Anda di halaman 1dari 25

BAB 3

PEMODELAN PROSES PENGGILINGAN AKHIR

3.1 Proses Produksi Semen

Gambar 3.1 Proses Produksi pada Pabrik Semen

Gambar di atas merupakan suatu proses produksi semen mulai dari

penambangan material-material yang dibutuhkan untuk pembuatan semen

(Quarrying), proses penggilinggan awal (Drying & Grinding), pembakaran (Kiln

Burning & Cooling), proses penggilingan akhir (Finish Grinding ) dan proses yang

terakhir adalah proses pengemas semen (Packing) untuk dipasarkan.

3.1.1 Batasan Pemodelan

Berdasarkan proses produksi semen yang telah dijelaskan di atas,

pemodelan yang kami lakukan dibatasi pada proses penggilingan akhir

semen (Finish Grinding). Proses ini dimulai dari aliran material yang

34
35

berasal dari clinker silo yang merupakan input untuk clinker bin sampai

material tersebut menjadi semen yang sudah halus yang siap disimpan pada

cement silo.

3.2 Aliran Material Proses Penggilingan Akhir

Material semen yang telah selesai melalui proses pembakaran (Kiln

Burning & Cooling), akan disimpan pada clinker silo. Semen hasil pembakaran

tersebut masih berupa material-material yang masih kasar dan perlu dilakukan

penggilingan akhir untuk mendapatkan semen yang halus dan siap untuk dikemas.

Semen yang ada pada clinker silo kemudian akan disimpan dalam bin dan

selanjutnya akan dicampur secara proporsional dengan gypsum dan dengan

additive. Setelah proses pencampuran selesai dilakukan, kemudian hasilnya akan

dimasukan ke ball mill untuk digiling, seperti terlihat pada gambar 3.17. Setelah

semen selesai digiling kemudian akan diteruskan ke separator, pada separator ini

akan dilakukan pemisahan antara semen yang sudah halus dengan semen yang

masih kasar. Semen yang masih kasar akan dikembalikan lagi ke dalam ball mill

untuk digiling kembali seperti yang terlihat pada gambar 3.18 di bawah, sedangkan

semen yang sudah halus akan dimasukan kedalam cyclone lalu diteruskan ke bag

filter untuk menangkap debu dengan melakukan penyaringan udara sehingga debu

dengan sampai ukuran tertentu tidak dapat menembus filter, output dari bag filter

ini adalah material semen yang sudah halus. Dan terakhir semen yang sudah halus

akan disimpan pada cement silo dan nantinya akan dikemas.


36

Clinker Gypsum

Proportional
Mixing

Ball Mill

Separator

Cyclone

Cerobong
Bag Filter Asap

Produk Semen
To Cement Silo

Gambar 3.2 Diagram Aliran Material Proses Penggiling Akhir

Keseluruhan proses aliran material pada penggilingan akhir ini dapat

dilihat pada gambar 3.16.

3.3 Pemodelan Proses Penggilingan Akhir

Proses pengilingan akhir (PPA) menggunakan beberapa alat yang dirangkai

menjadi suatu sistem untuk melakukan suatu proses. Alatalat tersebut adalah

Conveyor belt, bucket elevator, ball mill, separator, fan, damper, cyclone, bag

filter, air slide, clinker bin, gypsum bin dan additive bin. Sebagian besar dari alat-

alat tersebut digerakkan oleh motor. Dan untuk aliran material menggunakan cara

mekanik dan fluida.


37

3.3.1 Pemodelan Motor

Untuk komponen yang menggunakan motor sebagai penggeraknya

seperti weight feeder, belt conveyor, bucket elevator, ball mill, fan maka

sistematika penurunan persamaan motor adalah sebagai berikut :

Dengan mengacu pada persamaan (27) pada sub bab 2.1.4 Motor

DC, dan bila dimisalkan bahwa :

B K K R 1
= A ; = B ; m = C ; m = D ; 0u (t ) = E ; u (t ) = F ;
J J Lm Lm Lm

1x1 (t ) = G ,

Maka :

x1 (t ) = A B x1 (t ) E
C + u (t )
D x2 (t ) F
x2 (t )

y (t ) = Gx1 (t )

Atau

x1 (t ) = Ax1 (t ) + Bx2 (t ) + Eu (t )


x2 (t ) = Cx1 (t ) + Dx2 (t ) + Fu (t )

y (t ) = Gx1 (t )..................................................(3 1)

Dari persamaan (31) di atas maka persamaan Runge Kutta nya adalah:
38

a b x b
x1 = 1 + 1 u
c d x b
x2 2 2
x1 ( i ) = ax 1 + bx 2 + b1 u
x 2 ( i ) = cx 1 + dx 2 + b 2 u
k 11 = ax 1 ( i ) + bx 2 ( i ) + b1 u
k 12 = cx 1 ( i ) + dx 2 ( i ) + b 2 u
1 1
k 21 = ( a ( x1 ( i ) + h.k 11 ) + b ( x 2 ( i ) + h.k 12 ) + b1 u )
2 2
1 1
k 22 = ( c ( x1 ( i ) + h.k 11 ) + d ( x 2 ( i ) + h.k 12 ) + b 2 u )
2 2
1 1
k 31 = ( a ( x1 ( i ) + h.k 21 ) + b ( x 2 ( i ) + h.k 22 ) + b1 u )
2 2
1 1
k 32 = ( c ( x1 ( i ) + h.k 21 ) + d ( x 2 ( i ) + h.k 22 ) + b 2 u )
2 2
k 41 = ( a ( x1 ( i ) + h.k 31 ) + b ( x 2 ( i ) + h.k 32 ) + b1 u )
k 42 = ( c ( x1 ( i ) + h.k 31 ) + d ( x 2 ( i ) + h.k 32 ) + b 2 u )
h
x1 ( i + 1) = x1 ( i ) + ( k 11 + 2 k 21 + 2 k 31 + k 41 )
6
h
x 2 ( i + 1) = x 2 ( i ) + ( k 12 + 2 k 22 + 2 k 32 + k 42 )
6
x ( i + 1)
y ( i + 1) = [1 0 ] 1
x 2 ( i + 1)

Matriks A dan matriks B yang akan digunakan untuk memodelkan

persamaan motor masing-masing adalah sebagai berikut :

0 1 x1 10
x1 = + u ...........................................(3-2)
100 25 x 150

x2 2

Matriks (3-2) di atas didapatkan dari suatu transfer function yang

menghasilkan grafik respon motor seperti pada gambar 3.3 di bawah :


39

Gambar 3.3 Grafik Respon Motor

Persamaan (3-2) di atas adalah bentuk state space persamaan motor

yang digunakan di dalam perancangan dan pemodelan motor. Persamaan

(3-2) tersebut didapat dari suatu transfer function yang menghasilkan grafik

karakteristik motor DC seperti pada gambar 3.3, dengan melakukan

eksperimen pada program Matlab. Output dari motor tersebut didapat

dengan menyelesaikan solusi dari matriks state space di atas dengan

metode Runge Kutta yang mempunyai interval 0,1 detik. Pemodelan

dengan persamaan di atas hanya dirancang untuk alat yang menggunakan

motor dengan input yang dapat diganti-ganti, diantaranya yaitu weight

feeder, separator, fan dan damper.

3.3.2 Pemodelan Bin (Clinker, Gypsum, Additive)

Bin merupakan tempat penampungan material yang berasal dari silo.

Untuk Bin (clinker bin, gypsum bin dan additive bin), sistematika

penurunannya merupakan selisih antara material yang masuk ke bin dengan

material yang keluar dari bin menuju weight feeder.


40

Material input

WH

Clinker Gypsum Limestone

WL

Material output
Gambar 3.4 Material Input dan Output Bin

Q = (Qi1 Qo1 )dt


dQ = Qi1 Qo1
Qi1
dQ = (1 1) ...............................................(3 3)
Qo1

Q = (Qi1 Qo1 ) dt
d d
Q = (Qi1 Qo1 ) dt
dt dt

Q = (Qi1 Qo1 )
Qi
Q = [1 1] 1
Qo1
Q ( n) = b u

K1 = (b1u1 ) + (b 2 u 2 )
K 2 = (b1u1 ) + (b 2 u 2 )
K 3 = (b1u1 ) + (b 2 u 2 )
K 4 = (b1u1 ) + (b 2 u 2 )
K1 = K 2 = K 3 = K 4 = K
K = (Qi1 Qo1 )
h
Q(n + 1) = Q(n) + ( K1 + 2 K 2 + 2 K 3 + K 4 )
6
Q(n + 1) = Q(n) + hK
Q(n + 1) = Q(n) + h(Qi1 Qo1 )
41

Dengan :

Qi1 = material input yang berasal dari belt conveyor.

Qo1 = material yang keluar dari bin menuju weight feeder.

Q(n) = kapasitas bin

Qo1 = C.y

y = output (kecepatan aktual) yang berasal dari motor pada weight

feeder

x (i + 1)
y (i + 1) = [1 0] 1
x 2 (i + 1)
y = y (i + 1)
Qo1 = C y

Cara kerjanya adalah sebagai berikut, material input akan masuk terus

selama bin belum mencapai nilai kapasitas maksimum. Apabila nilai

kapasitas bin tersebut sudah mencapai batas maksimum maka material

input tidak ada yang masuk ke dalam bin. Kapasitas di dalam bin akan

berkurang setiap saat karena material keluar dari bin melalui weight feeder.

Bila kapasitas bin mencapai nilai kapasitas minimum maka material input

akan masuk lagi, sistem di dalam bin ini akan berulang terus sampai

seluruh sistem dimatikan. Bila kapasitas material yang keluar dari bin lebih

besar dari kapasitas material yang masuk, maka kapasitas di dalam bin akan

berkurang terus sampai menjadi kosong. Dan bila tidak ada material di

dalam bin maka kapasitas material yang keluar akan sama dengan kapasitas

material yang masuk ke dalam bin.


42

3.3.3 Pemodelan fan

Fan

kecepatan

x = Ax + Bu
y = Cx

S Q
C(s)
posisi m(r)
R dP
konstan

Gambar 3.5 Blok Diagram Pemodelan Fan

y
1
R
y=x

dP

S
y = -x + c1(s)
0 Q 1 x

Gambar 3.6 Grafik Fan

Pemodelan fan diturunkan melalui pendekatan linier, seperti terlihat

pada gambar 3.6 di atas. Gambar tersebut menunjukkan hubungan antara

kecepatan yang digambarkan dalam garis S dengan posisi damper yang

digambarkan dengan garis R. Perpotongan garis S dan R merupakan nilai

dari debit yang digambarkan dalam Q dan nilai dari pressure yang

digambarkan dalam dP.


43

Dari persamaan garis di atas, garis R tidak mengalami perubahan

gradien dan konstanta. Sedangkan pada garis S akan terjadi perubahan

konstanta dan gradiennya tetap, sehingga persamaannya adalah :

y = m1x + c1(s)(3-4)

y = m2x + c2(3-5)

Sehingga jika persamaan (3-4) dan (3-5) dieliminasi akan dihasilkan :

c1 ( s )
Q=x= .(36)
2

dan

c1 ( s )
dP = y = (37)
2

3.3.4 Pemodelan Fan dengan Damper

Damper Fan

posisi kecepatan

x = Ax + Bu x = Ax + Bu
y = Cx y = Cx

S Q
C(s)
m(r)
R dP

Gambar 3.7 Blok Diagram Pemodelan Fan dan Damper


44

y R
1 y = m(r)x

dP

S
y = -x + c 1 (s)
0 Q 1 x

Gambar 3.8 Grafik Fan dan Damper

Dari persamaan garis di atas, pada garis S akan terjadi perubahan

konstanta tetapi gradiennya tetap, sehingga persamaannya adalah

y = m1x + c1(s)(3-8)

Sedangkan untuk garis R akan terjadi perubahan gradien tetapi tidak terjadi

perubahan pada konstantanya.

y = m2(r)x + c2..(3-9)

Sehingga jika persamaan (3-8) dan (3-9) dieliminasi akan dihasilkan :

c1 ( s )
Q=x= .(3-10)
m2 (r ) + 1

dan

m2 (r )c1 ( s )
dP = y = (3 - 11)
m 2 (r ) + 1

3.3.5 Pemodelan Separator

Material yang telah digiling di dalam ball mill akan menjadi input

bagi separator. Pada separator akan dilakukan pemisahan (seleksi) antara


45

material semen yang sudah halus dengan material semen yang masih kasar.

Material yang sudah halus akan diteruskan ke bag filter sedangkan material

yang masih kasar akan dialirkan kembali kedalam ball mill untuk digiling

ulang.

Produce

Input Material

Material Kasar

Gambar 3.9 Separator

Pemodelannya adalah seperti gambar di bawah ini :

m
1 m Input max
m Input
m2 Bag Filter
y=x material
m1
halus

separator

m1
material
y = -x + 1 m2
kasar
Siklon
speed
1

Gambar 3.10 Grafik Proses Dalam Separator


46

Koordinat x merupakan koordinat untuk kecepatan sedangkan

koordinat y merupakan koordinat untuk kapasitas material (m). Nilai x

bergantung dari kecepatan separator. Garis m1 merupakan fungsi dari

kapasitas material halus yang akan diteruskan dalam bag filter, garis m2

merupakan fungsi dari kapasitas material kasar yang dikembalikan ke

dalam ball mill, dan minput adalah material yang masuk ke separator.

Dengan mengambil skala pada 0 (nol) sampai dengan 1 (satu), dimana 0 (nol)

adalah minimum, dan 1 (satu) adalah maksimum, maka dari gambar 3.10. di

atas didapat persamaan sebagai berikut :

minput maksimum adalah 1

m1 = -x + 1...(3-12)

m2 = x .(3-13)

Dengan melakukan suatu analisa yang mengacu pada grafik 3.10 di

atas, didapatkan bahwa pada saat kecepatan separator di set maksimum ,

maka m1 (kapasitas material yang mengalir ke bag filter) adalah minimum

dan m2 (kapasitas material yang dikembalikan ke ball mill) adalah

maksimum, sedangkan pada saat kecepatan separator di set minimum,

maka m1 adalah maksimum dan m2 adalah minimum. Sehingga bila setiap

titik dengan variabel yang sama (m1 maksimum dengan m1 minimum, m2

maksimum dengan m2 minimum) dihubungkan akan membentuk

persamaan garis seperti pada persamaan (312) dan (313).

Jika persamaan (3-12) dan (3-13) dieliminasi akan dihasilkan :

m1 + m 2 = 1 ..(314)
47

Persamaan (314) di atas memiliki arti bahwa penjumlah antara kapasitas

material yang dialirkan ke bag filter (m1) dengan kapasitas material yang

dikembalikan ke ball mill (m2) adalah sama dengan kapasitas material yang

masuk kedalam separator.

Pembuktian matematis mengenai aliran material, baik material yang

dialirkan menuju bag filter (m1) maupun material yang dikembalikan ke

ball mill (m2) berdasarkan analisis dari gambar 3.10 di atas adalah sebagai

berikut :

Pada saat speed (x) = 1 (maksimum) maka :

m1 m1 = x + 1 = 1 + 1 = 0
m2 m2 = x = 1

Sehingga dari hasil di atas dapat disimpulkan bahwa pada saat kecepatan

separator diset maksimum maka semua material yang masuk ke separator

akan diteruskan ke dalam ball mill.

Pada saat speed (x) = 0 (minimum) maka :

m1 m1 = x + 1 = 0 + 1 = 1
m2 m2 = x = 0

Sehingga pada saat kecepatan separator diset minimum maka semua

material yang masuk kedalam separator akan dialirkan menuju bag filter.

Hal ini dibuktikan dari hasil di atas yaitu pada saat kecepatan separator 0

(minimum) maka m1 adalah 1 (maksimum)


48

material
kecepatan dari mill

x = Ax + Bu
y = Cx
m1 = -x + 1
m2 = x
y=x

Q material
to ball mill

Q material to
bag filter

Gambar 3.11 Blok Diagram Pemodelan Separator

1.3.6 Pemodelan Fan, Damper, dan Bag Filter

Material halus/semen yang berasal dari separator akan ditarik oleh

sistem fan damper melalui bag filter untuk dimasukan ke dalam silo.

Sistem fan dan damper ini digunakan untuk mengontrol kecepatan aliran

material. Kecepatan fan dan posisi damper merupakan faktor yang

menentukan kecepatan aliran material tersebut.


49

Damper Fan

posisi kecepatan

x = Ax + Bu x = Ax + Bu
y = Cx y = Cx

C(s) R S
m(r)

Bag filter Q dP
Material
halus
Separator

Q semen

to Silo

Gambar 3.12 Blok Diagram Pemodelan Fan, Damper dan Bag Filter

Semakin besar posisi damper maka beban akan semakin kecil,

sedangkan semakin kecil posisi damper maka beban akan semakin besar.

Jika posisi damper diperbesar maka Q akan semakin besar dan dP akan

semakin kecil. Jika posisi damper diperkecil maka Q akan semakin kecil

dan dP akan besar. Jika kecepatan fan diperbesar maka Q akan semakin

besar dan dP akan semakin besar. Jika kecepatan fan diperkecil maka Q

akan semakin kecil dan dP akan semakin kecil . Dengan mengacu pada

gambar 3.19 yang menunjukan suatu proses yang berasal dari ball mill

menuju bag filter dengan pengaruh tarikan fan dan posisi damper. R adalah

jumlah hambatan yang dimiliki oleh setiap alat, sedangkan S adalah

kecepatan motor dari fan. Keduanya akan mempengaruhi kecepatan


50

material dan tekanannya. R1 adalah hambatan yang terdapat dalam ball mill

dan R2 adalah hambatan dari dust collector/bag filter, kedua hambatan ini

nilainya sangat kecil, Sedangkan R3 adalah hambatan dari posisi motor

yang ada dalam damper.

Dari gambar 3.19 ini masing-masing nilai R dapat dimodelkan

dengan melihat grafik pada gambar 3.13, gambar 3.14, dan gambar 3.15 di

bawah. Gambar 3.13 menunjukan grafik yang menghubungkan antara

posisi dan hambatan. Dari posisi-posisi ini, baik posisi maksimum (damper

buka) maupun posisi minimum (damper tutup) maka didapatkan suatu

persamaan garis yang turut dipengaruhi oleh hambatan. Sedangkan untuk

gambar 3.14 di bawah menunjukan grafik hambatan dan gradien. Pada saat

R3 bernilai maksimum maka damper akan tutup dan pada saat R3 bernilai

minimum maka damper akan buka. Dan akhirnya dari gambar 3.15

didapatkan persamaan (3-18) yang merupakan persamaan gradien (m) dan

nantinya gradien yang didapat ini akan digunakan pada persamaan (3-10)

dan (3-11) pada sub bab 3.3.4 sebagai m2(r). Dan seperti yang dapat dilihat

pada gambar 3.19, m(r) (gradien dari R) dan C(s) (konstanta dari kecepatan)

akan digunakan untuk mencari Q dan dP persamaan fan dan damper.


51

R
1 kran tutup

r = -mx + R 3 + (R 1 + R 2 )
R 3= y = -mx + c

R = (R 1 + R 2 )

kran buka

0 min Posisi Max = 1


damper

Gambar 3.13 Grafik Posisi dan Hambatan

m
kran tutup
10

m = br + c

0,5 kran buka

(R1 + R 2 + (R 3 = 0)) (R1 + R 2 + (R 3 max )

Gambar 3.14 Grafik Hambatan dan Gradien


52

R3max

dP
m = 10

R
y = m 2 (r)x + c 2

S
y = -m 1 x + c 1 s

m = 0,5
R3min

Gambar 3.15 Grafik Gradien Terhadap dP dan Q

Untuk mencari m2(r) berdasarkan grafik di atas adalah sebagai berikut :

persamaan garis r adalah


r = mx + R3 + R1 + R2

posisi = x

misal :
posisi max = 1, Rmax = 1
y
maka gradien m = =1
x
sehingga r = x + R3 + R1 + R2

persamaan garis m adalah:

m = br + c

10 = b( R1 + R2 + R3 max ) + c
0,5 = b( R1 + R2 ) + c -
9,5 = bR3 max
9,5
b= ...................................................(3 - 15)
R3 max
53

9,5
0,5 = (R1 + R2 ) + c
R3 max
9,5
c = 0,5 (R1 + R2 ) .............................(3 - 16)
R3 max

m = br + c

m = b( R1 + R2 + R3 ) + c...............................(3 - 17)

Substitusi persamaan (315), (316) dan (317)

m = b( R1 + R2 + R3 ) + c
9,5 9,5
m= ( R1 + R2 + R3 ) + 0,5 (R1 + R2 )
R3 max R3 max
9,5
m = m2 ( R3 ) = ( R3 ) + 0,5....................(3 - 18)
R3 max
54

Gambar 3.16 Proses Penggilingan Akhir pada Pabrik Semen


55

Qi Qi1 Qi2 Qi3

WH WH WH WH

Q = (Qi1 Qo1 )dt Q = (Qi1 Qo1 )dt


Q = (Qi Qo)dt Q = (Qi1 Qo1 )dt
dQ = Qi1 Qo1 dQ = Qi1 Qo1
dQ = Qi Qo dQ =GYPSUM
Qi1 Qo1
Qi Qi Qi3
Qi dQ = (1 1) 2 dQ = (1 1)
dQ = (1 1) dQ = (1 1) 1
Qo Qo1 Qo2 Qo3
WL WL
WL WL

CLINKER LIMESTONE GYPSUM FLYASH

MOTOR
WEIGH FEEDER


x1 = Ax + Bu x1 = Ax + Bu x1 = Ax + Bu x1 = Ax + Bu

x2 = Cx + Du x2 = Cx + Du x2 = Cx + Du x2 = Cx + Du
y = Ex y = Ex y = Ex y = Ex

Qo = C.y Qo1 = C.y Qo2 = C.y Qo3 = C.y

BALL MILL

Q T = Qo + Qo1

Gambar 3.17 Blok Diagram Pemodelan Bin dan Motor


56

kecepatan minput = Qo

x = Ax + Bu
y = Cx
m1 = -x + 1 SEPARATOR
m2 = x
y=x

Qo
Q material to Qo3
bag filter

BALL MILL
WEIGH FEEDER

QT = Qo + Qo 1 + Qo 2 + Qo3

FAN

Gambar 3.18 Ball Mill


57

Dust Collector Damper Fan


Ball Mill

posisi kecepatan

x = Ax + Bu x = Ax + Bu
R1 y = Cx y = Cx
R2

R3 S

S
Q
C(s)
R = R1 + R2+ R3 R m(r)
dP

Gambar 3.19 Proses dari Ball Mill dan Bag Filter dengan Pengaruh Posisi dan Kecepatan
58

Gambar 3.16 di atas merupakan gambar keseluruhan proses

penggilingan akhir (Finish Grinding ) yang dimulai dari material yang

berasal dari clinker silo masuk ke dalam clinker bin sampai material

tersebut keluar dari separator menjadi semen yang sudah halus yang siap

disimpan pada cement silo.

Gambar 3.17 merupakan gambar pemodelan bin dan motor. Kapasitas

bin merupakan integral dari selisih antara material yang masuk ke bin

dengan material yang keluar dari bin menuju weight feeder. Dimana laju

material yang keluar dari bin ditentukan oleh kecepatan motor dari weight

feeder.

Gambar 3.18 merupakan gambar untuk pemodelan ball mill dan

separator. Hasil penjumlahan material yang keluar dari masing-masing bin

merupakan input dari ball Mill. Di dalam ball mill material input akan

didelay selama kurang lebih tiga menit. Output dari ball mill akan menjadi

input dari separator. Cara kerja separator ditentukan oleh kecepatan motor

dari fan.

Gambar 3.19 merupakan pemodelan proses dari Ball Mill dan Bag

Filter dengan pengaruh posisi dan kecepatan. Kecepatan motor dari fan

dan posisi motor dari damper merupakan faktor yang menentukan

kecepatan aliran material tersebut.