Introduccin Capacidad de manufactura:
La planificacin de la capacidad a largo plazo
requiere pronsticos de demanda por un vasto
periodo de tiempo. Sin embargo, la precisin de los
pronsticos disminuye a medida que el horizonte del
mismo se prolonga. Adems, la necesidad de prever
lo que har la competencia acrecienta la
incertidumbre en los pronsticos de la demanda.
Finalmente, la distribucin de la demanda durante
un periodo cualquiera no es uniforme: en este
periodo pueden presentarse (y a menudo se
presentan) crestas y valles de demanda. Estas
realidades imponen la necesidad de
usar colchones u herramientas para la planificacin
de la capacidad.
Objetivo
Planear y optimizar la capacidad y efectividad de los
sistemas de manufactura empleando en la
generacin de bienes y servicios mediante el uso de
tcnicas herramientas y tecnologa de vanguardia
Alcances
Cambio de actitud reactiva a proactiva. No esperar a
que se presenten los problemas para tomar una
decisin; debemos anticiparnos, previendo las
posibles contingencias del futuro que puedan afectar
a la empresa.
Limitaciones
Resistencia al cambio. Una gran parte del personal
de las empresas no desea ser alterado en sus
rutinas de trabajo, ya que le ocasionaran un
esfuerzo (fsico o mental) adicional
1.1 Planeacin de cargas
Una planta de manufactura consiste en un conjunto
de procesos y sistemas, y personas, diseadas para
transformar cierto rango limitado de materiales en
producto de valor incrementado.
Entre esos factores existe una interdependencia
fuerte, una compaa manufacturera tiene ciertas
limitaciones, llamada CAPACIDAD DE
MANUFACTURA la cual se refiere a las limitaciones
tcnicas y fsicas de la empresa, las cuales se
identifican en 3 dimensiones.
LIMITACIONES DE UNA EMPRESA DE
MANUFACTURA:
1.- Capacidad Tecnolgica o de Proceso
Se refiere al conjunto de procesos de manufactura
con que dispone. (Ejemplo ciertas plantas realizan
operaciones de maquinado, otras convierten lingotes
de acero en lminas y otras construyen automviles)
La caracterstica subyacente que la distingue son los
procesos que pueden ejecutar. La capacidad
tecnolgica se refiere al tipo de material que pueda
adaptarse o especializarse, incluyen no solo
procesos fsicos, sino tambin la experiencia que
tiene el personal de planta en dichas tecnologas y
en la compactibilidad de los productos.
2
2.- Tamao Fsico del Producto
Una empresa de acuerdo a los procesos se
encuentra limitada por el tamao y peso de los
productos que pueden almacenarse, la planta debe
de equiparse con gras y transportadores, as
tambin el tamao de las maquinas.
3.- Capacidad de Produccin
La capacidad de una planta se refiere a la cantidad
de produccin que puede obtenerse en un periodo
de tiempo dado o tasa mxima de produccin que
una plana puede alcanzar en condiciones dadas de
operacin.
1.1. Herramental/parte dedicada
Uno de los problemas ms grandes de la
manufactura es que las maquinas disponibles en la
produccin no son usadas adecuadamente ya los
productos y herramentales se montan
indistintamente en cualquier mquina y en la mayor
parte de las ocasiones no son las adecuada
teniendo que hacer adaptaciones o utilizando
recursos adicionales (ejemplo: M.O. adicional o
mayor nmero de pasos en el p o disminucin de la
velocidad de funcionando afectando la capacidad
instalada la calidad del producto la seguridad y
productividad.
1.1.1. Causas:
Las causas pueden ser muy diversas tales como:
1.- Planeacin incorrecta
2.- Mal diseo de herramentales
3.- Atrasos en la produccin
4.- Urgencias
5.- Programacin deficiente
6.- Falta de presupuesto
7.- Falta de mantenimiento
Por lo que tener maquinas dedicadas es
imprescindible.
1.1.3. Beneficios:
Los beneficios de tener partes dedicadas incluyen:
Carga de trabajo estabilizada para cada
mquina.
Hacer predecible el nmero de puestas a
punto requeridas por mquina.
Almacenar los herramentales correctos a un
lado de la mquina.
Estandarizar parmetro y tiempo de puesta
a punto.
Producto terminado almacenado por
maquina
Propiedades establecida fcilmente
La capacidad de la maquina determina el
tamao del kanban.
3
 Mejora de la calidad debido a lo estable y tiempo lote de kanban.
maduro del proceso. lote promedio planeado.
Eliminar desperdicio utilizando totalmente el carga de trabajo.
tiempo disponible de la mquina. utilizacin de carga de trabajo.
frecuencia de ciclo.
1.1.4. Capacidades
tiempo de puesta a punto.
CAPACIDAD. Es la utilizacin media de todos tiempo de produccin de scrap.
los recursos que se intervienen para producir
una cantidad de bienes y servicios en un periodo
determinado. Tiempo disponible.
Capacidad Tcnicamente Instalada: se puede Es el tiempo restante disponible despus de los
determinar del catlogo de la mquina, o tiempos despus de los tiempos requeridos para
partiendo del tiempo estndar. periodos de:
Ejemplo: Tpo. Std / Pza.= 3.000 mis Tiempos muertos planeados (tpm)
Capacidad Teorica= 1350/3.000 = 450 Pza. Tiempos de cambio de herramental (tch)
Tiempos de produccin de scrap (tscr)
1.1.4.1. Clasificacin de la capacidad Tiempo de operacin de maquina (top)
A. Capacidad Tcnica Instalada (C.T.I.)
Trd= Td-(Tmp+Tch+Tscr+Top)
B. Capacidad Terica (C.T.)
C. Capacidad Real (C.R.)
C.T.I = Caractersticas de maquina o del
proveedor
C.T. = Capacidad STD. O de ciclo
C.R. = Perdidas
Las prdidas o demoras consideradas pueden ser
las siguientes:
1. Fallas de equipo
2. Ajustes
Ciclo de produccion.
3. Set up
4. Fallas por mantenimiento Periodo de tiempo planeado en el cual la produccin
5. Por calidad ser llevada a cabo, usualmente definido en das.
6. Falta de material
- Si todas las partes son producidas
1.2. Nivelacin de cargas al menos una vez por da el ciclo de
produccin, usualmente, es definido
Trminos Clave para la Planeacin de la capacidad como un da.
- Si todas las partes son producidas
Tiempo disponible. dentro de una semana debido a las
restricciones de produccin,
ciclo de produccin.
4
 entonces es hijo de produccin es -Entonces APP = 1 da de produccin.
definido como 5 das.
- En qu escenario el ciclo de Si el ciclo de produccin es = 5 das
produccin sera igual a 5 das? -Entonces APP = 5 das de produccin.

Tiempo muerto planeado. Lote de Kanban. (KBL):

Tiempo total estndar en el que no habr produccin El tamao estandarizado del lote para una parte
en un ciclo de produccin dado. especifica usualmente igual al Estndar Pack o
tamao unitario de almacenamiento.
Tiempo de puesta a punto.
Entre ms pequeo sea este lote ms suavemente
Es el tiempo tomado desde la ltima parte buena ser el sistema de Jalar para los proveedores,
producida hasta la primera buena de la siguiente adems de que esto reflejara ms claramente el
corrida. verdadero consumo de materiales.
Dependiendo del proceso, diferente tipos de puertas Tener pequeos tamaos de lotes provee un mayor
a punto se pueden tener: cambios de color, de sentido de urgencia y prioridad.
molde, etctera.
El tiempo total de puestas a punto es determinado
por el nmero de veces que la puesta a punto ocurre
durante El ciclo de produccin (o frecuencia de
ciclos * tipo de puesta a punto).
Produccin promedio planeada (APP).
La produccin total planeada durante un ciclo de
produccin. Debe ser continuamente monitoreada
para asegurar que coincida con el plan de
produccin actualizado.
Si el ciclo de produccin es = a 1 da

5

Promedio de lotes planeado. (APL):
Numero promedio de lotes de kanban planeados
durante un ciclo de produccin.
Es igual a la produccin promedio planeada entre
numero promedio de lotes de kanban planeador
durante un ciclo de produccin.
APL= APP/ LKL
Carga de trabajo.
La cantidad de tiempo de produccin efectiva
invertida para hacer el promedio planeado de
produccin, dado en cantidad de partes por hora de
produccin.
Carga de trabajo diaria= Promedio planeado de
produccin (APP)/(partes/Hr)*
Partes por hora= (36000/tiempo ciclo) * nmero de
cavidades
El equipo de produccin tiene el control sobre la
demanda del cliente y cmo la est jalando. La
utilizacin es el resultado de la demanda del cliente
que es dedicada a cada celda.
El enfoque debera estar en el rendimiento,
esparciendo la produccin durante todo el tiempo
disponible a travs del incremento en el nmero de
changes overs as como tambin en el sistema de
reemplazo de suministros implantado con base en el
consumo.
Frecuencia de ciclo.
Nmero de veces que cada parte se fabrica durante
un ciclo de produccin.
Incrementando la frecuencia del ciclo repartiremos el
consumo de principio a fin de un Ciclo de
produccin dado.
Si una parte tiene una frecuencia de ciclo de 1
Entonces el requerimiento total diario sern corridos
todos una vez.
Si un parte tiene una frecuencia de ciclo de 3
entonces solamente un tercio de el da de
produccin ser corrido para cada parte, 3 veces
durante el da.
Tiempo de puesta apunto.
Es el tiempo tomado desde la ltima parte buena
producida hasta la primera vuelta de la siguiente
corrida.
Dependiendo del proceso, diferente tipos de puestas
a punto se pueden tener: cambios de color, de
molde, etctera.
El tiempo total de puesta a punto ese determinado
por el nmero de veces que la puesta a punto ocurre
durante El ciclo de produccin (o frecuencia de
ciclos por tiempo de puesta a punto).
Tiempo de produccin de Scrap
6
Tiempo invertido de produccin de partes que no
cumplen con la calidad que el cliente requiere.
e) Grfica de capacidades
Al incorporar este medibles se cuantifica tiempo que
tardamos en producir partes malas.
Tiempo de produccin de Scrap= (APP por Scrap %)
Cul es el beneficio de tener mquinas
/ Pcs por Hr.
dedicadas?
Simulacin de capacidad
Carga de trabajo estabilizada para cada
a) Capacidad Tcnica Instalada (Terica) kti: mquina.
Es la capacidad de efectiva de trabajo de la Hacer pero decime el nmero de puesta a
cual dispone una empresa descontando los punto requeridas por mquina.
tiempos de comida y se puede a partir de Almacenar los elementales correctos a un
catlogo de diseo de la mquina o lnea de lado de la mquina.
ensamble y/o de los tiempos estndar. Estandarizar parmetros y tiempo de puesta
Kti=T.T. T.C / T.E. a punto.

b) Capacidad Tcnica Disponible (ktn): Es la

capacidad instalada menos los tiempos
Perdidos por conceptos de preparacin de
la mquina y/o equipo as como por ajustes.
Ktn= kti Tp / T.E.
Qu es el tiempo restante disponible?
Es el tiempo restante disponible despus de los
tiempos requeridos.

1.3. Nivelacin de la mezcla (Heijunka)

c) Capacidad Utilizable (kn): Es la capacidad
tcnica disponible (Ktn) menos los tiempos
Perdidos por conceptos de fallas o
descompostura de la maquinaria o equipo
(F.E), problemas logsticos por falta de
material (F.M), fallas elctricas o mecnicas,
que normalmente entran dentro del
concepto de demoras o tiempos perdidos.
(F.D.)
Kn = Ktn F.D. / T.E.
Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir
nivelacin.
d) La capacidad Promedio (Kprom): Es la Nivelar
capacidad utilizable (Kn) menos los
porcentajes debido al scrap, % de 1. Poner un plano en la posicin horizontal justa.
retrasados y % de merma de la empresa. El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda
Kprom= Kn x (100 2.5) / 100 a mantener la horizontalidad en la produccin,
absorbiendo las desviaciones por las variaciones de
7
la demanda. El sistema Heijunka no vara la
produccin segn la demanda del cliente, sino que
se basa en ella para ajustar los volmenes y
secuencias de productos a fabricar para conseguir
una produccin que evite los despilfarros:
MURA (falta de uniformidad)
MURI (sobrecarga, uso inadecuado de los recursos)
En una produccin tradicional por grandes lotes la
caga de los medios de produccin vendr
condicionada por la demanda:
Inconvenientes de la produccin tradicional por
grandes lotes:
1. al manejar grandes lotes hay necesidades
de espacio, riesgo de obsolescencia y falta
de calidad
2. no hay equilibrio en el uso de los recursos
3. falta de capacidad de reaccin, dado que los
periodos de fabricacin son relativamente
largos
Con la nivelacin de la produccin (Heijunka) se
compensan las variaciones en la demanda mediante
variaciones en las combinaciones de productos a
fabricar, de modo que la carga de los medios de
produccin permanezca ms o menos constante.
Ventajas de la produccin nivelada:
1. se manejan lotes reducidos (espacios
reducidos, mejora de la calidad)
2. uso de los recursos equilibrado
3. alta capacidad de reaccin (alta capacidad
de adaptarse a variaciones repentinas de la
demanda)
El inconveniente que tendr la produccin nivelada
es que hay que estar preparado para ello, ya que
implica la necesidad de realizar cambios rpidos de
referencia (SMED), gran flexibilidad en los medios
de produccin y polivalencia por parte del personal
para poder fabricar distintas referencias.
La herramienta que permite planificar la produccin
en el corto plazo es el casillero Heijunka (Heijunka
box).
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Diseo del casillero Heijunka:
Aunque puede adoptar distintas configuraciones al
final debe ser sencillo identificar qu productos
deben fabricarse en qu intervalo de tiempo.

1.4. Diseo del kan ban

KANBAN es una herramienta basada en la manera
de funcionar de los supermercados. KANBAN
significa en japons etiqueta de instruccin.

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En la actualidad, si una empresa no es lo de un producto como un proceso continuo desde el
suficientemente flexible para adaptarse a los diseo, manufactura, distribucin de ventas hasta el
cambios del mercado se podra decir que estar servicio al cliente. Para muchas compaas del
fuera de competencia en muy poco tiempo. Pero, Japn el corazn de este proceso es el KANBAN,
qu es ser flexible?, de acuerdo a su definicin quien directa o indirectamente maneja mucho de la
literal es: organizacin manufacturera. El sistema fue
originalmente desarrollado por Toyota en la dcada
que se puede doblar fcilmente, que se acomoda a
de los 50`s como una manera de manejar el flujo de
la direccin de otro, esto aplicado a manufactura se
materiales en una lnea de ensamble.
traducira, que se acomoda a las necesidades y
demanda del cliente, tanto de diseo, calidad como Durante las pasadas dcadas el proceso KANBAN,
de entrega. Una de las problemticas ms comunes que se define como un sistema de produccin
respecto a la planeacin de la produccin es altamente efectivo y eficiente, ha desarrollado un
producir lo necesario en el tiempo necesario, sin ambiente de ptima manufactura envuelto en
sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita competitividad global.
un plan, un plan flexible, un plan para ser
Qu es KANBAN?
modificado, un plan que se pueda modificar
rpidamente.
Un plan de produccin es influenciado tanto
externamente como internamente. Las condiciones
del mercado cambian constantemente. Para
responder a estos cambios, se deben dar
instrucciones constantemente al rea de trabajo.
Dado que queremos producir en un sistema justo a
tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas
de manera constante en intervalos de tiempo
variado. La informacin ms importante en el rea
de trabajo es: cunto debemos producir y de cul
producto en ese momento.
Las instrucciones pueden ser dadas como se van
necesitando. Ya que no es conveniente hacer
rdenes de produccin muy grandes tratando de
prevenir la demanda del mercado y que no podemos
quedar cortos o largos de producto, as como no es
conveniente hacer rdenes unitarias, lo ms Es muy comn la asociacin de KANBAN = JIT
conveniente es hacer rdenes de lotes pequeos. (Justo a tiempo Just In Time) o KANBAN =
Este es el concepto fundamental. CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto,
pero si est relacionado con estos trminos.
Es muy importante que los trabajadores sepan que KANBAN funcionar efectivamente en combinacin
estn produciendo, que caractersticas llevan, as con otros elementos del JIT, tales como la
como qu van a producir despus y qu calendarizacin de produccin mediante etiquetas,
caractersticas tendr. Muchas compaas la buena organizacin del rea de trabajo y el flujo
manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de la produccin. KANBAN es una herramienta
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basada en la manera de funcionar de los Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de
supermercados. KANBAN significa en japons material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto
etiqueta de instruccin. con el material, si esto se lleva a cabo
correctamente se lograran los siguientes puntos:
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve
como orden de trabajo, sta es su funcin principal, Priorizar la produccin. EL KANBAN con ms
en otras palabras es un dispositivo de direccin importancia se pone primero que los dems.
automtico que nos da informacin acerca de qu se
Facilitar el control del material.
va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios
y cmo trasportarlo. Implementando KANBAN
Funciones de KANBAN Es importante que el personal encargado de
produccin, control de produccin y compras
Son dos las funciones principales de KANBAN:
comprenda como un sistema KANBAN va a facilitar
control de la produccin y mejora de los procesos.
su trabajo y mejorar su eficiencia, mediante la
Por control de la produccin se entiende la
reduccin de la supervisin directa. Bsicamente los
integracin de los diferentes procesos y el desarrollo
sistemas KANBAN pueden aplicarse en plantas con
de un sistema JIT, en la cual los materiales llegarn
produccin repetitiva. Antes de implementar
en el tiempo y calidad requerida en las diferentes
KANBAN es necesario desarrollar una produccin
etapas de la fabricacin, incluso de ser posible
que suavice el flujo actual de material. Esta
incluyendo a los proveedores. Por mejora de los
produccin deber ser practicada en la lnea de
procesos se entiende facilitar la optimizacin en las
ensamble final, si existe una fluctuacin muy grande
diferentes actividades de la empresa mediante el
en la integracin de los procesos el KANBAN no
uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas de
funcionar y por el contrario se crear un desorden.
ingeniera (eliminacin de desperdicio, organizacin
Tambin tendrn que ser implementados sistemas
del rea de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin
de reduccin de set-ups, de produccin de lotes
de maquinaria versus utilizacin en base a
pequeos, jidoka, control visual, poka-yoke,
demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke,
manteniendo preventivo, etc., todo esto es
mecanismos a prueba de error, manteniendo
prerrequisito para la introduccin del KANBAN.
preventivo, mantenimiento productivo total, etc. ) con
Adems se debern tomar en cuenta las siguientes
la consecuente reduccin de los niveles de
consideraciones antes de implementar KANBAN:
inventario.
Determinar un sistema de calendarizacin de
Bsicamente KANBAN nos servir para lo
produccin para ensambles finales que permita
siguiente:
desarrollar un sistema de produccin mixto y
Poder empezar cualquier operacin estndar en etiquetado.
cualquier momento.
Se debe establecer una ruta de KANBAN que
Dar instrucciones basadas en las condiciones refleje el flujo de materiales, esto implica designar
actuales del rea de trabajo. lugares para que no haya confusin en el manejo de
materiales. Debe ser obvio cuando el material esta
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
fuera de su lugar.
aquellas rdenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario. El uso de KANBAN est ligado a sistemas de
produccin de lotes pequeos.

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 Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de
valor especial debern ser tratados diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el
departamento de ventas a produccin para aquellos
artculos cclicos o de temporada que requieren
mucha produccin, de manera que se avise con
bastante anticipacin.
El sistema KANBAN deber ser actualizado
constantemente y mejorado continuamente.
Implementacin de KANBAN en cuatro fases:
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios
de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.
Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos
componentes con ms problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con el personal
contina en la lnea de produccin.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los
componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores ya han visto las ventajas
de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante
informarles cuando se va estar trabajando en su
rea.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema
KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de
reorden, es importante tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones para el funcionamiento
correcto de KANBAN:
Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
Si se encuentra algn problema notificar al
supervisor inmediatamente.
1.4. Tablero de reorden
Las posiciones de inventario de artculos se
debern revisar peridicamente, y el nmero de
rdenes se emitir uniformemente a lo largo de la
determinacin de la produccin. El punto de reorden
revisara la posicin de inventario de artculos
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intermedios y comprados ms bien diariamente que
semanalmente.
La razn por que kanban aparece atractivo no es el
sistema en s mismo. El sistema kanban es
meramente una manera conveniente para
implementar una estrategia de lote pequeo y una
manera para exponer problemas ambientales.
Ser un sistema de poco papel, las decisiones
cotidianas para poner nuevas rdenes son hechas
por los trabajadores. Cuando los tamaos de lote
son pequeos y repetitivos, los sistemas con la
documentacin excesiva sobre cada orden de taller,
requieren muchos costos ms altos de
administracin.
Existen muchas formas de marcar el punto de
reorden, que van desde, que pueden ser una seal,
papel, una requisicin colocada en los casilleros de
existencias o en pilas de costales, etc. Mismas que
indican, deben hacerse un nuevo pedido, hasta las
formas ms sostificadas como son el llevarlo por
programas de computadora.
Punto de reorden = (plazo de tiempo en semanas *
consumo semanal) + stock de seguridad.
Secuencia de ensamble/produccin del producto
La secuencia de ensamble produccin, llamada
flujo, es de importancia primordial, y esta se
obtiene mediante equilibrio.
La informacin de la tarjeta kanban puede
contener en lo concerniente a este punto:
El tiempo ciclo
La carga nivelada
El ritmo de produccin
La frecuencia
La correcta aplicacin de kanban requerida de
capacitacin, fuerza laboral y recapacitacin. El
contenido de la secuencia de ensamble
colaborara a buscar en lo que a stock se refiere, la
cantidad mnima posible en el ltimo momento
posible, y la eliminacin de existencias.
Conclusin
En conclusin al tema de investigacin relacionado
con la planeacin de la capacidad en el sistema de
conversin encontramos diferentes aspectos que se
tienen que evaluar de acuerdo a la produccin.
El sistema de conversin tambin conocido como
sistema de transformacin o produccin, y en cuanto
a la que se refiera a capacidad del sistema es
aquella que considera como el nmero mximo de
unidades a producir en un tiempo determinado
haciendo uso de todos y cada uno de los recursos
disponibles para cumplir con tal objetivo.
En cuanto a la capacidad de produccin est
considerada en proporcin a las instalaciones,
maquinaria, mano de obra, equipo, mobiliario y que
tiene resultados en lo referido a unidades de
produccin consideradas en una jornada de trabajo
13
que en realidad es lo que demuestra cual es el
alcance que la propia empresa tiene ante un
mercado y como tal ante la competencia.

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