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UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

MARIANA PEREIRA DEMARCHI COSTA

APLICAO DA METODOLOGIA TPM PARA A REDUO DA PERDA DE


EXTRATO EM UMA ENCHEDORA DE LATAS

Lorena - SP
2014
MARIANA PEREIRA DEMARCHI COSTA

APLICAO DA METODOLOGIA TPM PARA A REDUO DA PERDA DE


EXTRATO EM UMA ENCHEDORA DE LATAS

Monografia apresentada Escola de


Engenharia de Lorena
Universidade de So Paulo como
requisito legal para obteno de
ttulo de Engenheiro Qumico, sob
orientao do Prof. Dr. Marco
Antnio Carvalho Pereira.

Lorena - SP
2014
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO
CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS DE ESTUDO DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A
FONTE

Ficha catalogrfica elaborada pelo Sistema Automatizado


da Escola de Engenharia de Lorena,
com os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

Costa, Mariana Pereira Demarchi


APLICAO DA METODOLOGIA TPM PARA A REDUO DA
PERDA DE EXTRATO EM UMA ENCHEDORA DE LATAS /
Mariana Pereira Demarchi Costa; orientador Marco
Antonio Carvalho Pereira. - Lorena, 2014.
50 p.

Monografia apresentada como requisito parcial


para a concluso de Graduao do Curso de Engenharia
Qumica - Escola de Engenharia de Lorena da
Universidade de So Paulo. 2014
Orientador: Marco Antonio Carvalho Pereira

1. Tpm. 2. Cerveja. 3. Qualidade. I. Ttulo. II.


Pereira, Marco Antonio Carvalho, orient.
DEDICATRIA

Aos meus pais, Selma e


Agostinho, por todo amor, fora,
pacincia e pelo constante zelo
por minha educao.
AGRADECIMENTOS

Primeiramente, Deus pela oportunidade de viver a cada dia a experincia


incrvel da sua obra. Tudo posso Naquele que me fortalece (Filipenses 4:13).
Aos meus pais, Selma e Agostinho, por estarem sempre ao meu lado, me
dando fora nos momentos difceis e comemorando comigo cada vitria. Por
terem me dado sempre muito amor, a melhor educao, o acesso religio e
por serem meus exemplos.
s minhas amigas de Rio Claro, que entenderam minha ausncia, e mesmo de
longe continuaram me apoiando, sei que nossa amizade para sempre.
s minhas companheiras e amigas de repblica, Giovanna, Naiara e Natlia,
pelos seis anos de convivncia, por todo amor, amizade, muitas experincias,
muitas risadas, muito choro, muito estudo, muitas festas. Obrigada por terem
sido minha famlia em Lorena.
todos os meus amigos de Lorena, que dividiram comigo as aulas mais
cansativas, as festas mais malucas, as tardes de estudo intenso, todos os
momentos que passamos nesses anos de Engenheira. Em especial Julia
(X), por estar ao meu lado em muitos momentos e por me dar tantas caronas.
Gabriela por ter sido minha amiga desde a primeira semana. E Thas por
tornar esse ltimo ano muito mais prazeroso.
todos os meus amigos da Cervejaria, que me ajudaram nesse incio
profissional, que me ensinaram o que a Engenharia na prtica, todos os
desafios envolvidos dentro de uma indstria e o quanto esta profisso
apaixonante.
Escola de Engenharia de Lorena, em especial ao meu Prof. Orientador,
Marco Antnio, por toda ajuda, todos os conselhos, pela pacincia e por me
ajudar a tornar essa monografia possvel.
todos os meus professores, que me ajudaram a descobrir minha vocao
para a Engenharia Qumica e me instruram para que eu pudesse chegar at
aqui.
Enfim, a todos que de alguma forma estiveram presentes em minha vida e
contriburam para a realizao do meu sonho!
EPGRAFE

O nico lugar onde o sucesso


vem antes do trabalho no
dicionrio.

Albert Einstein
RESUMO

COSTA, M. P. D. Aplicao da metodologia TPM para a reduo da perda


de extrato em uma enchedora de latas. 2014. 61 f. Monografia (Trabalho de
Graduao) Escola de Engenharia de Lorena - Universidade de So Paulo,
Lorena, 2014.

A cada ano aumenta no Brasil o consumo de bebidas como a cerveja. Esse


crescimento exige que as empresas brasileiras invistam fortemente em seus
parques produtivos. Porm, como esse processo produtivo muito maduro,
com suas etapas bem definidas, esse crescimento deve-se principalmente ao
aumento da qualidade e na reduo de perdas j existentes. Neste contexto, a
metodologia TPM (Total Productive Maintenance) ou manuteno produtiva
total, tem se mostrado muito eficaz, sendo utilizada nas maiores cervejarias
brasileiras, para o maior aproveitamento da eficincia do equipamento, focando
na reduo de perdas, desperdcios, melhoria contnua e capacitao de
pessoas. O presente trabalho destinou-se a avaliar o desempenho da utilizao
dessa metodologia para a reduo da perda de extrato numa enchedora de
latas em uma cervejaria. Para atingir esse objetivo foi utilizada a metodologia
pesquisa - ao. Como principais resultados teve-se a reduo de 33% da
perda de extrato no enlatamento, bem como criao e reviso de
procedimentos operacionais e da rea de manuteno relacionados aos
parmetros que influenciaram na reduo dessa perda.

Palavras-chaves: TPM, Cerveja, Perda e Manuteno da Qualidade.


ABSTRACT

COSTA, M.P.D. Application of the TPM methodology for the reduction of


extract losses of cans filler. 2014. 61 f. Project of monograph
(Undergraduate) - School of Engineering of Lorena, University of So Paulo,
Lorena, 2014.

Each year in Brazil increases consumption of beverages like beer. This growth
demanded that Brazilian companies invest heavily in its parks productive.
However, as this production process is very mature, with its well-defined steps a
long time, this growth is mainly due to the increased quality and reduced losses.
In this context, the methodology TPM (Total Productive Maintenance) has
proved very effective and is used in the largest breweries in Brazil, aims for the
greater use of equipment efficiency, focusing on waste reduction, waste,
improving continuous and empowering people. This study intended to evaluate
the performance of using this methodology to reduce the extract losses in cans
filler in a brewery. To achieve this goal we used the action-research
methodology. The main results were reducing 33% of extract loss in canning, as
well as creation and revision of operational and maintenance procedures
related to the parameters that influenced the reduction of extract loss.

Key words: TPM, Beer, Loss, Quality Maintenance


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Relao de entrada/sada existente num sistema de produo usando


PQCDSM .................................................................................................................... 5
Figura 2- Estrutura para implementao do TPM ....................................................... 6
Figura 3- Os oito pilares do TPM ................................................................................ 7
Figura 4- Estgios de evoluo do TPM segundo a JIPM ........................................ 11
Figura 5 - Estruturao para conduo da pesquisa-ao ....................................... 17
Figura 6- Esquema de uma linha de envasamento de latas ..................................... 19
Figura 7- Fase 0 do enchimento ............................................................................... 21
Figura 8- Fase 1 do enchimento ............................................................................... 21
Figura 9 - Fase 2 do enchimento .............................................................................. 22
Figura 10- Fase 3 do enchimento ............................................................................. 22
Figura 11 - Fase 4 do enchimento ............................................................................ 23
Figura 12- Fase 5 do enchimento ............................................................................. 23
Figura 13 - Fase 6 do enchimento ............................................................................ 23
Figura 14 - Roteiro TPM para reduo de perda de extrato ..................................... 25
Figura 15 - Diagrama de Ishikawa para as possveis causas da variao do
enchimento por vlvula ............................................................................................. 32
Figura 16 - Anlise 5 porqus das possveis causas da variao do nvel de
enchimento por vlvula ............................................................................................. 33
Figura 17 - Diagrama de Ishikawa das possveis causas do elevado nmero de
borrachas danificadas............................................................................................... 34
Figura 18 - Anlise 5 porqus das possveis causas do elevado nmero de
borrachas danificadas............................................................................................... 35
Figura 19- Modelo de check list utilizado na resoluo de defeitos .......................... 41
Figura 20- Histograma das amostras de cada vlvula na enchedora holandesa ..... 43
Figura 21 - Novo histograma das amostras de cada vlvula na enchedora holandesa
.................................................................................................................................. 45
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Volume de enchimento das Vlvulas 82 e 94 .......................................... 31


Tabela 2 - Comparao entre os volumes de enchimento antes e depois da troca da
borracha da tulipa na vlvula 97 ............................................................................... 36
Tabela 3 - Amostras de latas utilizadas para a elaborao da carta de controle ...... 39
LISTA DE GRFICOS

Grfico 1 - Um grfico de controle tpico .................................................................. 14


Grfico 2- Perda de cerveja por grupo na linha de lata ............................................ 29
Grfico 3 - Histograma inicial do volume de cada lata .............................................. 30
Grfico 4 - Histograma intermedirio do volume de cada lata .................................. 37
Grfico 5 - Histograma final do volume de cada lata ................................................ 38
Grfico 6 - Comparao da Disperso do nvel de enchimento ............................... 38
Grfico 7 Carta de Controle para o volume de enchimento ................................... 40
SUMRIO
1. INTRODUO........................................................................................................ 1
1.1 Contextualizao ............................................................................................... 1
1.2 Objetivo ............................................................................................................. 2
2. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................... 4
2.1 TPM ................................................................................................................... 4
2.1.1. Pilares TPM................................................................................................ 6
2.1.2 Evoluo do TPM ...................................................................................... 10
2.2 Controle Estatstico de Processos ................................................................... 11
2.3 Fabricao e Envasamento de cerveja ........................................................... 14
2.2.1 Princpio de Enchimento ........................................................................... 16
3. METODOLOGIA ................................................................................................... 17
3.1 Mtodo de pesquisa ........................................................................................ 17
3.2 A empresa ....................................................................................................... 18
3.3 Linha de envase da empresa .......................................................................... 18
3.4 Roteiro da Pesquisa Ao ............................................................................... 24
3.5 Benchmarking na Holanda .............................................................................. 26
4.RESULTADOS ...................................................................................................... 28
4.1 Compreender a atual situao e identificar as reas crticas .......................... 28
4.2 Restabelecer as condies bsicas na rea crtica ......................................... 30
4.3 Determinar as causas razes e contramedidas ............................................... 31
4.4 Monitorar, melhorar e estabilizar o nvel da perda de extrato .......................... 38
4.5 Aperfeioar o sistema de gesto para manter os ganhos ............................... 41
4.6 Benchmarking na Cervejaria na Holanda ........................................................ 42
5. CONCLUSO ....................................................................................................... 46
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 47
ANEXOS ................................................................................................................... 49
1. INTRODUO

1.1 Contextualizao

A cada ano o setor cervejeiro recolhe mais de R$ 19 bilhes em tributos,


aplicados no desenvolvimento do Brasil. Emprega 1,7 milho de pessoas e responde
por 1,7% do PIB (CERVBRASIL, 2013). Quando se trata de somar a isso a
contribuio indireta, levando-se em conta todos os segmentos da cadeia produtiva,
v se que a importncia econmica e social da produo de cerveja ainda maior.
Em 2008, o Brasil era o 5 maior produtor de cerveja do mundo (MORADO,
2008). Em 2012 ocupava a 3 posio (SOBRAL, 2012). Esse crescimento exigiu
que as empresas brasileiras investissem fortemente em seus parques produtivos.
Porm, como esse processo produtivo muito maduro, com suas etapas bem
definidas a muito tempo, esse crescimento deve-se primeiramente a implementao
de novas plantas, mas principalmente ao aumento da qualidade e na reduo de
perdas nas cervejarias j existentes.
Para alcanar esse objetivo, a metodologia TPM (Total Productive
Maintenance) ou manuteno produtiva total, tem se mostrado muito eficaz, sendo
utilizada nas maiores cervejarias brasileiras.
O TPM uma metodologia de origem japonesa que visa o maior
aproveitamento da eficincia do equipamento, focando na reduo de perdas,
desperdcios, melhoria contnua e capacitao de pessoas.
Esta metodologia vem sendo muito utilizada desde seu lanamento em 1971,
na empresa Nippon Denso no Japo, a qual conseguiu resultados espetaculares e
recebeu o prmio PM Preventive Maintenance ou Preveno da Manuteno de
Excelncia Empresarial, concedido pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance),
o rgo mximo de disseminao do TPM no mundo (PALMEIRA, 2002).
Nas dcadas de 70 e 80 o progresso econmico japons e a expanso da
participao de mercado das indstrias automobilsticas nipnicas motivaram um
interesse crescente pela utilizao de tcnicas de produtividade como o TPM na
Amrica do Norte, Europa, sia e at mesmo na Amrica do Sul, chegando ao Brasil
na dcada de 90.

1
Desde ento as empresas brasileiras veem utilizando o TPM para maximizar
o rendimento operacional das mquinas e equipamentos, visando atingir o zero
acidente, zero defeito e zero falha, com a participao de todos, desde alta
administrao se estendendo a todos os outros setores da empresa (NAKAJIMA,
1993).
Confirmando o crescente desenvolvimento do TPM no Brasil, o JIPM j
concedeu muitos prmios de excelncia em TPM para o nosso pas. Foram cinco em
2010 e 2011, e trs em 2012, segundo a TPM Excellence Awards Winners. (JIPM,
2013).
Neste contexto, o TPM torna-se a ferramenta ideal para uma empresa na qual
o produto tem baixo valor agregado e o sucesso est vinculado a volumosas
produes, o caso de cervejarias.
preciso entender cada vez mais desta metodologia, utilizando seus roteiros
para aumentar a qualidade e gerenciar a produo sustentvel. Conhecer o
processo de fabricao de um produto, identificando gargalos e pontos estratgicos
para iniciar projetos.
Uma vez conhecido esse processo de fabricao, deve- se garantir que as
mquinas deste estejam em suas condies bsicas, a fim de aumentar a qualidade
do trabalho dos operadores, dando-os mais autonomia e permitindo que a
manuteno ocorra no mais de forma corretiva, mas num primeiro momento
planejada, chegando enfim a manuteno preventiva.
Quando estas condies bsicas das mquinas estiverem garantidas e a
manuteno esteja atuando de forma preventiva, promover ento a manuteno da
qualidade para reduzir a fabricao de produtos com defeito/refugo e reduzir o ndice
de retrabalho. Sendo assim os produtos passaro a atender as expectativas do
cliente e diminuiro o uso de recursos produtivos como matria-prima, energia e
principalmente o seu maior bem, o produto acabado.

1.2 Objetivo

Reduzir a perda de produto acabado na enchedora de uma linha de latas de


uma indstria cervejeira, identificando e eliminando suas principais perdas, com o
uso do TPM.

2
Como objetivos complementares, pretende-se:
- implementar medidas de controle desta perda,
- revisar procedimentos operacionais e
- estabelecer uma rotina de manuteno adequada.

3
2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 TPM

Em 1971, a empresa Nippon Denso implementou o TPM pela primeira vez no


Japo, conseguindo resultados espetaculares e recebeu o prmio PM de Excelncia
Empresarial. Este foi o incio do TPM no Japo segundo a JIPM (2000).
O TPM no Japo uma evoluo da manuteno preventiva - PM que nasceu
nos Estados Unidos. Os primeiros contatos entre esses dois pases aconteceram na
dcada de 50, mas somente na dcada de 70 se cristalizou na forma japonesa, ou
seja, o TPM. (NAKAJIMA, 1989).
No Brasil, o TPM se difundiu a partir da primeira visita do Prof. Seiichi
Nakajima, em 1986, para a realizao de palestras na cidade de So Paulo e pela
candidatura de algumas empresas brasileiras ao prmio TPM Awards do JIPM ao
longo da dcada de 90. Desde ento muitas empresas no Brasil vem utilizando a
metodologia, alcanando timos resultados, colaborando assim para a disseminao
do TPM. Pode se citar algumas empresas que tem o TPM implementado e atravs
da qual conseguiram excelentes resultados, so elas Good Year, Nestl, Natura,
Alcoa, Unilever, dentre muitas outras.
Shirose (1996) estabelece que a maior caracterstica do TPM seja a
participao de todos os membros da empresa, desde o cho de fbrica, at a alta
administrao, em forma de pequenos grupos de trabalho que tm por objetivo
atingir metas como: quebra zero; acidente zero; defeito zero; aumento da eficincia
dos equipamentos e processos administrativos.
Essa definio fica ainda mais clara com a definio de TPM segundo
Nakajima (1989) que diz que o TPM busca a conquista da Quebra Zero/Falha Zero
das mquinas e equipamentos. Uma mquina em perfeitas condies e sempre
disponvel propicia elevados rendimentos operacionais, diminuindo os custos de
fabricao e reduo do nvel de estoques.
Ainda para Takahashi e Osada (1993), o TPM nada mais do que atividades
de manuteno produtiva com participao de todos os funcionrios da empresa e
est entre os mtodos mais eficientes para transformar uma fbrica em uma

4
operao de gerenciamento orientado para o equipamento, coerente com as
mudanas da sociedade contempornea.
Todo sistema produtivo tem como meta a maximizao da sua performance,
que obtida com o mnimo de insumos (input) e com o mximo de resultados
(output). A relao da entrada e da sada de um processo produtivo pode ser
sintetizada matricialmente, conforme a Figura 1.

Figura 1 - Relao de entrada/sada existente num sistema de produo usando PQCDSM


Entrada Investimento
Sada Mo de obra Mquinas Matria- prima Meio administrativo
Quantidade Controle
produzida da
(P) produo
Qualidade Controle
(Q) da qualidade
Custo Administrao
(C) do custo
Prazo Administrao
de entrega dos
(D) estoques
Segurana/ Segurana e
Ambiente controle da
(S) poluio
Moral Relaes
(M) trabalhistas
(Sada/Entrada)
Administrao
Administrao Administrao =produtividade
do processo e
do pessaol do inventrio Objetivo da atividade
sua manuteno
Meios fabril
Fonte: adaptado NAKAJIMA, 1993

O TPM visa maximizar o desempenho das mquinas, pode- se dizer ento


que para alcanar essa meta o TPM deve maximizar cada uma das sadas, os
PQCDSM do sistema, como quantidade produzida, custo, prazo de entrega. Uma
mquina quebrada, uma reduo de velocidade em uma linha de produo, um
produto vetado, tudo isso afeta os resultados, gerando uma condio de desvio que
caracteriza uma situao indesejvel (NAKAJIMA, 1989).
Para que o sucesso seja vivel, deve-se zerar as Seis Grandes Perdas, que
segundo a JIPM (2000) so:

5
1- Perda por parada devido quebra/falha;
2- Perda por mudana de linha e de regulagens;
3- Perda por operao em vazio e pequenas paradas;
4- Perda por reduo de velocidade;
5- Perda por defeitos gerados no processo de produo;
6- Perda no incio da produo.

Uma das estratgias do TPM a formao de pequenos grupos, segundo a


Figura 2:
Figura 2- Estrutura para implementao do TPM

Fonte: JIPM, 2000.

Esses pequenos grupos devem ser formados de acordo com a estrutura de


cada empresa, o que deve ser respeitado que em cada grupo tenha pelo menos
dois nveis hierrquicos e que o nmero maior de membros pertena a classe mais
inferior. Um exemplo segundo a Figura 2, um encarregado e cinco operadores.
Uma vez divididos os grupos, eles devem estar distribudos dentro de 8
pilares, cada um com a sua funo muito bem definida.

2.1.1. Pilares TPM

6
O desenvolvimento do TPM feito atravs de frentes de gesto ou pilares,
elaborados pelo JIPM, que podem ser divididos segundo a Figura 3:

Figura 3- Os oito pilares do TPM

Fonte: Amaral, 2013.

Segue breve descrio sobre o objetivo principal e as atividades mais


relevantes de cada pilar. Ser feita uma descrio mais elaborada para o pilar
Manuteno da Qualidade, pois o trabalho desenvolvido nesta monografia est
vinculado a esse pilar e segue a metodologia definida pelo mesmo.

1) Melhorias Especficas (ME) (Kobetsu-Kaizen, em japons): Foca o conceito


de melhoria para mapear/atuar nas perdas crnicas relacionadas aos
equipamentos. Este pilar tem por objetivo reduzir o nmero de quebras e
aumentar a eficincia global do equipamento (REZENDE, et al., 2007), com
isso a empresa ir economizar: mo de obra, matria-prima, energia, e outros
recursos.

2) Manuteno Autnoma (MA) (Jishu-Hozen, em japons): Segundo Nakajima


(1989) as atividades da MA devero ser iniciadas concomitantemente com a
partida do TPM. Diz ainda que a base inicial para a implementao desse
pilar a metodologia 5S.
5S tambm uma metodologia japonesa criada por Kaoru Ishikawa e pode-
se classific-la como:
1S- Senso de Utilizao (Seiri): separao daquilo que til do que intil.
2 S- Senso de Organizao (Seiton) cada coisa em seu devido lugar,
respeitando a lei do FIFO- First in first out, ou seja, o que entra primeiro sai
primeiro.
7
3 S- Senso de Limpeza (Seiso) - limpeza inicial, erradicao das fontes de
sujeira e eliminao dos locais de difcil acesso para a limpeza.
4S- Senso de Padronizao (Seiketsu)- Criao de padres para a
manuteno da ordem no local e gesto visual da rea (demarcaes,
etiquetagem, pintura...).
5S- Senso de Autodisciplina (Shitsuke) - Tornar o 5S uma rotina,
perseverando na metodologia que fora aplicada.
A proposta da manuteno autnoma mudar o conceito dos colaboradores
(operadores) de linha de que eu opero, voc concerta, para o conceito de
que do meu equipamento cuido eu (YAMAGUCHI, 2005).
Este pilar foca a melhoria da eficincia dos equipamentos, contando com a
participao direta dos operadores, desenvolvendo sua capacidade atravs
de treinamentos e percepo quanto a pequenos reparos, lubrificao e
inspees, visando manter as condies bsicas dos equipamentos de
acordo com os padres estabelecidos, os operadores conseguem tambm se
anteciparem a possveis defeitos ou falhas. Este o pilar que oferece maior
visibilidade ao TPM, o qual gera resultados mais palpveis, aquele onde o
impacto visual e as mudanas no ambiente de trabalho so percebidos com o
aumento do comprometimento dos operadores.

3) Manuteno Planejada (MP): Aps a identificao das grandes perdas,


passamos a enxerg-las agora como oportunidades. Este pilar foca
inicialmente a elaborao e/ou alterao de planos de manuteno dos
equipamentos, detalhando o nvel e os tipos de manuteno empregados
para cada equipamento. Yamaguchi (2005) define o planejamento da
manuteno como uma prtica tradicional recomendada para a preservao
das mquinas, equipamentos e instrumentos, atravs da definio de
calendrios de trabalho e a definio de norma e padres para a sua
conduo. A manuteno deixa de ser corretiva, para se tornar planejada e
preventiva.

4) Educao e Treinamento (ET): O objetivo desse pilar o


desenvolvimento/capacitao de novas habilidades e conhecimentos tanto

8
para o pessoal da produo como da manuteno. Os treinamentos devem
ser realizados em centros de treinamentos, devidamente equipados e com
profissionais qualificados, deve-se aplicar provas e sempre que necessrio
deve ocorrer a reciclagem dos treinamentos oferecidos. A empresa no deve
economizar nesse pilar, pois o retorno garantido segundo Nakajima (1989).

5) Controle Inicial (CI): Este pilar est voltado para a elaborao de projetos de
novas linhas de produo, novas mquinas ou novos produtos, com o objetivo
de obter mquinas fceis de operar, produtos fceis de fabricar e linha de
produo fcil de controlar. Este pilar elabora um novo projeto pensando em
uma linha com as caractersticas da TPM, ou seja, zero defeito, zero acidente,
zero quebra, zero perdas. Quando se desenvolve um novo projeto, desde o
oramento at o produto final necessrio desenvolver uma estratgia para
que processo e o produto sejam menos agressivos ao ambiente em que est
inserido (PIO, et al., 2012).

6) Manuteno da Qualidade (MQ) (Hinshitsu Hozen, em japons): Este pilar


tem como objetivo atuar na eliminao das perdas relativas qualidade do
equipamento, estabelecendo condies para que estes no produzam
defeitos no produto final.
Nesta etapa necessrio que o monitoramento ocorra regularmente, a fim de
realizar um comparativo com as condies de projeto, traando assim um
quadro evolutivo das condies operacionais em que a interveno acontea
antes do alcance dos limites definidos pela equipe de manuteno,
antecipando-se a possveis falhas.
Segundo Shirose (1996) necessrio esclarecer as relaes de causa
e efeito entre a qualidade e a preciso de equipamentos, ou seja,
necessrio estabelecer uma ligao entre um defeito no produto e causa
desse defeito na mquina. Deve-se analisar essa causa e criar contramedidas
para que essa falha, por esse modo de defeito, no volte mais a acontecer.
Ainda segundo Shirose (1996), para promover a Manuteno da
Qualidade necessrio satisfazer 2 pr- condies: a situao de tal
estabilidade que a deteriorao forada da mquina foi completamente

9
removida e s a degradao natural progride; e gerentes e operadores
tornam-se hbeis com os equipamentos, a estrutura e as funes destes so
muito bem entendidas por eles, e ainda apresentam habilidades suficientes
para inspecionar a mquina e os produtos.
Por fim, o MQ busca a padronizao para itens de inspeo,
estabelecendo os melhores ndices para cada fase de fabricao e gera uma
forma de controle e confirmao dos resultados.

7) TPM Office ou Administrativo: O pilar administrativo ou Office utiliza os


conceitos de organizao e erradicao de desperdcios nas rotinas
administrativas e de escritrios, que de alguma forma impactam na eficincia
dos equipamentos, mquina e/ou processos (REZENDE et al., 2007). Este
pilar tambm deve reduzir os processos burocrticos tendo por objetivo
agilizar as atividades de reposio de peas, compra de novos materiais,
dentro outros.

8) Segurana, Sade e Meio Ambiente (SSMA): Este pilar tem como objetivo
principal a busca de "zero acidente atravs da segurana, mxima
preocupao com a sade e bem estar do colaborador, sempre cumprindo as
leis trabalhistas, alm da busca de processos produtivos que no afetam ou
que minimizam o impacto ambiental, respeitando e seguindo as normas de
gesto e a legislao ambiental. Esses tambm so pontos relevantes e que
devem ser considerados para melhorar os ndices de qualidade referentes a
estes setores da empresa. Este um pilar muito visado nas empresas que
implementaram o TPM, pois espera-se dele uma conduta exemplar e que
seus membros sejam pessoas muito esclarecidas e devidamente capacitadas,
pois precisam dar suporte a todos os outros pilares.

2.1.2 Evoluo do TPM

Segundo a JIPM (2000), o TPM possui 3 nveis de implementao, fazendo


com que a letra M da sigla TPM mude de significado:

10
1)Total Productive Maintenance: Nvel de implementao em que o foco o
gerenciamento da manuteno de equipamentos. Pilares desenvolvidos nessa
gerao MA, MP, ME, ET, e CI.
2) Total Productive Manufacturing: Nvel em que o foco, alm do
gerenciamento da manuteno do equipamento, objetiva todo o sistema produtivo.
So implementados nessa segunda fase os pilares MQ, Office e SSMA.
3) Total Productive Management: Neste ltimo nvel o objetivo que, a partir
do gerenciamento da manuteno de equipamentos, se possa adotar um sistema de
gerenciamento em todos os setores de uma empresa, includos os corporativos,
administrativos, logstica, enfim de uma forma sistmica. Satisfao total: acionistas,
colaboradores, clientes e comunidade. A Figura 4 ilustra de forma mais lgica essa
evoluo do TPM.

Figura 4- Estgios de evoluo do TPM segundo a JIPM

Fonte: Adaptado JIPM 2000.

2.2 Controle Estatstico de Processos

Um dos objetivos do pilar Manuteno da Qualidade eliminar as perdas


relativas qualidade do equipamento, estabelecendo condies para que o produto

11
final no apresente defeito. Uma das formas de atingir esse objetivo utilizando
ferramentas estatsticas de controle de produo.
Os mtodos estatsticos e sua aplicao na melhoria da qualidade tm uma
longa histria. Em 1924 nos Estados Unidos, Walter A. Shewhart, da Bell Telephone
Laboratories, desenvolveu o conceito estatstico de grfico de controle, que
considerado, em geral, como o comeo formal do controle estatstico de qualidade.
Mesmo os meios estatsticos sendo conhecidos desde a Revoluo Industrial, eles
no eram amplamente reconhecidos pela indstria. Durante a Segunda Guerra
Mundial, houve uma grande expanso do uso e aceitao dos conceitos de controle
estatstico da qualidade nas indstrias de manufatura, pois se notou que elas eram
necessrias para controlar e melhorar a qualidade do produto. Nos dias de hoje, a
teoria original do CEP, foi impulsionada pelos japoneses, seguindo os conceitos
introduzidos por Deming, atravs de seus seminrios realizados nas indstrias
japonesas. Houve ento a crescente contribuio dos japoneses, podendo citar dois
deles, Taguchi e Ishikawa (MONTGOMERY, 2012).
O controle estatstico de processo, CEP, uma coleo de ferramentas de
resoluo de problemas, que busca a estabilidade do processo e a melhoria na
capacidade atravs da reduo da variabilidade. Segundo Samohyl (2009), hoje em
dia, no h fbrica no mundo que no aplica pelo menos algumas ferramentas
simples de CEP para a melhoria dos processos industriais.
Uma das ferramentas de CEP mais utilizadas a carta ou grfico de controle.
Para Samohyl (2009), o grfico de controle utilizado na deteco de alteraes
inusitadas de uma ou mais caractersticas de um processo ou produto. Montgomery
(2012), completa dizendo que grficos de controle permitem que a investigao e
ao corretiva aconteam de forma mais rpida, evitando muitas perdas.
Os grficos de controle podem ser classificados em dois tipos gerais. Se a
caracterstica da qualidade pode ser expressa como um nmero em alguma escala
contnua de medida, ele chamado varivel. Dados variveis so aquelas
informaes resultantes das medidas, como por exemplo: comprimento, peso,
temperatura, presso, resistncia, densidade, volume, concentrao. Para esse tipo
de dados temos grficos de controle para variveis (MONTGOMERY, 2012).
Muitas caractersticas de qualidade no so medidas em uma escala contnua
ou numa escala quantitativa. Nesse caso, podemos julgar cada unidade do produto

12
como conforme ou no conforme, se ela possui ou no certos atributos. Para essas
caractersticas temos grficos de controle para atributos (MONTGOMERY, 2012).
Usualmente para variveis necessrio tanto monitorar o valor mdio, como
a variabilidade do processo. O controle da mdia feito atravs do grfico de
controle para mdias, ou grfico X. J a variabilidade do processo pode ser tanto
atravs do grfico de controle para desvio padro, chamado grfico S, tanto pelo
grfico para amplitude, chamado grfico R. H ainda o grfico de controle de
Shewhart, utilizado apenas onde o tamanho da amostra para monitoramento do
processo igual a um (MONTGOMERY, 2012).
O grfico R o mais usado, segundo Montgomery (2012). O grfico S
utilizado quando o tamanho da amostra moderadamente grande ou quando o
tamanho da amostra varivel.
J para atributos, os grficos de controle podem ser do tipo grfico p que
relaciona a frao de unidades defeituosas em amostras de tamanho n, grfico c,
que trabalha com o nmero de defeitos observados numa amostra de tamanho n, e
no com a frao como o grfico p. Tem se tambm o grfico u, que indica o nmero
de defeito que determinada unidade exibe.
Independente do grfico de controle ser varivel ou atributos, o grfico de
controle consiste na plotagem de trs linhas e dos pontos que representam as
mdias de pequenas amostras (chamados subgrupos racionais), cada de tamanho n
(= 1, 4, 9, 16, 1000, por exemplo), de mensuraes peridicas de alguma
caracterstica importante de um processo, no caso de variveis, ou o nmero ou
percentagem de peas defeituosas ou nmero de defeitos, no caso de atributos. As
trs linhas representam dois limites de controle, um superior (LSC) e outro inferior
(LIC), e uma linha central (LC) a qual a mdia da varivel ou o alvo da
caracterstica (SAMOHYL, 2009).

13
Grfico 1 - Um grfico de controle tpico

Fonte: Adaptado MONTGOMERY, 2012.

O que varia de um grfico para o outro como o clculo de cada limite feito,
o que inclui equaes com variveis e constantes diferentes.

2.3 Fabricao e Envasamento de cerveja

A indstria cervejeira um dos motores da economia em diversos municpios


do pas. Tanto daqueles que possuem o cultivo da cevada como atividade principal,
quanto das cidades onde esto instaladas as fbricas, os centros de distribuio e
toda a rede que forma um importante segmento do mercado nacional (FGV, 2008).
Segundo Venturini (2010), o processo de fabricao da cerveja pode ser
divido em 12 etapas:
1) Moagem do malte
2) Mosturao
3) Filtrao
4) Fervura
5) Tratamento do mosto
6) Fermentao
7) Maturao
8) Clarificao
9) Estabilizao
10) Carbonatao
11) Envase
12) Pasteurizao

14
Segundo Morado (2009), a fase de embalagem ou de envase da cerveja um
momento crtico para o futuro do produto, porque ele deixa o recipiente, no ambiente
controlado em que foi gestado, e exposto ao ambiente externo, que pode ser
agressivo a essa bebida.
Nesse processo deve-se ter grande cuidado com possveis fontes de
contaminao, perda de CO2 e contato da cerveja com oxignio. Tais ocorrncias
podem comprometer a qualidade do produto (MELLO, 2012).
Em geral, o envase a unidade com o maior nmero de funcionrios,
equipamentos de maior complexidade mecnica e maior ndice de manuteno,
onde podem ocorrer as maiores perdas por acidentes e m operao, como
regulagem inadequada de mquinas, amassamento de latas, quebra de garrafas,
etc. O envase composto por diversas operaes relacionadas ao enchimento dos
vasilhames (cujos mais comuns atualmente so as garrafas, latas de alumnio ou
ao inox e barris para chope) (SANTOS, et al. 2005).
As vantagens das latas, segundo Morado (2009), se comparadas s garrafas,
so o baixo custo, alta produtividade no envase e facilidade logstica.
As latas chegam do fornecedor e passam por uma inspetora para evitar que
latas amassadas entrem na linha. As latas ento so invertidas e lavadas com gua
por um equipamento para remover a poeira proveniente do seu transporte
(VENTURI, 2010).
Seguindo o transporte, a lata entra na enchedora. Na operao de
enchimento, a cerveja filtrada proveniente dos tanques de presso primeiramente
transferida para outro tanque de recepo localizado dentro da enchedora. As
enchedoras de latas so mquinas baseadas no princpio de carrossel rotatrio. A
operao das vlvulas de enchimento controlada por micro vlvulas eletro
pneumticas (KRONES,1998).
A enchedora ajustada automaticamente de tal forma que o volume desejado
de cerveja seja introduzido em cada embalagem.
A lata cheia liberada da cabea de enchimento com o alvio da presso
interna (VENTURI, 2010). Durante o transporte para a mquina que ir colocar a
tampa necessrio eliminar as bolhas de ar da espuma para evitar a subsequente
oxidao da cerveja.

15
Ao entrar no conjunto da colocadora de tampa, segundo Venturi (2010)
necessrio eliminar o ar do espao vazio (Headspace) das latas para evitar
novamente a oxidao da cerveja, isso feito pelo equipamento chamado estrela de
gs. Nesse ambiente a lata recravada com a tampa e segue no transporte.
Cabe dizer que a bebida envasada em latas enviada pasteurizao, sendo
ento denominada cerveja. Aquela envasada em barris no passa por este
processo, e denominada chope, um produto de menor vida de prateleira, devido
ausncia deste processo (MELLO, 2012).
Depois do processo de pasteurizao as latas se encontram prontas para
serem embaladas e armazenadas.

2.2.1 Princpio de Enchimento

O princpio de enchimento de uma enchedora de garrafas Iso- Baromtrica


segundo Mello (2012) pode ser dividida nas seguintes fases:
(A) Pr-evacuao das garrafas
(B) Enxague intermedirio com CO2
(C) 2 evacuao
(D) Pressurizao com CO2
(E) Envase das garrafas (Enchimento das garrafas com o lquido)
(F) Encerramento do envase (A garrafa arrolhada)
(G) Alvio de presso (snift)

O processo de enchimento de uma lata no muito diferente do princpio das


garrafas. Segundo a Krones, uma fabricante de mquinas para linhas de
envasamento de latas, o processo de enchimento pode ser dividido em 6 etapas:
soprado, enxgue, pressurizao, enchimento, estabilizao, descarga e
abastecimento da cmara.

16
3. METODOLOGIA

3.1 Mtodo de pesquisa

Para a realizao desse projeto foi utilizado o mtodo PESQUISA-AO.


Este um tipo de pesquisa com base emprica focada na resoluo de um problema
coletivo no qual os participantes esto envolvidos ativamente.
A sequncia para a conduo da pesquisa-ao acontece em cinco fases:
planejar, coletar dados, analisar esses dados, implementar aes para resolver o
problema em questo, avaliar os resultados e gerar um relatrio afim de prover o
monitoramento e divulgao dos resultados obtidos (COUGHLAN e
COUGHLAN,2002). A Figura 5 apresenta a estruturao da conduo da pesquisa-
ao.

Figura 5 - Estruturao para conduo da pesquisa-ao

Planejar a
pesquisa-
ao

Avaliar
resultados e Coletar dados
gerar relatrio

Monitoramento

Analisar
Implementar
dados e
aes
planejar aes

Fonte: Adaptada de Coughlan e Coughlan (2002).

Esta sequncia muito se aproxima do roteiro utilizado pelos times de TPM


responsveis por reduzir a perda de extrato na cervejaria. Ento, para o
desenvolvimento desse trabalho as atividades foram realizadas usando a
metodologia TPM.

17
3.2 A empresa

A cervejaria onde esse estudo foi realizado uma grande multinacional que
est na lista das maiores do mundo e nos ltimos anos tem aumentado, com
sucesso, sua presena em mercados de pases emergentes. Tem seu sucesso
consolidado em toda a Europa e nos Estados Unidos, dado que a marca existe a
150 anos.
O nome da empresa, bem como sua localizao, no ser revelado, por
questo de acordo e confidencialidade entre a autora deste trabalho e a empresa em
questo. Doravante a empresa ser chamada de empresa ALFA .

3.3 Linha de envase da empresa

Em um levantamento inicial realizado atravs de um software da empresa, foi


constatado que o maior percentual de perda de produto acabado no setor de
envasamento acontece em uma determinada linha de latas.
Essa linha est ilustrada na Figura 6:

18
Figura 6- Esquema de uma linha de envasamento de latas

Inspetora
Despaletizadora

Pasteurizador

Em baladoras
1e2
Paletizadoras

Lavadora

Envolvedoras
Env
1e2
Tracking Enchedora Recravadora

Checkmat CSW

Fonte: Autora.

Na Figura 6, as setas indicam o caminho seguido pela lata na linha de


envasamento.
Primeiramente elas so retiradas dos paletes dos fornecedores, isso acontece
na Despaletizadora.
Passam ento por uma inspetora para evitar que latas amassadas entrem na
linha. Para lavagem das latas com gua, estas passam por uma mquina chamada
Lavadora.

19
Seguindo o transporte, a lata entra na enchedora pela rosca sem fim que
sincroniza as latas na estrela de entrada. Na estrela existe o sensor responsvel por
confirmar a presena da lata.
A enchedora desta linha segue o princpio comum para enchedoras, conforme
descrito na reviso bibliogrfica (item 2.2).
Nesse processo, o conjunto de enchimento composto por 182 vlvulas de
enchimento dispostas na cpula de produto e por cilindros pneumticos de elevao
situados sob ela. Ao redor da cpula existem sensores que detectam a presena de
latas na entrada. A velocidade de enchimento desta enchedora de 120.000 latas
por hora.
Sobre a cpula esto localizados os blocos de comando das vlvulas
(manifolds), o rack com as placas eletrnicas. Cada parte do bloco de comando
contm sete micros vlvulas (V1, V2, V3, V4, V5, V6 e V7) que so identificadas por
sete mangueiras de ar.
V1: Libera o produto para lata;
V2: Pressurizao da lata;
V3: Alivio;
V4: Alivio rpido;
V5: Produto para cmara de dosagem;
V6: Centrador de latas;
V7: enxgue.
Essas micro vlvulas so responsveis por enviar um sinal eletro pneumtico
para as vlvulas da enchedora. As vlvulas ento comeam o processo de
enchimento da lata.
O processo de enchimento contm seis etapas: soprado, enxgue,
pressurizao, enchimento, estabilizao, descarga e abastecimento da cmara.
Cada etapa possuiu o acionamento de micro vlvulas especfica.
A seguir, cada etapa do processo de enchimento ser detalhada. A faixa
vermelha de cada figura indica aonde a etapa acontece na enchedora, representada
pelo crculo. O tamanho da faixa vermelha proporcional ao tempo que a etapa leva
para ser cumprida.

20
0) Soprado: a liberao do jato de CO2 (micro vlvula v2), que tem o
objetivo de limpar os canais internos da vlvula de enchimento para minimizar o
aparecimento de espuma durante o enchimento (Figura 7).
Figura 7- Fase 0 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

1) Enxgue: nesta fase o jato de CO2 liberado (micro vlvula v2) no centro
da lata, a boca ainda no esta vedada na borracha tulipa, isso possibilita maior
eficincia na retirada do ar, parte do ar sai pela boca da lata e parte sai na tubulao
de dreno da enchedora (Figura 8).

Figura 8- Fase 1 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

2) Pressurizao: o mesmo jato de CO2 do enxgue continua, porm agora


com a borracha da tulipa vedada e com a vlvula de dreno fechada, ocorre portanto
pressurizao da lata (Figura 9).

21
Figura 9 - Fase 2 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

3) Enchimento: A vlvula de enchimento acionada pela micro vlvula V1. No


incio o enchimento rpido porque as vlvulas de CO 2 rpido e lento so abertos
simultaneamente, permitindo que o CO2 saia da lata e volte para a rgua de CO2, j
no final do enchimento o CO2 rpido fecha e somente o CO2 lento se mantem
aberto, mais fcil controlar o nvel (Figura 10).

Figura 10- Fase 3 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

4) Estabilizao: nesta etapa todas as vlvulas so fechadas para que a


cerveja estabilize na lata (Figura 11).

22
Figura 11 - Fase 4 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

5) Descarga: nesta etapa as vlvulas de alivio rpido e lento so acionadas


para que a lata seja liberada para o transporte (micro vlvulas v2 e v4) (Figura 12).

Figura 12- Fase 5 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

6) Abastecimento: Para que a mquina esteja pronta para o prximo


enchimento, ocorre o enchimento da cmara de dosagem (micro vlvula v5) (Figura
13).
Figura 13 - Fase 6 do enchimento

Fonte: ALFA, 2013.

23
A lata liberada na etapa 5 passa pelo bubble break1. Este equipamento expele
jatos de CO2 na boca da lata, eliminando as bolhas de ar. Necessita-se eliminar as
bolhas de ar da espuma para evitar a subsequente oxidao da cerveja.
A lata ento recebe a tampa, em termos tcnicos recravada, na mquina
chamada Recravadora. Cabe dizer que a reposio das tampas feita no
equipamento chamado CSW.
Segue para o Pasteurizador e depois para as embaladoras que vo formar os
pacotes de 12 latas. Nesta linha existem 2 embaladoras. O pacote de latas
colocado em paletes, atravs da Paletizadora e esses paletes vo para as
envolvedoras, onde so envolvidos por um filme protetor e enfim so estocadas.
importante dizer que essa linha de envasamento de latas contm 2
Checkmats. Este equipamento um inspetor para controle do nvel de enchimento,
e este indica o nmero da vlvula com erro e mostra as estatsticas de produo. A
eliminao das latas defeituosas feita atravs de um rejeitor (KRONES, 1998).
O sistema de inspeo de nvel de enchimento pode utilizar vrios tipos de
radiao, raio-X, raio gama, para a deteco de latas com nvel inferior ou superior
ao desejado, porm a inspeo pode apresentar variaes, pois existe uma grande
quantidade de espuma. Ao se utilizar este sistema necessrio atender s normas
de radioproteo (MELLO, 2012).
Estes inspetores, Checkmats, devem estar posicionados aps a recravadora
e o outro aps o pasteurizador, para garantir o atendimento aos padres.

3.4 Roteiro da Pesquisa Ao

As informaes contidas neste projeto foram levantadas por uma equipe


multifuncional da cervejaria, constituda por seis pessoas sendo um coordenador de
TPM, um trainee, um analista da qualidade, um operador- tcnico, um analista
industrial e um estagirio, contando com o apoio de todos os setores envolvidos. As
responsabilidades da estagiria, que a autora da presente monografia, estavam
ligadas a realizao dos experimentos, anlises dos dados, gerao de aes em
relao aos resultados encontrados, bem como o apoio a todos os outros
integrantes do time.
Como o maior percentual de perda de produto acabado no setor de
envasamento acontece em uma determinada enchedora de uma determinada linha,
1 24
Equipamento responsvel pela quebra das bolhas de ar presentes na espuma da cerveja.
decidiu-se que a equipe multidisciplinar, iria concentrar esforos nesta mquina
seguindo a metodologia do TPM.
Para estabelecer um cronograma foi utilizada a metodologia TPM para
determinar o fluxo das atividades, conforme a Figura 14.

Figura 14 - Roteiro TPM para reduo de perda de extrato

1. Compreender a atual situao e identificar as reas crticas


Nesta fase inicial, analisou-se os dados histricos da enchedora em estudo,
bem como verificou-se a consistncia dos mesmos. Para entender melhor o
processo produtivo, foram identificadas todas as etapas. Ainda nesse tpico, todos
os possveis pontos de perda foram identificados, sendo possvel identificar e
quantificar a perda que seria atacada. Desta forma, ficou claro o link entre a perda e
a etapa do processo em que ela ocorre.

2. Restabelecer as condies bsicas na rea crtica


Uma vez definida a rea de atuao ou rea crtica, o foco passou a ser a
mquina envolvida. Para restabelecer as condies bsicas da enchedora foram
etiquetados os principais problemas e listadas as anomalias fsicas (relacionadas
perda). Aps a etiqueta ser resolvida, padres foram criados e/ou revisados para

25
evitar a reincidncia daquele defeito, e se necessrio, os operadores foram treinados
nesses novos padres.

3. Determinar as causas razes e contramedidas


Nesse momento, foi necessrio entender por que as falhas acontecem,
chegando at sua causa raiz, para que assim ela pudesse ser erradicada, ou ter
seus padres alterados. Para compreender as causas razes foram utilizados o
Diagrama de Ishikawa e a anlise dos cinco porqus. Um plano de ao foi criado
para programar e executar as contramedidas oriundas das metodologias utilizadas,
com o objetivo de sanar os problemas.

4.Monitorar, melhorar e estabilizar o nvel da perda de extrato


Nesta fase do projeto, criou-se um sistema de monitoramento e checagem
dos resultados obtidos. Este sistema foi padronizado para que os prprios
operadores alimentem os dados e tomem aes quando necessrio. Todos eles
receberam treinamento adequado e padres foram criados para esse novo sistema
de monitoramento.

5. Aperfeioar o sistema de gesto para manter os ganhos


Com o sistema de monitoramento estabelecido, foi necessrio implementar
um sistema de gesto desses dados, e medidas para manuteno dos ganhos. Os
novos padres foram integrados em rotinas da Manuteno Autnoma (Limpeza,
inspeo e lubrificao) e rotinas da Manuteno Planejada.

3.5 Benchmarking na Holanda

A autora desta monografia foi contemplada com a Bolsa Mrito Acadmica,


na categoria Empreendedorismo da Agncia USP de Inovao. Essa bolsa permitiu
a esta aluna realizar um estgio que contribuiu muito com esta monografia.
Esta autora, a fim de fazer um Benchmarking2, realizou um estgio em uma
Cervejaria na Holanda, durante dois meses, cujo objetivo principal foi de entender
como a cervejaria holandesa gerenciava sua perda de cerveja no enlatamento e
quais parmetros eram essenciais para manter a perda sobre controle.
2
Benchmarking consiste no processo de busca das melhores prticas numa determinada
26
indstria e que conduzem ao desempenho superior. visto como um processo positivo e
atravs do qual uma empresa examina como outra realiza uma funo especfica a fim de
melhorar a forma como realiza a mesma ou uma funo semelhante.
Na Holanda, esta autora desenvolveu um projeto similar ao que deu origem a
esta sua monografia, aqui no Brasil.

27
4.RESULTADOS

Neste captulo esto apresentados os resultados obtidos pelo projeto, que


seguiu a sequncia da metodologia TPM, descrita no captulo anterior.

4.1 Compreender a atual situao e identificar as reas crticas

A empresa possui um software que quantifica a perda de cerveja em cada


linha de enchimento. Este software indicou que uma das linhas de latas tinha a
maior perda de cerveja, 2,7%, que impacta em 15% na perda total da cervejaria.
Este software monitorado e passa por auditorias internacionais frequentemente,
sendo confiveis os dados gerados por ele.
Uma vez definida a linha, um estudo foi feito para entender em qual etapa do
processo a perda de cerveja era maior. Os dados so referentes a um ms de
produo.
A perda foi dividida em seis grupos:
-Volume. O volume nominal da lata de 350 mL. Entende-se por perda por
volume o volume colocado a mais que 350 mL. Nesse caso, foi feita a mdia do
volume colocado a mais em cada lata e multiplicou-se pela quantidade produzida
daquele ms.
- Refugo. Essa linha possui dois inspetores de nvel. Quando a lata apresenta
um volume inferior ao mnimo permitido, a lata expulsa da linha, refugada. Para
esse estudo essas latas refugadas foram separadas e pesadas, seus volumes foram
anotados e a sua soma gerou o volume total desta perda.
-Partida. Para partir a linha, primeiro necessrio resfri-la, pois a cerveja
tem que ser envasada com temperatura mxima de 3C. O resfriamento feito
enviando gua a 3C para esfriar a tubulao. Em seguida a cerveja vem
empurrando essa gua. Para evitar que as primeiras latas sejam envasadas com
uma cerveja diluda, feito um dreno. Portanto h uma perda de cerveja na Partida
de linha. Esse dado calculado por um medidor de vazo e anotado em planilha
pela operao.
- Set up. Quando h troca de produtos. Esse dado tambm obtido por um
medidor de vazo e anotado em planilha pela operao.

28
- Ajuste. Decorre de pequenas falhas aps ajustes feitos nas mquinas da
linha. Essas latas so separadas e seu volume anotado em planilha pela operao.
- Outros. Perdas que no foram mensuradas.
Os dados obtidos esto representados no Grfico 2.

Grfico 2- Perda de cerveja por grupo na linha de lata

Perda de cerveja por grupo na linha de latas


80,00% 71,74%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
9,50% 8,12% 7,75%
10,00% 2,90% 1,99%
0,00%
volume refugo Partida Setup Ajuste Outros

Fonte: Autora.
As duas maiores perdas, volume e refugo, esto relacionados ao nvel de
enchimento da lata, ou seja, com o volume colocado dentro dela. No caso do grupo
volume para mais e do grupo refugo para menos.
O grupo optou por atacar essas duas principais perdas. Para entender melhor
como estava o enchimento das latas, foram coletas duas amostras, ou seja, duas
latas, de cada vlvula de enchimento. Como esta enchedora tem 182 vlvulas, foram
coletas duas amostras da vlvula 1, duas da vlvula 2, at a vlvula de nmero 182.
Vale ressaltar que era sabido exatamente de qual vlvula provinha a lata,
associao perfeita entre vlvula e seu volume de enchimento. Calculou-se a mdia
dos dois valores encontrados por vlvula e o resultado est no Grfico 3.

29
Grfico 3 - Histograma inicial do volume de cada lata

Histograma
70
64
60

50
43
40

30
20
20
11 11
10
8
4 4 2 2 2 3 2
1 0 0 1 1 0 1 0
0
345

346

347

348

349

350

351

352

353

354

355

356

357

358

359

360

361

362

363

364

365
O Grfico 3 mostrou que havia muita variao nas 182 vlvulas. Por exemplo:
64 vlvulas com volume de 353 mL, 43 com volume de 352 mL e 11 com volume de
359 mL, gerando um desvio padro de 5,6 e um volume mdio muito alto: 353,14
mL. A faixa azul seria a faixa aceitvel de variao do volume, tudo que est em
vermelho deveria ser ajustado. Essa coleta inicial tambm mostrou que realmente
havia latas com volume inferior a 348 mL, que o limite mnimo de volume.
A enchedora a mquina responsvel pelo enchimento, como o foco do
projeto era o nvel de enchimento, a enchedora passou a ser a rea crtica do
projeto.

4.2 Restabelecer as condies bsicas na rea crtica

Uma vez definida a rea crtica do projeto, a enchedora, foi necessrio avaliar
as condies bsicas da mesma. A enchedora desta linha tem um time de
Manuteno Autnoma. O objetivo deste time a melhoria da eficincia do
equipamento, com participao direta dos operadores, sendo estes responsveis por
pequenos reparos, lubrificao e inspees, visando manter as condies bsicas
dos equipamentos de acordo com os padres estabelecidos. Os operadores dessa
mquina conseguem tambm se anteciparem a possveis defeitos ou falhas.
Logo, o grupo do qual a autora fez parte, teve apenas que verificar se os
padres de limpeza, inspeo e lubrificao estavam sendo cumpridos. Nenhuma

30
avaria grave foi encontrada. O contato entre os dois grupos foi mantido durante todo
o projeto.

4.3 Determinar as causas razes e contramedidas

Para avaliar continuamente o nvel de enchimento, outras coletas foram feitas,


sempre com duas amostras de cada vlvula de enchimento. Calculava-se a mdia e
um novo histograma era gerado. Porm, no havia uma constncia nos resultados.
O que chamou mais a ateno na pesquisa foi que a mesma vlvula variava
muito de volume entre um enchimento e outro, justificando a inconstncia das
coletas de amostras. Um exemplo est na Tabela 1, referente s vlvulas de nmero
82 e 94.

Tabela 1 - Volume de enchimento das Vlvulas 82 e 94

Vlvula 82 Vlvula 94
Amostra Volume Amostra Volume
1 353,41 1 354,05
2 351,6 2 351,56
3 352,37 3 350,58
4 352,89 4 353,26
5 346,75 5 350,15
6 351,55 6 349,84
7 346,07 7 347,08
8 355,11 8 351,53
9 357,86 9 356,44
10 350,42 10 351,63
Desvio Padro: 3,35 Desvio Padro: 2,43

Pode-se notar na Tabela 1 que a vlvula 82 apresentou em uma amostra o


volume de 346,07 mL e em outra amostra um volume de 357,86 mL. Bem como a
vlvula 94 apresentou um volume em uma amostra de 347,08 mL e outra com
volume de 356,44 mL.
A causa raiz dessa variao no era conhecida pelo grupo. A metodologia
TPM diz que quando no se sabe a causa raiz de um problema deve-se fazer uma
Anlise de Causa Raiz, que apresenta 3 etapas:

31
1) Diagrama de Ishikawa para fazer um brainstorming3 das possveis causas.
Essas possveis causas devem ser classificadas em mtodo, mquina, mo de obra,
material, meio ambiente e medio, a conhecida classificao 6M.
2) Anlise dos 5 porqus das causas levantadas na etapa anterior . As
possveis causas devem ser avaliadas em campo para confirmar se a possvel causa
fato (F) ou boato (B), ou seja, se aquele fator causou ou no a falha em estudo.
3) Elaborar um plano de ao para eliminar as reais causas da falha.
Ento, foi feita uma anlise de causa raiz para a variao de volume de
enchimento na mesma vlvula. A primeira etapa, o Diagrama de Ishikawa, encontra-
se na Figura 15.

Figura 15 - Diagrama de Ishikawa para as possveis causas da variao do enchimento por vlvula

Medio Mtodo Mquina Falha (Efeito):

4. Variao na altura do 1. Presso de ar comprimido


carrossel baixa no carrossel

5. Falha nas 2. Presso do quebra


microvlvulas bolhas oscilando

6. Contaminao no 3. Checkmat fora de


canal de CO2 sincronismo com a
enchedora
Grande variao
do nvel de
enchimento por
vlvula

Meio Ambiente Mo-de-obra Material

Para cada possvel causa foi feita a avaliao dos 5 porqus, analisando em
campo se esta era fato ou boato. Essa avaliao est representada na Figura 16.

3
Brainstorming, termo em ingls que sugere uma chuva de ideias, todas as ideias devem ser
dadas, sem qualquer tipo de restrio ou crtica.

32
Figura 16 - Anlise 5 porqus das possveis causas da variao do nvel de enchimento por vlvula

Causa 1 Por qu? 2 Por qu? 3 Por qu? 4 Por qu? 5 Por qu?

F
1.1 Vazamento 1.1.1
1. Presso de ar 1.1.1.1 Algumas conexes 1.1.1.1.1 No h
de ar nas Ressecamento na
comprimido baixa no h mais de 15 anos no plano de inspeo e
conexes vedao interna da

B
carrossel equipamento reparo

B
pneumticas conexo
1.2 Baixa

F
F

F
presso de ar
comprimido na
entrada da linha

B
B

B
(<6bar)
1.3.1 Pneudry com

F
1.3 Obstruo da
elemento filtante
passagem de ar

B F

B F

B F
saturado

B F

B F
2. Presso do quebra
bolhas oscilando
B F

B F

B F

B F

B F
3. Checkmat fora de
sincronismo com a
enchedora
B F

B F

B F
B F

B F
4. Variao na altura do
carrossel
B F

B F

B F

B F

B F
Microvlvulas Ar comprido Vazamento de leo dos
5. Falha nas microvlvulas contaminadas contaminado com rolamentos do distribuidor
com leo leo de ar
B F

B F

B F

B F

B F
6. Contaminao no canal Borracha da
de CO2 tulipa danificada
B

B
O sistema desta enchedora eletro pneumtico, a presso do ar comprimido
de extrema importncia, pois ela que vai fazer com que todos os sinais do
processo de enchimento sejam mandados da maneira correta.
No item 1 da Figura 16, Presso de ar comprimido baixa no carrossel,
observou-se que a presso do ar comprimido estava abaixo da especificao que
de 5 bar. Para este valor foram levantadas algumas possibilidades e foram
encontrados vazamentos de ar nas conexes pneumticas. Ao verificar as
condies destas conexes, observou-se que elas estavam ressecadas e que nunca
houve um monitoramento dessas conexes. As que estavam danificadas foram
trocadas e foi acrescentada ao plano de inspeo da enchedora a verificao
dessas conexes.
A operao das vlvulas de enchimento controlada por micro vlvulas eletro
pneumticas. Estas micro vlvulas estavam entupidas, comprometendo o comando
dado por elas, item 5 da Figura 16. Em campo foi observado que elas estavam
entupidas com leo comestvel, oriundo da manuteno realizada nos dias
anteriores.
Foi feita a limpeza e orientao aos mantenedores para que isso no voltasse
a acontecer.

33
Outra etapa fundamental no enchimento da lata a pressurizao com CO2.
A lata precisa estar hermeticamente fechada quando for receber a cerveja, num
ambiente de CO2. Para que isso acontea, a vedao entre a lata e a vlvula de
enchimento tem que ser perfeita, e as borrachas de vedao tm que estar em
perfeitas condies. Para a verificao do item 6 da Figura 16, essas borrachas,
chamadas de borrachas da tulipa, foram vistoriadas.
Nesta vistoria foram encontradas muitas borrachas danificadas, rasgadas e
estufadas. Estas foram trocadas, porm era preciso entender a causa raiz de tantas
borrachas danificadas. Novamente foi feito uma anlise de causa raiz. O Diagrama
de Ishikawa e a anlise dos 5 porqus esto apresentados nas Figura 17 e 18
respectivamente.

Figura 17 - Diagrama de Ishikawa das possveis causas do elevado nmero de borrachas danificadas

Medio Mtodo Mquina Falha (Efeito):

1. Altura do came baixa


6. Falta inspeo

Excesso de
borrachas da
2. Temperatura de Cip tulipa
danificadas

3. Tampa falsa com borda


interior irregular

4. Lata com boca amassada

5. Baixa durabilidade da borracha

Meio Ambiente Mo-de-obra Material

34
Figura 18 - Anlise 5 porqus das possveis causas do elevado nmero de borrachas danificadas

Causa 1 Por qu? 2 Por qu? 3 Por qu? 4 Por qu? 5 Por qu?

F
1. Altura do came baixa Altura muito alta

B F

B F

B F
B F

B F
Temperatuda de CIP
2. Temperatura de Cip
muito elevada

B F

B F

B F

B F

B F
3. Tampa falsa com borda
interior irregular

B F

B F

B F

B F

B F
Latas entrando com a
boca amassando
4. Lata com boca amassada
podendo danifcar as

B
borrachas
F

F
Frequencia da troca das
5. Baixa durabilidade da 5.1 Aumento das horas
borrachas no era
borracha de trabalho da mquina
suficiente
B

B
F

F
5.2 Qualidade baixa do
material
B F

B F

B F
B F

B
F
6.1 No existe plano de
6. Falta inspeo
inspeo
B F

B F

B F
B F

B
6.2 Inspeo no No h indicao que

F
contempla todos os borracha com
possveis defeitos inchamento anomalia
B F

B F

B F
B F

B
F
6.3 No cumprimento
da rotina de inspeo
B

B
B

B
Um item avaliado foi a durabilidade das borrachas na mquina. A enchedora
apresenta uma velocidade de enchimento muito alta, a mxima que esse modelo
suporta: 120.000 latas por hora. A frequncia de troca no estava sendo eficiente e
em funo disso, muitas borrachas estavam danificadas na mquina. O fornecedor
foi questionado sobre a qualidade do material e a durabilidade do mesmo nessas
condies. Uma nova borracha foi sugerida, com durabilidade de trs meses.
Ento, o grupo implementou uma rotina no plano de manuteno de troca
dessas borrachas de modo que a cada trs meses todas fossem trocadas.
Outro ponto verificado foi que os operadores, ao detectarem uma borracha
danificada, deveriam troc-la na primeira parada da enchedora. Ao analisar o
procedimento, verificou-se que nem todos os modos de falha estavam descritos,
apenas borracha rasgada ou danificada. O grupo verificou que se a borracha estiver
inchada, estufada, tambm no vai conseguir vedar da maneira correta. Este
procedimento foi revisado e todos os operadores foram treinados deste novo modo
de falha e encontra-se no Anexo A.
Aps estas aes as vlvulas no mais apresentavam uma grande variao
entre os enchimentos, como por exemplo, a vlvula 97 na Tabela 2.

35
Tabela 2 - Comparao entre os volumes de enchimento antes e depois da troca da borracha da tulipa na
vlvula 97

Antes da troca da Depois da troca da


borracha borracha
VOLUME (mL) VOLUME (mL)
350,30 354,50
351,40 353,50
347,50 354,60
348,90 354,20
352,80 354,10
350,90 354,30
349,80 354,50
327,90 354,20
348,10 354,90
352,30 353,90
350,80 354,50
344,80 354,50
Mdia: 347,95 Mdia: 354,27
Desvio padro: 6,7 Desvio padro: 0,4

A Tabela 2 mostra que o desvio padro da vlvula 97 diminuiu muito, porm


mostrou tambm que o volume continuava alto, 354,27 mL. Para uma nova
avaliao, uma nova coleta de amostras foi realizada, da mesma maneira: 2 latas de
todas as vlvulas, calculada a mdia dos volumes e o resultado est descrito no
Grfico 4.

36
Grfico 4 - Histograma intermedirio do volume de cada lata

Histograma
80
70
70

60

50

40 36

30

20 15 13 16
12
10 6 6
1 1 3 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0
0
345

346

347

348

349

350

351

352

353

354

355

356

357

358

359

360

361

362

363

364

365
Nota-se que o desvio padro ainda alto, 3,2, pois quanto menor for o seu
desvio padro menos varvel o seu processo. O volume mdio tambm continuou
alto, aproximadamente 353 mL. Isso era esperado, pois at aquele momento o foco
estava no desvio padro de cada vlvula e no no desvio padro das 182 vlvulas
como um conjunto, to menos no valor de enchimento de cada lata.
Para acertar o valor do enchimento foi feita uma anlise de cada parmetro
de enchimento de cada vlvula. Esta enchedora permite ajustes em cada vlvula,
colocando mais ou menos volume em cada uma das 182 vlvulas. Isso feito
diretamente no painel de controle da enchedora.
Todas as vlvulas foram ajustadas entre o intervalo de volume desejado:
entre 350 e 352 mL. As que apresentavam um baixo volume tiveram seus
parmetros elevados, e as que estavam com seu volume alto tiveram seus
parmetros diminudos.
O resultado atingido aps esse ajuste no volume de cada vlvula, encontra-se
no Grfico 5:

37
Grfico 5 - Histograma final do volume de cada lata

Histograma
70

60
58

50 46

40
34
30

20 15

10 6 4 6
1 2 3 1 3 3
0 0 0 0 0 0 0 0
0
345

346

347

348

349

350

351

352

353

354

355

356

357

358

359

360

361

362

363

364

365
O volume mdio passou a ser de aproximadamente 351 mL e o desvio padro
de 2,7. O Grfico 6 demostra com mais clareza a comparao entre a situao
inicial e final do enchimento na enchedora em estudo.

Grfico 6 - Comparao da Disperso do nvel de enchimento

Disperso do nvel de enchimento


70
60
50
40
30
20
10
0
345 346 347 348 349 350 351 352 353 354 355 356

Inicial Final

4.4 Monitorar, melhorar e estabilizar o nvel da perda de extrato

Uma vez que o resultado foi obtido, viu-se a necessidade da criao de um


sistema de monitoramento do resultado, evitando que a mdia voltasse a subir e o
desvio padro voltasse a variar.

38
A metodologia TPM sugere o uso de ferramentas avanadas, sendo uma
delas o CEP (controle estatstico de processo), mais especificamente cartas ou
grficos de controle. A Cervejaria optou por essa ferramenta por questes
estratgicas.
Utilizou-se o grfico mdia e amplitude (X- R), pois este o grfico mais
usado para acompanhar, controlar e analisar um processo com valores contnuos de
qualidade do produto, como o comprimento, o peso ou a concentrao e neste caso,
volume.
Para este tipo de grfico, foram coletas oito amostras, com tamanho de
amostra (n) igual a 15 latas.
Os dados esto na Tabela 3:

Tabela 3 - Amostras de latas utilizadas para a elaborao da carta de controle

Ampli
Volume das 15 vlvulas Mdia tude

1 353,8 353,4 351,7 352,4 349,7 348,7 349,3 350,7 352,8 349,3 349,3 352,2 352,9 352,8 353,4 351,5 5,1

2 351,2 352,3 353,0 350,0 350,1 351,0 352,7 350,1 348,5 351,5 352,8 352,3 351,0 352,7 353,6 351,5 5,2

3 348,9 352,0 350,3 349,9 349,4 351,4 352,0 350,8 349,2 351,2 352,2 353,4 352,1 352,3 354,4 351,3 5,5

4 353,1 349,0 350,1 346,2 349,6 349,6 350,5 351,9 350,1 348,9 351,7 351,7 349,3 351,6 352,1 350,4 6,8

5 351,4 354,0 350,5 350,3 352,7 351,3 351,4 349,5 349,5 354,2 352,6 349,9 353,3 350,1 352,8 350,4 6,9

6 349,0 353,1 350,1 348,9 351,7 350,1 346,2 350,5 351,9 349,3 349,6 349,6 351,6 351,7 353,1 351,6 4,7

7 350,7 352,8 351,2 352,3 350,7 350,3 352,5 354,1 349,5 354,0 349,9 352,7 351,3 351,4 350,1 351,6 4,6

8 349,8 351,4 351,6 351,4 353,0 351,6 349,2 352,9 352,0 351,6 350,2 350,3 351,7 353,8 350,1 351,4 4,6

Em posse desses resultados, foi calculada a mdia das mdias, = 351,2 e a


mdia das amplitudes, = 5,4.
Para encontrar os valores de LSC, limite superior de controle, e LIC, limite
inferior de controle, utilizaram-se as equaes correspondentes a esse tipo de carta.
Que esto representadas pelas Equaes 1 e 2, sendo A2 uma constante, cujo os
valores esto no Anexo B, a mdia das mdias encontradas na Tabela 3, e a
mdia das amplitudes tambm encontradas na Tabela 3.


   (1)

  (2)

39
Portanto, os valores de LIC e LSC so, respectivamente, 350,0 e 352,4 mL.
A cervejaria apresenta limites de especificao pr-definidos para o volume
da lata de 350 mL. O limite inferior de especificao (LIE) de 348 mL e o limite
superior de especificao (LSE) de 355 mL.
De posse desses valores, tem-se o Grfico 7 que representa a carta de
controle para o volume de enchimento na enchedora em estudo.

Grfico 7 Carta de Controle para o volume de enchimento

Grfico de Controle
356
355
354
353
351,5 351,5 351,3 351,6 351,6 351,4
352
351 350,4 350,4
350
349
348
347
346
Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra
1 2 3 4 5 6 7 8

Resultado LIE LIC LSC LSE

Este grfico foi colocado no quadro de gesto a vista da linha de produo em


que se encontra essa enchedora. O operador da enchedora recolhe amostras de
latas diariamente, entrega ao laboratrio que pesa essas latas e converte esse valor
em volume de acordo com a densidade da cerveja produzida. O operador da
enchedora deve informar-se desses valores no laboratrio e atualizar o grfico
diariamente.
Todos os operadores foram treinados sobre carta de controle, para que
ficasse claro o que cada limite representa, de que forma eles foram calculados,
como eles deveriam atualizar a carta e quais aes deveriam tomar.
Em cada turno h uma reunio diria neste quadro de gesto a vista,
chamada de Daily Control System (DCS). Nesta reunio so discutidos os
indicadores de produo, e a partir deste trabalho, discute-se tambm a carta de
controle.

40
Como se trata de um projeto piloto, se o resultado de dois dias consecutivos
estiver fora dos limites de controle, LSC e LIC, os operadores devem fazer uma
anlise da causa raiz para identificar o problema. Uma vez identificada a causa
devem tomar aes para elimin-la.
Sabe-se da complexidade estatstica de uma carta de controle, porm o
objetivo desta carta nesta linha foi conscientizar os operadores da importncia de se
acompanhar diariamente o volume de enchimento, para que a perda de cerveja no
enchimento da lata no voltasse a aumentar. E tambm, estimul-los a tomar aes
corretivas em um curto espao de tempo, para reverter a perda em poucos dias.

4.5 Aperfeioar o sistema de gesto para manter os ganhos

Como o grupo optou por atacar as principais perdas e estas esto


relacionadas ao volume de enchimento da lata, tanto para mais quanto para menos,
fez-se um check list operacional, direcionado ao operador da enchedora para que
ele, mediante um defeito de sobre nvel ou de lata mal cheia, pudesse checar na
mquina parmetros que pudessem ser alterados imediatamente para que o
problema fosse corrigido.
Esse check list relaciona o modo de defeito, neste caso sobre nvel ou lata
mal cheia, com a caracterstica do processo, o componente da mquina e o
parmetro a ser ajustado na mquina. Observando-se a Figura 19, possvel
compreender a ligao entres esses pontos.

Figura 19- Modelo de check list utilizado na resoluo de defeitos

2 Caractersticas
do processo
3 Componentes da mquina

1 Modos de defeito

4 Parmetros da mquina

41
Um exemplo seria a prpria condio da borracha da tulipa. Por exemplo, o
modo de falha seria o sobre nvel, a caracterstica do processo seria pressurizao
da lata com CO2, o componente seria a borracha da tulipa e o parmetro seria que a
borracha da tulipa estivesse com deformao de acordo com o procedimento criado
neste projeto, disponvel no Anexo A.
Todos os parmetros citados nesse check list foram revisados nos
procedimentos operacionais e todos os operadores foram treinados caso alguma
mudana tenha sido feita nesses procedimentos operacionais.
A inspeo das borrachas da tulipa foi acrescentada no plano de inspeo da
enchedora, no plano da manuteno autnoma. Bem como a troca das borrachas
danificadas na prxima parada da linha para manuteno.
Como citado pelo fabricante da borracha da tulipa, a troca destas deve ser
feita a cada trs meses. Foi acordado com a manuteno que essa troca seria
includa na programao da manuteno, bem como a compra dessas borrachas
para que estas estejam sempre disponveis para troca, em alguma emergncia.

4.6 Benchmarking na Cervejaria na Holanda

A enchedora em estudo na cervejaria holandesa tem o mesmo modelo e


fabricante da enchedora no Brasil. Difere apenas na quantidade de vlvulas, pois a
enchedora holandesa tem 100 vlvulas e a brasileira 182 vlvulas, e na velocidade
de enchimento, de 65.000 latas por hora na Holanda e de 120.000 latas por horas no
Brasil.
Para realizar esse projeto foi selecionado um time, composto pelo Lder da
linha, um Analista de Tecnologia de embalagem, dois Analistas da Qualidade e a
autora desta monografia.
A enchedora holandesa apresenta trs volumes de enchimento: 330, 350 e
500 mL. Num estudo preliminar foi observado que em latas de 500 mL a perda de
cerveja por sobre nvel era muito maior do que nos outros volumes de enchimento.
Mediante esse estudo, as anlises foram feitas nas latas com volume de 500 mL.
Foi feita ento a primeira coleta de dados para compreender a situao atual
do enchimento, foram coletadas trs amostras de cada uma das 100 vlvulas de
enchimento, calculada a mdia dos trs volumes encontrados e o resultado foi
descrito em um histograma, presente na Figura 20.
42
Figura 20- Histograma das amostras de cada vlvula na enchedora holandesa

Analisando os dados, observou-se:


- Volume mdio muito alto: 503,50 mL.
- Desvio padro geral de enchimento: 1,6.
- Algumas vlvulas apresentaram desvio padro alto.
- Vlvula 57 com volume muito alto: 511 mL.
- Vlvula 86 com volume baixo : 498 mL.
De acordo com os dados acima, decidiu-se que as causas especiais deveriam
ser eliminadas, que o desvio padro de cada vlvula deveria ser reduzido, bem
como o desvio padro geral do enchimento tambm precisaria ser reduzido.
Foi feita uma correo dos parmetros de enchimento das vlvulas 57 e 86,
com a ajuda de um manutentor de controle de processos, devidamente autorizado a
fazer esse ajuste. Esses ajustes foram feitos diretamente no painel de controle da
enchedora, bem como no Brasil.
Neste ponto foi verificada a primeira diferena com o Brasil. Na Holanda
apenas um manutentor pode fazer alteraes nos parmetros da enchedora e tem
que estar devidamente autorizado. No Brasil, os operadores da enchedora tem total
liberdade para ajustar esses valores. Quando somente uma pessoa tem o poder de

43
alterar um parmetro, este tende a ficar mais estvel, pois h um controle dessas
alteraes e estas sempre esto vinculadas uma autorizao prvia.
Essa observao ficou evidente quando se comparou o desvio padro inicial
do enchimento das duas cervejarias. A cervejaria holandesa apresentava um desvio
padro inicial de 1,6, enquanto a brasileira um desvio de 5,6.
A Cervejaria holandesa j tinha como padro de manuteno a troca das
borrachas da tulipa da enchedora a cada trs meses, pois j sabia que estando
estas borrachas danificadas, a mesma vlvula pode apresentar uma variao de
volume durante seus enchimentos.
As vlvulas que apresentaram desvio padro superior a 1,5 estavam
realmente com suas borrachas danificadas, pois j estavam prximas do vencimento
e precisariam ser trocadas de qualquer forma.
Tendo sido trocadas todas as borrachas, esperava-se que no fossem
encontradas mais vlvulas com desvio padro maior que 1,5. Para confirmar essa
informao foram coletas mais duas amostras de cada vlvula e o maior desvio
padro encontrado foi de 1,25, confirmando o que se esperava.
Uma vez reduzido o desvio padro de cada vlvula, havia a necessidade de
reduzir a variabilidade do processo, ou seja, o desvio padro geral de enchimento.
Para isso, todas as vlvulas tiveram seu parmetro de enchimento ajustado para o
mais prximo quanto possvel da mdia encontrada na coleta de dados.
Mais uma diferena para o procedimento seguido no Brasil. No Brasil, cada
vlvula foi ajustada para o volume desejado, que entre 350 e 352 mL e no
ajustado para o mais prximo quanto possvel da mdia.
Aps esses ajustes, foram coletadas mais duas amostras de cada vlvula e o
desvio padro encontrado foi de 0,7.
Depois destes ajustes, o parmetro de enchimento geral da enchedora foi
alterado, reduzindo o nvel geral de enchimento em aproximadamente 2, 5 mL. Para
resumir os resultados encontrados foi feito um novo histograma, que apresentado
na Figura 21.

44
Figura 21 - Novo histograma das amostras de cada vlvula na enchedora holandesa

Pode-se notar que o procedimento usado na Holanda gerou resultados mais


favorveis do que os do Brasil, pois o desvio padro que antes era de 1,6, passou a
0,7 e a volume mdio de enchimento passou de 503,5 para 501. J no Brasil, o
desvio padro inicial era maior, cerca de 5,6 e passou a 2,7, e o volume mdio de
enchimento era 353 e passou para 351 mL.

45
5. CONCLUSO

A utilizao da metodologia TPM em uma enchedora de latas de uma cervejaria


brasileira permitiu reduzir 33% da perda de extrato (cerveja) no enlatamento.
Alm disso, foi possvel:
Implementar uma carta de controle para o volume de enchimento.
Incluir no plano de manuteno a troca das borrachas da tulipa que se
mostraram fundamentais para enchimento mais preciso.
Criao e reviso de procedimentos operacionais relacionados aos
parmetros que influenciam no enchimento.
Conclui-se tambm, atravs do benchmark feito pela autora desta monografia
numa cervejaria holandesa que:
fundamental que apenas uma pessoa tenha acesso ao ajuste dos
parmetros de enchimento para evitar que o desvio padro volte a aumentar.
clara a dependncia de nvel de enchimento estvel ao procedimento de
manuteno da borracha da tulipa, bem como sua troca a cada trs meses.
O procedimento utilizado na Holanda se mostrou mais eficiente que o
utilizado no Brasil.
Por fim, conclui-se que, em ambos os pases, os projetos desenvolvidos nesta
monografia trouxeram um ganho financeiro significativo para as cervejarias atravs
da reduo de perda de cerveja, alm de reviso de procedimentos e treinamentos
para os colaboradores, a fim de manter o resultado alcanado. A metodologia TPM
mostrou-se muito eficiente, pois evidenciou as principais falhas e indicou o caminho
a ser seguido para evitar que essas falhas voltassem a acontecer.

46
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47
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48
ANEXOS

Anexo A Procedimento operacional para inspeo nas borrachas da tulipa

Training & Education

TIPO: CONHECIMENTO BSICO CASO


CASO DE DE PROBLEMA
MELHORIA CASO DE MELHORIA
TEMA:
INSPEO NAS BORRACHAS DE VEDAO DAS TULIPAS (ENCHEDORAS DE LATAS)

As borrachas das tulipas centradoras devem ser


inspecionadas de acordo com o plano CILT...
...se durante a inspeo for identificado algum
tipo de anomalia, seguir as instrues da LPP
...com isso garantimos o melhor tamponamento n 4470,
da lata evitando problemas com latas mal cheias,
ar alto, etc.

Deve ser inspecionada a integridade das borrachas.


Abaixo h exemplos de borrachas danificadas, sua substituio necessria.
Deformao Cortada

DATA
DISSEMINADOR
TREINADO
TREINADO

49
Anexo B Fatores para a construo de grficos de Controle por Variveis

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