ACTIVIDAD # 1 Y ACTIVIDAD # 2

REALIZAR INVESTIGACIN DOCUMENTAL PARA CONOCER LAS ETAPAS

POR LAS QUE PASO EL MANTENIMIENTO HASTA NUESTROS DAS.

AUTOR: JESUS ROBERTO ANGULO ANGUAMEA

INGENIERIA INDUSTRIAL
N DE CONTROL: 14600106

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida til de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en la rama del mantenimiento.
A continuacin una cronologa del como ha venido surgiendo estas evoluciones:

(120000 a.c.) Inicio del pensamiento y habilidades del hombre. Solo realizaban
trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

(1780) En la Fbrica de papel, el personal de produccin, adems de realizar sus

labores, cuidaba tambin las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las
consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.

(1780-1830) Durante la Primera Revolucin Industrial los bienes se fabricaban en

forma manual. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad
variable.

(1798) Surgi la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados
y frecuentemente exigan la atencin de varios especialistas, ya aquellas piezas
rotas tenan que volverse a hacer a la medida.

(1798) el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes

intercambiables en las armas de guerra, pues l ya lo haca en sus mquinas
algodoneras cinco aos antes.

(1879) Debido a la proliferacin de fbricas, en muchas se contrat personal sin

preparacin que operaban las maquinas con alta deficiencia, lo cual implico
fuertemente su adiestramiento.

(1856-1915) El trabajo de Frederick W. Taylor dio base a la Segunda Revolucin

Industrial al aumentar el inters por el cientificismo en el trabajo y en la
administracin, lo cual incremento de manera rpida la productividad; pero el
mantenimiento a las maquinas segua siendo correctivo.
(1904) Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo Principio de
Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los tems de influencia
vital o importante a fin de atenderlos.

(1910) Se increment la cantidad de mquinas, y por razn natural, el trabajador

dedicado a la produccin invirti cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos
de arreglo a las mismas (MC).

(1915) Kaoru Ishikawa, autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio

del PM estadounidense desarrollo los Crculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magnficos resultados en la calidad y productividad.
(1914-1918) La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma
continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de
mquinas con fallas era cada da mayor y se invirti en soluciones.

(Primera Guerra Mundial) Al personal de MC se le comenzaron a asignar

labores de prevencin para evitar que las maquinas ms importantes fallaran.
Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

(1841-1925) Henry Fayol desarroll el actual Proceso Administrativo, con cinco

elementos: planeacin, organizacin, integracin, ejecucin y control, dando un
concepto holstico a los departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la
rivalidad existente entre el personal de Produccin y el de Mantenimiento.

(1928) Seiichi Nakajima creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto.
Productivo (PM) estadounidense).
.
(1939-1945) En la Segunda Guerra Mundial se empez sistematizar los trabajos
de Mantenimiento Preventivo (MP), y en EUA se empez a abandonar el Control
Estadstico de Calidad.

(1946) El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba

que las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron fuertemente los costos.

(Industriales de Estados Unidos de Amrica) Se cre el concepto de

Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mantenimiento. A obtener
tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las
maquinas.

(1887-1979) Wallodi Weibull presento por escrito La Distribucin Weibull tcnica

utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos.
Ducha distribucin fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y
Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves areas.
(1960) En todo el mundo, a pesar del sobre mantenimiento. Y los altos costos, las
naves areas sufran, por cada milln de despegues, ms de 60 accidentes
catastrficos al ao. Se comprob que las intervenciones peridicas y el cambio
de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido.

(1960) En Japn la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a

visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la
filosofa del Mantenimiento Productivo.

|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mantenimiento.

Necesarias para conservar el vuelo de una nave area. Se dio el concepto de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

(1961) Los desastres catastrficos con prdidas de vidas humanas representaban

una alta tasa de errores, generalmente ms en la operacin de las maquinas. El
operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos anuncindole
la aproximacin de la falla.

(1909-1990) Shigeo Shingo comenz a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que

significa a prueba de errores este sistema es indispensable cuando lo que est
en juego es la seguridad de la vida humana, adems de cuidar la calidad del
producto o servicio proporcionado por las mquinas.

(1968) Durante ms de 20 aos la Aviacin Civil Estadounidense investigo afondo

los problemas de Mantenimiento, empleando toda clase de herramientas.

(1970) Se crea el software Computarizado para la Administracin del

Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemtica administrativa del
rea de Mtto.

(1971) Existan dos problemas: la lucha intestina entre los Departamentos de

Produccin y Mtto. Y la prdida de oportunidad por no aprovechar al personal de
Produccin para hacer con los activos, trabajos de Mtto. Autnomo.

(1978) Los fabricantes de naves areas tenan que conquistar y mantener en el

mbito mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas. Air
Trasnport Association produjo la Gua MSG-3 dedicada a los fabricantes de
naves areas para que hicieran sus programas de Mantenimiento.

(1980) En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energa

nuclear se detect la existencia de sobre Mantenimiento. Y se dese abatir costos,
ms que mejorar la calidad del producto. Se empez a aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM).

(1995) Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que

ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y bsqueda de
herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no exista conciencia.
(1949-2004) John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de
industrias, empezando en Sudfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su
enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versin RCM 2.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa
para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado
del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la
mquina. Esto se presenta como una dicotoma, aunque sus efectos se
interrelacionan y han trado como consecuencia una gran confusin, ya que no
existe una taxonoma al respecto que os permita hablar el mismo idioma.

Anteriormente se dio una representacin cronolgica de que es lo que ha pasado

en torno al mantenimiento y como este ha evolucionado. a continuacin se
presentara una breve simplificacin de las etapas histricas y ms relevantes del
mantenimiento:

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

LA CUARTA
GENERACIN
Se
LA TERCERA implementan
GENERACIN sistemas de
Se implementa el mejora
LA SEGUNDA mantenimiento a continua de
GENERACIN condicin, es decir, los planes de
Se empieza se realizan
LA PRIMERA mantenimiento
a realizar monitorizaciones de
GENERACIN preventivo y
tareas de parmetros en
Se emplea predictivo, de
mantenimie funcin de los cuales
el la
nto para se efectuara los
mantenimie organizacin y
prevenir trabajos propios de
nto de la
averas sustitucin o
correctivo ejecucin del
Se realizan reacondicionamiento
total mantenimiento
trabajos de los elementos.
Se espera a .
cclicos y
la avera Se establece
repetitivos
para los grupos de
con un
repararla mejora y
frecuencia
seguimiento
determinada
de las
acciones.
Sistema tipo
 T.P.M

DEFINIR DE FORMA GENERAL QUE ES EL MANTEMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de

la industria, est cuantificado en la cantidad y calidad de la produccin; El mismo
que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad
el mantenimiento se ve como una inversin que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la produccin.

Segn Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el

Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los

recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez
en:
a) Correctivo Contingente. Refirindose a las actividades que se realizan
de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refirindose a las actividades que se llevan a
cabo en aquellas mquinas que an no lo necesitan, pero por
proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.

Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los

recursos fsicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad
de servicio que stos proporcionan siga dentro de los lmites establecidos. Este
tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos
procedimientos para llevarlo a cabo:
a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnstico que permite
identificar con anterioridad la probable prdida de calidad de servicio
que est entregando la mquina.
b) Peridico. Este procedimiento se lleva a cabo peridicamente como su
nombre lo seala con el fin de aplicar las actividades, despus de
determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le
ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
c) Analtico. Se basa en un anlisis muy profundo de la informacin que
se obtiene de las mquinas ms importantes de la empresa, y por medio
de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para
que el analista pueda contar con material de consulta necesario.
d) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes,
progresando en l de acuerdo a los tiempos ociosos de la mquina.
e) Tcnico. Es una combinacin del mantenimiento peridico y del
progresivo.