Anda di halaman 1dari 17

PROSES PEMBUATAN BAJA

MAKALAH PRESENTASI
UNTUK MEMENUHI TUGAS
PENGETAHUAN BAHAN TEKNIK
Yang diampu oleh Bapak Dr. Heru Suryanto, S.T., M.T

Oleh
Khoirul Alfian 160514610015
Maftuchul Himam 160514610103
Moh. Dedy Indra Setiawan 160514610063
Muhamad Rifki Ardiansyah 160514610042
Muhammad Hilmi Rusli 160514610064
Muhammad Taufiq Affandi 160514610070

UNIVERSITAS NEGERI MALANG


FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
OFFERING E2
NOVEMBER 2016
A. PENGERTIAN BAJA

Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsure dasar


dengan karbon sebagai unsure paduan utamanya. Kandungan unsure karbon
dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Fungsi
karbon dalam baja adalah sebagai unsure pengeras dengan
mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi. Unsur
paduan lain yang biasaditambahkan selain karbon adalah (titanium), krom
(chromium), nikel, vanadium, cobalt dan tungsten (wolfram). Penambahan
kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan (hardness) dan
kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain membuatnya menjadi getas
(brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility). Teknik peleburan logam telah
ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan pembuatan perhiasan
dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada besi dengan
heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani
1000 SM.

B. SIFAT-SIFAT BAJA

Beberapa sifat - sifat baja secara umum adalah :


1. Keteguhan (solidity)
Mempunyai ketahanan terhadap tarikan, tekanan atau lentur

2. Elastisitas (elasticity)
Kemampuan / kesanggupan untuk dalam batas batas pembebanan tertentu,
sesudahnya pembebanan ditiadakan kembali kepada bentuk semula.

3. Kekenyalan / keliatan (tenacity)


Kemampuan/kesanggupan untuk dapat menerima perubahan perubahan
bentuk yang besar tanpa menderita kerugian-kerugian berupa cacat atau
kerusakan yang terlihat dari luar dan dalam untuk jangka waktu pendek

4. Kemungkinan ditempa (maleability)


Sifat dalam keadaan merah pijar menjadi lembek dan plastis sehingga
dapat dirubah bentuknya

5. Kemungkinan dilas (weklability)


Sifat dalam keadaan panas dapat digabungkan satu sama lain dengan
memakai atau tidak memakai bahan tambahan, tampa merugikan sifat-sifat
keteguhannya
6. Kekerasan (hardness)
Kekuatan melawan terhadap masuknya benda lain.

C. KLASIFIKASI BAJA

Baja merupakan besi dengan kadar karbon kurang dari 2 %. Baja dapat
dibentuk menjadi berbagai macam bentuk sesuai dengan keperluan. Secara garis
besar ada 3 jenis baja, yaitu :

1. Baja Karbon
Baja karbon disebut juga plain karbon steel, mengandung terutama unsure
karbon dan sedikit silicon, belerang dan pospor. Berdasarkan kandungan
karbonnya, baja karbon dibagi menjadi :
- Baja dengan kadar karbon rendah ( < 0,2 % C)
- Baja dengan kadar karbon sedang ( 0,1%-0,5 % C)
- Baja dengan kadar karbon tinggi ( >0,5 % C)
Kadar karbon yang terdapat di dalam baja akan mempengaruhi kuat tarik,
kekerasan dan keuletan baja. Semakin tinggi kadar karbonnya, maka kuat tarik
dan kekerasan baja semakin meningkat tetapi keuletannya cenderung turun.
Penggunaan baja di bidang teknik sipil pada umumnya berupa baja
konstruksi atau baja profil, baja tulangan untuk beton dengan kadar karbon 0,10%
- 0,50%. Selain itu baja karbon juga digunakan untuk baja/kawat pra tekan dengan
kadar karbon s/d 0,90%. Pada bidang teknik sipil sifat yang paling penting adalah
kuat tarik dari baja itu sendiri.

2. Baja Paduan
Baja dikatakan di padu jika komposisi unsur-unsur paduannya secara
khusus, bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsure silisium dan mangan.
Baja paduan semakin banyak di gunakan.Unsur yang paling banyak di gunakan
untuk baja paduan , yaitu : Cr, Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb, Zr.

Baja paduan dapat di klasifikasikan sesuai dengan :

a) Komposisi
Berdasarkan komposisi baja paduan di bagi menjadi :
Baja tiga komponen : terdiri satu unsure pemandu dalam penambahan Fe dan C.
Baja empat komponen : terdiri dari dua unsure pemandu dst.

b) Struktur
Baja di klasifikasikan berdasarkan :
Baja pearlit (sorbit dan trostit), di dapat jika unsur-unsur paduan relative kecil
maximum 5 %, baja ini mampu di mesin, sifat mekaniknya meningkat oleh
heat treatmen (hardening &tempering)
Baja martensit unsure pemandunya lebih dari 5% sangat keras dan sukar di mesin.
Baja austensitterdiri dari 10 30% unsure pemadu tertentu (Mi, Mn, atau Co)
misalnya : baja tahan karat (stainlees steel), non magnetic dan baja tahan
panas (heat resistant steel).
Baja ferrit terdiri dari sejumlah besar unsure pemadu (Cr, W atau Si) tetapi
karbonnya rendah. Tidak dapat di keraskan.
Baja karbit / ledeburit (ledeburit), terdiri sejumlah karbon dan unsure- unsur
pembentuk karbit (Cr, W, Mn, Ti, Zr)
c) Penggunaan
Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya, baja paduan diklasifikasikan :
a. Baja konstruksi (structural steel)
Baja konstruksi, di bedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase
unsurepemadunya, yaitu :
Baja paduan rendah (maximum 2 %)
Baja paduan menengah (2 5 %)
Baja paduan tinggi ( lebih dari 5 %)
b. Baja perkakas (tool steel) di pakai untuk alat pemotong, komposisinya
tergantung bahan dan tebal benda yang di potong / di sayat pada
kecepatan potong, suhu kerja.
c. Baja dengan sifat fisik khusus
Baja tahan karat
Baja tahan panas
Baja tahan pakai pada suhu tinggi

3. Baja Tahan Karat (Stainless-steel)


Baja tahan karat adalah paduan besi dengan minimal 12% Chromium. Jadi tanpa
tambahan apapun perpaduan Besi dengan 12% Chromium bisa disebut Stainless
Steel. Komposisi ini membentuk thin protective layer Cr2O3.
Stainless Steel biasanya dibedakan menjadi lima golongan ,penggolongan ini
dilakukan menurut kadar paduan di dalamnya yaitu :
1. Stainless Steel martensitik
2. Steinless steel feritik
3. Stainless Steel Austenitik
4. Stainless Steel duplex
5. Precipitation hardening Stainless Steel.

D. PROSES PEMBUATAN BAJA


Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun
cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Keseluruhan proses dapat
dibagi menjadi beberapa tahapan pengerjaan :
Ijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron)
Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot atau
bilet/slab/bloom
Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk plat, strip,
sklep, batang kawat, batang profil, dll.
Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk yang lain
misalnya, kawat, pipa, sheet, tin plated sheet, dll.
Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang besar
dan dapat pula dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya ada
pabrik yang hanya mengerjakan dri billet sampai suatu barang setengah jadi.
Proses pertama
a. Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat
dari coal, khusus untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast
furnance.
b. Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses tertentu.
c. Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah menjadi 2
bagian, yang atas adalah slag (wasted,impurities), dan yang bawah adalah
besi yang hendak dipakai. Besi yang dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi
pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 %
Proses kedua
a. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa
oxygen furnace, electric arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam
furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan untuk mendapatkan material
properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke dalam
furnace ini.
b. Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi
dengan oksigen mmenghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar,
kalau tidak akan membentuk gas pockets (rimming) saat menjadi dingin
(rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan doxidizer : silicon, aluminum
baja yang dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
c. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.
Proses ketiga
Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut selanjutnya
dibentuk menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle (siku), channel, rel
kereta, pelat, pipa (seamless pipe), dsb.
1. Proses pembuatan baja dengan proses konventor
Konvertor adalah bejana yang berbentuk bulat lonjong terbuat dari pelat baja.
Bagian dalam dilapisi dengan batu tahan api yang berfungsi untuk menyimpan
panas yang hilang sekaligus menjaga supaya pelat baja tidak lekas aus. Bejana
tersebut dapat diputar pada kedua porosnya. pada bagian bawah konvertor
terdapat saluran-saluran yang berdiameter antara 15 - 20 mmsebanyak 120 - 150
buah. Melewati poros yang satu dialirkan udara yang bertekanan 1.5 - 2 atmosfer.
Sedangkan pada poros yang lain dihubungkan dengan roda gigi untuk mengatur
kedudukan konvertor.
Proses pembuatan baja dapat diartikan sebagai proses yang bertujuan mengurangi
kadar unsur C, Si, Mn, P dan S dari besi mentah dengan proses oksidasi
peleburan.
Konventer untuk proses oksidasi berkapasitas antara 50-400 ton. Besi kasar dari
tanur yang dituangkan ke dalam konventer disemburkan oksigen dari atas melalui
pipa sembur yang bertekanan kira-kira 12 atm.

Reaksi yang terjadi:


O2 + C --> CO2
Penyemburan Oksigen berlangsung antara 10-20 menit. Penambahan waktu
penyemburan akan mengakibatkan terbakarnya C, P, Mn dan Si.
Konvertor dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Bagian
dalamnya dibuat dari batu tahan api. Konvertor disangga dengan alat penyangga
yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal
Konvertor.

Pada bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer)sebagai saluran


udara penghembus (air blast). Batu tahan api yang digunakan untuk lapisan bagian
dalam Konvertor dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang
diinginkan.

Secara umum proses kerja konverter adalah:


a. Dipanaskan dengan kokas sampai suhu 15000C.
b. Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+1/8 dari volume
konverter).
c. Konverter ditegakkan kembali.
d. Dihembuskan udara dengan tekanan 1,5 2 atm dengan kompresor.
e. Setelah 20 25 menit konverter dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair yang
digunakan dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn
<= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara panas dihembuskan
lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar menjadi oksidasinya.
Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi di atas akan berubah menjadi
terak dan sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.
Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 ke 1650 . Dari
reaksi di atas akan terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2. Periode ini
disebut periode pembentukan terak (The slag forming period). Periode ini
disebut juga periode Silicon blow. Periode ini berlangsung sekitar 4 - 5 menit
yang ditandai adanya bunga api dan ledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut The brilliant flame blow atau Carbon blow
dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah
cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan reaksi yang
diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12 menit.
CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh udara
luar dengan ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar panjang di atas
Konvertor. Periode ketiga disebut Reddisk Smoke period yang merupakan
periode brilliant flame terakhir.
Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan) keluar
mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat
dalam besi mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini
berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya
menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon
atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang dihasilkan. Baja
Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung sangat sedikit unsur
C.
Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :
a. Mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.
b. Menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan
menambahkan besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 12%.
Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan
untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena
muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila
digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi
penggaraman
Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses basa,
sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar
yang bersifat basa. Muatan converter. putih yang banyak mengandung fosfor.
Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor Bessemer.hanya saja
pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran
udara tidak terus-menerus dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar.
Pencegahan pembakaran itu dilakukan dengan menganggap selesai prosesnya
walaupun kandungan fosfor masih tetap tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan tambahan
batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan
menjadi pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil proses yang
keluar dari konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa digunakan sebagai
bahan konstruksi dan pelat ketel.
Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process yaitu proses Bessemer
dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya
dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3
CaCO3).

Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah (pig iron)
cair yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan S (0,6%
Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat
penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa
(basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi
unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi mentah belum dapat dipisahkan
dari Fe. Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang
ditandai dengan adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar,
berarti kadar C menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan
turun menjadi 1400 - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III (Reddish
Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah
terak.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak
Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak menjadi
1600oC. Setelah periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan
converter dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi
cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro
Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan
kadar Mn dan Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan.
Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang
diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan
digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti pembuatan baja tuang
atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja profil I, C.

2. Proes pembuatan baja dengan tanur basah


a) Proses Peleburan Baja Dengan BOF
Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat. Merupakan
modifikasi dari proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan uap air panas
ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Proses
BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap air. Bejana BOF biasanya
berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 200 ton dalam satu pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam
industri pembuatan baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian
luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata
tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi
kasar cair (65 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama
dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 35%), batu kapur dan gas
oksigen (kemurnian 99,5%). Panas ditimbulkan oleh reaksi dengan oksigen.
Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.
Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan
api basa. Logam panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran
oksigen yang didinginkan dengan air dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m
diatas permukaan logam cair. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar
berangsur angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Proses
oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung ke
dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan
bercampur dengan bahan bahan impuritas (termasuk bahan bahan yang
teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila proses oksidasi
selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat /
dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari
baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia. Bila komposisi kimia
telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan tersebut dilakukan
ketika temperature baja cair sekitar 1650 C. Penuangan dilakukan dengan
memiringkan perlahan lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam
ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak
dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment).
Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan
penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk
memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis Baja
yang dihasilkan oleh proses ini adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % < c < 2,0
%
b) Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :
Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar
60 menit untuk setiap proses peleburan.
Tidak perlu tuyer dibagian bawah..
Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
Biaya operasi murah.
3. Proses pembuatan baja dengan open heath furnace
Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau
cair dengan baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini
temperatur yang dihasilkan oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar
(fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan
dalam Cheekerwork dari renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a. Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes oven
gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam
heart lewat puntu pengisian.

- See more at:


Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan
basa atau asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth furnace,
dinding bagaian dalam dapur dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah
untuk tempat logam cair dan terak dari bahan magnesite brick atau dolomite harus
diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa yang dihasilkan + 40 - 50 % CaO.
Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinas-
brick. Bagian bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai.
Terak yang dihasilkan mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2.
Pada proses basic ataupun acid dapat menggunakan bahan isian padat ataupun
cair.
Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and pig process yaitu
proses yang isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap
steel) dan sedikit bijih besi (iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah
cair terdiri dari besi mentah cari + 60 % dan baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit
bijih besi dan bahan tambah. Cara ini biasa dikerjakan pada perusahaan dapur
tinggi (blast furnace) dimana besi mentah cair dari dapur tinggi tersebut langsung
diproses pada open-hearth furnace.
Proses Basic Open-Hearth
Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan baja
bekas (scarap steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu
ditambahkan bahan tambah (batu kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk
membentuk terak pertama.
Pada akhir proses peleburan, sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi
mentah akan berubah menjadi terak
Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi kembali dengan logam cair, maka
kira-kira 40% - 50% terak tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan
batu kapur untuk membentuk terak yang baru. Sebagian Sulfur (S) dapat
dikeluarkan dari logam dengan reaksi :
Reaksi ini diikuti dengan kenaikan temperatur yang tinggi dan terak CaS yang
terjadi berupa terak basa.
Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furncae, yaitu
dengan menambahkan bahan paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome,
nikel dan sebagainya. Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan menambahkan
Alumunium ke dalam kowi tempat menampung/mengetap baja cair yang
dihasilkan agar kadar silicon dapat dibatasi. Pertama-tama baja bekas dan batu
kapur dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian dipanaskan sampai temperatur yang
cukup, lalu bahan isian cair dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia
terjadi serupa dengan di atas.
Proses Acid Open-Hearth
Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik dengan
kadar Phospor P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya
memakai bahan isian padat dengan 30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan Silicon
dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini perlu dipertahankan dalam kadar
yang rendah sebab pada akhir periode pemanasan, kandungan Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian, dimana hal itu
dapat menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2.
Setelah pengisian dan pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan bersatu
dengan bahan tambah dan membentuk terak pertama (+ 40% SiO2).
Efisiensi Ekonomis Operasi Open-Hearth Furnace
Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth furnace adalah :
Pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang dihasilkan. Produksi baja dalam
ton berat, setiap m2 luas tungku dalam tiap 24 jam. Pemakaian bahan bakar setiap
berat baja cair tergantung pada banyak faktor, antara lain :
a. Komposisi bahan isian (charge)
b. Thermal capacity dari dapur.
Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap kg baja. Untuk
keperluan ini biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 % dari berat baja yang
dihasilkan. Untuk bahan isian cair akan memerlukan bahan bakar yang sedikit
dibandingkan dengan bila bahan isian padat. Produksi baja dalam ton tiap m2
luasan tungku dihitung berdasarkan produksi out put dapur dalam ton berat dibagi
luasan tungku Q/m2.
Cara untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah dengan cara menggunakan udara
yang banyak mengandung Oksigen untuk membakar bahan bakar. Dengan cara
ini, temperatur nyala api (flame) dapat naik sehingga radiasi dari nyala api dapat
bertambah dan pembakaran dapat lebih sempurna.
Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula mengurangi kadar Carbon ( C )
dalam baja. Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %. Dengan memakai
Auotmatic control, akan menaikan efisiensi bb (5%); output (8%); umur lapisan
dalam (9%). - See more at:

4. Peleburan baja dengan dapur listrik


Pengertian Electric Arc furnance (EAF)
Tanur Busur Listrik (EAF) adalah peralatan / alat yang digunakan untuk proses
pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan dan dicairkan
dengan busur listrik yang berasal dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur.
Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan
EAF, yaitu arus searah (direct current ) dan arus bolak balik ( alternating
current). Dan yang biasa digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-
balik dengan 3 fase menggunakan electroda graphite.
Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF
untuk mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33%
dari produksi baja kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik
(EAF). Sedangkan kapasitas porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan
lain dari EAF ini adalah energi yang dikeluarkan busur listrik terhadap logam
bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada logam
cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam logam bahan baku
teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi berkurang.
Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal pengisian
bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga
tidak terlalu sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator yang
memantau proses peleburan dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.
Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah), dinding
tanur yang berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak menutup dan
membuka untuk proses pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang
merupakan dudukan elektroda grafit, yang terdiri dari mekanisme penjepit
elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup tanur melainkan
bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki mekanisme
pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi posisi yang dapat
diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada
tutup tanur, maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas bagian
dalam yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak diperlukan
lagi lining karena pada bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan.
Sedangkan kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan
tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat sistem pendingin yang
menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu
lapisan lining kemudian lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar
digunakan pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga
terdapattapping spout atau yang lebih dikenal dengan istilah saluran penuangan,
yang digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak atau diatur
komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan tapping
spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang
digunakan untuk mengeluarkan slag.Untuk mengatur posisi penuangan dan
pengeluaran slag, terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang
berbentuk roda gigi berpasangan yang digerakkan oleh screw bar.
Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktek hanya tipe berikut
yang digunakan dalam industry pembuatan baja :
AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus bolak balik)
DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik arus searah )
Induction electric furnace (dapur induksi)

Pada dapur busur listrik arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke
bahan logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam
mengalir keatas melalui busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda
lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa.
Umumnya digunakan arus 3 fasa.
Dalam dapur listrik arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun
kebahan yang akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju
elektroda pasangannya yang berada dibawah dapur.
Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur listrik
Heroult yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun
oleh Halcomb steel company di Syracuse, New York pada tahun 1906.
Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan
magnet. Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai
berikut:
Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan
logam yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang gulungan
dengan inti besi bertindak sebagai kumparan primer.
Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi mediumatau
tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan
logam yang akan dilebur.Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja,
baik dengan proses asam maupun basa. Hampir semua dapur listrik yang
digunakan untuk melayani produksi ingot baja, baja cetak kontinya dan industry
pengecoran saat ini menggunakan pelapis bata tahan api basa.
Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja.
Untuk kapasitas dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis
digunakan daripada kombinasi blast furnace dan proses oxygen steel makingbasa.
Hal tersebut khususnya berlaku pada daerah dimana tersedia banyak scrap dan
harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh fleksibel untuk melayani
operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar yang fluktuatif
).
Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :
Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah
dari scrap yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu
mesin cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000
ton baja/tahun, pada satu daerah.
Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja
yang dihasilkan oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.
DAFTAR PUSTAKA
Nasmi H.S. 2010. Ilmu Logam 1. Fakultas Teknik Universitas Mataram.
Hari Amanto dan Daryanto. 1999. Ilmu Bahan. Bumi Aksara. Jakarta. Yanmar