas diperoleh dari perhitungan total minimum


downtime pada lampiran.

87

5.6.2 Peningkatan Availability


Nilai availability dapat dihitung dengan rumus (2.31). Hasil peningkatan
availability dapat dilihat pada tabel 5.15.
Tabel 5.15 Peningkatan Availability

Dari tabel diatas dapat dilihat availability sebelumnya rata rata adalah
98% dan setelah menggunakan metode RCM meningkat menjadi 99,78% artinya
waktu komponen untuk dapat beroperasi sesuai fungsinya adalah 99,78% dari
waktu yang tersedia. Dengan demikian adanya peningkatan nilai availability
sebesar 1,78% dengan diterapkannya sistem menggunakan metode RCM.

88

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1

Kesimpulan
berdasarkan pengolahan data analisis pemecahan masalah maka dapat

diperoleh beberapa kesimpulan yaitu:


1. Hasil analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi menunjukan
terdapat 9 submesin dengan masing-masing komponen yang
berjumlah 10 komponen yang menyebabkan kerusakan sering
terjadi dan hasil pemilihan tindakan perawatan RCM menunjukan
3 komponen mesin yang direncanakan dengan perawatan CD
(Condition Directed), 6 komponen kritis yang direncanakan
dengan perawatan TD (Time Directed) dan 1 komponen yang
direncanakan dengan perawatan FF (Find Failure).
2. Interval waktu penggantian komponen kritis yaitu Die Set selama
43 hari, bearing 6000LLU selama 30 hari, bearing 698zz selama
31 hari, conveyor pembalik selama 62 hari, Dies crimping selama
34

hari,

bearing

6000LLU

selama

35

hari.

Penjadwalan

pemeliharaan mesin HR-1 diterapkan pada komponen kritis yang


memiliki nilai RPN paling tinggi dan pemilihan tindakan perawatan
dengan time directed. Jadwal dibuat berdasarkan interval waktu
kerusakan komponen kritis tersebut. Dengan diterapkannya

Gambar 3.3 Diagram Alir Meodelogi Penelitianan

89

metode RCM sebagai metode perawatan yang digunakan maka


dapat dilihat adanya potensi penurunan downtime sebesar 1,78%
dan peningkatan rata rata nilai availability sebesar 1,78%.
6.2 Saran
saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya perusahaan dapat memperhatikan kerugian yang
disebabkan oleh metode perawatan yang sebelumnya yaitu tidak
adanya jadwal perawatan mesin dan konsisten menjalankan
perawatan dengan metode RCM
2. Sering memberikan training skill kepada para karyawan agar
kemampuan memperbaiki dan analisa kerusakan terus meningkat

90

DAFTAR PUSTAKA

Amalia, A. Jurnal Kejuruan Teknik Mesin : Proses Penumbuhan Kreatifitas


Pembuatan Program CNC dengan Metode Brainstorming. FT-UNJ Vol.1
2003, jakarta
Ben-Daya, M. 2000. You may need RCM to enhance TPM implementasi. Journal
of quality in maintenance engineering
Corder A. S. Maintenance Management Techniques ,cetakan 1970 McGraw Hill
(UK), Ltd terjemahan : Hadi kusnul, Teknik Manajemen Pemeliharaan,
jakarta 1988
Ebelling, C.E. 1997. An introducing to Reliability and maintanability Engineering.
New York: The Mc.Graw Hill Companier inc.
Farid,Rafli Putra. Jurnal Teknik Pomits vol. 1 no,1 : Rancang Bangun Perangkat
Lunak Reliability Centered Maintenance untuk Gardu Induk. FT-ITS.
Surabaya
Martono, konsep Total Production maintenance, unit penelitian dan pengabdian
pada masyarakat, Universitas Indonesia, jakarta, 1994
Moubray, J. 1997. Reliability Centered Maintenance II. New york : Industrial
Press Inc
Nakajima, seiichi, TPM development Program : Implementing Total Productive
Maintenance, Cambridge, Productivity Press, 1989
Sumantri, Perawatan Mesin : penelitian kepustakaan, FPTK IKIP PADANG,
1989
Sudrajat, Ating, pedoman Praktis : manajemen perawatan mesin industri,
bandung 2011
Suzaki, kyoshi, Tantangan Industri manufaktur. Cetakan ketiga, Productivity
Quality Manajement Consultant, jakarta april 1994
Urai, Y. Orchidri. Jurnal Teknik. Perencanaan Perawatan Mesin Press
menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance. FT-Universitas
Tanjungpura

91