Anda di halaman 1dari 26

Meningkatkan Efisiensi PLTU Batu Bara

Deni Almanda (Elektro FT UMJ )

PLTU yang pertama kali beroperasi di Indonesia yaitu pada tahun 1962
dengan kapasitas 25 MW, suhu 500 derajat C, tekanan 65 Kg/cm 2,
boiler masih menggunakan pipa biasa dan pendingin generator
dilakukan dengan udara. Kemajuan pada PLTU yang pertama adalah
boiler sudah dilengkapi pipa dinding dan pendingin generator dilakukan
dengan hidrogen, namun kapasitasnya masih 25 MW. Bila dayanya
ditingkatkan dari 100 - 200 MW, maka boilernya harus dilengkapi super
hiter, ekonomizer dan tungku tekanan. Kemudian turbinnya bisa
melakukan pemanasan ulang dan arus ganda dan pendingin
generatornya masih menggunakan hidrogen. Hanya saja untuk
kapasitas 200 MW uap yang dihasilkan mempunyai tekanan 131,5
Kg/cm2 dan suhu 540 derajat C dan bahan bakarnya masih
menggunakan minyak bumi.

Ketika kapasitas PLTU sudah mencapai 400 MW maka bahan bakarnya


sudah tidak menggunakan minyak bumi lagi melainkan batu bara. Batu
bara yang dipakai secara garis besar dibagi menjadi dua bagian yaitu
batu bara berkualitas tinggi dan batu bara berkualitas rendah. Bila batu
bara yang dipakai kualitasnya baik maka akan sedikit sekali
menghasilkan unsur berbahaya, sehingga tidak begitu mencemari
lingkungan. Sedang bila batu bara yang dipakai mutunya rendah maka
akan banyak menghasilkan unsur berbahaya seperti Sulfur, Nitrogen dan
Sodium. Apalagi bila pembakarannya tidak sempurna maka akan
dihasilkan pula unsur beracun seperti CO, akibatnya daya guna menjadi
rendah.

PLTU batu bara di Indonesia yang pertama kali dibangun adalah di


Suryalaya pada tahun1984 dengan kapasitas terpasang 4 x 400 MW.
Kemudian PLTU Bukit Asam dengan kapasitas 2 x 65 MW pada tahun
1987. Dan pada tahun 1993-an beroperasi pula PLTU Paiton 1 dan 2
masing-masing dengan kapasitas 400 MW. Kemudian PLTU Suryalaya
akan dikembangkan dari unit 5 - 7 dengan kapasitas 600 MW/unit. PLTU
batu bara pada tahun 1994 kapasitasnya sudah mencapai 2.130 MW
(16 persen dari total daya terpasang). Pada tahun 2003 kapasitasnya diperkirakan sekitar 12.100 MW (37
persen ), tahun 2008/09 mencapai 24.570 MW (48 persen ) dan pada tahun 2020 sekitar 46.000 MW.
Sementara itu pemakaian batu bara pada tahun 1995 tercatat bahwa untuk menghasilkan energi listrik
sebsar 17,3 Twh dibutuhkan batu bara sebanyak 7,5 juta ton. Dan pada tahun 2005 pemakaian batu bara
diperkirakan mencapai 45,2 juta ton dengan energi listrik yang dihasilkan mencapai 104 Twh.

Banyaknya pemakaian batu bara tentunya akan menentukan besarnya biaya pembangunan PLTU. Harga
batu bara itu sendiri ditentukan oleh nilai panasnya (Kcal/Kg), artinya bila nilai panas tetap maka harga akan
turun 1 persen pertahun. Sedang nilai panas ditentukan oleh kandungan zat SOx yaitu suatu zat yang
beracun, jadi pada pembangkit harus dilengkapi alat penghisap SOx. Hal inilah yang menyebabkan biaya
PLTU Batu bara lebih tinggi sampai 20 persen dari pada PLTU minyak bumi. Bila batu bara yang digunakan
rendah kandungan SOx-nya maka pembangkit tidak perlu dilengkapi oleh alat penghisap SOx dengan
demikian harga PLTU batu bara bisa lebih murah. Keunggulan pembankit ini adalah bahan bakarnya lebih
murah harganya dari minyak dan cadangannya tersedia dalam jumlah besar serta tersebar di seluruh
Indonesia.
Sistim Kerja PLTU Batu bara

1. Sistim pembakaran batu bara bersih

Adapun prinsip kerja PLTU itu adalah batu bara yang akan digunakan/dipakai dibakar di dalam boiler
secara bertingkat. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh laju pembakaran yang rendah dan tanpa
mengurangi suhu yang diperlukan sehingga diperoleh pembentukan NOx yang rendah. Batu bara
sebelum dibakar digiling hingga menyerupai butir-butir beras, kemudian dimasukkan ke wadah
(boiler) dengan cara disemprot, di mana dasar wadah itu berbentuk rangka panggangan yang
berlubang. Pembakaran bisa terjadi dengan bantuan udara dari dasar yang ditiupkan ke atas dan
kecepatan tiup udara diatur sedemikian rupa, akibatnya butir bata bara agak terangkat sedikit tanpa
terbawa sehingga terbentuklah lapisan butir-butir batu bara yang mengambang. Selain mengambang
butir batu bara itu juga bergerak berarti hal ini menandakan terjadinya sirkulasi udara yang akan
memberikan efek yang baik sehingga butir itu habis terbakar. Karena butir batu bara relatif
mempunyai ukuran yang sama dan dengan jarak yang berdekatan akibatnya lapisan mengambang
itu menjadi penghantar panas yang baik. Karena proses pembakaran suhunya rendah sehingga NOx
yang dihasilkan kadarnya menjadi rendah, dengan demikian sistim pembakaran ini bisa mengurangi
polutan. Bila ke dalam tungku boiler dimasukkan kapur (Ca) dan dari dasar tungku yang bersuhu 750
- 950 C dimasukkan udara akibatnya terbentuk lapisan mengambang yang membakar. Pada
lapisan itu terjadi reaksi kimia yang menyebabkan sulfur terikat dengan kapur sehingga dihasilkan
CaSO4 yang berupa debu sehingga mudah jatuh bersama abu sisa pembakaran. Hal inilah yang
menyebabkan terjadinya pengurangan emisi sampai 98 persen dan abu CaSO4-nya bisa
dimanfaatkan. Keuntungan sistim pembakaran ini adalah bisa menggunakan batu bara bermutu
rendah dengan kadar belerang yang tinggi dan batu bara seperti ini banyak terdapat di Indonesia.

2. Proses terjadinya energi listrik

Pembakaran batu bara ini akan menghasilkan uap dan gas buang yang panas. Gas buang itu
berfungsi juga untuk memanaskan pipa boiler yang berada di atas lapisan mengambang. Gas buang
selanjutnya dialiri ke pembersih yang di dalamnya terdapat alat pengendap abu setelah gas itu
bersih lalu dibuang ke udara melalui cerobong. Sedangkan uap dialiri ke turbin yang akan
menyebabkan turbin bergerak, tapi karena poros turbin digandeng/dikopel dengan poros generator
akibatnya gerakan turbin itu akan menyebabkan pula gerakan generator sehingga dihasilkan energi
listrik. Uap itu kemudian dialiri ke kondensor sehingga berubah menjadi air dan dengan bantuan
pompa air itu dialiri ke boiler sebagai air pengisi.

Generator biasanya berukuran besar dengan jumlah lebih dari satu unit dan dioperasikan secara berlainan.
Sedangkan generator ukuran menengah didisain berdasarkan asumsi bahwa selama masa manfaatnya
akan terjadi 10.000 kali star-stop. Berarti selama setahun dilakukan 250 x star-stop maka umur pembangkit
bisa mencapai 40 tahun. Bila daya generator meningkat maka kecepatannya meningkat pula dan bila
kecepatan kritikan dilalui maka perlu dilakukan pengendalian poros generator supaya tidak terjadi getaran.
Untuk itu konstruksi rotor dan stator serta mutu instalasi perlu ditingkatkan. Boilernya menggunakan sirkulasi
alam dan menghasilkan uap dengan tekanan 196,9 kg/cm2 dan suhu 554 C. PLTU ini dilengkapi dengan
presipitator elektro static yaitu suatu alat untuk mengendalikan partikel yang akan keluar cerobong dan alat
pengolahan abu batu bara. Sedang uap yang sudah dipakai kemudian didinginkan dalam kondensor
sehingga dihasilkan air yang dialirkan ke dalam boiler. Pada waktu PLTU batubara beroperasi suhu pada
kondensor naiknya begitu cepat, sehingga mengakibatkan kondensor menjadi panas. Sedang untuk
mendinginkan kondensor bisa digunakan air, tapi harus dalam jumlah besar, hal inilah yang menyebabkan
PLTU dibangun dekat dengan sumber air yang banyak seperti di tepi sungai atau tepi pantai.

Efisiensi

Bila pada PLTU batu bara tekanan kondensornya turun, maka daya gunanya meningkat. Biasanya tekanan
kondensor berhubungan langsung atau berbanding lurus dengan besarnya suhu air pendingin yang berasal
dari uap pada kondensor. Jadi bila suhu itu rendah, maka tahanannya juga rendah dan pada suhu terendah
akan dihasilkan/terjadi tekanan jenuh. Karena air pendingin itu biasanya terdiri dari air yang berasal dari uap
turbin dan air berasal dari laut dan sungai. Akibatnya suhu terendah besarnya sesuai dengan air yang
digunakan sehingga tekanan jenuh sulit diperoleh. Peningkatan daya guna bisa dilakukan dengan
pemanasan ulang dan pembakaran batu bara yang kurang bermutu.

1. Pemanasan Ulang

Hal ini bisa dilakukan dengan membagi turbin menjadi dua bagian yaitu bagian tekanan tinggi (TT)
dan bagian tekanan rendah (TR) yang berada pada satu poros. Dengan demikian pembangkit ini
mempunyai susunan sebagai berikut : Boiler - TT - TR - Generator.

Cara kerjanya :

Uap dari boiler dimasukan/dialirkan ke bagian TT, setela h uap itu dipakai dialirkan kembali ke boiler
untuk pemanasan ulang. Kemudian uap dari boiler itu dialirkan lagi ke turbin TR untuk dipakai
sebagai penggerak generator. Dengan demikian jumlah energi yang bisa dimanfaatkan menjadi
besar akibatnya daya guna atau efiseinsi menjadi besar pula. Dari sini bisa disimpulkan bila turbin
dibagi menjadi tiga bagian yaitu TT, TM, dan TR maka energi yang diperoleh juga besar, hal ini
biasanya digunakan pada mesin dengan ukuran besar.

Meningkatnya suhu (hingga mencapai 560 C) dan tekanan (hingga mancapai 250 kg/cm2) uap
tentunya menyebabkan pertumbuhan PLTU menjadi lebih pesat. Hal ini ditunjukkan dengan
meningkatnya efisiensi dan keandalan. Dengan meningkatnya daya berarti desain boiler juga harus
diperbaiki yaitu dilengkapi dengan peralatan pengendalian NOx, peralatan untuk mengeluarkan
sulfur dari gas buang dan peralatan untuk mencegah berbagai partikel keluar dari cerobong.
Peningkatan efisiensi pada PLTU bisa juga dilakukan dengan cara menambah panjang sudu. Hal ini
karena dengan sudu-sudu yang panjang berarti rugi-ruginya akan berkurang.

2. Pembakaran Lapisan Mengambang Bertekanan

Proses pembakarannya menggunakan udara bertekanan atau dikompres berarti perpindahan


panasnya meningkat akibatnya suhu uap dan gas buang juga meningkat. Gas buang yang panas ini
setelah dibersihkan bisa dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin gas yang digandeng dengan
generator sehingga dihasilkan energi listrik. Jadi energi listrik pada proses pembakaran ini dihasilkan
oleh uap dan gas buang, hal inilah yang menyebabkan efisiensi pada pembakaran seperti ini
meningkat. Selain dari itu turbin gas juga menghasilkan gas buang yang cukup panas yang bisa
digunakan untuk memanaskan air yang keluar dari kondensor turbin uap yang selanjutnya
dimasukkan ke boiler sedang gas yang sudah dingin di buang ke udara melalui cerobong. Dengan
menggunakan pembakaran lapisan mengambang bertekanan, maka batu bara yang bermutu rendah
bisa dimanfaatkan untuk menjadi energi listrik yang ramah lingkungan.

Daftar Pustaka

1. Energi, Abdul Kadir, UI- Pers, Jakarta, 1995.


2. Ketenagalistrikan Indonesia, Zuhal, PT. Ganeca Prima, Jakarta, April 1995.
3. Menekan kerusakan lingkungan PLTU Batu bara, Deni Almanda, Majalah Patra Propen-Pertamina,
Jakarta, Agustus 2000.

Gambar :

1. Skema PLTU.
Em = E k + E b
Em : Energi yang terdapat dalam bahan bakar pada boiler
Ek : Energi efektif pada poros turbin
Eb : energi yang terbuang melalui kondensor
Sedangkan efisiensinya bisa dihitung dengan rumus :
n = Ek / Em = (Em - Ek)/Em
2. PLTU dengan proses pemanasan ulang.
3. Pembakaran Lapis Mengambang Bertekanan

Grafik :

1. Perkembangan suhu dan tekanan PLTU.

Sumber : Elektro Indonesia VI/35 (Februari 2001)

STABILISATOR TURBIN UAP PAIJO ( bag-1 )


By Paijo
Tentang alat stabilisator turbin uap, saya sudah mencoba untuk membuat sketsa berdasarkan
keterangan dan gambar yang diberikan oleh Bapak Mulyadi. ( Sketsa belum selesai karena masih
ada data yang belum lengkap ). Agar turbin uap dapat bekerja stabil sesuai keinginan, diperlukan
alat tambahan yang untuk mudahnya saya sebut saja STABILISATOR TURBIN UAP PAIJO.
Setelah saya corat-coret, sepertinya terlalu sulit untuk membuat desain yang full mekanik. Jadi
desain yang saya buat menggunakan beberapa alat kombinasi mekanik-elektronik yang relatif
sederhana yang dapat mendeteksi kecepatan putar dinamo untuk kemudian mengatur bukaan valve
secara otomatis sehingga jumlah uap yang masuk turbin selalu sesuai kebutuhan.

Sebagai gambaran, STABILISATOR ini mempunyai bagian-bagian utama sebagai berikut :


1. Unit sensor, yang berfungsi untuk mendeteksi kecepatan putar dinamo dan posisi bukaan valve.
Unit sensor ini ada 4 buah yang seluruhnya mekanik sehingga relatif sederhana, mudah dibuat, dan
handal. Karena saya menggunakan sensor mekanik yang bekerja secara analog, maka perlu
ajustment ( penyetelan ) pada saat pertama kali akan dipakai dengan cara trial and error ( coba-
coba ). Sensor kecepatan putar tersebut dapat dibuat dalam bentuk unit alat tersendiri yang
dihubungkan dengan v-belt atau rantai dengan dinamo. Dapat juga dibuat dalam bentuk
ditempelkan langsung pada pulley dinamo dengan menggunakan baut. Masing-masing pilihan jelas
mengandung kelebihan dan kekurangan. Sedangkan sensor pendeteksi posisi bukaan valve juga
menggunakan sistim mekanik yang relatif sederhana namun akurat dan handal. Selain itu, sebaiknya
ada juga sensor yang mendeteksi jika belt penghubung turbin dengan dinamo putus ( yang ini tidak
wajib ada ). Dengan adanya sensor belt putus tersebut, dimungkinkan untuk menutup valve secara
otomatis sampai turbin berhenti berputar. Dengan cara tersebut, kemungkinan kerusakan turbin atau
kecelakaan dapat dikurangi.
2. Unit kontrol, yang mengolah hasil sensor untuk kemudian menghasilkan tindakan membuka atau
menutup valve dengan menghidup-matikan motor listrik. Unit kontrol ini menggunakan rangkaian
beberapa buah relay dan komponen elektronik lainnya serta menggunakan arus DC 12 dari adaptor.
Hanya relay yang langsung berhubungan dengan motor listrik saja yang mungkin menggunakan
arus 220 volt AC.
3. Motor listrik, yang berfungsi memutar valve membuka dan menutup. Motor listrik yang
digunakan adalah type induksi. Jumlahnya bisa sebuah ( jika 3 phase ) atau 2 buah ( jika 1 phase ).
Jika menggunakan motor listrik 3 phase, arah putaran motor yang akan dibolak-balik oleh unit
kontrol, arah tertentu untuk membuka dan arah sebaliknya untuk menutup. Jika menggunakan
motor listrik 1 phase, diperlukan 2 buah motor listrik yang dihubungkan secara paralel dengan unit
pereduksi ( kedua motor saling berlawanan arah ). Motor yang satu untuk membuka valve
sedangkan yang satunya lagi untuk menutup valve. Ukuran ( besar kecilnya ) motor listrik
hendaknya disesuaikan dengan besar kecilnya valve dengan maksud agar waktu untuk menambah
atau mengurangi bukaan relatif cepat dan motor tahan lama karena tidak kelebihan beban. Untuk
motor listrik ini, lebih bagus jika dipilih yang bekerja pada putaran rendah ( 720 1440 rpm ).
4. Unit pereduksi, yang berfungsi mereduksi putaran motor listrik agar menghasilkan kecepatan
putar dan torsi yang sesuai untuk memutar valve. Untuk mereduksi putaran motor listrik tersebut
diperlukan gearbox atau sistim pulley atau sistim rantai. Masing-masing pilihan juga memiliki
kelebihan dan kekurangan masing-masing. Untuk gearbox pabrikan jelas bagus tapi mahal. Untuk
rangkaian beberapa pulley-belt, sederhana dan murah tapi kurang licin, selip, dan banyak tenaga
motor yang hilang. Untuk rangkaian gear-rantai, murah dan sederhana, cukup licin, sedikit tenaga
motor yang hilang, tapi suaranya sedikit agak ribut. Pemilihan hendaknya mempertimbangan
penguasaan skill teknisi yang akan membuat / menangani, tingkat kehandalan yang anda inginkan
dan biaya yang tersedia.
5. Controled Valve, merupakan valve yang telah dimodifikasi agar dapat dibuka-tutup dengan
menggunakan rangkaian motor listrik dan pereduksi tersebut diatas. Controled Valve tersebut musti
ditempatkan sesudah valve utama yang dibuka-tutup secara manual. Jadi uap mengalir dari pipa
melalui valve utama terlebih dulu, baru kemudian melalui controled valve untuk selanjutnya
menuju turbin.
6. Power suply, yang berfungsi menyediakan tenaga listrik untuk STABILISATOR. Tenaga listrik
untuk STABILISATOR dapat diambil langsung dari dinamo. Namun untuk kehandalan
pengendalian secara menyeluruh, sangat disarankan untuk menggunakan UPS dengan daya yang
sesuai dengan motor listrik yang digunakan. Kelebihan jika menggunakan UPS yaitu
STABILISATOR akan menutup valve secara otomatis sampai turbin benar-benar berhenti berputar
jika belt penghubung turbin dengan dinamo putus. Jika tanpa UPS, maka STABILISATOR akan
langsung mati ketika belt tersebut putus. Hal itu bisa mengakibatkan turbin rusak karena berputar
terlalu cepat dalam waktu yang cukup lama sampai operator menutup valve secara manual.
7. Lampu-lampu Indikator yang menandakan keadaan apa yang sedang terjadi, putaran normal, atau
putaran terlalu cepat, atau putaran terlalu lambat. Jika menggunakan UPS, dapat juga ditambah
dengan alarm yang akan berbunyi jika belt putus.
Adapun prinsip kerja STABILISATOR adalah sebagai berikut :
1. Jika sensor mendeteksi kecepatan putar dinamo melebihi 1525 rpm ( mungkin disebabkan oleh
berkurangnya beban pemakaian listrik ), maka unit kontrol secara otomatis akan menghidupkan
motor listrik yang akan mengurangi bukaan valve sampai kecepatan putar kurang dari 1525 rpm
2. Jika sensor mendeteksi kecepatan putar dinamo kurang dari 1475 rpm ( mungkin disebabkan oleh
bertambahnya beban pemakaian listrik ), maka unit kontrol secara otomatis akan menghidupkan
motor listrik yang akan menambah bukaan valve sampai kecepatan putar lebih dari 1475 rpm
3. Jika sensor mendeteksi belt penghubung turbin dengan dinamo putus, maka unit kontrol secara
otomatis akan menutup valve sampai rapat sehingga turbin akan berhenti berputar.
Begitulah garis besar kerjanya STABILISATOR yang sedang saya desain. dengan demikian, maka
dapat diharapkan bahwa putaran dinamo akan relatif konstan berkisar 1500 rpm dengan toleransi
perbedaan sekitar 25 rpm ( 1475-1525 rpm ). Dengan putaran yang relatif konstan demikian, maka
tegangan yang dihasilkan juga akan konstan walaupun terjadi penambahan atau pengurangan beban
pemakaian listrik. Karena kesederhanaannya, STABILISATOR ini saya perkirakan hanya mampu
menangani perubahan beban yang terjadi secara gradual saja layaknya pemakaian rumah tangga.
Untuk perubahan beban yang terjadi secara mendadak seperti yang lazim terjadi pada tungku pabrik
peleburan logam ( furnace ), mungkin STABILISATOR ini masih kurang responsif. Namun
demikian, kecepatan tanggap dari STABILISATOR ini masih cukup cepat jika dibuat dengan
ketelitian tinggi dan dengan material yang berkuaitas tinggi pula.
Berkaitan dengan penjelasan di atas, maka supaya proses mendesain lebih cepat dan lancar saya
perlu beberapa informasi sebagai berikut :
1. Model, ukuran, dan cara buka-tutup dari valve yang digunakan. Lebih jelas lagi jika dikirimkan
gambar atau fotonya. Yang paling mudah adalah jika digunakan valve yang proses buka-tutupnya
dengan cara diputar. Jika modelnya seperti itu, saya perlu data jumlah putaran yang diperlukan
untuk membuka valve dari keadaan tertutup sampai terbuka penuh. Selain itu, saya juga perlu data
jauhnya perubahan posisi pemutar ( jarak pergeseran linier keluar-masukknya poros pemutar valve )
pada saat terbuka dan pada saat tertutup karena akan dipasang sensor. Arah putaran juga perlu,
apakah buka kanan seperti kran hidrant-nya orang Australia atau buka kiri seperti kran airnya orang
Indonesia. Perlu juga disertakan data torsi minimal untuk dapat memutar pembuka valve ( newton
meter ). Untuk torsi, bisa dites dengan cara memutarnya menggunakan kunci torsi mulai dari yang
torsinya kecil dulu. Cara sederhana lainnya, bisa menggunakan tuas dan bandul.
2. Apakah diinginkan STABILISATOR yang dapat menutup valve secara otomatis ketika belt
putus ? Fasilitas ini hanya bersifat tambahan namun jika dikehendaki diperlukan syarat-syarat
seperti 2 buah motor listrik 1 phase dan tambahan UPS.
3. Type pereduksi putaran motor yang akan digunakan, apakah gearbox pabrikan, atau rangkaian
pulley-belt, atau rangkaian gear-rantai. Pemilihan hendaknya mempertimbangan penguasaan skill
teknisi yang akan membuat / menangani, tingkat kehandalan yang diinginkan, dan ketersediaan
material di pasaran.
4. Type motor induksi yang akan digunakan, apakah 3 phase ( 1 motor ) atau 1 phase ( 2 motor ).
Jika dinamonya menghasilkan listrik 1 phase saja, otomatis hanya alternatif kedua yang dapat
diambil. Demikian juga jika ingin menggunakan UPS agar valve dapat secara otomatis menutup
ketika belt putus.
Mengenai model turbin uap yang digunakan, terus terang saya tidak banyak tahu dan belum ada
pengalaman lapangan sama sekali tentang hal tersebut. Menurut kajian saya, untuk mengatasi
masalah endapan karbonat dan silika dapat dilakukan beberapa upaya berikut :
1. Memilih jenis turbin yang memiliki jarak sudu tidak terlalu rapat dengan harapan tidak mudah
terganjal endapan. Endapan yang terbentuk juga mudah dibersihkan. Pemilihan turbin jenis tersbut
mungkin sedikit mengorbankan efisiensi.
2. Memilih jenis turbin yang sama sekali baru yang diyakini nyaris tidak terpengaruh oleh endapan.
Mungkin turbin yang cara kerjanya mirip dengan sprinkler layak untuk dicoba. Tentu saja jumlah
lengannya harus banyak agar torsinya cukup besar. Mungkin yang bagus lengannya bebentuk
melengkung. Agar memiliki kecepatan putar ( rpm ) yang cukup, lengannya jangan juga terlalu
panjang. Hali itu berdasarkan hukum alam yang berlaku pada turbin sperti sprinkler bahwa
kecepatan putar berbanding terbalik dengan panjang lengan, sedangkan torsi berbanding lurus
dengan panjang lengan. Untuk menambah torsi, bisa dibuat beberapa lapis barisan lengan yang
berjajar memanjang. Efisiensi turbin jenis ini mungkin tidak sebaik yang jenis standar.
3. Membuat 3 turbin atau lebih yang bekerja secara shift ( bergiliran ). Dari 3 turbin tersebut, hanya
dua turbin yang rutin digunakan dan akan bergantian secara otomatis setiap 8 jam. Turbin yang
ketiga merupakan spare yang akan digunakan ketika ada salah satu turbin yang rusak dan perlu
overhaul. Perawatan rutin dan pembersihan endapan dapat dilakukan pada saat turbin yang
bersangkutan tidak terpakai. Alternatif ini perlu biaya ekstra tapi kehandalan sistem lebih terjamin
sehingga sangat disarankan untuk dilakukan jika listrik yang dihasilkan akan dipakai masyarakat
luas yang pasti tidak senang jika listrik sering padam dengan alasan perbaikan sekalipun. Kalau
tidak bisa 3 turbin, ya sekurang-kurang musti 2 turbin.
4. Melapisi permukaan seluruh permukaan pipa dan turbin yang kontak langsung dengan uap
menggunakan bahan anti lengket misalnya teflon seperti yang digunakan untuk melapisi alat-alat
dapur. Dengan cara ini, endapan yang timbul sulit untuk menempel di permukaan sehingga
kemungkinan besar akan dikeluarkan bersama hembusan uap air. Namun cara ini cukup mahal
meskipun telah ada perusahaan lokal yang melayani jasa coating tersebut.
5. Membungkus seluruh pipa uap dan bagian luar turbin dengan bahan isolator panas seperti
glasswool, stirofoam, dsb. Dengan cara ini, temperatur dan tekanan uap dapat dipertahankan
sehingga akan mengurangi jumlah endapan/kerak yang timbul.
Demikian sumbang saran sementara dari saya, sambil menunggu kelengkapan data dan informasi
selanjutnya. Jika data dan informasi sudah lengkap, maka gambar bisa segera saya selesaikan dan
saya akan posting secepatnya.Terimakasih dan salam eksperimen.

PERANCANGAN TURBIN UAP 7 MW


Latar BelakangTurbin uap merupakan salah satu jenis penggerak mula yang banyak digunakan di
dalam industri, antara lain :sebagai penggerak mula generator listrik, pompa dan kompresor, serta
industri proses. Hal yang menjadi pertimbangan dalam penggunaaan turbin uap tersebut yaitu
sumber panas yang digunakan untuk menguapkan air bisa dari bahan bakar gas, cair, dan padat,
efisiensi turbin uap lebih besar daripada turbin gas, dan perawatan yang mudah.

Perumusan MasalahDalam tugas akhir ini akan dirancang sebuah turbin uap kombinasi antara turbin
Curtis dan turbin Impuls dengan sedikit derajat reaksi (4%-20%). Turbin ini direncanakan untuk
memutar generator listrik dengan daya output 7 MW pada putaran poros 3000 rpm. Pada tingkat
pertama dipilih tingkat Curtis untuk mempermudah sistem pengaturan dengan jatuh entalpi yang
cukup besar sehingga pada tingkat berikutnya diperoleh derajat pemasukan uap penuh. Turbin ini
terdiri dari beberapa tingkat tekanan, ide dari adanya turbin tingkat tekanan ini adalah mengatasi
penurunan entalpi yang terlalu besar bila hanya menggunakan turbin impuls tingkat tunggal.
Dengan penurunan entalpi yang terlalu besar, maka kecapatan tangensial pada ujung sudu pun akan
menjadi sangat besar. Di sini material memegang peranan penting sebagai kendala atas kecepatan
tangensial yang cukup tinggi.

Metode Penyelesaian MasalahPerancangan turbin uap ini diawali dengan pemilihan jumlah
pemanas air umpan (feedwater heaters) untuk menaikkan efisiensi siklus. Perhitungan detail setiap
tingkat turbin dibagi menjadi empat langkah utama yaitu perhitungan awal untuk tingkat pertama,
perhitungan awal untuk tingkat kedua, perhitungan pertama untuk tingkat akhir, dan perhitungan
untuk tingkat-tingkat di antara tingkat kedua dan tingkat akhir.

HasilDari kajian beberapa alternatif siklus, dipilih siklus Rankine dengan sebuah alat pemanas air,
efisiensi siklus yang dapat dicapai yaitu 29,94%. Turbin uap hasil perencanaan menggunakan
sebelas tingkat tekanan (termasuk tingkat Curtis) dengan efisiensi internal relatif total sebesar
75.54%. turbin uap ini bisa memutar generator listrik dengan daya output 7166 kW pada putaran
poros 3000 rpm. Dalam perencanaan ni juga dihasilkan dimensi utam turbin antara lain: diameter
cakram rata-rata, dimensi utama nosel dan sudu gerak.

Cogeneration Pembangkit Listrik yang Ideal


Produksi listrik dari pembangkit yang menggunakan bahan bakar fosil adalah proses yang relatif
tidak efisien. Hal ini disebabkan karena pada operasi pembangkit itu energi panas sebagai hasil
sampingan dalam bentuk uap yang terbuang begitu saja ternyata jauh lebih besar daripada energi
listrik sebagai tujuan utama pembangkit itu. Hal ini sesuai dengan teori yang menyatakan bahwa
pada operasi pembangkit dapat dikatakan jika setiap kWh energi listrik yang diproduksi maka ada
dua kWh lainnya dalam bentuk energi termal yang akan dibuang ke lingkungan sebagai gas buang.
Adapun pembangkit yang besar menghasilkan uap panas adalah pembangkit dengan turbin uap
tekanan balik (back pressure turbine). Di mana panas yang terbuang itu tediri dari radiasi dan
kerugian yang bertumpuk pada generator uap. Dengan demikian tenaga listriknya kecil sehingga
rasio antara listrik dan panasnya yang disebut efisiensi rendah. Perbaikan efisiensi pada mulanya
dilakukan dengan cara mengurangi biaya pembangkit, biaya bahan bakar dan biaya pemeliharaan.
Peningkatan efisiensi bisa juga dilakukan dengan teknologi sederhana yaitu dengan cara
menggunakan material dan komponen berkualitas tinggi. Sedangkan efisiensi akan lebih tinggi jika
dilakukan dengan meningkatkan teknologi energi daripada melalui peningkatan boiler bertekanan
tinggi atau turbin kondensasi.
Gambar 1

Seperti pada pembangkit batu bara yang pada mulanya memiliki efisiensi 20% kemudian setelah
dilakukan perbaikan pada bagian spesifikasi penguapan maka efisiensinya bisa meningkat menjadi
30%. Di sisi lain karena adanya kemajuan teknologi pada pembangkit tenaga uap konvensional
sehingga batu bara muda bisa digunakan sebagai bahan bakar. Kemudian pembuangan gasnya
dilakukan melalui sebuah menara pendingin akibatnya efisiensi pembangkit bisa menjadi 45%.
Efisiensi untuk pembangkit PLTU yang kecil adalah 28% dan untuk PLTU konvensional yang
menggunakan turbin uap dan boiler umumnya mempunyai efisiensi sekitar 35%. Untuk pembangkit
tenaga turbin uap yang dapat mengoperasikan zat cair dan gas dalam ruangan pembakaran
bertekanan uap 250 bar dan suhu 535C akan menghasilkan efisiensi sebesar 40%. Sementara itu
dalam air pendingin PLTU (kondensor) mengandung panas 55%. Sementara itu PLTD memiliki
efisiensi 30%, gas buang PLTD mengandung panas 25%, dan air pendinginnya 33%. Suatu PLTG
umumnya memiliki efisiensi 25 - 30% dan PLTG modern di mana suhunya 1110C memiliki
efisiensi 32 - 33% sedang gas buang PLTG mengandung panas 75%. Berarti kehilangan energi
termal terbesar dalam bentuk gas buang terjadi pada turbin gas. Dengan demikian pembangkit yang
banyak mengeluarkan (menghasilkan) panas adalah PLTG. Jika gas buang itu mencapai suhu 500
C maka gas buang itu bisa digunakan untuk memanaskan sebuah boiler PLTU. Berarti untuk
meningkatkan efisiensi pembangkit bisa dilakukan dengan memanfaatkan panas yang terbuang.
Untuk itu teknologi yang bisa memanfaatkan energi panas yang terbuang adalah kogenerasi.
Gambar 2
Cogeneration adalah teknologi untuk meningkatkan efisiensi pembangkit. Melalui cogeneration ini
ternyata efisiensi dari bahan bakar yang digunakan pembangkit bisa mencapai 80%, akibatnya biaya
produksi menjadi murah. Hal itu dilakukan dengan cara mengolah energi panas yang berasal dari
gas buang pembangkit termal.
Dari pengolahan itu dihasilkan dua macam energi panas :
1. Panas yang bisa digunakan untuk kebutuhan industri
2. Panas yang dialirkan ke pembangkit sehingga penggunaan bahan bakar untuk pemanasan
pembangkit bisa dihemat.
Hal inilah yang menyebabkan efisiensi pembangkit konvensional meningkat. Dengan demikian
biaya bahan bakar yang harus dikeluarkan pembangkit yang menggunakan cogeneration bisa
dihemat.
Sedangkan keunggulan cogeneration adalah:
1. Teknologinya bersih.
2. Penggunaan bahan bakarnya efisien.
3. Mampu mengurangi emisi terhadap lingkungan.
Dengan demikian pada saat isu lingkungan merebak di mana masyarakat menuntut supaya
pembangkit listrik mengurangi emisi pada gas perusak lingkungan sehingga mengurangi polusi,
maka penggunaan cogenerationpun semakin meningkat sehingga cogeneration telah diterima
sebagai salah satu solusi dalam upaya mengatasi pemanasan global. Di Indonesia cogeneration
dikembangkan oleh PLN khususnya pembangkit Jawa-Bali I (PJB I). Cogeneration ini
memanfaatkan sisa panas dari pembangkit berskala kecil untuk diubah menjadi tenaga sekunder
berupa uap, udara dingin dan air panas. Dengan digunakannya cogeneration itu maka tingkat
efisiensi panas yang dihasilkan permbangkit kecil meningkat menjadi 90%.

Cogeneration dengan bahan bakar limbah


Cogeneration selain dapat beroperasi dengan bahan bakar fosil juga dapat digabungkan/dikawinkan
dengan sumber energi terbarukan (gas atau padat). Seperti untuk gas terdiri dari biogas yang
dihasilkan dari sampah pertanian dan limbah organik yang mengandung gas seperti jerami.
Sedangkan untuk limbah padat terdiri dari limbah hutan dan limbah perkotaan.
Untuk itulah sekarang ini cogeneration sudah dikembangkan menjadi pembangkit ganda yang
menggunakan bahan bakar dari energi terbarukan seperti itu. Seperti di Inggeris telah
memanfaatkan cogeneration untuk mengubah gas limbah menjadi dua macam energi :
1. Tenaga listrik dengan dengan daya 20 kW - 1 MW yang digunakan untuk hotel dan industri
2. Energi panas yang digunakan untuk kebutuhan gedung perkantoran
Dengan demikian cogeneration ini cocok untuk industri yang membutuhkan energi listrik dan
panas. Seperti industri kimia, farmasi, kilang minyak, kertas, kayu lapis, makanan dan industri baja.
Industri itu menggunakan cogeneration dengan output listrik di atas 1 MW.
Sedangkan yang banyak menggunakan cogeneration adalah Inggeris di mana sampai saat ini saja
sudah mencapai sekitar 5% dari total kebutuhan listriknya dipasok oleh cogeneration. Jika
pembangkit cogeneration ini dihubungkan ke jaringan interkoneksi maka pembangkit itu sudah
tidak menjadi kebutuhan sendiri atau telah menjadi komersial. Hal ini jika terjadi kelebihan energi
listrik maka energi itu bisa dijual ke konsumen dan sebaliknya pada saat beban puncak maka
pembangkit cogeneration membutuhkan beban yang bisa diambil dari sistim interkoneksi. Suatu
pembangkit skala kecil yaitu dengan ukuran 1 MW terdiri dari mesin, generator, pemanas, sistim
pembuangan unit pemanas dan unit kontrol dan unit-unit itu dibuat secara kompak. Cogeneration itu
bisa menggunakan bahan bakar gas alam dan biogas dari limbah. Unit cogeneration itu dibuat
dengan teknologi canggih di mana pada key board komputernya tersedia fungsi kontrol dan
monitoring. Fungsi kontrol dimaksudkan untuk menyalakan mesin dan sinkronisasi generator sesuai
dengan output yang dibutuhkan. Sedangkan unit monitoring dimaksudkan untuk keamanan unit dan
untuk mempridiksi perawatan yang diperlukan. Cogeneration skala kecil itu cocok di tempatkan
pada daerah yang memerlukan panas dan listrik. Untuk itu berarti bisa ditempatkan di rumah sakit,
tempat hiburan dan perumahan.

Cogeneration Mesin Diesel


Mesin Diesel mempunyai efisiensi termal yang relatif tinggi. Di mana panas yang keluar dari mesin
diesel terutama dalam bentuk gas yang dihabiskan dan energi termal yang dibawa oleh air selubung
mesin. Pada beban yang penuh mesin diesel mempunyai keseimbangan panas.
Panas yang dikeluarkan mesin diesel semuanya bisa dimanfaatkan misalnya energi gas hanya 20%
yang bisa dimanfaatkan secara ekonomis.
Radiasi dan kerugian lain 9,15 %
Panas dalam minyak pelumas 4,61 %
Panas dalam air selubung 13,84 %
Panas dalam gas buang 33,20 %
Shaf Work 39,20 %
Mesin diesel menghasilkan/mengeluarkan gas panas dari ketel dan selubung mesin jadi produksi
energi termalnya cukup tinggi sehingga energi ini bisa digunakan untuk keperluan pembangkit yang
berarti bisa dihemat biaya operasi pembangkit. Hal ini karena jumlah bahan bakar yang akan
digunakan untuk memanaskan pembankit bisa ditiadakan dan kalau panasnya masih bersisa maka
bisa dijual atau disimpan. Dengan demikian penggunaan PLTD untuk pembangkitan sendiri lebih
menguntungkan dari pada menggunakan pembangkit PLN. Hal ini karena pada pembangkit PLN
ada biaya transmisi/distribusi sedangkan pada pembangkitan sendiri selain tidak ada biaya
transmisi/distribusi kemudian ditambah lagi dengan adanya hasil sampingan yang berupa energi
termal yang bisa dimanfaatkan untuk memanaskan mesin pembangkit yang biasanya menggunakan
bahan bakar sehingga bisa menghemat biaya bahan bakar.

Studi Kasus
Studi perbandingan pemakaian listrik PLN/Pembangkitan sendiri di tiga perusahaan Toray Grup
Tangerang (PT. ITS ; PT. ISTEM dan PT. ACTEM ). Di sini juga akan membandingkan biaya suplai
tenaga yang telah di keluarkan oleh pembangkit sendiri yang menggunakan Cogeneration dengan
PLN.
A. Penggunaan Mesin Diesel Sendiri
Rata-rata daya listrik terpakai perjam 8930 kW (per bulan 6537 MWh). Perhitungan biaya
produksi per bulan
Tabel Penggunaan biaya pada mesin diesel sendiri
Jutan
Keterangan Rp/kWh
Rp/bln
Pemakaian solar 1778 kl a Rp 183,82 326,86 50,00
Pemakaian listrik & air untuk diesel 12,20 1,87
Pemakain minyak plumas 13,40 2,05
Ongkos perawatan 58,46 8,94
Biaya tenaga kerja 14,60 2,23
Biaya penyusutan & Asuransi mesin 28,90 4,42
Jumlah Biaya 454,41 69,51
Penghematan biaya dari gas buang
Diesel yang diproduksi jadi uap :
- Produksi uap murni hanya dengan
residu memerlukan residu 1545,2 kl
- Pemakaian uap dengan residu yang
dicampur gas buang diesel memerlukan
residu 1308,2 kl 44,69 6,84
Penghematan residu237 kl a Rp 188,57
per liter
409,72 62,68

B. Pemakaian listrik di PLN (harus dilengkapi mesin cadangan)


Rata-rata daya listrik terpakai per jam 8930 kW (per bulan 6537 MWh). Perhitungan
pemakaian listrik PLN (termasuk biaya tetap mesin cadangan per bulan)
Juta
Keterangan Rp/kWh
Rp/bln
A. Tarif tegangan tinggi I4 :
24,63 3,77
Biaya beban : 12,500 kVA a Rp 1970/kVA
371,02 56,76
Biaya pemakaian 1894*77 + 4643*48,5
B. Amortisasi biaya penyambungan & bunga uang jaminan :
Amortisasi biaya penyambungan : 7,50 1,15
Daya : 12500 kVA 40 Rp/kVA
Bunga 15%/thn : Masa pakai 12 thn 2,03 0,31
Bunga uang jaminan :
125.000.00*13*0,15/12 thn
C. Penyusutan alat transmisi 12 thn :
46,01
6626 juta Rp/144 7,07
D. Biaya perawatan & asuransi :
16,57 2,53
(3% * 6626 juta Rp)/12
467,76 71,56
Jumlah Biaya
E. Biaya perawatan & biaya-biaya lain untuk
28,90 4,42
mesin diesel cadangan
JUMLAH BIAYA YANG DIPERLUKAN 496,66 75,98
Dari perhitungan biaya tersebut di atas ternyata pembangkitan sendiri lebih hemat dari pada
PLN. Hal ini disebabkan karena pembangkitan sendiri menggunakan cogeneration dan biaya
yang dikeluarkan untuk transmisi dan distribusi relatif tidak ada. Keuntungan lain dari
pembangkitan sendiri adalah keandalan sistim tenaga litrik yang dapat terjamin dan
kelebihan daya yang dapat dijual.

Cogeneration Kombinasi
Cogeneration ini menggunakan prinsip siklus uap kondensor di mana di dalam kondensat uap panas
yang berasal dari air dingin diturunkan kemudian hal ini berakibat meningkatknya energi listrik
yang dihasilkannya. Pemilihan sistim siklus kondensasi dan sistim cogeneration berdasarkan
pertimbangan ekonomis. Seperti perusahaan listrik karena tidak membutuhkan energi termal.
Berarti energi termal yang dihasilkan oleh pembangkit listrik akan digunakan untuk meningkatkan
produksi listrik untuk itu yang tepat digunakan adalah sistim siklus kombinasi. Yaitu jika siklus gas
dikawinkan dengan siklus uap sehingga menjadi siklus kombinasi maka akan menyebabkan
terjadinya peningkatan efisiensi. Pada siklus kombinasi itu boiler PLTU dipanaskan hanya oleh gas
buang PLTG. Kemudian oksigen dalam pipa pembuangan turbin gas digunakan untuk pembakaran
bahan bakar primer dalam suatu sistim boiler uap hilir. Kompresor memasok udara terkompresi ke
boiler untuk melakukan proses super canggih, kemudian boiler itu menghasilkan uap yang dapat
menggerakkan turbin uap. Selain dari itu panas limbah dari pipa pembuangan turbin gas juga
digunakan untuk memanaskan boiler yang akan menghasilkan uap untuk menggerakkan turbin uap.
Di mana uap boiler itu digunakan untuk menggerakkan sebuah turbin uap yang pada gilirannya
merupakan tenaga penggerak mula bagi sebuah generator listrik. Kemudian jika panas yang keluar
dari pipa pembuangan turbin gas dinaikkan dan gas buang yang meninggalkan boiler digunakan
untuk memanaskan kondensat yang menuju maka efisiensinya bisa meningkat sampai lebih dari
50%.
Gambar 3

Sebuah pembangkit batu bara yang menggunakan kombinasi dari turbin uap dan turbin gas. Di
mana limbah panas yang berasal dari turbin gas bisa dimanfaatkan yaitu dengan bantuan sebuah
boiler. Sehingga bisa membangkitkan uap untuk mengontrol turbin uap. Dengan demikian hasil dari
sistim gas dan uap akan menghasilkan efisiensi sebesar 44%. Sedangkan pada sistim kogenerasi
energi termal yang dihasilkan oleh pembangkitnya selain bisa digunakan untuk meningkatkan
produksi listrik dan bisa juga digunakan untuk kebutuhan lain. Dengan demikian sistim ini cocok
dipakai di industri, hal ini karena energi termal dibutuhkan pada industri untuk kebutuhan
pemanasan.

Daftar Pustaka
1. Biaya Suplai Tenaga Listrik di Indonesia, Skripsi Deni Almanda, FT UGM, Yogyakarta,
1988
2. ESCAP, Proceeding of the work shop on co-generation of electricity and proses heat United
Nation, New York, 1983
3. Cogeneration Memangkas biaya dan emisi, Majalah Listrik Indonesia Edisi II Tahun III
April 1998, Jakarta
Artikel Iptek
Optimalisasi Pemanfaatan Batubara Melalui Proses Gasifikasi (2-Habis)
Oleh Imam Budi Raharjo
Tulisan ini membahas lanjutan aplikasi gasifikasi batubara.

2. Pembangkit listrik (Coal to Power)


Standar mutu lingkungan yang semakin ketat tentunya akan memaksa fasilitas pembangkit listrik
yang telah terpasang untuk dapat mengakomodasi peraturan tersebut. Ada 3 pilihan yang dapat
dilakukan untuk itu, yaitu: (1) modifikasi dan upgrade fasilitas sehingga teknologi pembersihan
pasca pembakaran (post-combustion clean up technology) dapat diterapkan, (2) modifikasi sistem
pembangkitan berbahan bakar batubara menjadi pembangkitan kombinasi berbahan bakar gas alam
(Natural Gas Combined Cycle, NGCC), dan (3) modifikasi sistem pembangkitan dengan
memanfaatkan mekanisme gasifikasi batubara untuk menghasilkan pembangkitan kombinasi.
[Childress, 2000]

Gambar 4. Konsep Sistem Gasifikasi


(Sumber: www.fossil.energy.gov/programs/powersystems/gasification/howgasificationworks.html)
Pada pilihan pertama di atas, biaya pemasangan peralatan pembersihan pasca pembakaran sangat
besar. Sebagai contoh, untuk pembangkit berbahan bakar batubara serbuk (pulverized coal) yang
saat ini mendominasi, biaya pemasangan unit desulfurisasi (Flue Gas Desulfurization, FGD) dapat
mencapai 20% dari total biaya pembangunannya.
Untuk pilihan kedua yaitu mekanisme NGCC, meskipun emisi yang rendah dapat dicapai, tapi
ongkos bahan bakar yang relatif tinggi otomatis akan mempengaruhi biaya pembangkitan.
Pilihan ketiga merupakan alternatif terbaik, dimana pembangkitan kombinasi tersebut mampu
menghasilkan emisi yang sangat rendah dengan mengoptimalkan fasilitas pembangkit yang ada
serta menggunakan bahan bakar berbiaya rendah yaitu batubara.
Pembangkit listrik yang memanfaatkan gas sintetik hasil gasifikasi batubara disebut dengan IGCC
(Integrated Gasification Combined Cycle). Pada IGCC, pembangkitan listrik dihasilkan dari
mekanisme kombinasi antara turbin gas, HRSG (Heat Recovery Steam Generator), dan turbin uap.
Tipikal pengegas yang digunakan pada IGCC adalah tipe entrained flow, seperti E-Gas (Conoco
Phillips), Chevron-Texaco (GE Energy), SFG (Siemens), Mitsubishi, dan Shell.
Secara garis besar, gas sintetik yang dihasilkan oleh pengegas akan diproses di pendingin gas (gas
cooler) dan fasilitas pembersih gas (gas clean up) terlebih dulu sebelum mengalir ke turbin gas.
Setelah melewati siklus Brayton, gas buang dari turbin gas kemudian mengalir ke HRSG, dimana
panas dari gas tersebut kemudian dimanfaatkan untuk menghasilkan uap air.
Selain dari turbin gas, panas buangan yang dihasilkan dari proses pendinginan gas juga dialirkan ke
HRSG pula. Uap air dari HRSG inilah yang kemudian dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin
uap melalui mekanisme siklus Rankine. Dengan kombinasi 2 siklus ini, tidaklah mengherankan
apabila efisiensi netto pembangkitan pada IGCC lebih unggul dibandingkan dengan efisiensi pada
sistem pembangkitan konvensional (pulverized coal) yang saat ini mendominasi.
Pada proses pembersihan gas, unsur lain yang tidak ramah lingkungan yang dihasilkan dari
gasifikasi seperti HCN, H2S, NH3, COS, uap air raksa, dan char dibersihkan. H2S dan COS dapat
diproses dengan mudah dan diubah menjadi sulfur padat atau asam sulfat yang merupakan produk
sampingan, sedangkan NH3 dapat dibersihkan dengan menggunakan air. Uap air raksa dibersihkan
dengan melewatkan gas sintetik tekanan tinggi ke lapisan karbon aktif. Adapun abu akan meleleh
selama proses gasifikasi, yang kemudian diubah menjadi padatan (glassy slag) yang stabil. Material
ini dapat digunakan untuk campuran bahan pada pekerjaan konstruksi.[Phillips, 2006].

Contoh pembangkit ini adalah Nuon IGCC yang terletak di Buggenum, Belanda, berkapasitas
253MWe. Meskipun saat ini beroperasi secara komersial, pembangkit ini pada awalnya merupakan
demonstration plant yang dikenal dengan proyek Demkolec. Pembangkit ini menghasilkan efisiensi
netto sebesar 43% (Low Heating Value), dengan performansi baku mutu lingkungan yang sangat
bagus. Emisi NOx yang dihasilkan sangat rendah yaitu kurang dari 10 ppm, kemudian efisiensi
pengambilan sulfur di atas 99%, tingkat emisi flyash, senyawa klorida dan logam berat mudah
menguap yang bisa dibilang nol, serta air limbah yang bisa diresirkulasi kembali sehingga tidak ada
buangan air limbah ke lingkungan.[Chhoa, 2005].
Meskipun IGCC memiliki berbagai kelebihan, tapi masalah utama saat ini adalah biaya
pembangkitannya yang masih tinggi. Secara garis besar, disamping unit pembangkitan, IGCC juga
tersusun dari unit pemisah udara (Air Separation Unit, ASU) yang berfungsi menyuplai oksigen ke
penggas, dan unit penggas itu sendiri. Unit pembangkitan (turbin gas, turbin uap, HRSG) dan unit
ASU merupakan teknologi yang sudah mapan dan terbukti sehingga dari segi ongkos, tidak
mungkin untuk ditekan lagi.
Untuk menekan biaya pembangkitan pada IGCC, satu-satunya cara adalah dengan meningkatkan
performa pengegas dan membangun sistem (building block) gasifikasi yang efisien. [van der Burgt,
1998]. Dengan upaya demikian serta makin menguatnya isu lingkungan, biaya pembangkitan pada
IGCC diharapkan akan semakin kompetitif terhadap biaya pembangkitan pada pembangkit
pulverized coal (PC) yang saat ini mendominasi yang ongkos pembangkitannya cenderung
meningkat untuk mengakomodasi baku mutu lingkungan. Dan pada tahun 2010, di Amerika
diharapkan biaya pembangkitan IGCC akan menyamai ongkos pembangkitan pada PC, yaitu sekitar
US$1200/kW.[Arai, 2006].
Karena pada PLTU maupun IGCC dikenal dengan istilah scale merit, maka semakin besar unit
otomatis biaya pembangkitan juga semakin rendah. Salah satu laporan menyebutkan bahwa IGCC
komersial akan bernilai ekonomis pada kapasitas pembangkitan minimal 550 MWe.[Trapp, 2005].
3. Industri kimia (Coal to Chemical)
Gas sintetik hasil gasifikasi batubara juga dapat digunakan sebagai bahan baku industri kimia,
diantaranya untuk pembuatan ammonia, pupuk, metanol, DME (Dimethyl Ether), olefin, paraffin,
dan lain-lain.
Eastman Chemical di Kingsport, Tennessee, AS, memanfaatkan gasifikasi batubara untuk
memproduksi bahan baku industri kimia yaitu asam asetat. Fasilitas ini beroperasi sejak tahun 1983,
menggunakan penggas Texaco. Pada awalnya, kapasitasnya hanya mampu memenuhi separoh dari
kebutuhan asam asetat yang diperlukan, tapi sejak tahun 1991 kapasitasnya ditingkatkan hingga
mampu memenuhi seluruh kebutuhan asam asetat untuk produksi hilir. Perusahaan ini
mengkonsumsi batubara sebanyak 1300 ton per hari untuk gasifikasi, dan memproduksi lebih dari
400 jenis bahan kimia, serat sintetis, serta plastik, dengan omzet sekitar US$5 miliar per tahun.
[Trapp, 2001].
Di Cina yang memiliki cadangan batubara melimpah, Shell melalui kerjasama joint venture dengan
Sinopec membangun pabrik pupuk menggunakan mekanisme gasifikasi batubara berkapasitas 2000
ton per hari di Yueyang, propinsi Hunan. Pembangunannya sendiri dimulai tahun 2003 dan
direncanakan beroperasi pada akhir 2006. Selain itu, Shell juga menangani sekitar 12 proyek
gasifikasi batubara lainnya di Cina, dimana hampir 70%nya untuk keperluan industri pupuk dan
sisanya untuk produksi metanol, serta hidrogen untuk keperluan pencairan batubara secara
langsung. [Chhoa, 2005].
Selain Shell, GE Energy juga menyediakan teknologi gasifikasi batubara di Cina. Sampai dengan
Oktober 2006, dari 7 proyek yang direncanakan, 3 unit telah telah beroperasi untuk memproduksi
metanol dan ammonia.[Lowe, 2006].
Penutup
Dengan harga yang relatif murah dibandingkan dengan bahan bakar fosil lainnya, kemudian
ketersediaannya yang melimpah, serta penyebaran cadangan yang relatif merata di seluruh dunia,
batubara merupakan sumber energi primer yang menjanjikan. Apabila selama ini pemanfaatan
batubara terkesan terbatas untuk pembangkit listrik saja, maka gasifikasi batubara memberikan
harapan yang besar bagi pemanfaatan batubara secara optimal di masa mendatang. Dari paparan di
atas dapat pula disimpulkan bahwa batubara memiliki kekuatan yang besar untuk menarik roda
perekonomian suatu bangsa melalui teknologi gasifikasi.
Gasifikasi batubara tidak semata hanya dapat digunakan untuk satu tujuan saja, misalnya untuk
pembangkit listrik, tapi dapat pula dirancang untuk tujuan yang lain secara bersamaan. Sebagai
contoh, fasilitas gasifikasi dapat didesain untuk menghasilkan listrik, memproduksi bahan baku
industri kimia, maupun membuat bahan bakar sintetis sekaligus. Mekanisme ini disebut dengan
polygeneration (polygen) atau co-generation (co-gen).

Gambar 5. Polygeneration
(Sumber: B. Trap, dkk, Eastman Gasification Services Company)
Memperhatikan nilai tambah (added value) batubara melalui teknologi gasifikasi dan efek
ekonomis yang ditimbulkannya, dapat dipahami bahwa batubara sesungguhnya lebih dari sekedar
komoditas dagang belaka. Batubara sesungguhnya merupakan sumber daya strategis untuk
menjamin kemandirian energi dan industri suatu bangsa di masa mendatang.
Penulis akan mencoba membandingkan kondisi perbatubaraan di Cina dan Indonesia terkait hal ini.
Meskipun data yang diambil hanya pada tahun 2003 dan 2004 saja, tapi penulis melihat bahwa
tahun tersebut merupakan titik balik penting yang merefleksikan kebijakan energi pemerintah Cina
yang perlu dijadikan pelajaran.
Berdasarkan laporan World Coal Institute (WCI), Cina memproduksi batubara sebanyak 1,502
milyar ton dengan ekspor sebesar 95,1 juta ton (6,3% total produksi) pada tahun 2003. Di tahun
berikutnya, terjadi peningkatan produksi sekitar 450 juta ton sehingga total produksi menjadi 1,956
milyar ton. Menariknya, meskipun terjadi kenaikan produksi, volume ekspor batubara Cina justru
menurun menjadi 86 juta ton (4,4% total produksi).
Bersamaan dengan penurunan ekspor, volume impor justru naik dari 10,29 juta ton pada tahun 2003
menjadi 18,36 juta ton pada tahun 2004. Pertumbuhan ekonomi yang tinggi akhirnya memaksa
pemerintah Cina untuk memikirkan keamanan energi dalam negeri, dan batubara merupakan pilihan
utama. Hal inilah yang mengakibatkan penurunan ekspor dan meningkatnya volume impor
batubara. Disamping itu, pemerintah Cina juga meluncurkan proyek proyek pembangunan pabrik
pupuk, metanol, dan industri petrokimia lainnya sampai tahun 2020 untuk mendongkrak
perekonomian mereka melalui mekanisme gasifikasi batubara.
Dari laporan WCI pula, produksi batubara Indonesia pada tahun 2003 mencapai 120,1 juta ton,
dengan volume ekspor sebesar 90,1 juta ton (75% total produksi). Kemudian pada tahun 2004
terjadi peningkatan produksi sehingga total produksi batubara Indonesia menjadi 129 juta ton,
dengan peningkatan ekspor mencapai 107 juta ton (83% total produksi). Sungguh ironis bahwa
pemerintah tidak mau belajar dari pengalaman, dimana Indonesia yang dulunya eksportir minyak,
sekarang menjadi importir murni sejak tahun 2004. Sangat disayangkan pula, pemerintah
nampaknya menganggap bahwa batubara tidak lebih dari komoditas ekspor belaka seperti halnya
minyak dulu.
Referensi
1. Arai, Y., Beikoku no Sekitan Gasuka Jigyouka Doukou ni tsuite, JCOAL Journal Vol. 3, January
2006.
2. Bramer, EA., Brem, G., A New Technology for Fast Pyrolysis of Biomass: Development of the
PyRos Reactor, Pamflet Laboratorium Rekayasa Termal, Fakultas Teknik, Universitas Twente,
Belanda, 2006.
3. Childress, J., Repowering Conventional Coal Plants with Texaco Gasification: The
Environmental & Economic Solution, Gasification Technologies Conference, San Francisco, 2000.
4. Chhoa, T., Shell Gasification Business in Action, Gasification Technologies Conference, San
Francisco, 2005.
5. Higman, C., van der Burgt, M., Gasification, Gulf Professional Publishing, Oxford, 2003.
6. Holt, N., Gasification Process Selection - Trade-offs & Ironies, Gasification Technologies
Conference, Washington DC, 2004.
7. http://www.fossil.energy.gov/
8. Lowe, E., GE Energy Gasification Business Overview, Gasification Technologies Conference,
Washington DC, 2006.
9. Phillips, J., Coal Gasification, EPRI, 2006.
10. Trapp, B., dkk, Coal Gasification, When Does It Make Sense?, Power-Gen International, Las
Vegas, 2005.
11. Trapp, B., dkk, Eastman & Gasification: The Next Step - Building on Past Success, Gasification
Technologies Conference, San Francisco, 2001.
12. van de Venter, E., dkk, Sasol Coal-to Liquids Developments, Gasification Technologies
Conference, San Francisco, 2005.
13. van der Burgt, M., How to Reduce Capital Cost of IGCC Power Stations, 17th EPRI Conference
on Gas-Fired Power Plants, San Francisco, 1998.
Proses dan Pengembangan Teknologi Geothermal
Sumber geothermal memiliki panas yang berbeda dari satu daerah dengan daerah lainnya. Akibatnya,
untuk mendapatkan dan memanfaatkan panas tersebut diperlukan metode yang berbeda-beda. Secara
garis besar sumber geothermal memiliki temperatur dari 50 derajat hingga 350 derajat Celsius. Bentuk
yang dihasilkan pun bisa beragam, dari uap sampai berupa cairan.

Untuk mendapatkan panas geothermal dari bumi tersebut, air merupakan salah satu medium yang masih
digunakan hingga saat ini. Pada umumnya, mencari sumber mata air merupakan hal yang penting untuk
dilakukan dalam melakukan eksplorasi. Hanya kini sedang dikembangkan teknologi yang bisa menyerap
energi geothermal tersebut tanpa menggunakan air sebagai mediumnya. Temperatur dari sumber ini
merupakan penentu utama dari teknologi yang digunakan untuk mengekstrak panas geothermal.
Di bawah ini merupakan deskripsi singkat dari masing-masing teknologi yang umumnya dipakai untuk
mengalihkan sumber energi yang bertemperatur tinggi menjadi listrik.

Flash Steam Power Plant


Tipe ini merupakan yang paling umum digunakan dalam pembangkit listrik yang menggunakan geothermal.
Uap yang telah dipisahkan dari air disalurkan ke pipa menuju rumah pembangkit. Kemudian uap yang
sudah terkumpul tersebut digunakan untuk menggerakkan turbin uap. Uap yang meninggalkan turbin
dikondensasikan, sehingga menciptakan kehampaan sementara yang dapat memaksimalkan pembangkit
listrik yang digerakkan oleh turbin-generator. Umumnya uap panas tersebut dikondensasikan dengan cara
direct contact condenser, atau heat exchanger type condenser.
Dalam direct contact condenser air yang sudah didinginkan disemprotkan sehingga bercampur dengan uap
panas. Uap yang sudah terkondensasi tersebut menjadi bagian dari sirkuit air yang sudah didinginkan
tersebut, sementara sebagian lagi menguap dan bergabung dengan atmosfer melalui cooling tower. Hasil
keluaran dari air yang sudah didinginkan ini dinamakan blow down sering dibuang ke dalam sumur injeksi
yang dangkal. Sebagai sebuah alternatif, direct contact condensers shell dan tube type condensers kadang
digunakan.

Binary Cycle Power Plants


Dalam reservoirs, di mana temperatur umumnya kurang dari 220 derajat Celsius (430 Farenheit) binary
cycle plants umumnya digunakan. Cairan yang berasal dari reservoir, baik berupa air, uap, maupun
campuran keduanya, disalurkan melalui heat exchanger. Karena umumnya cairan yang disalurkan bersifat
organik, cairan ini dikondensasikan dalam bentuk yang sama dengan uap yang sudah dijelaskan di atas.
Cairan dalam binary plant kemudian didaur ulang ke dalam heat exchanger. Cairan yang sudah dingin
tersebut kemudian diinjeksikan lagi ke dalam reservoir. Umumnya efisiensi binary cycle type plants
mencapai 7 sampai 12 persen tergantung dari temperatur primer cairan yang ingin dikondensasikan. Binary
Cycle plant secara tipikal bervariasi antara 500 KW hingga 10 MW.

Combined Cycle (Flash and Binary) Combined Cycle Power Plants

Pembangkit semacam ini merupakan kombinasi dari teknologi turbin uap yang konvensional dengan
teknologi binary cycle. Dengan memadukan kedua teknologi ini, efisiensi penggunaan peralatan bisa
dilakukan karena pada dasarnya turbin uap konvensional jauh lebih efisien dalam membangkitkan listrik
dari uap yang bertemperatur tinggi. Sementara itu teknologi binary cycle berguna untuk memisahkan air
dari uap yang bertemperatur sangat rendah. Sebagai tambahan, untuk menggantikan condenser-cooling
tower, sistem pendingin yang digunakan dalam teknologi gabungan ini bisa menghasilkan panas yang bisa
digunakan lagi untuk memproduksi listrik.
Sejumlah pembangkit seperti ini telah didirikan di Amerika Serikat, Filipina, dan Selandia Baru. Umumnya
pembangkit model ini berukuran antara 10 hingga lebih dari 100 MWe. Efisiensi dari pembangkit semacam
ini sangat jauh bila dibandingkan dengan pembangkit konvensional, khususnya disebabkan listrik tambahan
yang dihasilkan karena menggunakan panas yang ada di dalam brine.

Penggunaan Langsung
Selain berbagai teknologi yang digunakan dalam pembangkit bertenaga geothermal, sebenarnya
geothermal bisa juga digunakan secara langsung (direct use). Teknologi direct use ini dalam artian
geothermal digunakan secara langsung tanpa perlu disalurkan dulu ke dalam bentuk pembangkit listrik.
Umumnya penggunaan geothermal secara langsung dilakukan bila sumber geothermal memiliki temperatur
yang lebih rendah, kurang dari 150 derajat Celsius.
Karena geothermal tidak bisa dipindah-pindahkan (kecuali perpindahan secara jarak dekat melalui pipa),
setiap pengaplikasiannya harus kurang lebih sejauh 10 km dari sumbernya. Pada berbagai sumber,
temperatur yang rendah menandakan bahwa energi yang dihasilkan relatif rendah. Teknologi yang
digunakan untuk memanfaatkan geothermal semacam ini adalah pengaplikasian langsung. Hanya untuk
pengaplikasiannya diperlukan juga pengolahan terlebih dulu, mengingat uap yang dihasilkan geothermal
mengandung bahan-bahan kimia.
Terlepas dari penggunaan langsung maupun sebagai pembangkit listrik, pemanfaatan geothermal umumnya
memiliki beberapa implikasi. Terkadang cairan geothermal mengandung sejumlah gas, seperti hidrogen
sulfida yang bisa berbahaya. Untuk itu dalam proyek pemanfaatan geothermal ini diperlukan perencanaan
yang matang, sehingga peralatan yang digunakan tidak mudah rusak. Beberapa teknologi bisa
dimanfaatkan untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan tersebut.

Meningkatkan Efisiensi PLTU Batu Bara


Deni Almanda (Elektro FT UMJ )
PLTU yang pertama kali beroperasi di Indonesia yaitu pada tahun 1962 dengan kapasitas 25 MW,
suhu 500 derajat C, tekanan 65 Kg/cm2, boiler masih menggunakan pipa biasa dan pendingin
generator dilakukan dengan udara. Kemajuan pada PLTU yang pertama adalah boiler sudah
dilengkapi pipa dinding dan pendingin generator dilakukan dengan hidrogen, namun kapasitasnya
masih 25 MW. Bila dayanya ditingkatkan dari 100 - 200 MW, maka boilernya harus dilengkapi
super hiter, ekonomizer dan tungku tekanan. Kemudian turbinnya bisa melakukan pemanasan ulang
dan arus ganda dan pendingin generatornya masih menggunakan hidrogen. Hanya saja untuk
kapasitas 200 MW uap yang dihasilkan mempunyai tekanan 131,5 Kg/cm2 dan suhu 540 derajat C
dan bahan bakarnya masih menggunakan minyak bumi.
Ketika kapasitas PLTU sudah mencapai 400 MW maka bahan bakarnya sudah tidak menggunakan
minyak bumi lagi melainkan batu bara. Batu bara yang dipakai secara garis besar dibagi menjadi
dua bagian yaitu batu bara berkualitas tinggi dan batu bara berkualitas rendah. Bila batu bara yang
dipakai kualitasnya baik maka akan sedikit sekali menghasilkan unsur berbahaya, sehingga tidak
begitu mencemari lingkungan. Sedang bila batu bara yang dipakai mutunya rendah maka akan
banyak menghasilkan unsur berbahaya seperti Sulfur, Nitrogen dan Sodium. Apalagi bila
pembakarannya tidak sempurna maka akan dihasilkan pula unsur beracun seperti CO, akibatnya
daya guna menjadi rendah.

PLTU batu bara di Indonesia yang pertama kali dibangun adalah di Suryalaya pada tahun1984
dengan kapasitas terpasang 4 x 400 MW. Kemudian PLTU Bukit Asam dengan kapasitas 2 x 65
MW pada tahun 1987. Dan pada tahun 1993-an beroperasi pula PLTU Paiton 1 dan 2 masing-
masing dengan kapasitas 400 MW. Kemudian PLTU Suryalaya akan dikembangkan dari unit 5 - 7
dengan kapasitas 600 MW/unit. PLTU batu bara pada tahun 1994 kapasitasnya sudah mencapai
2.130 MW (16 persen dari total daya terpasang). Pada tahun 2003 kapasitasnya diperkirakan sekitar
12.100 MW (37 persen ), tahun 2008/09 mencapai 24.570 MW (48 persen ) dan pada tahun 2020
sekitar 46.000 MW. Sementara itu pemakaian batu bara pada tahun 1995 tercatat bahwa untuk
menghasilkan energi listrik sebsar 17,3 Twh dibutuhkan batu bara sebanyak 7,5 juta ton. Dan pada
tahun 2005 pemakaian batu bara diperkirakan mencapai 45,2 juta ton dengan energi listrik yang
dihasilkan mencapai 104 Twh.

Banyaknya pemakaian batu bara tentunya akan menentukan besarnya biaya pembangunan PLTU.
Harga batu bara itu sendiri ditentukan oleh nilai panasnya (Kcal/Kg), artinya bila nilai panas tetap
maka harga akan turun 1 persen pertahun. Sedang nilai panas ditentukan oleh kandungan zat SOx
yaitu suatu zat yang beracun, jadi pada pembangkit harus dilengkapi alat penghisap SOx. Hal inilah
yang menyebabkan biaya PLTU Batu bara lebih tinggi sampai 20 persen dari pada PLTU minyak
bumi. Bila batu bara yang digunakan rendah kandungan SOx-nya maka pembangkit tidak perlu
dilengkapi oleh alat penghisap SOx dengan demikian harga PLTU batu bara bisa lebih murah.
Keunggulan pembankit ini adalah bahan bakarnya lebih murah harganya dari minyak dan
cadangannya tersedia dalam jumlah besar serta tersebar di seluruh Indonesia.

Sistim Kerja PLTU Batu bara

Sistim pembakaran batu bara bersih


Adapun prinsip kerja PLTU itu adalah batu bara yang akan digunakan/dipakai dibakar di dalam
boiler secara bertingkat. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh laju pembakaran yang rendah dan
tanpa mengurangi suhu yang diperlukan sehingga diperoleh pembentukan NOx yang rendah. Batu
bara sebelum dibakar digiling hingga menyerupai butir-butir beras, kemudian dimasukkan ke wadah
(boiler) dengan cara disemprot, di mana dasar wadah itu berbentuk rangka panggangan yang
berlubang. Pembakaran bisa terjadi dengan bantuan udara dari dasar yang ditiupkan ke atas dan
kecepatan tiup udara diatur sedemikian rupa, akibatnya butir bata bara agak terangkat sedikit tanpa
terbawa sehingga terbentuklah lapisan butir-butir batu bara yang mengambang. Selain mengambang
butir batu bara itu juga bergerak berarti hal ini menandakan terjadinya sirkulasi udara yang akan
memberikan efek yang baik sehingga butir itu habis terbakar. Karena butir batu bara relatif
mempunyai ukuran yang sama dan dengan jarak yang berdekatan akibatnya lapisan mengambang
itu menjadi penghantar panas yang baik. Karena proses pembakaran suhunya rendah sehingga NOx
yang dihasilkan kadarnya menjadi rendah, dengan demikian sistim pembakaran ini bisa mengurangi
polutan. Bila ke dalam tungku boiler dimasukkan kapur (Ca) dan dari dasar tungku yang bersuhu
750 - 950 C dimasukkan udara akibatnya terbentuk lapisan mengambang yang membakar. Pada
lapisan itu terjadi reaksi kimia yang menyebabkan sulfur terikat dengan kapur sehingga dihasilkan
CaSO4 yang berupa debu sehingga mudah jatuh bersama abu sisa pembakaran. Hal inilah yang
menyebabkan terjadinya pengurangan emisi sampai 98 persen dan abu CaSO4-nya bisa
dimanfaatkan. Keuntungan sistim pembakaran ini adalah bisa menggunakan batu bara bermutu
rendah dengan kadar belerang yang tinggi dan batu bara seperti ini banyak terdapat di Indonesia.

Proses terjadinya energi listrik


Pembakaran batu bara ini akan menghasilkan uap dan gas buang yang panas. Gas buang itu
berfungsi juga untuk memanaskan pipa boiler yang berada di atas lapisan mengambang. Gas buang
selanjutnya dialiri ke pembersih yang di dalamnya terdapat alat pengendap abu setelah gas itu
bersih lalu dibuang ke udara melalui cerobong. Sedangkan uap dialiri ke turbin yang akan
menyebabkan turbin bergerak, tapi karena poros turbin digandeng/dikopel dengan poros generator
akibatnya gerakan turbin itu akan menyebabkan pula gerakan generator sehingga dihasilkan energi
listrik. Uap itu kemudian dialiri ke kondensor sehingga berubah menjadi air dan dengan bantuan
pompa air itu dialiri ke boiler sebagai air pengisi.

Generator biasanya berukuran besar dengan jumlah lebih dari satu unit dan dioperasikan secara
berlainan. Sedangkan generator ukuran menengah didisain berdasarkan asumsi bahwa selama masa
manfaatnya akan terjadi 10.000 kali star-stop. Berarti selama setahun dilakukan 250 x star-stop
maka umur pembangkit bisa mencapai 40 tahun. Bila daya generator meningkat maka kecepatannya
meningkat pula dan bila kecepatan kritikan dilalui maka perlu dilakukan pengendalian poros
generator supaya tidak terjadi getaran. Untuk itu konstruksi rotor dan stator serta mutu instalasi
perlu ditingkatkan. Boilernya menggunakan sirkulasi alam dan menghasilkan uap dengan tekanan
196,9 kg/cm2 dan suhu 554C. PLTU ini dilengkapi dengan presipitator elektro static yaitu suatu
alat untuk mengendalikan partikel yang akan keluar cerobong dan alat pengolahan abu batu bara.
Sedang uap yang sudah dipakai kemudian didinginkan dalam kondensor sehingga dihasilkan air
yang dialirkan ke dalam boiler. Pada waktu PLTU batubara beroperasi suhu pada kondensor
naiknya begitu cepat, sehingga mengakibatkan kondensor menjadi panas. Sedang untuk
mendinginkan kondensor bisa digunakan air, tapi harus dalam jumlah besar, hal inilah yang
menyebabkan PLTU dibangun dekat dengan sumber air yang banyak seperti di tepi sungai atau tepi
pantai.

Efisiensi

Bila pada PLTU batu bara tekanan kondensornya turun, maka daya gunanya meningkat. Biasanya
tekanan kondensor berhubungan langsung atau berbanding lurus dengan besarnya suhu air
pendingin yang berasal dari uap pada kondensor. Jadi bila suhu itu rendah, maka tahanannya juga
rendah dan pada suhu terendah akan dihasilkan/terjadi tekanan jenuh. Karena air pendingin itu
biasanya terdiri dari air yang berasal dari uap turbin dan air berasal dari laut dan sungai. Akibatnya
suhu terendah besarnya sesuai dengan air yang digunakan sehingga tekanan jenuh sulit diperoleh.
Peningkatan daya guna bisa dilakukan dengan pemanasan ulang dan pembakaran batu bara yang
kurang bermutu.

Pemanasan Ulang
Hal ini bisa dilakukan dengan membagi turbin menjadi dua bagian yaitu bagian tekanan tinggi (TT)
dan bagian tekanan rendah (TR) yang berada pada satu poros. Dengan demikian pembangkit ini
mempunyai susunan sebagai berikut : Boiler - TT - TR - Generator.

Cara kerjanya :

Uap dari boiler dimasukan/dialirkan ke bagian TT, setela h uap itu dipakai dialirkan kembali ke
boiler untuk pemanasan ulang. Kemudian uap dari boiler itu dialirkan lagi ke turbin TR untuk
dipakai sebagai penggerak generator. Dengan demikian jumlah energi yang bisa dimanfaatkan
menjadi besar akibatnya daya guna atau efiseinsi menjadi besar pula. Dari sini bisa disimpulkan bila
turbin dibagi menjadi tiga bagian yaitu TT, TM, dan TR maka energi yang diperoleh juga besar, hal
ini biasanya digunakan pada mesin dengan ukuran besar.

Meningkatnya suhu (hingga mencapai 560 C) dan tekanan (hingga mancapai 250 kg/cm2) uap
tentunya menyebabkan pertumbuhan PLTU menjadi lebih pesat. Hal ini ditunjukkan dengan
meningkatnya efisiensi dan keandalan. Dengan meningkatnya daya berarti desain boiler juga harus
diperbaiki yaitu dilengkapi dengan peralatan pengendalian NOx, peralatan untuk mengeluarkan
sulfur dari gas buang dan peralatan untuk mencegah berbagai partikel keluar dari cerobong.
Peningkatan efisiensi pada PLTU bisa juga dilakukan dengan cara menambah panjang sudu. Hal ini
karena dengan sudu-sudu yang panjang berarti rugi-ruginya akan berkurang.

Pembakaran Lapisan Mengambang Bertekanan


Proses pembakarannya menggunakan udara bertekanan atau dikompres berarti perpindahan
panasnya meningkat akibatnya suhu uap dan gas buang juga meningkat. Gas buang yang panas ini
setelah dibersihkan bisa dimanfaatkan untuk menggerakkan turbin gas yang digandeng dengan
generator sehingga dihasilkan energi listrik. Jadi energi listrik pada proses pembakaran ini
dihasilkan oleh uap dan gas buang, hal inilah yang menyebabkan efisiensi pada pembakaran seperti
ini meningkat. Selain dari itu turbin gas juga menghasilkan gas buang yang cukup panas yang bisa
digunakan untuk memanaskan air yang keluar dari kondensor turbin uap yang selanjutnya
dimasukkan ke boiler sedang gas yang sudah dingin di buang ke udara melalui cerobong. Dengan
menggunakan pembakaran lapisan mengambang bertekanan, maka batu bara yang bermutu rendah
bisa dimanfaatkan untuk menjadi energi listrik yang ramah lingkungan.

Daftar Pustaka

Energi, Abdul Kadir, UI- Pers, Jakarta, 1995.


Ketenagalistrikan Indonesia, Zuhal, PT. Ganeca Prima, Jakarta, April 1995.
Menekan kerusakan lingkungan PLTU Batu bara, Deni Almanda, Majalah Patra Propen-Pertamina,
Jakarta, Agustus 2000.
Gambar :

Skema PLTU.
Em = Ek + Eb
Em : Energi yang terdapat dalam bahan bakar pada boiler
Ek : Energi efektif pada poros turbin
Eb : energi yang terbuang melalui kondensor
Sedangkan efisiensinya bisa dihitung dengan rumus :
n = Ek / Em = (Em - Ek)/Em
PLTU dengan proses pemanasan ulang.
Pembakaran Lapis Mengambang Bertekanan
Grafik :

Perkembangan suhu dan tekanan PLTU.


Sumber : Elektro Indonesia VI/35 (Februari 2001)
BIOMASSA
Permasalahan energi listik yang melanda bangsa kita sehusnya tidak pernah terjadi apabila sejak
lama kita tanggap terhadap kekayaan sumber daya biomassa di negara kita. Secra eksplisit
pernyataan tentang gemah ripah loh jinawi sampai tongkat kayu jadi tanaman sedikitpun tidak
membuat ktia sadar bahwa disekeliling kita merupakan sumber daya energi yang sangat melimpah.
Biomassa seperti yang kita ketahui merupakan sumber energi terbaharukan yang memiliki
kandungan energi luar biasa. Berbagai teknologi konversi biomassa menjadi energi listik dapat
diterapkan untuk memecahkan masalah krisis listik ini. Diantara teknologi konversi tersebut adalah
pembakaran langsung, pirolisis, co-firing, gasifikasi, anaerobic digestion, landfill gas, dan sistem
modular. Teknologi diatas akan di jabarkan dalam tulisan dibawah ini.
1. Pembakaran Langsung
Pada dasarnya fenomena pembakaran langsung biomassa menjadi panas telah di lakukan oleh nenek
moyang kita sejak jutan tahun yang lampau. Dengan membakar kayu, dedaunan dipergunakan
untuk memasak, membakar maupun menghangatkan tubuh. Dizaman yang telah maju ini, telah
banyak teknologi yang lebih efisien untuk menghasilkan panas melalui biomassa. Bebagai plant
atau pabrik banyak mengadopsi mekanisme pembakaran langsung ini untuk menghasilkan uap. Uap
panas akan dialirkan dalam turbin yang dihubungkan dengan generator, sehingga setiap putaran
generator akan menghasilkan energi listrik. Awalnya biomassa dibakar dalam ruang bakar untuk
memanaskan boiler atau ketel uap. Ketel uap akan menghasilkan uap panas dan kerja selanjutnya
adalah seperti pada keterangan di atas.
Metode pembakaran langsung limbah biomassa diterapkan pada pabrik gula menggunakan ampas
tebu yang merupakan limbah hasil proses produksi gula. Listrik yang dihasilkan dipergukan untuk
memperoduksi gula itu sendiri sehingga system ini merupakan siklus yang memanfaatkan limbah
biomassa menjadi energi listrik.
Pembakaran langsung biomassa kedalam ruang bakar kadang di pandang tidak efisien. Hal ini
disebabkan ukuran atau volume biomassa. Sebagai langkah untuk meng-efisienkan proses
pembakaran langsung maka proses densifikasi atau biasa dikenal briket perlu dilakukan. Manfaat
yang diperoleh adalah meningkatkan energi per unit volume disamping menyeragamkan ukuran
biomassa yang akan masuk dalam ruang bakar. Ukuran yang lebih padat dengan peningkatan
density menjadikan briket lebih efisien seingga meningkatkan nilai kalor per unit volume. Proses
pembriketan sering terjadi pada limbah biomassa seperti jerami, bekas gergajian, atau berbagai
cangkang biomassa seperti cangkang kopi, coklat maupun kemiri serta jagung, ketela dan limbah
jarak pagar yang yang sangat menarik untuk dikaji.
2. Pirolisis
Pirolisis merupakan suatu proses pembakaran biomassa tanpa melibatkan oksigen pada temperatur
tinggi. Produk yng dihasilkn dari pirolisis adalah minyak, arang dan gas sintetik atau syngas.
Masing masing produk pirolisis merupakan bahan bakar yang dapat di konversi menjadi listrik
melalui berbagai cara yang berbeda. Minyak dapat dipergunakan sebagai bahan bakar untuk
menghasilkn energi listrik melalui mesin pembakaran dalam atau internal combustioan engine
seperti motor bensin maupun motor diesel. Hasil gerakan dapat di hubungkan pada generator untuk
mengasilkan listrik. Char atau arang merupkan sisa pirolis yang dapat dipergunakan sebagai bahan
bakar padat. Seperti diterangkan diatas tentang pembakran langsung, arang dapat dipergunakan
sebagai pembakaran pada proses pembakaran lansung melalui ataupun tanpa melului proses
densifikasi. Sedangkan Syngas dapat menghasilkan energi listrik melalui turbin gas.
Dengan menggunakan peralatan modern proses pirolis telah mencapai tahap yang sangat
menggembisakan yaitu apa yang di kenal dengan pirolisis cepat atau fast pirolisis yaitu suatu proses
pirolisis dengan meningkatkan kecepatan kenaikan suhu. Dengan cara ini dapat dihasilkan produk
minyak pirolisis yang hingga 75 % lebih tinggi dibandingkan dengan pirolisis konvensional. Proses
pirolisis cepat telah diadopsi oleh Teknologi biomassa eropa yang telah memproduksi 50 ton
minyak pirolisis (setara 314 barel minyak) dengan material kayu sebanyak 250 ton / hari.
3. Co-firing
Co-firing merupakan proses pembakaran langsung dengan mengkombinasikan bahan bakar antara
batubara dengan biomassa untuk menghasilkan energy. Cara ini dilakukan untuk menurunkan emisi
yang dikeluarkan oleh batubara sehinga menurunkan dampak pemanasan global yang sedang marak
di perdebatkan. Selain menurunkan emisi, kombinasi antara batubara dengan biomassa, seperti
penelitian yang dilakukan oleh National Energy Laboratory (NREL) menunjukan bahwa kombinasi
ini dapat meningkatkan efisiensi turbin hingga 33 % - 37%. Beberapa keuntungan yang diasilkan
dari kombinasi batubara dn biomassa yaitu : menurunkan sulphur dioksida yang dapat menyebabkn
hujan asam, kabut, dan polusi ozon. Disamping itu, karbon dioksida yang dileskn dari hasil
pembakaran akan menurun.
4. Gasifikasi
Gasifikasi adalah suatu proses konversi untuk merubah material baik cair maupun padat menjadi
bahan bakar gas dengan menggunakan temperatur tinggi. Proses gasifikasi menghasilkan produk
bahan bakar cair yang bersih dan efisien daripada pembkaran secara langsung, yaitu hidrogen dan
karbon monoksida. Gas hasil dapat di bakar secara langsung pada internal combustion engine atau
eaktor pembakaran. Melalui proses Fische-Tropsch gas hasil gasifikasi dapat di ekstak menjadi
metanol. Hasil produk gasifikasi dapat digunakan pad turbin gas untuk di konversi menjadi listrik.
5. Anaerobic digestion
Biogas merupakan sebuah proses produksi gas bio dari material organik dengan bantuan bakteri.
Proses degradasi material organik ini tanpa melibatkan oksigen disebut anaerobik digestion Gas
yang dihasilkan sebagian besar (lebih 50 % ) berupa metana. material organik yang terkumpul pada
digester (reaktor) akan diuraiakan menjadi dua tahap dengan bantuan dua jenis bakteri. Tahap
pertama material orgranik akan didegradasi menjadi asam asam lemah dengan bantuan bakteri
pembentuk asam. Bakteri ini akan menguraikan sampah pada tingkat hidrolisis dan asidifikasi.
Hidrolisis yaitu penguraian senyawa kompleks atau senyawa rantai panjang seperti lemak, protein,
karbohidrat menjadi senyawa yang sederhana. Sedangkan asifdifikasi yaitu pembentukan asam dari
senyawa sederhana. k Setelah material organik berubah menjadi asam asam, maka tahap kedua dari
proses anaerobik digestion adalah pembentukan gas metana dengan bantuan bakteri pembentuk
metana seperti methanococus, methanosarcina, methano bacterium. Gas metana inilah yang dapat di
konversi menjadi enrgi listrik melalui turbin gas.
Perkembangan proses Anaerobik digestion telah berhasil pada banyak aplikasi. Proses ini memiliki
kemampuan untuk mengolah sampah / limbah yang keberadaanya melimpah dan tidak bermanfaat
menjadi produk yang lebih bernilai. Aplikasi anaerobik digestion telah berhasil pada pengolahan
limbah industri, limbah pertanian limbah peternakan dan municipal solid waste (MSW).
Energi yang terkandung dalam biogas tergantung dari konsentrasi metana (CH4). Semakin tinggi
kandungan metana maka semakin besar kandungan energi (nilai kalor) pada biogas, dan sebaliknya
semakin kecil kandungan metana semakin kecil nilai kalor. Kualitas biogas dapat ditingkatkan
dengan memperlakukan beberapa parameter yaitu, menghilangkan hidrogen sulphur, kandungan air
dan karbon dioksida (CO2). Hidrogen sulphur mengandung racun dan zat yang menyebabkan
korosi, bila biogas mengandung senyawa ini maka akan menyebabkan gas yang berbahaya sehingga
konsentrasi yang di ijinkan maksimal 5 ppm. Bila gas dibakar maka hidrogen sulphur akan lebih
berbahaya karena akan membentuk senyawa baru bersama-sama oksigen, yaitu sulphur dioksida
/sulphur trioksida (SO2 / SO3). senyawa ini lebih beracun. Pada saat yang sama akan membentuk
Sulphur acid (H2SO3) suatu senyawa yang lebih korosif. Parameter yang kedua adalah
menghilangkan kandungan karbon dioksida yang memiliki tujuan untuk meningkatkan kualitas,
sehingga gas dapat digunakan untuk bahan bakar kendaraan. Kandungan air dalam biogas akan
menurunkan titik penyalaan biogas serta dapat menimbukan korosif.
Berbagi metode untuk mencari energi listrik diatas untuk melalui biomassa diatas merupakan cara
cara yang sudah lazim dilakukan pada banyak negara. Sepatutnya sebagai negara yang memiliki
luas real yang membentang dari sabang sampai merauke dengan kekayaan biomassa yang melimpah
sudah sepntasnya kita memikirkan untuk mencri jalan yang efektif, efisien, aman dan sustainable
serta ramah lingkungan untuk menghasilkan enegi listrik yang lebih berdaya guna melalui kekayaan
yang telah diberikan oleh sang pencipta ini sehinga bangsa kita dapat melepaskan diri dari krisis
energi, krisis listrik yang makin memiskinkan rakyat miskin.
Sumber foto: www.renegy.com

GASIFIKASI
IGCC (Integrated Gasification Combined Cycle) merupakan pembangkit listrik yang
memanfaatkan gas sintetik hasil gasifikasi batubara. Pada IGCC, pembangkitan listrik
dihasilkan dari mekanisme kombinasi antara turbin gas, HRSG dan turbin uap. Tipikal
gasifier yang digunakan pada IGCC adalah tipe entrained flow.
Gasifikasi batubara pada prinsipnya adalah suatu proses perubahan batubara menjadi gas
yang mudah terbakar. Proses ini melalui beberapa proses kimia dalam reaktor gasifikasi (gasifier).
Mula-mula batubara yang sudah diproses secara fisis yaitu batubara yang telah dihancurkan dan
dikeringkan diumpankan ke dalam reaktor dan akan mengalami proses pemanasan sampai
temperatur reaksi serta mengalami proses pirolisa (menjadi bara api). Kecuali bahan pengotor,
batubara bersama-sama dengan oksigen dikonversikan menjadi hidrogen, karbon monoksida dan
methana. Pada proses pembersihan gas, unsur lain yang tidak ramah lingkungan yang dihasilkan
dari gasifikasi seperti HCN, H2S, NH3, COS, uap air raksa, dan char dibersihkan. H2S dan COS
dapat diproses dengan mudah dan diubah menjadi sulfur padat atau asam sulfat yang merupakan
produk sampingan, sedangkan NH3 dapat dibersihkan dengan menggunakan air. Uap air raksa
dibersihkan dengan melewatkan gas sintetik tekanan tinggi ke lapisan karbon aktif. Adapun abu
akan meleleh selama proses gasifikasi, yang kemudian diubah menjadi padatan (glassy slag) yang
stabil. Material ini dapat digunakan untuk campuran bahan pada pekerjaan konstruksi.

Proses gasifikasi batubara berdasarkan sistem reaksinya dapat dibagi menjadi empat macam
yaitu : fixed bed, fluidized bed, entrained flow dan molten iron bath.

Dalam fixed bed, serbuk batubara yang berukuran antara 3 - 30 mm diumpankan dari atas
reaktor dan akan menumpuk karena gaya beratnya. Uap dan udara (O2) dihembuskan dari bawah
berlawanan dengan masukan serbuk batubara akan bereaksi membentuk gas. Reaktor tipe ini dalam
prakteknya mempunyai beberapa modifikasi diantaranya adalah proses Lurgi, British Gas dan
KILnGas.

Sedangkan proses yang menggunakan prinsip fluidized bed adalah High- Temperature
Winkler, Kellog Rust Westinghouse dan U-gas. Dalam fluidized bed gaya dorong dari uap dan O2
akan setimbang dengan gaya gravitasi sehingga serbuk batubara dalam keadaan mengambang pada
saat terjadi proses gasifikasi. Serbuk batubara yang digunakan lebih halus dan berukuran antara 1 -
5 mm.

Dalam entrained flow serbuk batubara yang berukuran 0.1 mm dicampur dengan uap dan O2
sebelum diumpankan ke dalam reaktor. Proses ini telah digunakan untuk memproduksi gas sintetis
dengan nama proses Koppers-Totzek. Proses yang sejenis 4 kemudian muncul seperti proses
PRENFLO, Shell, Texaco dan DOW.

Proses molten iron bath merupakan pengembangan dalam proses industri baja. Serbuk
batubara diumpankan ke dalam reaktor bersama-sama dengan kapur dan O2. Kecuali proses molten
iron bath semua proses telah digunakan untuk keperluan pembangkit listrik.

IGCC merupakan perpaduan teknologi gasifikasi batubara dan proses pembangkitan uap. Gas hasil
gasifikasi batubara mengalami proses pembersihan sulfur dan nitrogen. Sulfur yang masih dalam
bentuk H2S dan nitrogen dalam bentuk NH3 lebih mudah dibersihkan sebelum dibakar dari pada
sudah dalam bentuk oksida dalam gas buang. Sedangkan abu dibersihkan dalam reaktor gasifikasi.
Gas yang sudah bersih ini dibakar di ruang bakar dan kemudian gas hasil pembakaran disalurkan ke
dalam turbin gas untuk menggerakkan generator. Gas buang dari turbin gas dimanfaatkan dengan
menggunakan HRSG (Heat Recovery Steam Generator) untuk membangkitkan uap. Uap dari
HRSG (setelah turbin gas) digunakan untuk menggerakkan turbin uap yang akan menggerakkan
generator dan sebagian masuk ke gasifier untuk menghasilkan gas sintetis.

Teknologi IGCC ini mempunyai kelebihan yaitu dalam hal bahan bakar : tidak ada pembatas
untuk tipe, ukuran dan kandungan abu dari batubara yang digunakan. Dalam hal 7 lingkungan :
emisi SO2, NOX, CO2 serta debu dapat dikurangi tanpa penambahan peralatan tambahan seperti
de-SOX dan de-NOX dan juga limbah cair serta luas tanah yang dibutuhkan juga berkurang.
Disamping itu pembangkit listrik IGCC mempunyai produk sampingan yang merupakan komoditi
yang mempunyai nilai jual seperti : sulfur, asam sulfat dan gypsum.

Efisiensi pembangkit listrik ICGG berkisar antara 38 - 45 % yang lebih tinggi 5 - 10 %


dibandingkan PLTU batubara konvensional. Hal ini dimungkinkan dengan adanya proses gasifikasi
sehingga energi yang terkandung dalam batubara dapat digunakan secara efektif dan digunakannya
HRSG untuk membentuk suatu daur kombinasi antara turbin gas dan turbin uap.

Penggunaan IGCC sangat menguntungkan karena pada pembangkit konvensional


memerlukan sistem scrubbing gas yang besar untuk membersihkan sulphur pada gas buang.
Sebagian besar proses gasifikasi memerlukan batubara relatif kering yaitu jurang dari 15%
kelembaban. Jika kelembaban tinggi maka HHV rendah akibatnya efisiensi juga akan rendah.
Sehingga perlu untuk mengeringkan batuubara coklat dan mengumpankan kedalam gasifikator
dalam butiran padat.