ANLISE DA DISTORO EM CHAPAS DE AO AISI 304 SOLDADAS

ATRAVS DO PROCESSO TIG

Ariel Abeling, aa001345@fahor.com.br1
Marco Henrique Lang, ml001403@fahor.com.br1
Richard Thomas Lermen, lermenrichardt@fahor.com.br1

Faculdade Horizontina FAHOR, Av. Dos Ips, 565, CEP 98920-000, Horizontina, RS, Brasil

Resumo: O presente artigo tem como objetivo mostrar o resultados de distores geradas durante o processo de
soldagem em ao inox austentico de forma experimental. Os testes foram realizados com processo de solda TIG, com
polaridade direta (eletrodo negativo), utilizou-se gs argnio, eletrodos de Tungstnio (WTh2%), em chapas de ao inox
austentico AISI 304 (C: 0,08%; Cr:18-20%; Ni: 8-11%; Mn: 2% mx; Si:1% mx.), e para ter um avano continuo,
utilizou-se uma mesa de avano automtico da FAHOR. Foram utilizados quatro parmetros: espessura da chapa,
velocidade de solda, tenso e quantidade de pontos na pea; em um total de 81 corpos de provas. A anlise nessas peas
atravs de diferena de cota antes e depois da solda mostra semelhanas no perfil em que os corpos de prova sofreram
aps o processo.

Palavras-chave: Soldagem TIG; Ao Inoxidvel; Distoro.

1. INTRODUO

O ao inoxidvel austentico corresponde cerca de 60-70% da produo de aos inoxidveis do planeta. Esses aos
so considerados os melhores tanto em relao da sua resistncia a corroso como em suas propriedades mecnicas. Usado
na produo de equipamentos para indstria qumica e petroqumica e tambm para indstria alimentcia e farmacutica.
A soldagem um dos processos mais utilizados em qualquer ramo de atividade industrial. Cada empresa que utiliza
o processo de soldagem, est sempre melhorando o processo para diminuir custos, e acabam encontrando problemas e
solues. Os problemas identificados na soldagem de aos inoxidveis, nem sempre esto relacionados com os aspectos
metalrgicos do material-base. Na grande maioria das vezes estes problemas esto ligados a tcnicas, processos,
consumveis errados, mquinas precrias, enfim, pode ter vrias razes.
Medenesi et al. (2001) diz que os aos inoxidveis tem propriedades fsicas e mecnicas (coeficiente de expanso
trmica e resistncia mecnica elevados e difusidade trmica baixa) o que favorecem uma maior tendncia a distoro na
soldagem do que de aos comuns.
A distoro uma alterao de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como resultado do movimento
de material que ocorre em funo das tenses trmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem. A distoro final
de um componente soldado sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento de material que
ocorre durante a soldagem (Modenesi, 2001).
Essas distores so muito importantes conhecer para tentar ameniza-las ao mximo durante o processo da soldagem.
Tanto para prever as tenses provocadas, assim como acabamento das peas depois da solda, se for o caso.
Aps os testes realizados, identificou-se o perfil no sentido transversal e longitudinal em relao ao cordo de solda,
onde em alguns casos obteve-se a solda completa ou parcial, em outros no a solda no ocorreu, somente passando o calor
na chapa ou cortando os corpos de prova. Essas situaes eram previstas nos casos extremos, pois como foram utilizados
trs espessuras de chapas, poderia ocorrer esses casos onde a corrente mais alta, a menor velocidade e chapa de menor
espessura, cortaria a pea, como o caso contrrio, onde a menor corrente, velocidade alta e chapa de maior espessura, no
ocorreria a soldagem nas peas.
Diante dessas caractersticas obteve-se o tema do presente trabalho, para buscar informaes das distores nas
chapas para futura anlise, para que dessa forma conseguir aprofundar o tema e chegar em solues para diminuir ao
mximo essas distores.

2. FUNDAMENTAO TERICA

2.1. Parmetros fixos e variveis de Soldagem

H muitas variveis influentes na soldagem, a utilizao dessas variveis so denominadas parmetros de solda. As
variveis consideradas para este artigo so o eletrodo, o gs inerte, a distncia do eletrodo da chapa, a velocidade soldagem
e amperagem, no qual sero explicadas sua funcionalidade e qual os parmetros utilizado nos testes.
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 O eletrodo de tungstnio tem bom desempenho ne aplicao na soldagem TIG pois possui seu ponto de fuso elevado,
com 3392 C e de ebulio em 5906 C, alm de ter timas caractersticas em emissividade eletrnica. O eletrodo utilizado
foi o WTh-2 de dimetro 3/16 pois esse eletrodo utilizado para soldas na fbrica. Esse eletrodo segue a classificao
AWS, conforme mostra a tabela abaixo:

Tabela 1. Caractersticas do eletrodo de tungstnio.

Classificao AWS Tungstnio % Trio % Outros % Cor de identificao

EWTh-2 97,5 1,7 a 2,2 0,5 Vermelho

O gs responsvel pela proteo da rea de soldagem, impedindo oxidao e porosidade no cordo. Encontra muito
uso como constituinte de uma atmosfera inerte para soldar metais com arco eltrico (descarga eltrica), como, por
exemplo, e peas de ao inoxidvel, tambm em alumnio e titnio, alm de fabricao de metais como titnio, zircnio
e urnio.
Segundo a ABS as principais vantagens do uso de Ar so respectivamente:
- ao mais macia do arco;
- penetrao reduzida;
- menos custo e maior disponibilidade;
- menos taxa de vaso para uma boa proteo;
- facilita o incio do arco.
A ABS tambm cita que a menor penetrao favorece na soldagem manual de chapas finas o que tambm vantajoso
para soldar na vertical ou sobre cabea.
A distncia do eletrodo em relao ao material a ser soldado influencia na largura do cordo, quanto mais afastado o
cordo ganha mais regio de metal base aquecida. J a velocidade da soldagem influencia na penetrao de solda. Se for
utilizada uma velocidade muito alta com uma amperagem muito baixa no ocorrer solda, pois em funo da velocidade
ser alta no deixa com que o material crie a poa de fuso, e com os parmetros contrrios, velocidade baixa com uma
amperagem muito alta, provavelmente o material ir fundir mas no ir soldar, cortando a pea.
A corrente est diretamente ligada com a quantidade de calor emitido para a pea, quanto mais alta mais rpida ser
a formao da poa de fuso.

2.2. Distoro

Na soldagem a arco eltrico, o aquecimento localizado e a temperatura no distribuda uniformemente e alteraes

estruturais e metalrgicas ocorrem ao longo da junta durante o processo. O metal de solda e a zona afetada pelo calor
adjacente ao cordo de solda esto a temperatura acima da temperatura do metal de base, no afetado pelo calor. Quando
a poa solidifica e contrai, provoca tenses que podem gerar distores quando a estrutura est livre ou tenses residuais
quando a estrutura restringida por algum elemento de fixao (AWS, 1987).
Durante o aquecimento e resfriamento no ciclo de soldagem, deformaes trmicas ocorrem no metal de solda e no
metal de base em regies prximas solda. As deformaes produzidas durante o aquecimento so acompanhadas por
compresso plstica. As tenses resultantes dessas deformaes combinam e reagem para a produo de foras internas
que causam flexo, flambagem e rotao. Estes deslocamentos so chamados de distoro (Masubuchi, 1980).
A variao da temperatura influencia diretamente e proporcionalmente no aumento das dimenses do material, onde
a variao do comprimento (L) igual ao comprimento inicial (L0) multiplicando pelo coeficiente de dilatao trmica
linear do material () multiplicando pela variao da temperatura (T). Se, Modenesi et al. (2001), a variao de
temperatura no for uniforme ao longo da pea ou se esta no puder expandir e contrair livremente durante o ciclo trmico,
distores e tenses residuais podero surgir.
A distoro na soldagem resulta da expanso e contrao do metal de solda e de base durante o ciclo trmico
(aquecimento e resfriamento) do processo de soldagem. Durante o aquecimento e resfriamento, vrios fatores influenciam
as contraes do metal e causam a distoro, bem como alteram as propriedades fsicas e mecnicas com o aporte de calor
aplicado. Estas alteraes afetam inclusive o fluxo e a uniformidade da distribuio de calor, sendo esta ltima a causa
mais importante para a deformao durante a soldagem (FBTS, 2001).
Existem algumas tcnicas para reduzir as deformaes durante a soldagem sendo elas: a pr-deformao e pr-
aquecimento da pea, a sequncia de cordes de soldagem e o travamento das peas com dispositivos de fixao.

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3. MTODOS E TCNICAS

Primeiramente selecionou-se os materiais e equipamentos necessrios para a realizao do trabalho, sendo eles:
Matria-prima: ao inox austentico AISI 304 (C: 0,08%; Cr:18-20%; Ni: 8-11%; Mn: 2% mx; Si:1% mx.)
sendo que as dimenses de cada chapa so de 150 mm de comprimento, 50 mm de largura e espessuras variadas de 1,0;
1,5; e 2,0 mm;
Ferramentas: Soldador TIG, com eletrodo de Tungstnio (WTh2%) dimetro 3/16, bocal de dimetro 6 mm,
gs Argnio.
Instrumentos de coleta de dados: Cmera fotogrfica, Software SolidWorks, Microsoft Excel;
Outros: Bancada, Mesa de avano automtico com inversor de frequncia, Fixador para as chapas,
Paqumetro.

Logo aps foram definidos os parmetros fixos para os testes, no qual a distncia entre o eletrodo e o corpo de prova
manteve-se a mesma de 2 mm em todos os testes e a vazo do gs argnio manteve-se em 15 l/min. Os parmetros
variados foram escolhidos considerando que so pontos crticos no momento da soldagem, onde esses parmetros so a
espessura do material, velocidade de solda, corrente, e a quantidade de pontos na preparao do material, que esto listados
no quadro abaixo:

Quadro 1. Relao de parmetros fixos e variveis.

Parmetros Variveis Parmetros Fixos

Espessura do material 1,0 ; 1,5 ; 2,0 (mm) Distncia entre eletrodo
2 (mm)
Velocidade de solda 8,0 ; 11,0 ; 14,0 (mm/s) e material
Corrente 80 ; 100 ; 120 (Amperes)
Vazo do gs 15 (litros/min)
Quantidade de pontos 2 ; 3 ; 4 (unidade)

Definido os parmetros variveis, constou que seriam necessrios 81 corpos de provas, definidos como CPs, para ter
no mnimo uma pea com cada parmetro. Depois de requisitar os CPs que foram feitos com corte a laser, em um total
de 60 peas de cada espessura, j pensando em uma folga de 3 CPs a mais para os testes iniciais, j que para o experimento
foram necessrios 27 CPs para cada espessura.
Em seguida foram ponteadas os CPs conforme a quantidade de pontos de cada, com o quadro abaixo pode se ter uma
visualizao melhor:

Quadro 2. Relao de quantidade de CPs e nmero de pontos em funo das espessuras.

Espessura CPs Quantidade N de pontos

9 2
1,0mm 9 3
9 4
9 2
1,5mm 9 3
9 4
9 2
2,0,mm 9 3
9 4

Aps os CPs ponteados, preparou-se a bancada para realizar a primeira parte das medies, as quais foram
demarcadas pontos nas arestas superiores da chapa, com uma distancia de 5mm entre eles. Para facilitar determinou-se
que seriam em 3 vistas os pontos demarcados, sendo que na vista que sobra seria utilizada para a fixao. Para isso, a
Vista A perpendicular ao cordo de solda lado esquerdo; vista B paralela ao cordo de solda; vista C perpendicular
ao cordo de solda lado direito. Os CPs ficaram suspensos e fixados em um ponto, onde o mesmo marcado para que
depois da solda seja fixado na mesma posio. A ideia de ter uma medida da aresta superior do CP antes da solda e
outra medida depois da solda, assim poder utilizar a Equao (1) para ter a variao de altura ( ). Abaixo, na Fig. 1, se
encontra o esquema de fixao.

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 Figura 1. Posicionamento das CPs e suas vistas.

Equao (1)

Cada CP foi nomeado em ordem numrica de 1 81 para identificar e ter a ordem por qual CP comear, tanto as
medies, como a soldagem. A medio foi feita a partir de fotos das 3 vistas de cada CP, em um total de 243 fotos da
posio inicial. Como as peas foram fixadas em apenas um ponto, manteve-se a camera na mesma posio para que a
fotos permanecessem do mesmo tamanho, facilitando e assim o registro dos dados, pois cada pea tem 73 pontos de
medio.
Posteriormente foram soldados todos os CPs sem nenhuma fixao com a mesa de avano automtico e deixados
para resfriamento natural em uma outra bancada. Essa soldagem foi feita em um s sentido, da vista A para a vista C,
seguindo a ordem de cada pea. Aps resfriados foram levados para a bancada de fotografias para a nova coleta de dados.
Em posse dos CPs e das fotos, que so um total de 486 fotos, foram criados tabelas no software Excel 2013, com as
3 vistas separadas, e uma dessas tabelas tem as posies dos pontos iniciais, a segunda com as posies dos pontos finais,
e uma terceira com a variao dos pontos utilizando a Eq (1). Para o preencimento das tabelas, utilizou-se o software
Solidworks, onde foi adicinada as fotos e deixadas em escala, conforme a Fig. 2, separou-se os pontos a cada 5mm, e por
referncia do ponto com a parte inferior na base mediu-se a distancia inicial, e depois a distancia final, em um total de
11826 medidas.

Figura 2. Fotos no software SolidWorks para retirar as medidas. Vista A.

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 Depois de digitar todas as medidas, a tabela da variao foi preenchida automticamente por utilizar frmulas no
software Excel. A partir desses dados foi possvel ter a criao dos grficos pretendidos.

4. RESULTADOS E DISCUSSES

Primeiramente notou-se trs resultados, peas soldadas sem falhas, peas soldadas com falhas, e peas sem solda.
Nos CPs soldadas sem falhas, onde se obteve as solda completa nos dois lados da chapa. J em peas soldadas com
falhas, obteve-se uma solda parcial, somente de um lado, ou soldou completamente, mas em algum ponto chegou a cortar
a chapa. J nas peas que no se obteve solda, foi em peas que no obteve-se a fuso do material, ou cortou a pea ao
invs de soldar.
De qualquer forma, em todos os casos se obteve a distoro nas chapas, s no foi medido em dois casos em chapas
de espessura 1,0mm em que ao invs de fundir o material, a solda cortou, CPs 12 e 21. Mesmo assim, a ideia inicial era
utilizar a corrente de solda maior possvel para ver as distores nas chapas, e esses CPs que no fundiram, foi pelo motivo
de velocidade muito alta para aquela tenso e na espessura do material.
Esses parmetros foram escolhidos em cima da chapa de 1,0mm de espessura, caso a corrente fosse maior, as chapas
cortariam com certeza, portanto, j estava previsto algumas situaes sem solda, mas teramos o mesmo calor tanto em
chapas mais finas como para as chapas com maior espessura, nesse caso a diferena de 1mm.
Alm disso foram duas as formas como as distores angulares apareceram em um mesmo CP: perfil parablico com
concavidade para cima ou para baixo no sentido transversal; e perfil parablico com concavidade para cima ou para baixo
no sentido longitudinal.

Figura 3. Distoro transversal perfil parablico com concavidade para cima

Figura 4. Distoro transversal perfil parablico com concavidade para baixo

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 Figura 5. Distoro longitudinal perfil parablico com concavidade para cima

Figura 6. Distoro longitudinal perfil parablico com concavidade para baixo

4.1. Em relao a espessura do material

Para tentar entender o motivo das concavidades ser voltadas para baixo ou para cima, foi usando um grfico de linhas
pegando a diferena de altura conforme a Equao (1). A primeira forma de visualizar, est abaixo, Fig. 7, onde se tem
as trs vistas de todas as chapas, mostrando essa diferena de altura.

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 15,00
VistaA VistaB VistaC

10,00

5,00

0,00

5,00

10,00

15,00

Chapa #1,0mm Chapa#1,5mm Chapa#2,0mm

Figura 7. Comparao geral de todos CPs e todas respectivas vistas.

O grfico mostra a diferena de altura que ocorreu pela distoro, e para melhor a visualizao separamos por cores
mostrando as trs espessuras de chapas, sendo o azul chapas de 1,0mm, amarelo 1,5mm, e vermelho 2,0mm. Percebe-se
que as chapas de 1,0 e 1,5 mm, principalmente na vista B, mostra bem o formato parablico, tanto com a concavidade
para cima como com a concavidade para baixo.
Os poucos CPs que ficaram com a concavidade da parbola voltada para cima, ocorreu a soldagem, mesmo que com
algumas falhas. J os CPs de 2,0mm tiveram uma diferena alta nas vistas A e C, isso provavelmente ocorreu por no ter
uma distoro longitudinal maior, evidenciando que a espessura da chapa assim como a corrente utilizada tem uma
influncia direta na distoro.

4.2. Em relao a velocidade de solda

Para identificar se o sentido da concavidade pode ser outro tipo de parmetro dos quais foram determinados,
separamos alguns grficos em funo da velocidade de solda e da espessura, e mostrando somente os grficos que contem
a parbola com concavidade para cima conforme Fig 8, 9, 10 e 11.

8,00

6,00 180A2ptos

4,00 2100A2ptos

2,00 3120A2ptos

0,00 1080A3ptos
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
11100A3ptos
2,00
1980A4ptos
4,00
20100A4ptos
6,00

Figura 8. VISTA B - VELOCIDADE 8 mm/s - Chapa #1,0 mm

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 8,00
480A2ptos
6,00
5100A2ptos
4,00
6120A2ptos
2,00
1380A3ptos
0,00 14100A3ptos
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
2,00 15120A3ptos
4,00 2280A4ptos

6,00 23100A4ptos

8,00 24120A4ptos

Figura 9. VISTA B - VELOCIDADE 11 mm/s - Chapa #1,0 mm

10,00

8,00 780A2ptos

6,00 8100A2ptos
9120A2ptos
4,00
1680A3ptos
2,00
17100A3ptos
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 18120A3ptos
2,00
2580A4ptos
4,00 26100A4ptos

6,00 27120A4ptos

8,00

Figura 10. VISTA B - VELOCIDADE 14 mm/s - Chapa #1,0 mm

10,00

8,00 2880A2ptos

6,00 29100A2ptos
30120A2ptos
4,00
3780A3ptos
2,00
38100A3ptos
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 39120A3ptos
2,00
4680A4ptos
4,00 47100A4ptos
6,00 48120A4ptos
8,00

Figura 11. VISTA B - VELOCIDADE 8 mm/s - Chapa #1,5 mm

4 S e m a n a I n t e r n a c i o n a l d e E n g e n h a r i a e E c o n o m i a FA H O R , 5 a 7 d e N o v e m b r o d e 2 0 1 4 , H o r i z o n t i n a R S
 Olhando os grficos, percebe-se que a velocidade de solda no teve uma influncia direta, por ocorrer nas trs
velocidades utilizadas na soldagem, assim como a quantidade de pontos, que ocorreu com 3 e 4 pontos, e tambm na
corrente, que ocorreu em todos as trs. Mas como j visto anteriormente, aconteceu com CPs onde ocorreram a solda, e
como ocorreu mais em chapas de 1,0 mm, menos em chapas de 1,5mm, e nenhuma em 2,0 mm, podemos ter uma previso
de que o sentido da concavidade diretamente influenciada pelo perfil da soldagem, que depende da espessura, velocidade
e corrente da solda.

5. CONCLUSO

Os resultados foram satisfatrios, mesmo que tenham ocorrido algumas situaes como no soldagem ou corte nos
CPs, mas j estavam previstas, e o que queriamos identificar era o perfil da distoro e a diferena de altura para ter uma
ideia dessa distoro.
De posse em todas as informaes obtidas no experimento, futuramente possivel aprofundar esse trabalho das
distores separando bem as espessuras, definir qual o mnimo e mximo de corrente utilizada pela velocidade de corte,
ou qual a menor corrente com a menor velocidade ou a maior corrente com a maior velocidade.
Para achar o que influncia no sentido da concavidade da parbola, deve se analisar a solda com metalografias, para
ver os formatos gerados.
Sobre esse formato parablico, as chapas de 2,0 mm por terem uma diferena muito pequena entre o ponto mximo
superior e o ponto mximo inferior na vista B, influenciaram diretamente nas vistas A e C, tendo as maiores variaes,
mas somente em uma das chapas dos CPs. J nas chapas de 1,0 e 1,5 mm essa diferena foi menor, pelo motivo de que a
vista B teve um formato parablico mais visvel.
Provavelmente se nas chapas de 2,0 mm, ao aumentar a corrente e conseguir a soldagem ideal, essa diferena na
distoro diminuir.
A proposta inicial do trabalho era achar meios para diminuir a distoro, e para tal tivemos que primeiramente analisar
essas distores, que comearam com esse trabalho, o prximo passo aprofundar esse estudo e depois que termos uma
anlise mais aprofundada poderemos prever e criar solues para a diminuio dessas tenses que geram as distores.

6. AGRADECIMENTOS

A faculdade de Horizontina FAHOR pela estrutura e mquina para testes disponibilizada, a TECNICONFIAL
Indstria e Comrcio LTDA pelas chapas de corpo de prova fornecidas e principalmente ao professor orientador Richard
Thomas Lermen, que se interessou pela ideia e compartilhou de sua experincia com soldagem e nos indicou algumas
situaes para melhorar esse trabalho.

7. REFERNCIAS

MODENESI, Paulo J.. 2001 Soldabilidade dos Aos Inoxidveis. So Paulo, SENAI-SP. 100 p.; il. (Coleo
Tecnologia da Soldagem Vol. 1).
MODENESI, Paulo. J.. 2001 Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico. Universidade Federal de Minas Gerais
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais.
MESSIAS JOS DE CARVALHO, janeiro 1999. Orientaes Prticas de Soldagem em Ao Inox ACESITA.
SOARES, Hlio C. G.. 2006 Estudo De Seqncias De Soldagem Para Reduo E Eliminao De Distores. Belo
Horizonte.
AWS, 1987. Welding Handbook; Welding tecnology. Miami: American Welding Society, 8 ed.V.1.
MIRANDA, Leonardo H. 2006 Efeito Da Refrigerao Forada Da Poa De Fuso Nas Distores Angulares Em
Cordes De Solda Sobre Chapa De Ao Carbono. Belo Horizonte.
Masubuchi K., Analysis of Welded Structures. Residual Stress, Distortion, and their Consequences. First Edition,
New York, Pergamon Press Ltd., 1980.
MACHADO, I.G. 1996 Soldagem & Tcnicas Conexas: Processos. Porto Alegre, editado pelo autor. 477p.: il.
ZEEMANN, A.; DE ALMEIDA, D.M.; DOMINGUES, G.; DA COSTA, U.P. A soldagem GTWA (ou TIG).
Publicao de ABS - Associao Brasileira de Soldagem. Disponvel em:
http://www.abs-soldagem.org.br/centraladm/docs/revistas/A%20soldagem%20GTAW%20%28ou%20TIG%29.pdf

8. RESPONSABILIDADE AUTORAL

Os autores so os nicos responsveis pelo contedo deste trabalho.

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 ANALYSIS OF DISTORTION ON STAINLESS STEEL AISI 304 BY THE
TIG WELDING PROCESS
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Richard Thomas Lermen, lermenrichardt@fahor.com.br1

Horizontina College FAHOR, Av. Dos Ips, 565, CEP 98920-000, Horizontina, RS, Brazil

Abstract: This article aim to show the results of distortions generated during the welding process of austenitic stainless
steel experimentally. The tests were performed with TIG welding process, with straight polarity (negative electrode),
we used argon gas, tungsten electrodes (WTh2%), in austenitic stainless steel AISI 304 (C: 0,08%; Cr:18-20%; Ni: 8-
11%; Mn: 2% mx; Si:1% mx.), and to have a continious speed, we used a longitudinal feeds table of FAHOR. Four
parameters were used: plate thickness, welding speed, voltage, and number of points on the test samples; in a total of
81 test samples. The analysis in this parts througt height difference before and after welding process shows similarities
in the profile where the tests samples suffered after the process.

Keywords: TIG welding process; Stainless steel; Distortion.

4 S e m a n a I n t e r n a c i o n a l d e E n g e n h a r i a e E c o n o m i a FA H O R , 5 a 7 d e N o v e m b r o d e 2 0 1 4 , H o r i z o n t i n a R S